JPWO2014129217A1 - 電線接続構造体の製造方法および電線接続構造体 - Google Patents

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Abstract

本発明は，圧着端子の種類を低減するとともに，電線保持力を容易に確保可能な電線接続構造体の製造方法および電線接続構造体を提供することを目的とする。導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ２の電線（１３）に対し，内径２．０ｍｍの管状部（２５）を有する端子（１１）を準備し，電線（１３）を管状部（２５）の電線挿入口（３１）に挿入し，管状部（２５）と電線（１３）の芯線部（１４）とを圧縮して圧着接合するようにした。また，導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ２の電線（１３）に対し，内径３．０ｍｍの管状部（２５）を有する端子（１１）を準備し，電線（１３）を管状部（２５）の電線挿入口（３１）に挿入し，管状部（２５）と電線（１３）の芯線部（１４）とを圧縮して圧着接合するようにした。

Description

本発明は、電気導通を担う部品に関する。より詳しくは、電線と端子との電線接続構造体の製造方法および電線接続構造体に関する。
自動車等には、複数本の電線を束ねたワイヤーハーネス（組電線）が配索され、このワイヤーハーネスを介して複数の電装機器が互いに電気接続されている。このワイヤーハーネスと電装機器との接続、或いは、ワイヤーハーネス同士の接続は、それぞれに設けたコネクタによって行われる。この種の電線には、芯線部（導体部）を絶縁体で被覆して形成された被覆電線が使用される。例えば、被覆電線の被覆を剥離して露出させた芯線端部に端子を接続し、この端子を介してコネクタが装着される。
ところで、自動車等には、サイズの異なる電線が使用されるため、サイズ毎に圧着端子を用意すると、圧着端子の種類が増加し、端子製造および圧着時の端子管理が煩雑になってしまう。
従来、極細の電線に適合する圧着端子がない場合に、芯線部に加えてシールド線をダミー導体として用い、圧着端子によってかしめることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、クリンパの形状を工夫することによって電線外径の適用範囲を拡げることや（例えば、特許文献２参照）、超音波処理により芯線部の外径を小さくして圧着端子に圧着接合することも提案されている（例えば、特許文献３参照）。
特開平０６−０８４５４７号公報 特開２００３−１７３８５４号公報 特開２０１１−２２２３１１号公報
しかし、特許文献１の技術は、芯線部とシールド線とを一括してかしめた後、芯線部とシールド線とを電気的に絶縁するための切断処理が必要であり、一般的な作業ではなく、また、作業が煩雑になってしまう。また、特許文献２の技術は、クリンパの改造が必要であり、形状が複雑化し、圧着作業も複雑化してしまう。また、オープンバレル端子に適用するため、周囲に水分が存在した場合に、芯線部への水分の付着を回避できない。また、特許文献３の技術は、超音波処理の設備が必要であり、超音波処理を行う分、作業工程が増えてしまう。
そこで、本発明は、圧着端子の種類を低減するとともに、電線保持力を容易に確保可能な電線接続構造体の製造方法および電線接続構造体を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを圧着接合した電線接続構造体の製造方法であって、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線に対し、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを圧着接合した電線接続構造体の製造方法であって、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線に対し、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合することを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部の電線挿入口と反対側の端部を閉口し、前記反対側の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体を形成することを特徴とする。
また、本発明は、プレス加工およびレーザー溶接によって前記閉塞筒状体を形成することを特徴とする。また、本発明は、前記管状部を、複数の管口径を有する段差状の管に形成することを特徴とする。
また、本発明は、前記電線挿入口に近づくほど広い管口径とすることを特徴とする。また、本発明は、前記被覆電線の被覆部の厚さに応じた複数の管口径を形成することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが圧着接合された電線接続構造体であって、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部と、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子とが、圧着接合されたことを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが圧着接合された電線接続構造体であって、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部と、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子とが、圧着接合されたことを特徴とする。
また、本発明は、前記端子の管状部に、前記被覆電線の被覆部の径に応じた複数の管口径を有する段差管を形成したことを特徴とする。
また、本発明は、前記段差管は、前記被覆電線が挿入される開口部と反対側の端部が閉口し、前記端部から前記開口部に向かって筒状に連続して前記開口部以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、前記開口部に近づくほど広い管口径を有することを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部が、電線挿入口と反対側の端部に閉口部を有し、前記閉口部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞した閉塞筒状体であることを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部が、複数の管口径を有する段差状の管であることを特徴とする。また、本発明は、前記電線挿入口に近づくほど広い管口径であることを特徴とする。
また、本発明は、前記段差状の管は、前記被覆電線の被覆部の厚さに応じた複数の管口径を有することを特徴とする。また、本発明は、前記管状部が、銅または銅合金基材からなることを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部が、銅または銅合金基材上に、スズ、ニッケル、銀あるいは金のいずれかからなる層が積層された金属部材からなることを特徴とする。
また、本発明は、前記被覆電線の前記導体部がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする。
本発明では、被覆電線の長手方向に垂直な断面における導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の被覆電線に対し、内径１．５〜２．０ｍｍの管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合するため、圧着端子の種類を低減するとともに、電線保持力を確保することが可能である。また、被覆電線の長手方向に垂直な断面における導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の被覆電線に対し、内径２．２〜３．０ｍｍの管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合するため、圧着端子の種類を低減するとともに、電線保持力を確保することが可能である。
図１は第１実施形態にかかる電線接続構造体の圧着接合前の状態を示す斜視図である。 図２は第１実施形態にかかる電線接続構造体を示す斜視図である。 図３は第1実施形態にかかる電線接続構造体の断面図である。 図４（Ａ）は端子の断面図であり、図４（Ｂ）は打ち抜いた直後の連鎖端子を示した図である。 図５は圧着工程の具体例を説明する図である。 図６は第２実施形態の圧着前の端子の断面を大径の電線と共に示した断面図である。 図７は圧着前の端子の断面を中間径の電線と共に示した断面図である。 図８は圧着前の端子の断面を小径の電線と共に示した断面図である。 図９は第３実施形態にかかる電線接続構造体の圧着接合前の状態を示す断面図である。 図１０は端子の変形例を示す斜視図である。
以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態にかかる電線接続構造体の圧着接合前の状態を示す斜視図である。図２は、第１実施形態にかかる電線接続構造体を示す斜視図であり、図３は、電線接続構造体の断面図である。この電線接続構造体１０は、例えば自動車のワイヤーハーネスに使用されるものである。電線接続構造体１０は、端子（管端子）１１と、この端子１１に圧着接合（圧着結合とも言う）された電線（被覆電線）１３とを備える。
端子１１は、雌型端子のボックス部２０と管状部２５とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０を有する。端子１１は、導電性と強度を確保するために基本的に金属（本実施形態では、銅または銅合金）の基材で製造されている。例えば、黄銅やコルソン系銅合金材料などが用いられる。あるいは、基材上に、スズ、ニッケル、銀、金等からなる層が積層された金属部材を用いても良い。金属部材は、金属基材にめっきやリフロー処理を施すことで形成したものである。なお、通常、めっきやリフローの処理は、基材を端子形状に加工する前に行われるが、端子形状に加工後に行っても良い。なお、端子１１の基材は、銅または銅合金に限るものではなく、アルミニウムや鉄、またはこれらを主成分とする合金等を用いることもできる。本実施形態で例示する端子１１は、全体にスズめっきが施された金属部材を加工して端子形状に形成したものである。
