CN106450868B - 一种铝端子和铜铝过渡连接器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝端子和铜铝过渡连接器。其中，所述铝端子包括用于插接铝导线的插腔，所述插腔包括内径与所述铝导线的线芯外径相匹配的第一腔体，以及内径与所述铝导线的绝缘层外径相匹配的第二腔体；所述第一腔体的后端与第二腔体的前端相连接；所述插腔的最小壁厚不小于所述绝缘层壁厚的1/6倍。所述铜铝过渡端子包括铜端子和至少一个所述铝端子；所述铜端子固定在所述铝端子的第一腔体的前端上。本发明不但可以在压接过程中防止铝端子出现裂纹、有利于所制成产品的成本合理化，而且还可以提高铝端子与铝导线之间的导电性能。

Description

一种铝端子和铜铝过渡连接器
技术领域
本发明涉及一种装配在机动车辆的铜铝过渡连接器内的铝端子以及使用了该铝端子所形成的铜铝过渡连接器。
背景技术
电力设备，尤其是机动车辆的电力设备，其接线端通常由铜材制造而成，如果该接线端与铝导线(该铝导线包括线芯和包裹所述线芯的绝缘层，所述线芯主要成分为铝或铝合金)直接相连，接触电阻会很大，当设备长期运行、过载或短路时，连接处就会迅速升温而引发事故。因此，一般使用经过处理的铜铝连接器或铜铝过渡排。
中国实用新型专利CN 203312469 U公开了一种铜铝接头，主要用于在电力设备与铝导线之间作过渡连接，其主要连接包括：铝线，铝管，铜接线端子，其中，所述铝线包括线束和包裹在线束外的绝缘层；所述铝管套装在铝线上，一端位于所述铝线端部去掉绝缘层的线束上，另一端位于相邻的绝缘层上；所述铝管内部为阶梯状，内阶梯面与所述绝缘层端面相匹配。
但这样结构的铝铜接头，并没有对铝管的尺寸做出限制，而常用的铝管其屈服强度一般在30MPa左右，所以在压接铝导线时，如果铝管的壁厚过薄，则容易导致铝管出现裂纹或在刮碰后出现明显裂纹从而影响铜铝接头的整体机械性能。而当铝管的壁厚过厚时，所增加的壁厚对产品的压接性能、机械性能、电气性能的改善微乎其微，而且还需要使用大量的铝材，大大地增加了制作成本。
同时，由于铝导线和铝管之间是采用压接方式实现连接，所以如果压接效果不好，在铝管和铝导线的线芯之间或铝导线的线芯间容易留有空隙，难以隔绝空气和水，同时还会使线芯被空气氧化腐蚀，导致线芯与铝管之间的电阻增大，大大地降低了铝导线与铝管间的导电性能。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的第一个目的在于提供一种不但可以在压接过程中防止自身出现裂纹、有利于所制成产品的成本合理化，而且还可以提高自身与铝导线之间的导电性能的铝端子。本发明的第二个发明目的在于提供一种使用了所述铝端子的铜铝过渡连接器。
为了实现上述第一个目的，本发明所采用的技术方案具体如下：
一种铝端子，包括用于插接铝导线的插腔，所述插腔包括内径与所述铝导线的线芯外径相匹配的第一腔体，以及内径与所述铝导线的绝缘层外径相匹配的第二腔体；所述第一腔体的后端与第二腔体的前端相连接；所述插腔的最小壁厚不小于所述绝缘层壁厚的1/6倍。
优选地，所述插腔的最大壁厚不大于所述绝缘层壁厚的18倍。
优选地，所述第一腔体与第二腔体的连接位的内壁呈倒角状结构。
优选地，所述第一腔体的前端设有开口。
优选地，所述第一腔体的内壁与所述线芯之间设有用于导通所述线芯与第一腔体的导电涂覆层。
进一步地，所述导电涂覆层包括至少15wt％的导电部分和以及至多85wt％的载体部分。
进一步地，所述导电涂覆层主要由30-90wt％的导电部分，以及10-70wt％的载体部分组成。
进一步地，所述导电部分至少包括金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末中的一种。
或者，所述导电部分主要由石墨粉组成。
进一步地，所述载体部分包括树脂基体和黏合剂。
进一步地，所述载体部分还包括交联剂、偶联剂和分散剂中的一种或两种以上。
为了实现上述第二个目的，本发明所采用的技术方案具体如下：
一种铜铝过渡连接器，包括铜端子和至少一个上述的铝端子；所述铜端子固定在所述铝端子的第一腔体的前端上。
优选地，所述铜端子焊接在所述第一腔体的前端上。
