JPWO2014125999A1 - 溝付き樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

他の成形品と接合したときの強度をよりいっそう高める。本発明の溝付き樹脂成形品１０は、無機充填剤１１を含有し、樹脂の一部除去による複数の溝１２が形成され、これら複数の溝１２では無機充填剤１１が露出されている。溝１２の深さは溝１２の短手方向の長さの１／２以上であることが好ましく、無機充填剤１１は繊維状であり、その長手方向が溝１２の長手方向とは異なり、溝１２の短手方向の長さが無機充填剤１１の長手方向の長さよりも短いことが好ましい。また、隣り合う溝１２の間隔は、溝付き樹脂成形品１０を複合成形に用いる場合はある程度大きい方が好ましく、表面の観察に用いる場合はなるべく小さい方が好ましい。溝付き樹脂成形品１０は、無機充填剤１１を含有する樹脂成形品にレーザの照射、化学処理等を行い、無機充填剤１１が露出されている複数の溝を形成することにより得られる。

Description

本発明は、溝付き樹脂成形品、この溝付き樹脂成形品を用いた複合成形品、及びこれらの製造方法、ならびに上記溝付き樹脂成形品の表面観察方法に関する。

近年、自動車、電気製品、産業機器等をはじめとした分野では、二酸化炭素の排出量削減、製造コストの削減等の要請に応えるため、金属成形品の一部を樹脂成形品に置き換える動きが広がっている。これに伴い、樹脂成形品と金属成形品とを一体化した複合成形品が広く普及している。これに限らず、同種又は異種の材料からなる成形品を一体化した複合成形品も広く普及している。

また、ガラス繊維等の無機充填材を充填した樹脂材料が多く用いられ、この成形における無機充填材の配向が問題となることが多いことから、無機充填剤を観察するための種々の方法が行われている。

一の成形品と他の成形品とを一体化した複合成形品の製造方法として、例えば、次のようなものが提案されている。特許文献１には、一方の樹脂にガラスファイバー等の充填剤を混入して成形し、他方の樹脂を接着する面に薬品、プラズマ、炎等の処理を施して厚さ０．数μｍ〜数１０μｍの樹脂を除去した後、前記他方の樹脂を接着する面に前記他方の樹脂を接して充填、成形し、接着させることが提案されている。また、特許文献２には、一方の樹脂成形品の表面に電磁放射線を照射することで該表面にナノ構造を形成し、その後、該表面に他方の樹脂成形品を接して充填、成形し、一体化させることが提案されている。

また、表面を切削、研磨したり薬品等で処理を施し樹脂成形品の表面の樹脂を除去することで、無機充填剤を露出して観察したり、Ｘ線ＣＴで樹脂成形品内部の無機充填剤を観察したりすることも行われている。

特開平０１−１２６３３９号公報 特表２０１１−５２９４０４号公報

しかしながら、一の成形品と他の成形品とを接合したときの強度に関し、さらなる改良の余地がある。また、樹脂成形品に含まれる無機充填剤の観察の容易さにおいて、さらなる改良の余地がある。

本発明は、以上のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、他の成形品と接合したときの強度をよりいっそう高めることの可能な樹脂成形品を提供することであり、樹脂成形品表面近くにある無機充填剤を簡便に観察する方法を提供することである。

本発明者らは、上記のような課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、無機充填剤を含有する樹脂成形品の樹脂を一部除去し、無機充填剤が露出されている複数の溝を形成することで、溝付き樹脂成形品と他の成形品とを接合した際に、溝で露出する無機充填剤が溝付き樹脂成形品及び他の成形品の破壊を抑えるアンカーの役割を果たし、結果として複合成形体の強度を著しく高められることを見出した。また、隣り合う溝どうしの間隔をできるだけ小さくすることで、無機充填剤の脱落を防止しつつ成形品表面近くの無機充填剤の配向を容易に観察できることを見出した。具体的に、本発明は以下のものを提供する。

（１）本発明は、無機充填剤を含有し、該無機充填剤が露出された溝が形成されている溝付き樹脂成形品である。

（２）また、本発明は、前記無機充填剤が前記溝の側面において表面より突出する、（１）に記載の溝付き樹脂成形品である。

（３）また、本発明は、前記溝の深さが前記溝の短手方向の長さの１／２以上である、（１）又は（２）に記載の溝付き樹脂成形品である。

（４）また、本発明は、前記無機充填剤が繊維状無機充填剤を含む、（１）から（３）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（５）また、本発明は、前記繊維状無機充填剤がガラス繊維である、（４）に記載の溝付き樹脂成形品である。