電線１３は、芯線部（導体部）１４と絶縁被覆部（被覆部）１５とからなる。芯線部１４は、電線１３の電気伝導を担う金属材料の素線１４ａからなる。素線１４ａは、銅系材料やアルミニウム系材料等からなる。アルミニウム系材料の芯線部を有する電線（アルミニウム電線ともいう）は、銅系材料の芯線部を有する電線と比べて軽量であることから、自動車の燃費向上等に有利である。本実施形態の電線１３は、アルミニウム合金の素線１４ａを束ねて構成する芯線部１４を、ポリ塩化ビニル等からなる絶縁樹脂で構成する絶縁被覆部１５で被覆して構成されている。芯線部１４は、所定の断面積となるように、素線１４ａを撚った撚線で構成している。芯線部１４の撚線は、撚った後に、圧縮加工を加えたものであっても良い。
なお、電線１３の素線１４ａをアルミニウム合金とする場合、組成としては、例えば鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、マグネシウム（Ｍｇ）、シリコン（Ｓｉ）、Ｔｉ（チタン）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｓｎ（スズ）、Ｍｎ（マンガン）等の合金元素を含んだアルミニウム合金を用いることができる。ワイヤーハーネス用途として好ましい６０００系のアルミニウム合金などが好ましい。
電線１３の絶縁被覆部１５を構成する樹脂材としては、ポリ塩化ビニルを主成分とする樹脂が代表される。ポリ塩化ビニル以外にも、例えば、架橋ポリ塩化ビニル、クロロプレンゴム等を主成分とするハロゲン系樹脂や、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル等を主成分とするハロゲンフリー樹脂が用いられる。なお、これらの樹脂材には、可塑剤や難燃剤等の添加剤が含まれていても良い。
端子１１のボックス部２０は、雄型端子やピン等の挿入タブの挿入を許容する雌型端子のボックス部である。本発明において、このボックス部２０の細部の形状は特に限定されない。すなわち、端子１１は、少なくともトランジション部４０を介して管状部２５を備えていれば良い。ボックス部２０を有さなくても良いし、例えばボックス部２０が雄型端子の挿入タブであっても良い。また、管状部２５に他の形態に係る端子端部が接続された形状であっても良い。本明細書では、本発明の端子１１を説明するために便宜的に雌型ボックスを備えた例を示している。
管状部２５は、端子１１と電線１３とを圧着接合する部位であり、管状圧着部とも言う。この管状部２５は、トランジション部４０から次第に大径となる拡径部２６と、この拡径部２６の縁部から同一径で筒状に延びる筒部２７とからなる。管状部２５は中空の管となっており、管状部２５の一端には、電線１３を挿入することができる電線挿入口（開口部）３１が開口している。また、管状部２５の他端は、トランジション部４０に接続される。管状部２５の他端は、封止のために潰したり、溶接したりして閉口されており、トランジション部４０側から水分等が浸入しないように形成するのが好ましい。なお、本実施形態では、管状部２５の他端を潰した後に溶接した溶接ビード部２５Ａを形成し、この溶接ビード部２５Ａによりトランジション部４０側からの水分等の浸入を防いでいる。
この管状部２５は、例えば、銅合金基材上にスズ層を有する金属部材の板材からなる。或いは、銅合金基材を打ち抜き、曲げ加工を施す前後でスズめっきを施して形成しても良い。ボックス部２０、トランジション部４０および管状部２５が連続した状態で一枚の板材から作ることも可能であるし、ボックス部２０と管状部２５とを同一あるいは別の板材から形成して、その後にトランジション部４０において接合することも可能である。
管状部２５は、基材あるいは金属部材の板材を端子１１の展開図状に打ち抜き、曲げ加工し、接合を施すことによって形成される。曲げ加工では、長手方向に垂直な断面が略Ｃ字型となるように加工する。接合では、開放されたＣ字の端面同士を突き合わせ、もしくは、重ね合わせて溶接や圧着等によって接合する。管状部２５とするための接合は、レーザー溶接が好ましいが、電子ビーム溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接法でもかまわない。また、はんだ、ろう等、接続媒体を使っての接合でも良い。
この管状部２５の電線挿入口３１には、電線１３を挿入する。したがって、管状部２５の内径という場合は、その径の正円を有する電線１３が接することができるものとする。すなわち、管状部２５が楕円形や矩形等であっても、管状部２５の内径がｒといえば、外径ｒの電線１３は挿入可能である（ただし、挿入時の摩擦抵抗等の現実的な問題は考慮しない）と解する。
本実施形態ではレーザー溶接により管状部２５が形成された例を示し、この例では図１に示すように、管状部２５に、軸方向に伸びる溶接ビード部４３が形成される。管状部２５の電線挿入口３１と反対側の他端は閉口部５１を有する。閉口部５１は、プレス後に溶接や圧着等の手段によって閉鎖されており、トランジション部４０側から水分等が浸入しないように形成されている。また、管状部２５の内部空間は閉口部５１において閉塞されている。したがって、管状部２５は閉塞筒状体となっている。
管状部２５は、上記したＣ字型断面の両端部を接合する方法に限らず、深絞り工法で形成されても良い。さらに、連続管を切断するとともに一端側を閉塞して、管状部２５およびトランジション部４０を形成しても良い。なお、管状部２５は管状であればよく、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はない。断面が楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化する形状であっても良い。
なお、図示しないが、管状部２５内には、電線１３と電気的接続をとる為や当該電線を抜けにくくする為に、溝や突起等の係止溝（セレーション）を設けても良い。
管状部２５の電線挿入口３１に電線１３を挿入し、管状部２５の電線挿入口３１と反対側の端部を圧縮することによって、管状部２５と電線１３とが圧着接合される（図２および図３参照）。この圧縮の際には、電線１３の芯線部１４に対応する領域が強圧縮され、芯線部１４に向けて凹んだ圧着痕２５Ｂ（図２および図３参照）が形成される。なお、図３には圧着箇所を矢印で示している。
図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、端子１１の製造方法の具体例を説明する図である。図４（Ａ）は端子１１の断面図であり、図４（Ｂ）は基材もしく金属部材を打ち抜いた直後の連鎖端子（打ち抜き材）１５１を示す。端子１１と連鎖端子１５１の各部との対応を破線で示す。打ち抜き前の基材もしくは金属部材の板材の形状を一点鎖線で示す。
端子１１の製造方法は、打ち抜き工程、曲げ工程を含み、例えば、打ち抜き工程、曲げ工程、溶接工程、管状部２５の一端をプレスする工程によって製造される。
図４（Ａ）および図４（Ｂ）に示すように、打ち抜き工程では、板材１５０がプレス加工により打ち抜かれ、連鎖端子１５１が形成される。板材１５０は、金属基材（本実施形態では、銅または銅合金）の板材、もしくは予め金属基材にめっきや表面塗装等の処理が施された金属部材の板材である。金属基材の厚さは打ち抜き加工が可能であればよく、例えば０．２〜０．８ｍｍである。スズ、ニッケル、銀、金等からなる層の厚さは、めっきで設ける場合、例えば０．２〜２．０μｍである。スズ、ニッケル、銀、金等からなる層は２層以上設けてもよい。板材１５０から打ち抜かれる連鎖端子１５１は、それぞれが一つの端子１１となる端子成形片１６０が複数並び、各端子成形片１６０が連結部１６５により連結された形状となっている。連鎖端子１５１は、板材１５０を打ち抜いた打ち抜き材であるため、平板である。また、板材１５０から連鎖端子１５１が打ち抜かれる際には、同時に、各々の端子成形片１６０の位置を示す位置決め穴（パイロットホール）１６６が連結部１６５の任意の位置に打ち抜かれる。
端子成形片１６０は、折り曲げ加工によりボックス部２０に成形されるボックス成形部１６１と、ボックス成形部１６１に連結され、折り曲げ加工によりボックス部２０内部のスプリング（ばね接点）に成形されるスプリング成形部１６２とを有する。また、ボックス成形部１６１には、プレスによる曲げ加工によってトランジション部４０に成形されるトランジション成形部１６３が繋がっている。更に、トランジション成形部１６３の他端にはプレスによる曲げ加工によって管状部２５となる管状成形部１６４が繋がっている。曲げ工程においては、ボックス成形部１６１を略直角に複数回折り曲げてボックス部２０を形成する加工と、スプリング成形部１６２を折り曲げてボックス部２０内部に収める加工とが並行して行われ、さらに、管状成形部１６４を丸める曲げ加工が行われる。
管状成形部１６４は、まず、連結部１６５の面に対する上下方向からのプレス加工により断面Ｕ字形状に曲げられ、その後、Ｕ字の先端側を丸める加工により、断面Ｃ字形状に成形される。続いて、Ｃ字の端面同士を溶接あるいは圧着する。そして、内部封止のために管状部２５の電線挿入口３１と反対側の端部を潰すことで、閉塞管状体が形成される。ボックス成形部１６１およびスプリング成形部１６２に対する曲げ加工と、トランジション成形部１６３や管状成形部１６４に対する加工とは、個別に実行されても良いし、並行して実行されても良い。また、連結部１６５により連結された複数の端子成形片１６０に対して同時に曲げ加工を行っても良い。曲げ加工および溶接等により管状部２５が形成された後、切出工程において連結部１６５から切り離しを行い、端子１１が形成される。ただし、電線接続構造体１０の製造工程によっては、電線１３との圧着工程と同時に連結部１６５から切り離しを行ってもよい。または、電線１３との圧着工程後に連結部１６５から切り離しを行ってもよい。
続いて、電線接続構造体１０の製造方法を示す。電線接続構造体１０の製造方法は、電線挿入工程と、圧着工程とからなる。電線挿入工程では、まず、電線１３の端末の絶縁被覆部１５を剥離し、芯線部１４を露出させる。そして、この電線１３を管状部２５の電線挿入口３１から被覆先端部１５ａまで挿入する。圧着工程では、管状部２５を圧縮することによって、管状部２５と芯線部１４とが圧着接合される。なお、管状部２５の内面と絶縁被覆部１５とは隙間無く密着するように圧縮するのが好ましい。