进一步地，所述铜端子通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体的前端上。
优选地，所述铜端子呈空心状结构。
进一步地，所述铜端子与所述第一腔体前端的连接面为平面。
或者，所述铜端子与所述第一腔体前端的连接面为折面。
优选地，所述铝端子的数量至少为两个以上，所述铝端子沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子的侧壁固定相接。
或者，所述铝端子的数量至少为两个以上，所述铝端子沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子相互隔开。
又或者，所述铜端子为三通结构；所述铝端子的数量为三个；所述三个铝端子的第一腔体前端分别对应所述三通结构的三个端面，并且对应的第一腔体前端与对应的端面固定相接。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1、发明人从多次压缩试验以及富有创造性的改进过程中总结出：铝端子的插腔在压接铝导线时所受到的压缩形变大于其插腔自身的壁厚时，插腔就容易出现裂纹，而且发明人还发现只要控制好插腔的最小壁厚与铝导线的绝缘层壁厚两者之间的取值关系，则可以在压接铝导线时有效地控制插腔的压缩形变范围，从而避免插腔出现裂纹。而在对铝端子施加约30Mpa的压力的压缩实验中也印证了，如果将插腔的最小壁厚设置在铝导线的绝缘层壁厚1/7或1/8或1/9或1/10或1/11或1/12时，本发明的铝端子表面出现明显的裂痕，而将插腔的最小壁厚设置在铝导线的绝缘层壁厚1/6或1/5或1/4或1/3或1/2或1或2或3……或15倍或18倍或20倍时，在施加相同的压力情况下，本发明的铝端子表面并没有出现裂痕。所以，发明人认为，将插腔的最小壁厚至少设置为绝缘层壁厚的1/6倍时，则可有效地减少铝端子在压接铝导线时出现断裂的现象。
同时，当所述插腔的最小壁厚大于或等于所述绝缘层壁厚1/6倍这一临界值时，在与铜端子形成铜铝连接器时，还能增加铝端子与铝导线连接处的冲击强度，进一步保障其两者的电气连接性能。
2、所述插腔的最大壁厚不大于为所述绝缘层壁厚的18倍，在保障铝端子能够满足其必须的电学性能和压接性能需求的前提之下，还可以节省铝端子的制作成本。
3、所述插腔的第一腔体与第二腔体的连接位内壁呈倒角状结构，所述倒角状结构可以避免铝端子在挤压时出现明显断裂纹，且可以有效避免直角边在压缩时对芯线和绝缘皮造成的压痕或摩擦痕，从而避免影响产品性能。
4、所述第一腔体的内壁与所述线芯之间的导电涂覆层不但能改善内壁与线芯之间的电接触，而且还能排除内壁与线芯之间的空气、水分以及其他杂质，防止线芯被氧化，以及减少线芯与铝端子间的电阻，避免线芯与铝端子间电阻随着时间的推移因氧化等原因升高，从而进一步改善铝导线与铝端子间的导电性能。
5、所述导电涂覆层包括至少15wt％的导电部分和以及至多85wt％的载体部分，能够有效地保证导电性能与导电涂覆层的流动性。
6、所述导电涂覆层主要由30-90wt％的导电部分以及10-70wt％的载体部分组成，导电部分的成分比例在30-90wt％之间可以更有效的确保铝导线与铝端子之间的导电性能。
7、所述导电部分至少包括金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末中的一种，使生产者可以根据实际预算来灵活地调整导电涂覆层的组成，例如在满足所需导电性能的基础上，可以适当减少较贵导电金属粉末的使用，从而节约生产成本。
8、所述导电部分主要由石墨粉组成。相对于前述采用金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末等金属粉末作为导电成分，可以显著地降低导电部分的生产成本。
9、所述载体部分包括树脂基体和黏合剂。所述载体部分还包括交联剂、偶联剂和分散剂中的一种或两种以上。所述树脂基体可以有效地结合导电部分，填充空隙以避免空气、水汽以及杂质残留在第一腔体与线芯之间；所述分散剂用于帮助导电部分均匀分布，所述黏合剂用于提高载体部分与导电部分之间的粘合力，所述交联剂用于增加所述导电涂覆层的整体强度和弹性，所述偶联剂用于增强导电涂覆层所含成分的相互结合作用。