（６）また、本発明は、前記溝の両側に位置する山の間に前記無機充填剤が架かる、（１）から（５）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（７）また、本発明は、前記無機充填剤の長手方向が前記溝の長手方向とは異なり、前記溝の短手方向の長さが前記無機充填剤の長手方向の長さよりも短い、（１）から（６）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（８）また、本発明は、前記溝が複数であり、隣り合う溝の間隔が前記溝の幅の１倍以上２倍以下である、（１）から（７）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（９）また、本発明は、前記溝がレーザの照射によって形成される、（１）から（８）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（１０）また、本発明は、前記溝が断続的に形成されている、（１）から（９）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品である。

（１１）また、本発明は、（１）から（１０）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の前記溝を有する面上に他の成形品が隣接された複合成形品である。

（１２）また、本発明は、前記他の成形品が、前記溝の内部において、前記無機充填剤を囲んで配されている、（１１）に記載の複合成形品である。

（１３）また、本発明は、無機充填剤を含有する樹脂成形品に樹脂の一部除去を行い、側面から前記無機充填剤が露出された溝を形成する溝形成工程を含む、溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（１４）また、本発明は、前記溝が複数である、（１３）に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（１５）また、本発明は、前記樹脂の一部除去がレーザの照射により行われる、（１３）又は（１４）に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（１６）また、本発明は、前記溝形成工程では、前記レーザの照射を複数回繰り返す、（１５）に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（１７）また、本発明は、前記レーザの照射を複数回繰り返すにあたり、レーザの照射量を前回の照射量より高める工程を含む、（１６）に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（１８）また、本発明は、前記レーザの照射を、成形品の表面に対して垂直以外の方向から行う、（１５）から（１７）のいずれかに記載の溝付き成形品の製造方法である。

（１９）また、本発明は、前記無機充填剤は繊維状無機充填剤を含むものであり、前記繊維状無機充填剤の長手方向の長さは、前記溝の短手方向の長さよりも長く、前記溝形成工程では、前記繊維状無機充填剤の長手方向とは異なる方向に前記繊維状無機充填剤の長手方向の長さよりも短い幅で溝を形成する、（１３）から（１８）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（２０）また、本発明は、前記繊維状無機充填剤がガラス繊維である、（１９）に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（２１）また、本発明は、前記溝形成工程では、前記溝の幅の１倍以上２倍以下の間隔をおいて溝を形成する、（１３）から（２０）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法である。

（２２）また、本発明は、（１３）から（２１）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法を使用した後、前記溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を製造する、複合成形品の製造方法である。

（２３）また、本発明は、前記一体化が射出成形により行われる、（２２）に記載の複合成形品の製造方法である。

（２４）また、本発明は、（１）から（１０）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の前記溝を有する面を観察する、溝付き樹脂成形品の表面観察方法である。

（２５）また、本発明は、前記複数の溝が、隣り合う溝の間隔が１５０μｍ以下になるように格子状に形成されているか、又は隣り合う溝の間隔が５０μｍ以下になるように一方向の直線状に形成されている、（２４）に記載の溝付き樹脂成形品の表面観察方法である。

（２６）また、本発明は、（１３）から（２１）のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法を使用した後、前記溝を有する面を観察する、溝付き樹脂成形品の表面観察方法である。

本発明に係る溝付き樹脂成形品を他の成形品との複合成形品として用いる場合、他の成形品と接合した際に、溝で露出する無機充填剤が溝付き樹脂成形品及び他の成形品の破壊を抑えるアンカーの役割を果たし、結果として複合成形体の強度を著しく高めることができる。この場合、アンカー効果を充分に発揮させるという観点から、隣り合う溝の間隔をある程度大きくすることが好ましい。

また、本発明に係る溝付き樹脂成形品を、無機充填剤の露出状態を観察するために用いることもできる。この場合、隣り合う溝の間隔を、無機充填剤が溝から脱落しない範囲でなるべく小さくすることが好ましい。