管状部２５の内部では、管状部２５を構成する金属基材もしくは金属部材と電線１３とが外側から圧縮されることによって、機械的接続と電気的接続とが行われる。圧着工程における圧着によって、管状部２５は塑性変形する。図３に示すように、管状部２５と芯線部１４とが圧着接続された状態の導体圧着部３５と、管状部２５と絶縁被覆部１５とが圧着接続された状態の被覆圧着部３６とが形成される。管状部２５と芯線部１４との接合は電気的接合を担うため、特に強加工する。従って、導体圧着部３５の一部では、管状部２５の一部が強く押し込まれた形状となる。このような圧着工程によって、端子１１と電線１３の機械的および電気的な接続が確保される。
管状部２５と電線１３とを圧着する際に、図３に示すように、導体圧着部３５および被覆圧着部３６を、圧着具（後述するクリンパ１０１およびアンビル１０３等の治具）を用いて部分的に強圧縮することで塑性変形させる。図３に示した例では、導体圧着部３５が、縮径率（圧縮率）が一番高くなっている部分である。
管状部２５では、芯線部１４を強圧縮して導通を維持する機能と、絶縁被覆部１５（被覆先端部１５ａ）を圧縮してシール性（止水性）を維持する機能とが要求される。被覆圧着部３６では、その断面を略正円にかしめ、絶縁被覆部１５の全周に渡ってほぼ同等の圧力を与えることにより、全周に渡って均一な弾性反発力を発生させて、シール性を得ることが好ましい。実際の圧着工程では、後述するアンビル１０３上にセットした導体圧着部３５および被覆圧着部３６を備えた端子１１に、適切な長さの絶縁被覆部１５を剥いだ芯線部先端部１４ｂを挿入し、上方からクリンパ１０１を下降させ、圧力を加えて、導体圧着部３５および被覆圧着部３６を圧着する（かしめる）工法が採られている。
本構成では、管状部２５は、一端が閉塞するとともに他端が開放した有底の管状に形成されているため、一端側からの水分等の浸入を抑制することができる。一方、管状部２５の他端側においては、端子１１と電線１３との間に隙間が存在すると、その隙間から水分が入り、芯線部１４に付着するおそれが生じる。端子１１の金属基材（銅または銅合金）もしくは金属部材（基材上にスズ層を有する材料）と、芯線部１４との接合部に水分等が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差からいずれかの金属が腐食する現象（すなわち電食）が生じて製品寿命が短くなるという問題が生じる。特に、管状部２５の基材が銅系材料、芯線部１４がアルミニウム系材料である場合、この問題は顕著となる。しかし、これを回避するために、電線１３の電線外径毎に異なる内径の管状部２５を準備し、製造する方法を採用すると、管状部２５の種類が増加してしまい、部品管理等が煩雑になってしまう。
そこで、発明者等は、導体断面積で規定される複数種類の電線外径からなる電線１３に対し、同一の管内径の管状部２５を準備し、何れの外径の電線１３であっても同一管内径の管状部２５に挿入し、一般的な圧着方法とほぼ同様な作業で圧着接合する方法を検討した。このように、複数種類の電線１３を同一管内径の管状部２５に圧着するようにすれば、電線１３に用いる端子１１の種類が低減し、端子製造および圧着時の端子管理が容易になる。
この場合、管状部２５の圧縮変形により絶縁被覆部１５（被覆先端部１５ａ）も絶縁被覆部１５を破壊しない程度に圧縮させることによって、管状部２５と絶縁被覆部１５とを密着させ、止水性と電線保持力とを十分に確保することができる。このため、少なくとも電線１３の被覆層である絶縁被覆部１５（被覆先端部１５ａ）を、管状部２５と隙間無く密着させる圧縮力を作用させる力で圧着工程が行われる。
なお、圧着工程の際には、導体の圧縮率が目標値となるように、管状部２５（特に被覆圧着部３６）のクリンプハイト（圧着部分の圧着後の高さ）およびクリンプワイド（圧着部分の圧着後の幅）を設定しておくことによって、適切に圧縮させることができる。ここで、芯線部１４である導体部の圧縮率とは、下記の定義で表される。「断面積」の語句は、電線１３の長手方向と垂直な断面の面積である。
圧縮率＝（圧縮後の導体部の断面積）／（圧縮前の導体部の断面積）
また、圧着接合において、導体圧着部３５の圧縮率を、管状部２５と芯線部１４との間の電線保持力および接触圧を確保する値に設定しておくことにより、電線保持力および接触圧を容易に確保することができる。これによって、電線１３の芯線保持力を容易に確保できるとともに、管状部２５との導通を容易に確保することができる。この場合、管状部２５の圧縮により芯線部１４も圧縮させることによって、管状部２５と芯線部１４とを十分に接触させ、電線保持力と接触圧とを十分に確保している。つまり、芯線部１４が少なくとも圧縮する圧縮力を作用する力で圧着工程が行われる。
この圧着工程の際にも、導体圧着部３５の圧縮率（導体圧縮率に対応）が目標値となるように、管状部２５（この場合は、特に導体圧着部３５）のクリンプハイト（圧着部分の圧着後の高さ）およびクリンプワイド（圧着部分の圧着後の幅）を設定しておくことによって、適切に圧縮させることができる。なお、被覆圧着部３６の圧着と導体圧着部３５の圧着とは同時に行っても良いし、別々に行っても良い。
また、管状部２５と絶縁被覆部１５との間の隙間については、その隙間を閉塞可能なゴム系等の接着剤を、端子圧着前に管状部２５の内部、または、絶縁被覆部１の外周にコーティングすることによって、接着剤を用いない方法に比して隙間の閉塞性を向上させても良い。また、コーティングに限らず、接着剤付きシートを巻き付けるようにしても良い。これらによって、より水分の浸入防止が可能となる。
図５は圧着工程の具体例を説明する図である。管状部２５の被覆圧着部３６の断面（電線長手方向に垂直な断面）を圧着部品と共に模式的に示している。端子１１の管状部２５と電線１３の絶縁被覆部１５とは、図５に示すように、クリンパ１０１とアンビル１０３とを用いて圧縮され、互いに密着する。クリンパ１０１は端子１１の外形状に沿う圧着壁１０２を有し、アンビル１０３は、端子１１を載せる受部１０４を有する。アンビル１０３の受部１０４は、管状部２５の外形形状に対応する曲面とされている。図５に示すように、端子１１に電線１３が挿入された状態で、受部１０４に端子１１を載せて、図中矢印で示すようにクリンパ１０１を下降させることで、圧着壁１０２と受部１０４とにより管状部２５が圧縮される。
次に、本発明の電線接続構造体１０の実施例を比較例とともに説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
表１は、電線１３の仕様（導体断面積、電線外径など）と管状部２５の管内径（芯線部１４が挿入される部位の内径）との対応関係を示している。表１に示すように、電線１３３には、電線１３の長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2、１．００ｍｍ2、１．２５ｍｍ2、２．００ｍｍ2、２．５０ｍｍ2の５種類を用意した。導体断面積が０．７５〜１．２５ｍｍ2の３種類の電線１３に対しては、管内径が２．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を使用する。また、２．００〜２．５０ｍｍ2の２種類の電線１３に対しては、管内径が３．００ｍｍの管状部２５を有する端子１１を使用する。
Figure 2014129217
ここで、導体断面積が０．７５〜１．２５ｍｍ2の３種類の電線１３に対して内径２．０ｍｍの管状部２５に設定したのは、上記３種類の電線１３が、一般的な絶縁被覆部１５で被覆した状態で、その電線外径より管状部２５が大径か、もしくは、管状部２５が小径であっても電線挿入時に管状部２５が容易に拡径変形できる条件を満たしているからである。この電線外径と管内径の関係では、図５に示すようなクリンパ１０１とアンビル１０３を用いた方法で容易に圧着接合することが可能である。同様に、導体断面積が２．００〜２．５０ｍｍ2の２種類の電線１３に対して内径３．０ｍｍの管状部２５に設定したのは、一般的な絶縁被覆部１５を被覆した状態で、内径２．０ｍｍの管状部２５に挿入するのは難しく、内径３．０ｍｍの管状部２５であれば、挿入し易いからである。この電線外径と管内径の関係でも、図５に示すようなクリンパ１０１とアンビル１０３を用いた方法で容易に圧着接合することが可能である。なお、表1には、絶縁被覆部１５を有する上記５種類の各電線１３の外径は１．４０〜２．８０ｍｍと記載しているが、設計上の誤差を考慮すれば１．３６〜３．００ｍｍとなる。
端子１１を構成する金属部材には、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）の金属基材上に部分的にスズ層を設けたものを用いた。ＦＡＳ−６８０はＮｉ-Ｓｉ系銅合金である。スズ層は、めっきにより設けた。
管状部２５は、曲げ加工されたＣ字型断面の両端部を突き合わせ、内径２．０ｍｍ、または３．０ｍｍとなるようにレーザー溶接した。これによって、内径２．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１（管端子）と、内径３．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を製作した。なお、内径の調整は、連鎖端子１５１の寸法によって決めることができる。
電線１３の芯線部１４は、合金組成が鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物である素線１４ａを撚線にして用いた。この芯線部１４を用い、表１に示す導体断面積の電線１３を形成した。
また、電線１３の絶縁被覆部１５には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を主成分とする樹脂を用いた。電線１３は、ワイヤストリッパを用いて電線端部の絶縁被覆部１５を剥離して芯線部１４の端部を露出させた。
この状態で、表１に示す電線１３と管内径の組み合わせで、電線１３を端子１１の管状部２５に差し込み、管状部２５の導体圧着部３５および被覆圧着部３６を、クリンパ１０１およびアンビル１０３を用いて部分的に強圧縮することで圧着接合し、電線接続構造体１０を製作した。
それぞれ圧縮率が７５％プラスマイナス５％となるように調整して電線接続構造体１０のサンプルを１００個作成した。なお、圧縮率とは、前述の通り、絶縁被覆部１５の圧着前後の断面積比であり、圧着後の電線１３を輪切りで断面出しし、絶縁被覆部１５の面積を測り、圧着前の同面積との比率を求めることによって得られる。