10、把铜端子通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述铝端子的第一腔体的前端所制得铜铝过渡连接器，能够有效地避免铜铝之间的原电池反应，保证该铜铝过渡连接器的力学性能与电学性能。
11、铜铝过渡连接器的铜端子呈空心状结构，在满足所必须的导电性能的前提下，还可以有效地节省铜材的消耗，不但有利于降低所制得的铜铝过渡连接器的生产成本，而且还有利于使所述铜铝过渡端子的质量轻量化。
12、在所述铜铝过渡连接器中，所述铜端子与铝端子第一腔体前端的连接面为平面时，在实施焊接时，因铜、铝端子的端面容易对齐所以容易实施焊接，并且铜、铝端子间固接作用强，同时还不会容易产生焊珠和气孔等焊接质量问题，不但大大地减少了劣品率，节约生产成本，而且还有利于提高铜铝过渡连接器在使用过程中的安全可靠性。
13、在所述铜铝过渡连接器中，所述铜端子与铝端子第一腔体前端的连接面为折面时，大大地增加了铜端子和铝端子的有效接触面积，确保良好的导电性能，而且还增强了铜、铝端子焊接时力学性能，减少铜、铝端子的接触面电阻。
14、在所述铜铝过渡连接器中，所述铝端子的数量至少为两个以上时，可以显著提高该铜铝连接器的使用效率。该连接器在新能源汽车等大电流装载设备上可代替多个端子进行衔接，既节省了空间，节省了成本，又提高了装配效率。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1为本发明的铝端子第一种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图2为本发明的铝端子第二种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图3为本发明的铝端子第三种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图4为本发明的铜铝过渡连接器结构第一种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图5为本发明的铜铝过渡连接器结构第二种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图6为本发明的铜铝过渡连接器结构第三种较优选实施方式的第一种结构与铝导线的连接结构示意图；
图7为本发明的铜铝过渡连接器结构第三种较优选实施方式的第二种结构与铝导线的连接结构示意图；
图8为本发明的铜铝过渡连接器结构第三种较优选实施方式的第三种结构与铝导线的连接结构示意图；
图9为本发明的铜铝过渡连接器结构第三种较优选实施方式的第四种结构与铝导线的连接结构示意图；
图10为本发明的铜铝过渡连接器结构第四种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图11为本发明的铜铝过渡连接器结构第五种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图12为本发明的铜铝过渡连接器结构第六种较优选实施方式的第一种结构与铝导线的连接结构示意图；
图13为本发明的铜铝过渡连接器结构第六种较优选实施方式的第二种结构与铝导线的连接结构示意图；
图14为本发明的铜铝过渡连接器结构第七种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图15为本发明的铜铝过渡连接器结构第八种较优选实施方式的第一种结构与铝导线的连接结构示意图；
图16为本发明的铝铜过渡连接器结构第八种较优选实施方式的第二种结构与铝导线的连接结构示意图；
图17为本发明的铝铜过渡连接器结构第九种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图18为本发明的铝铜过渡连接器结构第十种较优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图19为本发明的铝铜过渡连接器结构第十一种优选实施方式与铝导线的连接结构示意图；
图20为本发明的铝铜过渡连接器结构第十二种优选实施方式中的三通结构示意图。