本発明の溝付き樹脂成形品１０の概略拡大断面の模式図である。 本発明の複合成形品１の概略拡大断面の模式図である。 多重成形によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。 超音波溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。 レーザ溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。 高周波誘導加熱溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。 実施例１（樹脂の比較）に係る溝付き樹脂成形品のＳＥＭ写真である。 実施例２（レーザの照射回数の比較）に係る溝付き樹脂成形品のＳＥＭ写真である。 実施例３（溝の形状の比較）に係る溝付き樹脂成形品のＳＥＭ写真である。 実施例３−２に係る溝付き樹脂成形品を用いた複合成形品の断面を示すＳＥＭ写真である。 実施例４（溝の間隔の比較 その１）に係る溝付き樹脂成形品のＳＥＭ写真である。 実施例５（溝の間隔の比較 その２）に係る溝付き樹脂成形品のＳＥＭ写真である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。

＜溝付き樹脂成形品１０＞
図１は本発明の溝付き樹脂成形品１０の概略拡大断面模式図である。溝付き樹脂成形品１０は無機充填剤１１を含有し、この無機充填剤１１が露出された溝１２が形成されている。

［樹脂］
樹脂の種類は、レーザ照射又は化学処理等の樹脂除去手段により溝を形成できるものであれば特に限定されない。レーザ照射により溝を形成できるものとして、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等を挙げることができる。

化学処理としては、酸又はアルカリによる分解処理や、溶剤による溶解処理等が挙げられる。非結晶性熱可塑性樹脂の場合は、様々な溶剤に溶解しやすいが、結晶性樹脂の場合は、両溶媒を選択して使用する。酸又はアルカリを加えることによって溝を形成できるものとして、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等を挙げることができる。化学処理においては、溝形成部に限定した化学処理を行い、化学処理の生成物を除去することが重要となる。

樹脂は、熱可塑性であってもよいし、熱硬化性であってもよい。

［無機充填剤１１］
無機充填剤１１は、樹脂成形品の樹脂の一部を除去することにより溝を形成する際に、溝に露出するものであれば特に限定されない。

無機充填剤１１として、ガラス繊維、炭素繊維、ウィスカー繊維、ガラスフレーク、マイカ、タルク等を挙げることができる。中でも、レーザの照射によって溝を形成する際に、レーザを透過しやすく、繊維によるレーザ遮蔽が起こりにくいことに加え、安価であることから、無機充填剤１１は、ガラス繊維であることが好ましい。無機充填剤１１が複合成形品（図２の１）から脱落することを防止し、無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０及び他の成形品（図２の２０）の分離を抑えるアンカーの役割を果たすようにするため、無機充填剤は、溝１２の側面１２ａより突出されていることが望ましく、無機充填剤１１の長さは、長手方向の長さが溝１２の短手方向の長さよりも長いことが好ましい。言い換えると、溝１２の短手方向の長さは、無機充填剤１１の長手方向の長さよりも短いことが好ましい。形状が繊維状であれば、平均繊維長が溝１２の短手方向の長さよりも長いことが好ましく、形状が不定形、板状、粒子状であれば、長径、好ましくは平均粒子径が溝１２の短手方向の長さよりも長いことが好ましい。

本発明では、溝１２で露出する無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０及び他の成形品２０の破壊を抑えるアンカーの役割を効果的に果たすにあたって、例えばレーザの照射部位と非照射部位とによって樹脂の一部が除去されることにより形成される凹凸の山１３どうしを好適に架けることができる点で、無機充填剤１１の形状は繊維状であることが好ましい。

無機充填剤１１の含有量は特に限定されるものでないが、樹脂１００重量部に対して５重量部以上８０重量部以下であることが好ましい。５重量部未満であると、無機充填剤１１が溝１２で露出したとしても、この無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０及び他の成形品２０の破壊を抑えるアンカーの役割を十分に果たせない可能性がある。８０重量部を超えると、溝付き樹脂成形品１０が十分な強度を有するものとはならない可能性がある。

［無機充填剤１１を含有する樹脂材料の好適な市販品］
無機充填剤１１を含有する樹脂材料の市販品として、ガラス繊維入りＰＰＳ（製品名：ジュラファイドＰＰＳ １１４０Ａ７，ポリプラスチックス社製）、ガラス繊維・無機フィラー入りＰＰＳ（製品名：ジュラファイドＰＰＳ ６１６５Ａ７，ポリプラスチックス社製）、ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ、ポリプラスチックス社製）等を挙げることができる。