そして、作成したそれぞれ１００個のサンプルについて、管状部２５と絶縁被覆部１５との間の隙間等からエアリークがあるか否かを調べるエアリーク試験を行った。このエアリーク試験は、電線接続構造体１０に対し、端子１１を接続していない側の電線１３の端部から空気圧を上げることで空気を送風しリークを確認する。なお、１０ｋＰａ以下でリークしないこと（エアリーク圧が１０ｋＰａ以上）を合格条件として定めた。また、耐環境性を調べるためにサーマルショック（−４０℃にて３０分放置後、１２０℃にて３０分放置する１サイクルを２４０サイクル）を与えた後のエアリークも行った。こちらもエアリーク圧が１０ｋＰａ以上であれば、合格と判断した。１００個のサンプルについて、そのうちの何個が合格となったのかを数えることで、合格率を出した。その試験結果を表２に示す。
Figure 2014129217
表２には、実施例として、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３と内径１．５ｍｍの管状部２５との組み合わせ、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３と内径２．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、長手方向に垂直な導体端面積が１．２５ｍｍ2の電線１３と内径２．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、長手方向に垂直な導体断面積が２．００ｍｍ2の電線１３と内径３．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、および、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３と内径３．０ｍｍの管状部２５との組み合わせについての試験結果を示した。
また、比較例として、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３と内径３．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の電線１３と内径３．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、長手方向に垂直な導体断面積が２．００ｍｍ2の電線１３と内径４．０ｍｍの管状部２５との組み合わせ、および、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３と内径４．０ｍｍの管状部２５との組み合わせについての試験結果を示した。
表２に示すように、実施例のいずれの組み合わせであっても、初期（製造直後）のエアリーク試験ではエアリークがなく、サーマルショック後でも殆どエアリークがない結果が得られた。これに対し、比較例では、初期のエアリーク試験の時点で、全体の１５％〜１７％程度でエアリークが確認され、サーマルショック後ではより多くの約３０％程度のエアリークが確認された。１００個中９８個以上が合格ラインを超えていれば、実際の製造に実用でき得ることから、実施例の組み合わせが、電線１３と管状部２５との間の隙間を圧縮により閉塞できる適切な組み合わせであることがわかった。これらの良好な組み合わせと異なる組み合わせにすると、比較例に例示したように、電線１３と管状部２５との間の隙間が広すぎて圧縮しても十分に閉塞することが困難になることが判った。
さらに、発明者らは、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の値近傍、かつ、この値以下の面積を有する電線１３（以下、電線Ａと言う）を複数種類用意するとともに、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の値近傍、かつ、この値以上の導体断面積を有する電線１３（以下、電線Ｂと言う）を複数種類用意し、これらを内径２．０ｍｍの管状部２５に圧着接合し、同様のエアリーク試験を行った。電線Ａの一例としては、直径０．２９ｍｍの電線を１１本用いて計算断面積０．７２６６ｍｍ2の電線１３を用意し、電線Ｂの一例としては、直径０．２９ｍｍの電線を１９本用いて、計算断面積１．２５５ｍｍ2の電線１３を用意した。
これらについても、初期（製造直後）のエアリーク試験ではエアリークがなく、サーマルショック後でも殆どエアリークがない結果が得られた。一方、電線Ａ、Ｂを内径３．０ｍｍの管状部２５に圧着接合した場合には、エアリークが生じやすかった。このようにして、発明者らは、様々な導体断面積を有する電線１３を製作し、エアリークの試験を行ったところ、内径２．０ｍｍの管状部２５に対しては、少なくとも導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の範囲内の電線１３で十分にエアリークを抑制できることを確認した。なお、電線Ａ、Ｂについても、上記と同様に、圧着接続時の圧縮率は７５％プラスマイナス５％とした。
さらに、発明者らは、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の値近傍、かつ、この値以下の面積を有する電線１３（以下、電線Ｐと言う）を複数種類用意するとともに、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の値近傍、かつ、この値以上の面積を有する電線１３（以下、電線Ｑと言う）を複数種類用意し、これらを内径３．０ｍｍの管状部２５に圧着接合し、同様のエアリーク試験を行った。電線Ｐの一例としては、直径０．３１５ｍｍの電線を１６本用いて計算断面積１．２４７ｍｍ2の電線１３を用意し、電線Ｑの一例としては、直径０．４２ｍｍの電線を１９本用いて、計算断面積２．６３２ｍｍ2の電線１３を用意した。
これらについても、初期（製造直後）のエアリーク試験ではエアリークがなく、サーマルショック後でも殆どエアリークがない結果が得られた。一方、電線Ｐ、Ｑを内径４．０ｍｍの管状部２５に圧着接合した場合には、エアリークが生じやすかった。このようにして、発明者らは、様々な導体断面積を有する電線１３を製作し、エアリークの試験を行ったところ、内径３．０ｍｍの管状部２５に対しては、少なくとも導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の範囲内の電線１３で十分にエアリークを抑制できることを確認した。なお、電線Ｐ、Ｑについても、上記と同様に、圧着接続時の圧縮率は７５％プラスマイナス５％とした。
以上説明したように、本実施の形態によれば、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３に対し、内径２．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を準備し、電線１３を管状部２５に挿入し、管状部２５と電線１３の芯線部１４とを圧縮して圧着接合することにより、上記範囲の電線１３に対応する端子１１を一種類に低減するとともに、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能である。
また、長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３に対し、内径３．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を準備し、電線１３を管状部２５に挿入し、管状部２５と電線１３の芯線部１４とを圧縮して圧着接合することにより、上記範囲の電線に対応する圧着端子を一種類に低減するとともに、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能になる。従って、０．７２〜２．６５ｍｍ2の電線１３に対しては、内径２．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１と、内径３．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１との２種類を用意すれば良く、端子製造および圧着時の端子管理が容易になる。
さらに、本構成では、管状部２５の電線挿入口３１と反対側の端部を閉口し、この反対側の端部から電線挿入口３１に向かって電線挿入口３１以外が閉塞する閉塞筒状体を形成したため、管状部２５により圧着部分の電線周囲を覆うとともに、管状部２５の電線挿入口３１と反対側から水分等が浸入しないようにすることができる。これにより、芯線部１４に水分が付着し難く、止水性の確保に有利である。従って、管状部２５および／または電線１３の腐食を抑え、製品寿命を長くすることが可能になる。また、発明者等が検討したところ、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３に対しては、内径１．５〜２．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を組み合わせても、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能であることを確認した。長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３に対しては、内径２．２〜３．０ｍｍの管状部２５を有する端子１１を組み合わせても、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能であることを確認した。
このため、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３の圧着に用いる管状部２５の内径は、１．５〜２．０ｍｍの範囲から選べば良く、また、長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３の圧着に用いる管状部２５の内径は、２．２〜３．０ｍｍの範囲から選べば良い。さらに、本構成では、管状部２５に挿入した電線１３（端末被覆剥離電線）の径の関係が良く、良好に圧着接合されるので、良好な止水性を有する終端接続構造を提供することができる。また、この関係をもとにすれば、管の内径を多数調整する必要がないので、生産性を向上させることが可能である。また、プレス加工およびレーザー溶接によって前記閉塞筒状体を形成するため、大量生産にも対応し易い。