图中，1、铝端子；11、第一腔体；12、第二腔体；2、铝导线；21、线芯22、绝缘层；3、铜端子；31、三通端面；32、封闭空腔；4、倒角状结构；5、铜端子供铝导线穿入的入口；H、最小壁厚。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：
铝端子结构1(直角)
图1显示了是本发明的铝端子1第一种结构，包括用于插接铝导线2的插腔，所述插腔包括内径与所述铝导线2的线芯21外径相匹配的第一腔体11，以及内径与所述铝导线2的绝缘层22外径相匹配的第二腔体12；所述第一腔体11的后端与第二腔体12的前端相连接；所述插腔的最小壁厚H不小于所述绝缘壁厚的1/6倍。
安装时，先将铝导线2前端的绝缘层22去掉以露出所述线芯21，再将铝导线2插入到所述插腔中，并且使所述线芯21的露出部分位于所述第一腔体11以及未去掉的部分绝缘层22位于所述第二腔体12中，然后在铝端子1上施加约30MPa压力，从而将实现所述铝端子1与位于其内部的部分铝导线2的压紧固定。
经过压缩实验测试，在常压下对铝端子1施加30MPa的压力时，如果将插腔的最小壁厚设置在铝导线的绝缘层壁厚1/7或1/8或1/9或1/10或1/11或1/12时，本发明的铝端子表面出现明显的裂痕，而将插腔的最小壁厚设置在铝导线的绝缘层壁厚1/6或1/5或1/4或1/3或1/2或1或2或3……或15倍或18倍或20倍时，在施加相同的压力情况下，本发明的铝端子1表面并没有出现裂痕。所以，本发明的插腔最小壁厚至少为所述绝缘层壁厚的1/6时可以有效地减少铝端子1在压接铝导线2时出现断裂的现象。
同时，当所述插腔的最小壁厚H大于或等于所述绝缘层22壁厚1/6倍这一临界值时，在与铜端子3形成铜铝连接器时，还能保证铝端子1与铝导线2连接处的机械强度，进一步保障其两者的电气连接性能。
需要说明的是，图1所示的铝端子1，由于第一腔体11和第二腔体12的厚度是均匀的，并且第一腔体11的壁厚大于第二腔体12的壁厚，所以在本结构中，所述插腔的最小壁厚H实质上是指图1中所示的第二腔体12的最小壁厚。当然，对于本领域技术人员来说，对于插腔的最小壁厚H的理解并不应该局限于上述图1所示的方式，当第一腔体11的壁厚等于第二腔体12的壁厚时，所述插腔的最小壁厚H为第一腔体11的最小壁厚或者第二腔体12的最小壁厚；或者，当第一腔体11的壁厚小于第二腔体12的壁厚时，所述插腔的最小壁厚H为第一腔体11的最小壁厚；又或者，当第一腔体11的壁厚和第二腔体12的壁厚为渐变式或阶跃式时，此时所述插腔的最小壁厚H应理解为第一腔体11与第二腔体12两者壁厚中的最小值。
而在保障铝端子1能够满足其必须的电学性能和压接性能需求的前提之下，还可以节省铝端子1的制作成本，作为本铝端子1结构的进一步改进，所述插腔的最大壁厚不大于为所述绝缘层22壁厚的18倍(即所述插腔的最大壁厚至多为所述绝缘层22壁厚的18倍)。
所述第一腔体11与第二腔体12的截面为矩形。所述第一腔体11的内径略大于所述铝导线线芯21的外径；所述第二腔体12的内径略大于所述线芯21的直径与2倍铝导线绝缘层22壁厚之和。
所述线芯21主要成分为铝或铝合金，所述线芯21可以由一条芯线组成，也可以由多条芯线交织而成。
为了提高所述铝导线2与铝端子1之间的导电性能，所述第一腔体11的内壁与所述线芯21之间设有用于导通所述线芯21与第一腔体11的导电涂覆层(图未示)。由于设置了所述导电涂覆层，不但能改善第一腔体11内壁与线芯21之间的电接触，而且还能排除所述内壁与线芯21之间的空气、水分以及其他杂质，防止线芯21被氧化，以及减少线芯21与铝端子1间的电阻，同时该导电涂覆层还避免了线芯与铝端子间的电阻随着时间的推移因氧化等原因升高，最终达到了进一步改善铝导线2与铝端子1间的导电性能的目的。
为了增加所述导电涂覆层的流动性，所述导电涂覆层包括至少15wt％的导电部分和以及至多85wt％的载体部分。
为了使所述导电部分可均匀分布于导电涂覆层内部，确保铝导线2与铝端子1之间的导电性能，作为本铝端子结构的进一步改进，所述导电涂覆层主要由30-90wt％的导电部分，以及10-70wt％的载体部分组成。