［溝１２］
樹脂成形品１０の表面には複数の溝１２が形成されている。これら複数の溝１２では無機充填剤１１が露出されている。樹脂の一部除去により溝１２を形成することにより、溝１２の側面１２ａから無機充填剤１１を突出した状態で露出させることができる。複数の溝１２は、各々の溝が個別に形成されたものであってもよいし、一筆書きの要領で複数の凹凸からなる溝が一度に形成されたものであってもよい。

ところで、本発明は、溝付き樹脂成形品１０の溝１２を有する面を接触面として他の成形品（図２の２０）と一体化して複合成形品（図２の１）を製造するところ、この複合成形品１において無機充填剤１１は露出されていない。本明細書では、複合成形品１において無機充填剤１１が露出していない場合であっても、複合成形品１から他の成形品２０を取り除いた態様において溝１２から無機充填剤１１が露出していれば、「複数の溝１２において無機充填剤１１が露出されている」ものとする。

溝１２の長手方向は、無機充填剤１１の長手方向とは異なることが好ましい。溝１２の長手方向と無機充填剤１１の長手方向とが同じであると、例えばレーザの照射部位と非照射部位とによって樹脂の一部が除去されることにより形成される凹凸の山１３どうしの間に無機充填剤１１を好適に架けることができない可能性があり、その結果、無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０から脱落しやすく、無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０及び他の成形品２０の破壊を抑えるアンカーの役割を十分に果たすことができない、無機充填剤の観察を正確に行えない、という可能性がある。

樹脂成形品１０の表面に形成される溝１２は、複数の溝１２を設けることにより、アンカーの効果がより高まる。複数の溝１２は、１本の溝で隣り合う形で折り返し形成しても良いし、複数の溝で形成しても良い。

複数の溝１２は両端が繋がった溝１２を等高線のように並べて設けても良いし、交差しない縞状に形成されても、溝１２が交差する格子状に形成されてもよい。溝１２を格子状に形成する場合は、溝１２の長手方向が無機充填剤の長手方向とは異なる斜格子状に形成することが好ましい。また、溝１２を格子状に形成する場合は、図９の実施例３−３のようなひし形状であっても良い。

溝１２の長さは特に限定されるものでなく、溝１２が短い場合、開口部の形状は四角形であってもよいし、丸形や楕円形であってもよい。アンカー効果を得るためには、溝１２は長い方が好ましい。

ところで、本発明の溝付き樹脂成形品１０の用途として、他の成形品とともに複合成形品にする用途と、無機充填剤の露出状態を観察する用途とが考えられる。複合成形品にする場合、アンカーの効果を十分に果たすようにするため、隣り合う溝１２の間隔Ｗは、溝の幅の０．７５倍以上４倍以下、すなわち溝の幅が２００μｍであれば１５０μｍ以上８００μｍ以下、であることが好ましく、溝の幅の1倍以上２倍以下、すなわち溝の幅が２００μｍであれば２００μｍ以上４００μｍ以下、であることがより好ましい。間隔が溝の幅の０．７５倍、すなわち溝の幅が２００μｍであれば１５０μｍ未満であると、無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０の破壊を抑えるアンカーの役割を十分に果たすことができず、溝１２で他の成形品２０と接合して複合成形品１を形成した際に、複合成形品１に外力が加わると溝付き樹脂成形品１０が低い外力で破壊する可能性がある。間隔が溝の幅の４倍、すなわち溝の幅が２００μｍであれば８００μｍを超えると、無機充填剤１１が他の成形品２０の破壊を抑えるアンカーの効果が十分とは言えず、溝１２で他の成形品２０と接合して複合成形品１を形成した際に、複合成形品１に外力が加わると他の成形品２０が低い外力で破壊する可能性がある。

一方で、無機充填剤の露出状態を観察する場合、成形品表面に残る樹脂分が少なくなり、無機充填剤を観察しやすいことから、隣り合う溝１２の間隔Ｗは、無機充填剤が脱落しない範囲で短い方が好ましい。具体的には、隣り合う溝１２の間隔Ｗは、溝の形状が斜格子状であれば１５０μｍ以下であることが好ましく、一方向の直線状であれば５０μｍ以下であることがより好ましい。