（第２実施形態）
従来の端子には、導体金属パイプの前半部を押し潰すことによって平らな接続片と、これに連なる電線挿入用筒部とを形成し、電線挿入用筒部に対し、被覆を剥離して露出させた芯線部を挿入し圧着結合させる構造が知られている（例えば、登録実用新案第３０１９８２２号公報）。しかし、従来の構造は、電線の絶縁被覆部と芯線部との境界部分が外部に露出し易い構造である。これに対し、電線挿入用筒部のような管状部に対し、端末被膜剥離電線を挿入し、筒状部を圧縮して電線の被覆部および導体部を一体に圧着結合する構造が考えられる。ところが、この構造の場合、電線をどこまで挿入したかを視覚で確認し難くなり、電線挿入量の管理が難しくなる。一方、自動車等には、サイズの異なる電線が使用されるため、サイズ毎に圧着端子を用意すると、圧着端子の種類が増加し、端子製造および圧着時の端子管理が煩雑になってしまう。そこで、本実施形態では、圧着端子の種類を低減するとともに、電線挿入量の管理が容易な電線接続構造体１０を説明する。以下の説明においては、第１実施形態と同様の構成は同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
図６は、圧着前の端子１１の長手方向に垂直な断面を示した断面図である。図６に示すように、端子１１の管状部２５は、圧着前において、トランジション部４０から電線挿入口３１に向かって段階的に拡径する段差状の管（段差管ともいう）であって、電線挿入口３１以外が閉塞する閉塞筒状体に形成されている。より具体的には、管状部２５は、トランジション部４０から次第に大径となる拡径部（以下、第１拡径部と言う）２６と、第１拡径部２６の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第１筒部５２と、第１筒部５２の縁部から拡径する第２拡径部５３と、この第２拡径部５３の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第２筒部５４と、第２筒部５４の縁部から拡径する第３拡径部５５と、この第３拡径部５５の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第３筒部５６と、第２筒部５４の縁部から拡径する第４拡径部５７と、この第４拡径部５７の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第４筒部５８とを一体に備えている。
この段差管は、例えば、金属基材または金属部材を、段差管を平坦状に展開した形状に打ち抜き、打ち抜き材に曲げ加工を施してＣ字型断面になるように巻き、開放された端面同士を突き合わせて溶接等で接合して製造することができる。つまり、展開図の形状が異なるだけで、第１実施形態と同様にして製造することができる。
なお、図６および後述する各図には、管状部２５と電線１３とを圧着接合する際に強圧縮した箇所（図２および図３の圧着痕２５Ｂに相当する部分）を記載していないが、強圧縮するか否かは適宜に選択すれば良い。
この管状部２５には、内径が異なる４種類の筒部（第１筒部５２、第２筒部５４、第３筒部５６、第４筒部５８）が形成され、電線挿入口３１に近づくほど筒部５２、５４、５６、５８の内径が大径に形成されている。
このうち最も先端側に位置する第１筒部５２を除いて、筒部（第２筒部５４、第３筒部５６、第４筒部５８）は、電線外径が異なる電線１３が各々挿入可能な内形状に形成されている。また、第１筒部５２は、上記異なる電線外径のうち最も小径の電線１３から露出する芯線部１４が挿入可能な内形状に形成されている。
図６では、管状部２５に対し、上記異なる電線外径のうち最も大径の電線１３（以下、符号１３Ｌを付して示す）を挿入した状態を示している。この図に示すように、最も大径の電線１３Ｌの外径（仕上がり径）は、第４筒部５８と同径または小径であり、第３筒部５６よりも大径である。この電線１３Ｌを管状部２５に挿入した場合、電線１３Ｌの最外周を構成する絶縁被覆部１５が、第４筒部５８と第３筒部５６との間の段差部を構成する第４拡径部５７に当接する位置まで挿入可能になる。これによって、この電線１３Ｌの挿入長を、絶縁被覆部１５が第４拡径部５７に当接する位置までに規制することができ、同じ外径の電線１３Ｌの挿入長を容易に揃えることが可能になる。
なお、電線１３Ｌの挿入長は、予め求められる仕様条件を満たすように設定すれば良く、例えば、管状部２５と絶縁被覆部１５との圧着結合によって所望の電線保持力を確保できる条件や、圧着結合等により止水性を確保し易い条件等を満たすように設定すれば良い。また、図６では、この電線１３の端末に露出する芯線部１４を、第３筒部５６と第２筒部５４との間の段差部を構成する第３拡径部５５に当接するまでの長さとした場合を例示しているが、芯線部１４の挿入長はこれに限らない。芯線部１４と管状部２５との接触面積をより確保したい場合は、芯線部１４を、図６で示したものよりも長く露出させることによって、第２筒部５４内または第１筒部５２内等まで挿入させることが可能である。要は、芯線部１４と管状部２５との接触面積や保持力を確保できるように芯線部１４の挿入長を設定すれば良い。
図７は、圧着前の管状部２５に対し、電線１３Ｌよりも小径の電線１３（以下、符号１３Ｍを付して示す）を挿入した状態を示している。この電線１３Ｍの外径は、第３筒部５６と同径または小径であり、第２筒部５４よりも大径である。この電線１３Ｍを管状部２５に挿入した場合には、電線１３Ｍの最外周を構成する絶縁被覆部１５が、第３筒部５６と第２筒部５４との間の段差部を構成する第３拡径部５５に当接する位置まで挿入可能となる。これによって、この電線１３Ｍの挿入長を、絶縁被覆部１５が第３拡径部５５に当接する位置までに規制することができ、同じ外径の電線１３Ｍの挿入長を容易に揃えることが可能になる。なお、この絶縁被覆部１５の挿入長、および、芯線部１４の挿入長についても、予め求められる仕様条件を満たすように適宜に設定すれば良い。
図８は、圧着前の管状部２５に対し、電線１３Ｍよりも小径の電線１３（以下、符号１３Ｓを付して示す）を挿入した状態を示している。この電線１３Ｓの外径は、第２筒部５４と同径または小径であり、第１筒部５２よりも大径である。この電線１３Ｓを管状部２５に挿入した場合には、電線１３Ｓの最外周を構成する絶縁被覆部１５が、第２筒部５４と第１筒部５２との間の段差部を構成する第２拡径部５３に当接する位置まで挿入可能となる。これによって、この電線１３Ｓの挿入長を、絶縁被覆部１５が第２拡径部５３に当接する位置までに規制することができ、同じ外径の電線１３Ｓの挿入長を容易に揃えることが可能になる。この絶縁被覆部１５の挿入長、および、芯線部１４の挿入長についても、予め求められる仕様条件を満たすように適宜に設定すれば良い。
表３は、自動車用のワイヤーハーネスに使用予定の電線１３の仕様（導体断面積、電線外径など）を示している。
Figure 2014129217
表３に示すように、電線１３には、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2、１．００ｍｍ2、１．２５ｍｍ2、２．００ｍｍ2、２．５０ｍｍ2の５種類がある。これらの電線１３に使用される端子１１は、０．７５ｍｍ2、１．００ｍｍ2および１．２５ｍｍ2の電線１３の圧着に使用される第１の端子１１Ａと、２．００ｍｍ2および２．５０ｍｍ2の電線１３の圧着に使用される第２の端子１１Ｂとが製作される。このうち、第１の端子１１Ａが、図６〜図８に示した端子１１に相当しており、以下、より具体的に説明する。
図８に示すように、端子１１の第１筒部５２は、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３（１３Ｓに相当）の芯線部１４を挿入可能な径、かつ、同電線１３の外径よりも小径とされ、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2以上の電線１３の絶縁被覆部１５が容易には進入不能である。図７および図８に示すように、第２筒部５４は、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３の外径と略同径若しくは大径とされ、かつ、長手方向に垂直な導体断面積が１．００ｍｍ2の電線１３（１３Ｍに相当）の外径より小径とされる。これによって、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を許容する一方で、長手方向に垂直な導体断面積が１．００ｍｍ2以上の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を規制することができる。
図６および図７に示すように、第３筒部５６は、長手方向に垂直な導体断面積が１．００ｍｍ2の電線１３の外径と略同径若しくは大径とされ、かつ、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の電線１３（１３Ｌに相当）の外径より小径とされる。これによって、長手方向に垂直な導体断面積が１．００ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を許容する一方で、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2以上の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を規制することができる。また、第４筒部５８は、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の電線１３の外径と略同径若しくは大径とされ、かつ、長手方向に垂直な導体断面積が１．５０ｍｍ2の電線１３（不図示）の外径より小径とされる。これによって、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を許容する一方で、長手方向に垂直な導体断面積が１．５０ｍｍ2以上の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を規制することができる。