具体地，所述载体部分包括树脂基体和黏合剂。所述载体部分还包括交联剂、偶联剂和分散剂中的一种或两种以上。所述树脂基体可以有效地结合导电部分，填充空隙以避免空气、水汽以及杂质残留在第一腔体11与线芯21之间；所述分散剂用于帮助导电部分均匀分布，所述黏合剂用于提高载体部分与导电部分之间的粘合力，所述交联剂用于增加所述导电涂覆层的整体强度和弹性，所述偶联剂用于增强导电涂覆层所含成分的相互结合作用。
作为本铝端子结构导电部分的第一种优选组分，所述导电部分至少包括金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末中的一种。
下表是采用不同种类金属粉末所形成的导电涂覆层在不同导电成分比例下的导电性能测试数据：
从上表中可以看出，对于同一种金属粉末，其添加量越大，所形成的导电涂覆层的电阻率越低，铝导线2与铝端子1之间的导电性能就越好；反之，金属粉末的添加量越小，所形成的导电涂覆层的电阻率越大，铝导线2与铝端子1之间的导电性能就越差。本表中，对于同一种金属粉末，导电性能最好是金属粉末添加量为100％时所形成的导电涂覆层，而导电性能最差的是金属粉末添加量为15％时所形成的导电涂覆层。
在不同种类的金属粉末中，在相同添加量的情况下，铝粉，镁粉，锌粉，镉粉，铁粉，锡粉，镍粉的使用成本较为便宜，但是由于镁粉在空气中比较活泼，铁粉在空气中容易被氧化腐蚀，镉粉与锡粉的导电性能相对较低，所以在需求低生产成本的情况下，优选铝粉，锌粉或镍粉作为导电成分；而在银粉、铜粉、金粉、锂粉之中，银粉，铜粉与金粉的导电性能比上述金属粉末的导电性能好，同时金粉与银粉化学性质稳定，但价格昂贵，所以不适合在低生产成本的场合下使用，而锂粉价格昂贵，导电性能相对一般，铜粉导电性能较好，生产成本较低。所以，在实际生产中，生产者可以根据实际预算来灵活地调整导电涂覆层的导电成分的具体组成，例如在满足所需导电性能的基础上，可以适当减少较贵导电部分的使用，从而节约生产成本。
作为铝端子结构导电部分的第二种优选组分，所述导电部分主要由石墨粉组成。
下表是采用石墨粉所形成的导电涂覆层在不同导电成分比例下的导电性能测试数据：
从上表可以看出，本铝端子结构导电部分的第二种优选组分采用石墨粉，最终与载体部分形成的导电涂覆层也可以达到相应的导电效果，但是与前述采用金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末等金属粉末作为导电部分的第一种优选组分相比，其导电性能略差，但是其所形成的导电部分的生产成本却远远低于前述第一种优选组分，可以显著地降低导电部分的生产成本。
铝端子结构2(倒角)
图2显示了是本发明铝端子的第二种结构，其与图1所示的第一种结构的唯一区别点在于：所述第一腔体11与第二腔体12的连接位的内壁呈倒角状结构4。所述倒角状结构4不但可以有效地避免铝端子1在挤压时出现明显断裂纹，且避免图1所示的直角边在压缩时对芯线21和绝缘皮22造成的压痕或摩擦痕，从而避免影响产品性能。
安装时，先将铝导线2前端的绝缘层22去掉以露出所述线芯21，然后将铝导线2插入到所述插腔中即可。
铝端子结构3(开口)
图3显示的是本发明铝端子的第三种结构，其与图2所示的第二种结构的唯一区别点在于：所述第一腔体11的前端设有开口。在形成铜铝过渡连接器时，可使所述铝导线2中的线芯21透过所述开口接触铜端子3，使得与铜端子3直接相接。
此外，本发明还公开了使用前述铝端子结构所形成的铜铝过渡连接器。下面对所述铜铝过渡连接器的具体结构作进一步的描述。
铜铝过渡连接器结构1(直角+平面)
图4显示了是本发明第一种铜铝过渡连接器结构，其包括铜端子3和至少一个图1所示的铝端子1，所述铜端子3固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。在第一种铜铝过渡连接器结构中，优选所述铝端子1的数量为1个。
具体地，所述铜端子3通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体11的前端上。相比采用其他焊接方式所形成的铜铝过渡连接器，能够有效地避免铜铝之间的原电池反应，保证该铜铝过渡连接器的力学性能与电学性能。