また、溝１２の深さＤは、無機充填剤１１を観察できる程度であれば足りるが、複合成形品においては、溝の短手方向の長さの１／２以上であることが好ましい。深さが溝１２の短手方向の長さの１／２未満であると、溝１２で他の成形品２０と接合して複合成形品１を形成する際に、溝１２に露出する無機充填剤１１と他の成形品２０との間に十分なアンカー効果を生じないことから、溝付き樹脂成形品１０と他の成形品２０とを強固に密接できない可能性がある。

また、隣り合う溝１２の間隔は、強固な接合強度が求められる複合成形品においては、溝１２の幅の１倍以上２倍以下であることが好ましい。溝１２の幅が狭すぎると、無機充填剤１１が他の成形品２０の破壊を抑えるアンカーの役割を十分に果たすことができず、溝１２で他の成形品２０と接合して複合成形品１を形成した際に、複合成形品１に外力が加わると他の成形品２０が破壊する可能性がある。隣り合う溝１２の間隔が狭すぎると、無機充填剤１１が溝付き樹脂成形品１０の破壊を抑えるアンカーの役割を十分に果たすことができず、溝１２で他の成形品２０と接合して複合成形品１を形成した際に、複合成形品１に外力が加わると溝付き樹脂成形品１０が破壊する可能性がある。このような溝間隔は、強固な接合強度が求められる部位に部分的に設けても効果的である。

＜溝付き樹脂成形品１０の製造方法＞
溝付き樹脂成形品１０は、無機充填剤１１を含有する樹脂成形品にレーザの照射や化学処理等を行い、樹脂を部分的に除去することで、無機充填剤１１が露出されている複数の溝を形成することによって得られる。

レーザの照射は、照射対象材料の種類やレーザ装置の出力等をもとに設定されるが、樹脂に適度のエネルギーを照射して溝を形成しないと、無機充填剤が十分に露出しなかったり、設定どおりの幅や深さの溝を形成することが難しかったりするため、複数回に分けて行うことが好ましい。

ところで、無機充填剤は、レーザのエネルギーを部分的に遮蔽する。そのため、深くまで樹脂を除去するために、レーザの照射を複数回行おうとすると、後になるほど、レーザが既に露出した無機充填剤に当たることよって吸収されるエネルギー分の分だけ、高いエネルギーを与える必要がある。そのため、レーザの照射を複数回繰り返す場合、レーザの照射量を前回の照射量より高める工程を含むことが好ましい。

無機充填剤の種類は特に限定されるものでないが、レーザの照射による遮蔽効果が少なく樹脂の除去が容易で、溝の両側面の間を好適に架けることが容易であることから、無機充填剤は、ガラス繊維であることが好ましい。

また、レーザ光透過性の低い無機充填剤の背面に位置する樹脂を除去するためには、レーザの照射を、成形品の表面に対して一般的に垂直に行う以外の別方向からも行うことが好ましい。

化学処理においては、樹脂の特性に応じた酸、アルカリ、有機溶剤等を選択して用いる。酸により樹脂が分解するポリアセタール樹脂成形品では、溝を設ける場所を酸で分解除去することにより、溝を形成することができる。有機溶剤に溶けやすい非結晶性樹脂成形品では、予め成形品表面に溝を設ける場所以外をマスキング後、有機溶剤で溶解除去することにより、溝を形成することができる。

＜複合成形品１＞
図２は本発明の複合成形品１の概略拡大断面の模式図である。複合成形品１において、溝付き樹脂成形品１０の溝１２を有する面上に他の成形品２０が隣接されている。溝１２の内部における他の成形品２０の態様は特に限定されるものでないが、高いアンカー効果を得るため、他の成形品２０は、溝１２の内部において、無機充填剤１１を囲むように配置されることが好ましい。

［他の成形品２０］
他の成形品２０は、未硬化状態の場合に、無機充填剤１１が露出された溝１２に入ることが可能なものであれば特に限定されるものでなく、熱可塑性樹脂、硬化性樹脂（熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂等）、ゴム、接着剤、金属等のいずれであってもよい。