従って、この第１の端子１１Ａを、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2、１．００ｍｍ2および１．２５ｍｍ2の電線１３を挿入可能な管形状にしながら、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2、１．００ｍｍ2および１．２５ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の挿入長を各々一定長に揃えることができる。これにより、端子１１が、電線１３の絶縁被覆部１５および芯線部１４と圧着結合される構成で、かつ、内部に挿入された電線１３を視覚で確認できない閉塞筒状体であっても、視覚に頼らずに複数種類の電線１３の挿入量を容易に管理することができる。
なお、長手方向に垂直な導体断面積が２．００ｍｍ2および２．５０ｍｍ2の電線１３の圧着に使用される第２の端子１１Ｂについては、図示は省略するが、長手方向に垂直な断面における導体部の面積が２．００ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を許容する。そしてこの端子１１Ｂは、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を規制する筒部（例えば、図６〜図８中の第３筒部５６に相当）を設けるとともに、この筒部の縁部から拡径する拡径部（例えば、図６〜図８中の第４拡径部５７に相当）を介して、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の進入を許容する筒部（例えば、図６〜図８中の第４筒部５８に相当）を電線挿入口３１側に設けることによって製作される。
これによって、第２の端子１１Ｂを、長手方向に垂直な導体断面積が２．００ｍｍ2および２．５０ｍｍ2の電線１３を容易に挿入可能な管形状にしながら、長手方向に垂直な導体断面積が２．００ｍｍ2および２．５０ｍｍ2の電線１３の絶縁被覆部１５の挿入長を各々一定長に揃えることが可能である。よって、視覚に頼らずに電線挿入量を容易に管理することが可能になる。なお、第２の端子１１Ｂにおいては、図６〜図８中の第１筒部５２や第２拡径部５３に相当する部分は、省略可能である。
また、この端子１１において、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５〜１．２５ｍｍ2の電線１３の圧着部位である第２および第３筒部５４、５６については、内径１．５〜２．０ｍｍの範囲が好ましい。この範囲内にすることにより、第１実施形態に記載したように、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能である。また、この内径１．５〜２．０ｍｍの範囲は、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３の接続に好ましいので、例えば、第２筒部５４に長手方向に垂直な導体断面積が０．７２ｍｍ2の電線１３を圧着接続し、第３筒部５６に、長手方向に垂直な導体断面積が１．３７ｍｍ2の電線１３を圧着接続してもよい。つまり、第２および第３筒部５４、５６には、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３のいずれかを適宜に圧着接続するのに好適である。
また、長手方向に垂直な導体断面積が１．２５〜２．５０ｍｍ2の電線１３の圧着部位である第３および第４筒部５６、５８については、内径２．２〜３．０ｍｍの範囲が好ましい。この範囲内にすることにより、第１実施形態に記載したように、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能である。また、この内径２．２〜３．０ｍｍの範囲は、長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３の接続に好ましいので、長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３のいずれかを適宜に圧着接続するのに好適である。
上記端子１１に電線１３を圧着する場合には、端子１１の管状部２５に対し、図６〜図８に示すように、端末の絶縁被覆部１５を剥離した電線１３（つまり、端末被覆剥離電線）を、段差部（第２〜第４拡径部５３、５５、５７）に突き当たるまで挿入し、管状部２５を圧縮することによって、管状部２５と絶縁被覆部１５および芯線部１４とが一体に圧着結合されるようになっている。
圧着工程は、第１実施形態と同様に、クリンパ１０１とアンビル１０３を用いて行われる。この場合の管状部２５の被覆圧着部３６の横断面は前掲図５と同様であり、圧着後の横断面も前掲図３（Ａ）と同様である。つまり、端子１１と電線１３とは、図５に示すように、クリンパ１０１とアンビル１０３とを用いて圧着結合され（かしめられ）る。クリンパ１０１は端子１１の外形状に沿う圧着壁１０２を有し、アンビル１０３は、端子１１を載せる受部１０４を有する。アンビル１０３の受部１０４は、管状部２５の外形形状に対応する曲面とされている。
図５に示すように、端子１１に電線１３が挿入された状態で、受部１０４に端子１１を載せて、図中矢印で示すようにクリンパ１０１を下降させることで、圧着壁１０２と受部１０４とにより管状部２５が圧縮され、圧着結合される。
これらクリンパ１０１およびアンビル１０３が、管状部２５の拡径部２６を除くほぼ全体を圧縮可能な奥行きを有することによって、管状部２５と絶縁被覆部１５および芯線部１４との圧着を同時に行うことができる。また、管状部２５と絶縁被覆部１５との圧着と、管状部２５と芯線部１４との圧着を別々に行うようにしても良い。
図３に示すように、管状部２５では、管状部２５を構成する金属基材（あるいは金属部材）と電線１３とが外側から部分的に強圧縮されることによって、機械的な接続と電気的な接続とが行われる。つまり、管状部２５と電線１３とを圧着した場合には、管状部２５が塑性変形することで、管状部２５内の電線１３全体を抑えるように電線１３の外形状に沿って圧縮変形する。
このため、圧着後は、図８等に示した第１拡径部２６、第１筒部５２、第２拡径部５３、第３拡径部５５、第３筒部５６、第４拡径部５７および第４筒部５８の境が不明瞭となり（図２参照）、管状部２５内の電線１３全体を十分に押圧することができる。この場合、図３に示すように、管状部２５と芯線部１４とを圧着した導体圧着部３５と、管状部２５と芯線部１４とを圧着した被覆圧着部３６とが形成され、これらによって、機械的および電気的な接続が確保される。
図３に示すように、本構成の管状部２５は、一端が閉塞するとともに他端が開放する有底の管状（閉塞管状体）に形成されているため、一端側からの水分等の浸入を抑制することができる。一方、管状部２５の他端側においては、端子１１と電線１３の絶縁被覆部１５との間に大きな隙間が存在すると、その隙間から水分が入り、芯線部１４に付着するおそれがある。端子１１の金属基材（または金属部材）と芯線部１４との接合部に水分が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差から腐食が進行する現象（すなわち電食）が生じて製品寿命が短くなるという問題が生じる。本構成では、上述したように、絶縁被覆部１５と圧着される管状部２５の管径、つまり、第２、第３および第４筒部５４、５６、５８の各々の管径を、電線１３の異なる外径に合わせて各々形成するので、止水性の確保に好適な管径に各々設定することが可能である。従って、いずれの電線外径を有する電線１３を圧着結合しても、水分の浸入を抑制し易くなる。
以上説明したように、本実施の形態によれば、図６〜図８に示すように、電線（端末被覆剥離電線）１３が挿入され、圧着により電線１３の絶縁被覆部１５および芯線部１４と一体に圧着結合される端子１１の管状部２５を、絶縁被覆部１５の径に応じた複数の管口径を有する段差状の管に形成したので、複数の外径を有する電線１３に使用する端子１１の種類を低減するとともに、電線挿入量の管理が容易になる。また、本実施形態においても、第１実施形態と同様に、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の電線１３の圧着に用いる管状部２５の内径を、１．５〜２．０ｍｍの範囲とし、長手方向に垂直な導体断面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の電線１３の圧着に用いる管状部２５の内径を、２．２〜３．０ｍｍの範囲としたので、エアリークを抑制可能な十分な電線保持力を容易に確保することが可能である。
しかも、端子１１は、電線１３が挿入される電線挿入口（開口部）３１と反対側の端部が閉口し、この端部から電線挿入口３１に向かって筒状に連続して電線挿入口３１以外が閉塞する閉塞筒状体に形成された構成であるため、内部に挿入された電線１３を視覚で確認できない。このような構成であっても、視覚に頼らないので、電線挿入量を容易に管理することが可能である。さらに、端子１１は、電線挿入口３１に近づくほど広い管口径を有するので、複数の外径を有する電線１３を容易に挿入することが可能である。
また、本構成では、端子１１は、長手方向に垂直な導体断面積が０．７２〜２．６５ｍｍ2の範囲内に存在する２以上の電線１３の絶縁被覆部１５の径に応じた複数の管口径を有するので、自動車用のワイヤーハーネスに使用される複数の外径を有する電線１３で端子１１の種類を共通化することが可能である。また、端子１１における複数の管口径を電線１３の外径に合わせて止水性に好適な管径に各々設定することにより、止水性を向上させ、電食を抑制することが可能である。これは、特に、端子１１（管状部２５）の基材を銅または銅合金製とし、電線１３の導体部をアルミニウムまたはアルミニウム合金製の構成とした場合に顕著な効果を奏する。
また、本構成では、電線１３の絶縁被覆部１５の外径に応じた複数の管口径を有する段差管の端子１１を製造する段階（形成過程）と、絶縁被覆部１５が端子１１の所定の段差部（第２〜第４拡径部５３、５５、５７）に当接するまで電線１３を挿入する段階と、端子１１を圧縮して端子１１と絶縁被覆部１５および芯線部１４とを一体に圧着結合する段階とを備える製造工程によって、電線接続構造体１０を製造するため、複数の外径の電線１３に使用する端子１１の種類を低減するとともに電線挿入量の管理が容易な電線接続構造体１０を容易に提供することが可能になる。
＜被覆圧縮率について＞