具体地，所述铜端子3与所述第一腔体11前端的连接面为平面。在实施焊接时候，因铜、铝端子的端面容易对齐所以容易实施焊接，并且铜、铝端子间固接作用强，同时还不会容易产生焊珠和气孔等焊接质量问题，不但大大地减少了劣品率，节约生产成本，而且还有利于提高铜铝过渡连接器在使用过程中的安全可靠性。
铜铝过渡连接器结构2(倒角+平面)
图5显示了是本发明第二种铜铝过渡连接器结构，其包括铜端子3和至少一个图2所示的铝端子1，所述铜端子3固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。在第二种铜铝过渡连接器结构中，优选所述铝端子1的数量为1个。具体地，所述铜端子3通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体11的前端上。相比采用其他焊接方式所形成的铜铝过渡连接器，能够有效地避免铜铝之间的原电池反应，保证该铜铝过渡连接器的力学性能与电学性能。具体地，所述铜端子3与所述第一腔体11前端的连接面为平面。在实施焊接时候，因铜、铝端子的端面容易对齐所以容易实施焊接，并且铜、铝端子间固接作用强，同时还不会容易产生焊珠和气孔等焊接质量问题，不但大大地减少了劣品率，节约生产成本，而且还有利于提高铜铝过渡连接器在使用过程中的安全可靠性。
铜铝过渡连接器结构3(倒角+折面)
本发明的第三种铜铝过渡连接器结构，其与图5所述的第二种铜铝过渡连接器结构的唯一区别点在于：所述铜端子3与所述第一腔体11前端的连接面为折面，从而大大地增加了铜端子3和铝端子1的有效接触面积，确保良好的导电性能，而且还增强了铜、铝端子焊接时力学性能，减少铜、铝端子的接触面电阻。
而且在本铜铝过渡连接器结构中，所述折面呈V形(如图6所示)，或者所述折面呈倒V形(如图7所示)，或者所述折面呈梯形(如图8所示)，或者所述折面呈倒梯形(如图9所示)。需要说明的是，所述折面除了呈前述形状之外，还可以为其他能够增加了铜端子3和铝端子1的有效接触面积的任何折面形状。
铜铝过渡连接器结构4(开口+倒角)
图10显示了本发明的第四种铜铝过渡连接器结构，其包括铜端子3和至少一个图3所示的铝端子1，所述铜端子3固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。在第四种铜铝过渡连接器结构中，优选所述铝端子1的数量为1个。
具体地，所述铜端子3通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体11的前端上。相比采用其他焊接方式所形成的铜铝过渡连接器，能够有效地避免铜铝之间的原电池反应，保证该铜铝过渡连接器的力学性能与电学性能。具体地，所述铜端子3与所述第一腔体11的前端外壁的连接面为平面。在实施焊接时候，因铜、铝端子的端面容易对齐所以容易实施焊接，并且铜、铝端子间固接作用强，同时还不会容易产生焊珠和气孔等焊接质量问题，不但大大地减少了劣品率，节约生产成本，而且还有利于提高铜铝过渡连接器在使用过程中的安全可靠性。
铜铝过渡连接器结构5(空心+开口)
本发明的第五种铜铝过渡连接器结构，其主要改进点是将前述第一种、第二种、第三种、以及第四种铜铝过渡端子连接器结构的铜端子3设置为空心结构，这样，在满足所必须的导电性能的前提下，还可以有效地节省铜材的消耗，不但有利于降低所制得的铜铝过渡连接器的生产成本，而且还有利于所述铜铝过渡端子的质量轻量化。以将第四种铜铝过渡连接器的铜端子3设置为空心结构为例，如图11所示，所述铜端子3的后端还设有可供所述铝导线2的线芯21穿入其内部的入口5。
铜铝过渡连接器结构6(空心)
本发明的第六种铜铝过渡连接器结构，其主要改进点是将前述第一种、第二种、第三种、以及第四种铜铝过渡端子连接器结构的铜端子3设置为空心结构，这样，在满足所必须的导电性能的前提下，还可以有效地节省铜材的消耗，不但有利于降低所制得的铜铝过渡连接器的生产成本，而且还有利于所述铜铝过渡端子的质量轻量化，以将第二和第四种铜铝过渡连接器的铜端子3设置为空心结构为例，如图12和图13所示，所述空心结构具体设置为在所述铜端子3内部所形成的一个封闭空腔32。优选地，所述封闭空腔32呈棱柱体结构或圆柱体结构或椭圆截面的圆柱体结构或锥形体结构。
铜铝过渡连接器结构7(多个铝端子+平面)