＜複合成形品１の製造方法＞
複合成形品１は、多重成形に限らず、超音波溶着、レーザ溶着、高周波誘導加熱溶着等、樹脂成形品どうしの加熱溶融によっても得られる。

従来、異種材料からなる樹脂成形品どうしを加熱溶着する際、１次成形品の第一溶着予定面と、２次成形品の第二溶着予定面との両方を加熱溶融する必要がある。しかしながら、本明細書に記載の発明では、１次成形品と２次成形品とが異種材料であっても、第二溶着予定面だけを加熱溶融すれば足りる。本明細書に記載の発明によると、予め溝１２を形成した第一溶着予定面に対して他の樹脂成形品２０を圧接し、加熱溶着すれば足りるので、樹脂のはみ出し量が少なく、寸法精度と接合強度との両方に優れた複合成形品１を得ることができる。

［多重成形］
図３は、多重成形によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。まず、図３の（１）に示すように、１次樹脂を１次成形し、溝付き樹脂成形品予備体１０’を作製する。続いて、図３の（２）に示すように、予備体１０’の表面の少なくとも一部に対し、樹脂の部分的除去を行い、溝１２を形成する。これによって、溝付き樹脂成形品１０が作製される。

続いて、図３の（３）に示すように、溝付き樹脂成形品１０を金型（図示せず）に入れ、この金型の内部に、溝１２を有する面を接触面として、２次樹脂（他の成形品２０を構成する材料の未硬化物）を封入し、この材料を硬化する。上記工程を経ることで、多重成形による硬化性樹脂との複合成形品１が得られる。また、同様に、２次樹脂を加熱溶融した熱可塑性樹脂とすることにより、多重成形による熱可塑性樹脂との複合成形品１が得られる。

このように、多重成形は、２次樹脂を金型内部に封入する際の圧力により、溝に２次樹脂を充填しやすく、溝の内部において、無機充填剤を囲むように配することが容易である。

下記の実施例では、溝付き成形品１０が溝１１を有し、他の成形品２０が溝を有しないものとして説明されているが、これに限るものでなく、例えば、他の成形品２０も溝を有し、型の一側面に溝付き成形品１０を入れ、他の側面に他の成形品２０を入れた後、溝付き成形品１０と他の成形品２０との間に接着剤組成物を入れ、この接着剤組成物が溝付き成形品１０の溝１１と他の成形品２０の溝とに入り込むようにしてもよい。このようにすることで、接着剤組成物の種類にかかわらず、接着剤組成物が溝付き成形品１０と他の成形品２０との間の層間接着に好適とはいえない場合であっても、溝付き成形品１０と他の成形品２０とを強固に接合できる。

［超音波溶着］
図４は、超音波溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。まず、図４の（１）に示すように、溝付き樹脂成形品１０の溶着予定面である第一溶着予定面１０１に、他の樹脂成形品２０の溶着予定面である第二溶着予定面２０１とを近づける。

第一溶着予定面１０１は、溝１２を有する面である。また、第二溶着予定面２０１は、一般的な超音波溶着同様、凸部２０１Ａを有することが好ましい。

続いて、図４の（２）に示すように、第一溶着予定面１０１と第二溶着予定面２０１とを重ね合わせ、上下に圧接させた状態とし、この状態で、超音波により接合面に縦方向の振動を発生させその摩擦熱によって溶着させる。上記工程を経ることで、超音波溶着による複合成形品１が得られる。

超音波溶着は、例えば、精電舎電子工業社製 超音波ウェルダー ＳＯＮＯＰＥＴ Σ−１２００ 超音波溶着機を用いて行うことができる。その際、設定沈み込み量は、接合部品の状態を確認し、最適量を決めることが望ましい。

［レーザ溶着］
図５は、レーザ溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。まず、他の樹脂成形品２０の溶着予定面である第二溶着予定面２０１に、レーザ吸収部位２０２を設ける。レーザ吸収部位２０２は、第二溶着予定面２０１を黒色マジックで塗る等によって得られる。なお、本実施例では、レーザ吸収部位２０２は、第二溶着予定面２０１の略全面に設けられているが、予め溶着しようと予定する箇所に設ければ足りる。

続いて、図５の（１）に示すように、溝付き樹脂成形品１０の溶着予定面である第一溶着予定面１０１に、他の樹脂成形品２０の溶着予定面である第二溶着予定面２０１とを向かい合わせる。