上述した端子１１において、管状部２５に挿入した電線１３（端末被覆剥離電線）の被覆圧縮率について止水性の試験を行った。以下、その試験について説明する。端子１１の基材として、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）を用いた。ＦＡＳ−６８０はＮｉ−Ｓｉ系の銅合金板材である。この基材にスズ層を設けた金属部材を用いた。スズ層はめっきにより設けたものである。
電線１３の芯線部１４は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金線を素線１４ａとして用いた。この芯線部１４を用い、表３に示す導体断面積（長手方向に垂直な断面における芯線部１４の合計面積）の電線１３を形成した。
また、電線１３の絶縁被覆部１５には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を主成分とする樹脂を用いた。電線１３は、ワイヤストリッパを用いて電線端部の絶縁被覆部１５を剥離して芯線部１４を露出させる。このようにして製作した電線１３を端子１１の管状部２５に挿入し、管状部２５の導体圧着部３５および被覆圧着部３６を、クリンパ１０１およびアンビル１０３を用いて部分的に強圧縮することで圧着結合し、電線接続構造体１０を製作した。この圧着においては、絶縁被覆部１５の圧縮率（以下、「被覆圧縮率」と言う）が７０％〜９０％の範囲となるように行った。
この被覆圧縮率は、絶縁被覆部１５の圧着前後の面積比であり、圧着後の電線１３を長手方向に垂直な断面で切ることで断面出しを行い、絶縁被覆部１５の面積を測り、圧着前の同面積との比率を求めることによって得られる。この被覆圧縮率を異ならせた複数種類の電線接続構造体１０を製作し、これら電線接続構造体１０に対し、エアリーク試験を行い、管状部２５と絶縁被覆部１５との間の隙間からエアリークがあるか否かを試験した。エアリーク試験は、電線接続構造体１０に対し、端子１１を接続していない側の電線１３の端部から空気圧を徐々に上げて５０ｋＰａの空気圧を３０秒間当ててリークを確認した後、１２０℃で１２０時間経過した後に同様のリークを確認する方法とした。その場合の試験結果を表４に示す。
Figure 2014129217
表４では、試験結果を４段階で評価した。
◎（二重丸）…空気圧５０ｋＰａでもエアリークが確認されなかった。
○（一重丸）…空気圧３０ｋＰａ未満ではエアリークが確認されず、空気圧３０〜５０ｋＰａでエアリークが確認された。
△（三角）…空気圧１〜５ｋＰａ未満ではエアリークが確認されず、空気圧５〜３０ｋＰａでエアリークが確認された。
×（バツ）…空気圧１〜５ｋＰａでエアクリークが確認された。
表４では、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３と０．７５ｍｍ2の電線１３とについての試験結果を示した。長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３において、被覆圧縮率（平均圧縮率）が９０％を実施例１とし、８０％を実施例２とし、７５％を実施例３とし、７０％を実施例４とした。また、長手方向に垂直な導体断面積が０．７５ｍｍ2の電線１３において、被覆圧縮率が８９％を実施例５とし、８０％を実施例６とし、７０％を実施例７とした。一方、長手方向に垂直な導体断面積が２．５０ｍｍ2の電線１３において、被覆圧縮率が９８％を比較例１とし、９５％を比較例２とし、９３％を比較例３とし、６５％を比較例４とし、６３％を比較例５とし、５５％を比較例６とし、０．７５ｍｍ2の電線１３において、９９％を比較例７とし、５５％を比較例８とした。
表４に示すように、３０ｋＰａ未満でエアリークがなかったのは、実施例１〜実施例７であり、その被覆圧縮率は７０％〜９０％であり、このうち、実施例２および実施例６では、５０ｋＰａでもエアリークがない良好な結果が得られ、その被覆圧縮率は８０％であった。これに対し、比較例１〜８、つまり、被覆圧縮率が９０％より大きい範囲と、７０％未満では、リークが認められた。このことから、被覆圧縮率を７０％〜９０％にすることで、管状部２５と絶縁被覆部１５との間の止水性を十分に確保し腐食が抑制されることが判った。また、止水性をより向上させる場合は、被覆圧縮率８０％、或いは、８０％を中心とする周辺範囲（７５％〜８５％）が好ましいことが判った。なお、発明者等は、他の電線外径の電線１３を圧着した電線接続構造体１０についても、同様の知見を得ている。
また、導体圧着部３５の圧縮率（以下、「導体圧縮率（芯線圧縮率とも言う）」と言う）については、発明者等が試験したところ、導体圧縮率が４５％〜８５％の範囲、より好ましくは、５０％〜７５％の範囲が、電線保持力および導通の観点から望ましいことが確認された。このような被覆圧縮率および導体圧縮率は、クリンプハイト（圧着部分の圧着後の高さ）およびクリンプワイド（圧着部分の圧着後の幅）を設定すれば良いので、圧着工程は複雑とならない。
このように、本構成では、管状部２５に挿入した電線１３（端末被覆剥離電線）が、７０％〜９０％の被覆圧縮率で圧着されるので、止水性をより向上させることができ、端末被覆剥離電線の腐食をより抑制することができる。この構成によれば、Ｏリング、防食用液剤およびはんだ等を使用して止水性を高める構造と比べて、部品追加や特別な工程が不要であり、容易に止水性を向上させることができる。また、一般的な圧着作業と同様の圧着作業で止水性を向上できるので、生産性も向上させることが可能である。また、端子１１の管状部２５が、金属基材または金属部材の板材から打ち抜いた打ち抜き材をＣ字状にプレスし、端面同士を溶接し、内部封止のために先端を潰して形成されるので、耐食性および止水性に優れた管状部２５の生産性を向上させることが可能である。
（第３実施形態）
図９は、第３実施形態にかかる電線接続構造体１０の圧着接合前の状態を示す断面図である。第３実施形態は、端子１１の管状部２５が、圧着前において、トランジション部４０から電線挿入口３１に向かって一段だけ拡径する段差状の管（段差管ともいう）に形成される点を除いて、第１実施形態と同様である。以下の説明において、上記実施形態と同様の構成は同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
詳述すると、管状部２５の筒部２７は、拡径部（第１拡径部）２６の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第１筒部５２と、第１筒部５２の縁部から拡径する第２拡径部５３と、この第２拡径部５３の縁部から管状部２５の軸方向に筒状に延在する第２筒部５４とを一体に備えている。
この構成により、管状部２５は、電線挿入口３１に近づくほど大径となる２種類の筒部（第１筒部５２、第２筒部５４）を有する。小径の第１筒部５２は、芯線部１４（芯線部先端部１４ｂ）が挿入可能な内形状であって、絶縁被覆部１５（被覆先端部１５ａ）の外径より小径に形成される。この第１筒部５２の管内径と電線１３の仕様（導体断面積、電線外径など）との対応関係は、表１に示した管内径と電線１３の仕様との関係と同じである。大径の第２筒部５４は、絶縁被覆部１５（被覆先端部１５ａ）を挿入可能な径に形成される。
これらの構成により、図９に示すように、第１筒部５２への絶縁被覆部１５の挿入を規制でき、電線１３の挿入長を揃え易くなる。また、第１実施形態と比べて、電線挿入口３１の内径（第２筒部５４の管内径に相当）を大径化できるため、電線１３を挿入し易くなる、といった効果を得ることができる。なお、圧着接合は、第１実施形態と同様に行われる。このため、圧着接合後は前掲図２および図３と同様となる。
上記説明では、電線１３を圧着接合する電線接続構造体１０およびその製造方法に本発明を適用する場合を説明したが、これに限らない。例えば、上記説明では、端子１１のボックス部２０が雌型端子を有する場合を例示したが、図１０に示すように、ボックス部２０が雄型端子２０Ｍを有する構成（雄型ボックス）でも良い。また、芯線部１４を構成する金属材料は、銅系材料でも良く、電線としての実用が可能な導電性を有する金属材料を広く適用可能である。
１０ 電線接続構造体
１１ 端子（管端子）
１３ 電線（被覆電線、端末被覆剥離電線）
１４ 芯線部（導体部）
１５ 絶縁被覆部（電線被覆、被覆部）
１５ａ 被覆先端部
２０ ボックス部
２５ 管状部
３１ 電線挿入口（開口部）
３５ 導体圧着部
３６ 被覆圧着部
５１ 閉口部
５２ 第１筒部
５３ 第２拡径部（段差部）
５４ 第２筒部
５５ 第３拡径部（段差部）
５６ 第３筒部
５７ 第４拡径部（段差部）
５８ 第４筒部
１０１ クリンパ
１０３ アンビル
上記課題を解決するため、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを前記管状部で圧着した電線接続構造体の製造方法であって、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側が閉口し、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線を、前記管状部の前記電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを前記管状部で圧着した電線接続構造体の製造方法であって、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側が閉口し、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線を、前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着することを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側を、溶接によって閉塞することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが前記管状部で圧着された電線接続構造体であって、前記端子は、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側が閉口し、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、前記管状部が内径１．５〜２．０ｍｍに形成されており、前記被覆電線は、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部を有することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが前記管状部で圧着された電線接続構造体であって、前記端子は、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側が閉口し、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、前記管状部が内径２．２〜３．０ｍｍに形成されており、前記被覆電線は、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部を有することを特徴とする。