本发明的第七种铜铝过渡连接器结构，其包括铜端子3和至少一个图1或图2或图3所示的铝端子1，所述铜端子3固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。在第七种铜铝过渡连接器结构中，优选所述铝端子1的数量为2个以上。
以将铜端子3与图2所述的铝端子1为例，如图14所示，所述铝端子1的数量为2个，所述铜端子3通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体11的前端上。相比采用其他焊接方式所形成的铜铝过渡连接器，能够有效地避免铜铝之间的原电池反应，保证该铜铝过渡连接器的力学性能与电学性能。
进一步地，所述铜端子3与所述2个铝端子1的第一腔体11前端的连接面为平面。在实施焊接时候，因铜、铝端子的端面容易对齐所以容易实施焊接，并且铜、铝端子间固接作用强，同时还不会容易产生焊珠和气孔等焊接质量问题，不但大大地减少了劣品率，节约生产成本，而且还有利于提高铜铝过渡连接器在使用过程中的安全可靠性。
需要说的是，本铜铝过渡连接器结构的铝端子1数量并不限于2，还可以为3、4、5….等正整数，生产者可以根据实际的使用需要来确定所述铝端子1的数量，使用起来十分灵活便利。
而且在本结构中，所述铝端子除了可以全部为图1所示的铝端子1，或者，全部为图2所示的铝端子1，或者全部为图3所示的铝端子1之外，还可以根据实际情况中所需的铜铝过渡连接器结构的铝端子具体数量，在图1或图2或图3所示的铝端子1中自由组合。
铝铜过渡连接器结构8(多个铝端子+折面)
本发明的第八种铜铝过渡连接器结构，其包括铜端子3和至少一个图1或图2或图3所示的铝端子1，所述铜端子3固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。在第八种铜铝过渡连接器结构中，优选所述铝端子1的数量为2个以上。
具体地，所述铜端子3通过摩擦焊接或电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述铝端子1的第一腔体11的前端上。
具体地，所述铜端子3与所述铝端子1的第一腔体11前端的连接面为折面，从而大大地增加了铜端子3和铝端子1的有效接触面积，确保良好的导电性能，而且还增强了铜、铝端子焊接时力学性能，减少铜、铝端子的接触面电阻。
而且在本铜铝过渡连接器结构中，所述折面呈V形，或者所述折面呈倒V形，或者如图15所示，所述折面呈梯形，或者所述折面呈倒梯形，或者如图16所示，所述折面呈异形。需要说明的是，所述折面除了呈前述形状之外，还可以为其他能够增加了铜端子3和铝端子1的有效接触面积的任何折面形状。而且，本铜铝过渡连接器结构的铝端子数量并不限于2，还可以为3、4、5….等正整数，生产者可以根据实际的使用需要来确定所述铝端子的数量，使用起来十分灵活便利。所述铝端子除了可以全部为图1所示的铝端子1，或者，全部为图2所示的铝端子1，或者，全部为图3所示的铝端子1之外，还可以根据实际情况中所需的铜铝过渡连接器结构的铝端子具体数量，在图1或图2或图3所示的铝端子1中自由组合。
铝铜过渡连接器结构9(多个铝端子+平面+铝端子一体化)
图17所示的是本发明的第九种铜铝过渡连接器结构，其与图14所示的第七种铜铝过渡连接器结构的唯一不同点在于：所述铝端子1沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子1的侧壁固定相接。从而可以一次性将2个以上的铝端子1焊接到铜端子3上，无需将铝端子1逐个焊接到铜端子3上，大大地提高了组装效率。
在本结构中，所述铝端子1的数量优选为3个。需要说的是，本铜铝过渡连接器结构的铝端子1数量并不限于3，还可以为2、4、5….等正整数，生产者可以根据实际的使用需要来确定所述铝端子1的数量，使用起来十分灵活便利。而且在本结构中，所述铝端子除了可以全部为图1所示的铝端子1，或者，全部为图2所示的铝端子1，或者全部为图3所示的铝端子1之外，还可以根据实际情况中所需的铜铝过渡连接器结构的铝端子具体数量，在图1或图2或图3所示的铝端子1中自由组合。