また、本発明は、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側が、溶接によって閉塞されていることを特徴とする。
上記課題を解決するため、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを前記管状部で圧着した電線接続構造体の製造方法であって、端子成形片の端面同士を溶接して前記管状部を形成するとともに、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側を閉口させることで、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線を、前記管状部の前記電線挿入口に挿入し、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域を、前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて圧縮して圧着することを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを前記管状部で圧着した電線接続構造体の製造方法であって、端子成形片の端面同士を溶接して前記管状部を形成するとともに、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側を閉口させることで、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する端子を準備し、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線を、前記管状部の前記電線挿入口に挿入し、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域を、前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて圧縮して圧着することを特徴とする
また、本発明は、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域を前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて縮径するように圧縮して圧着することで、止水性と電線保持力とを有する電線接続構造体としたことを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが前記管状部で圧着された電線接続構造体であって、前記端子は、端子成形片の端面同士を溶接して前記管状部を形成するとともに、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側を閉口させることで、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、前記管状部が内径１．５〜２．０ｍｍに形成されており、前記被覆電線は、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部を有し、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域が、前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて圧縮されて圧着されていることを特徴とする。
また、本発明は、管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが前記管状部で圧着された電線接続構造体であって、前記端子は、端子成形片の端面同士を溶接して前記管状部を形成するとともに、前記管状部の電線挿入口と反対の端部側を閉口させることで、前記反対の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体に形成され、且つ、前記管状部が内径２．２〜３．０ｍｍに形成されており、前記被覆電線は、前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部を有し、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域が、前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて圧縮されて圧着されていることを特徴とする。
また、本発明は、前記被覆電線の前記導体部がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする。また、本発明は、前記管状部における前記被覆電線の導体部と絶縁被覆部とに対応する領域が、前記溶接の箇所の少なくとも一部を含めて縮径するように圧縮されて圧着されることで、止水性と電線保持力とが確保されていることを特徴とする。

Claims (16)

  1. 管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを圧着接合した電線接続構造体の製造方法であって、
    前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線に対し、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合することを特徴とする電線接続構造体の製造方法。
  2. 管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とを圧着接合した電線接続構造体の製造方法であって、
    前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線に対し、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子を準備し、前記被覆電線を前記管状部の電線挿入口に挿入し、前記管状部と前記被覆電線の前記導体部とを圧縮して圧着接合することを特徴とする電線接続構造体の製造方法。
  3. 前記管状部の電線挿入口と反対側の端部を閉口し、前記反対側の端部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞する閉塞筒状体を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の電線接続構造体の製造方法。
  4. プレス加工およびレーザー溶接によって前記閉塞筒状体を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の電線接続構造体の製造方法。
  5. 前記管状部を、複数の管口径を有する段差状の管に形成することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の電線接続構造体の製造方法。
  6. 前記電線挿入口に近づくほど広い管口径とすることを特徴とする請求項５に記載の電線接続構造体の製造方法。
  7. 前記被覆電線の被覆部の厚さに応じた複数の管口径を形成することを特徴とする請求項５又は６に記載の電線接続構造体の製造方法。
  8. 管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが圧着接合された電線接続構造体であって、
    前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が０．７２〜１．３７ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部と、内径１．５〜２．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子とが、圧着接合されたことを特徴とする電線接続構造体。
  9. 管状部を有する端子と、被覆電線の導体部とが圧着接合された電線接続構造体であって、
    前記被覆電線の長手方向に垂直な断面における前記導体部の面積が１．２２〜２．６５ｍｍ2の前記被覆電線の前記導体部と、内径２．２〜３．０ｍｍの前記管状部を有する前記端子とが、圧着接合されたことを特徴とする電線接続構造体。
  10. 前記管状部が、電線挿入口と反対側の端部に閉口部を有し、前記閉口部から前記電線挿入口に向かって前記電線挿入口以外が閉塞した閉塞筒状体であることを特徴とする請求項８又は９に記載の電線接続構造体。
  11. 前記管状部が、複数の管口径を有する段差状の管であることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の電線接続構造体。
  12. 前記電線挿入口に近づくほど広い管口径であることを特徴とする請求項１１に記載の電線接続構造体。
  13. 前記段差状の管は、前記被覆電線の被覆部の厚さに応じた複数の管口径を有することを特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載の電線接続構造体。
  14. 前記管状部が、銅または銅合金基材からなることを特徴とする請求項８乃至１４のいずれかに記載の電線接続構造体。
  15. 前記管状部が、銅または銅合金基材上に、スズ、ニッケル、銀あるいは金のいずれかからなる層が積層された金属部材からなることを特徴とする請求項８乃至１４のいずれかに記載の電線接続構造体。
  16. 前記被覆電線の前記導体部がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項８乃至１５のいずれかに記載の電線接続構造体。
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