并且，在所述铜铝过渡连接器结构中，所述铜端子3与所述各个铝端子1的第一腔体11前端的连接面并不限于图17所示的平面，还可以为图15和图16所示的折面。
铝铜过渡连接器结构10(多个铝端子+平面+铝端子分体化)
图18所示的是本发明的第十种铜铝过渡连接器结构，其与图17所示的第九种铜铝过渡连接器结构的唯一不同点在于：所述铝端子1沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子1相互隔开。
铝铜过渡连接器结构11(多个铝端子+平面+部分铝端子分体化)
图19所示的是是本发明的第十一种铜铝过渡连接器结构，其特点是将图17所示的第九种铜铝过渡连接器结构与图18所示的第十种铜铝过渡连接器结构两者相结合，具体结构是：所述铝端子1沿水平方向排成一行，其中至少有两个铝端子侧壁相连成一整体，其他铝端子1之间以及其他铝端子1与所述整体均相互隔开。
在本结构中，所述铝端子1的数量优选为3个。需要说的是，本铜铝过渡连接器结构的铝端子1数量并不限于3，还可以为4、5….等正整数，生产者可以根据实际的使用需要来确定所述铝端子1的数量，使用起来十分灵活便利。而且在本结构中，所述铝端子除了可以全部为图1所示的铝端子1，或者，全部为图2所示的铝端子1，或者全部为图3所示的铝端子1之外，还可以根据实际情况中所需的铜铝过渡连接器结构的铝端子具体数量，在图1或图2或图3所示的铝端子1中自由组合。
铜铝过渡连接器结构12(三通结构)
本发明的第十二种铜铝过渡连接器结构，其主要改进点是将铜端子3设置为三通结构，如图20所示，所述三通包括三个端面31。所述铝端子1的数量为三个；所述三个铝端子的第一腔体11前端分别对应所述三通结构的三个端面31，并且对应的第一腔体11前端与对应的端面31固定相接。
这样，就能够在有效地节省铜材的消耗的前提下，实现三个铝端子1之间的电性连接，不但有利于降低所制得的铜铝过渡连接器的生产成本，而且还有利于所述铜铝过渡端子的质量轻量化。
而为了简化三通结构，节约铜铝过渡连接器的生产成本，在本实施例中优选所述三通结构为一三通管。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种铜铝过渡连接器，其特征在于：包括铜端子和至少一个铝端子；所述铜端子固定在所述铝端子的第一腔体的前端上；所述铝端子包括用于插接铝导线的插腔，所述插腔包括内径与所述铝导线的线芯外径相匹配的第一腔体，以及内径与所述铝导线的绝缘层外径相匹配的第二腔体；所述第一腔体的后端与第二腔体的前端相连接；所述插腔的最小壁厚为所述绝缘层壁厚的1倍或2倍或3倍或15倍或18倍；所述插腔的最大壁厚不大于所述绝缘层壁厚的18倍；所述第一腔体与第二腔体的连接位的内壁呈倒角状结构；所述第一腔体的前端设有开口；所述第一腔体的内壁与所述线芯之间设有用于导通所述线芯与第一腔体的导电涂覆层；所述导电涂覆层主要由30-90wt％的导电部分，以及10-70wt％的载体部分组成；所述导电部分至少包括金粉末、银粉末、铜粉末、铝粉末、锌粉末、铁粉末、镉粉末、镁粉末、锂粉末、锡粉末以及镍粉末中的一种；或者，所述导电部分主要由石墨粉组成；所述载体部分包括树脂基体和黏合剂；所述载体部分还包括交联剂、偶联剂和分散剂中的一种或两种以上；所述铜端子通过电阻焊接或激光焊接或电子束焊接或压焊方式固定在所述第一腔体的前端上；所述铜端子与所述第一腔体前端的连接面为折面。
2.如权利要求1所述的铜铝过渡连接器，其特征在于：所述铜端子呈空心状结构。
3.如权利要求1或2所述的铜铝过渡连接器，其特征在于：所述铝端子的数量至少为两个以上，所述铝端子沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子的侧壁固定相接。
4.如权利要求1或2所述的铜铝过渡连接器，其特征在于：所述铝端子的数量至少为两个以上，所述铝端子沿水平方向排成一行，并且相邻的铝端子相互隔开。
5.如权利要求1或2所述的铜铝过渡连接器，其特征在于：所述铜端子为三通结构；所述铝端子的数量为三个；所述三个铝端子的第一腔体前端分别对应所述三通结构的三个端面，并且对应的第一腔体前端与对应的端面固定相接。
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