第一溶着予定面１０１は、複数の溝１２を有する面である。複数の溝１２の形状は特に限定されるものでなく、溝１２が交差しない縞状に形成されても、溝１２が交差する格子状に形成されてもよい。溝１２を格子状に形成する場合は、溝１２の長手方向が無機充填剤の長手方向とは異なる斜格子状に形成することが好ましい。また、溝１２を格子状に形成する場合は、ひし形状であっても良い。

第一溶着予定面１０１における溝１２は、第一溶着予定面１０１の全面に形成されていてもよいが、他の樹脂成形品２０と溶着する箇所に形成されていれば足りる。

続いて、図５の（２）に示すように、第一溶着予定面１０１と第二溶着予定面２０１とを重ね合わせ、クランプ等を用いて上下に圧接させた状態とし、さらに、図５の（３）に示すように、他の樹脂成形品２０における第二溶着予定面２０１とは反対の面から第二溶着予定面２０１に向けてレーザを照射する。そうすると、レーザの照射により第二溶着予定面２０１近傍における他の樹脂成形品２０が溶解し、その溶解した樹脂が上記圧接による力を受けて溝１２に入り込むことで、溝付き樹脂成形品１０と溶着する。上記工程を経ることで、レーザ溶着による複合成形品１が得られる。

レーザの照射は、一箇所であってもよいし、複数箇所であってもよいが、複数箇所である場合、照射する箇所の数を上記圧接による力を支えることができる程度に抑えるとともに、ほぼ均一にレーザを照射することが好ましい。第二溶着予定面２０１における溶融樹脂に対して大きな力を加えて溝付き樹脂成形品１０の溝１２に入れる際、第二溶着予定面２０１における未溶融の箇所で力を支えることになるため、照射する箇所が多すぎると、溶融樹脂に対して適切な力を与えられない可能性があるためである。また、ほぼ均一にレーザを照射しないと、接合箇所に歪みを生じる可能性があるためである。

従来、レーザ溶着は、同種材料からなる樹脂成形品どうしを溶着する際に行われる。同種材料からなる樹脂成形品であれば、２次成形品がレーザ熱を受け発熱すると、対面にもその熱が伝わり、２次成形品の溶着予定面のみならず、１次成形品の溶着予定面も溶融して互い溶け合う。一方、同種材料からなる樹脂成形品どうしでレーザ溶着しようとしても、２次成形品の溶着予定端面を溶かすことができるにとどまり、１次成形品の溶着予定端面を溶かすことができないためである。

本発明によると、対象となる樹脂成形品が互いに異種材料であっても、２次成形品の溶着予定面が溶かされれば、その溶解した樹脂が溝１２に入り込むため、複合成形品１を得ることができる。また、１次成形品と２次成形品との両方を同時に溶かすものでないため、寸法安定性に優れる。この点で、本発明は、新規な着想に基づく発明であるといえる。

［高周波誘導加熱溶着］
図６は、高周波誘導加熱溶着によって複合成形品１を得るときの概略説明図である。まず、図６の（１）に示すように、溝付き樹脂成形品１０の溶着予定面である第一溶着予定面１０１に、発熱体４０を載せ、さらに他の樹脂成形品２０を載せる。このとき、第一溶着予定面１０１と、他の樹脂成形品２０の溶着予定面である第二溶着予定面２０１とが向かい合わせになっている。なお、第一溶着予定面１０１は、溝１２を有する面である。

発熱体４０は、貫通穴（図示せず）を有し、高周波がかけられた際に発熱する材質であれば、特に限定されない。

貫通穴の数は、１つであってもよいし、複数であってもよいが、複数である場合、貫通穴の数を、下記圧接による力を支えることができる程度に抑えることが好ましい。第二溶着予定面２０１における溶融樹脂に対して大きな力を加えて溝付き樹脂成形品１０の溝１２に入れる際、第二溶着予定面２０１における未溶融の箇所で力を支えることになるため、貫通穴の数が多すぎると、溶融樹脂に対して適切な力を与えられない可能性があるためである。

続いて、図６の（２）に示すように、第一溶着予定面１０１と第二溶着予定面２０１とを重ね合わせ、上下に圧接させた状態とし、さらに、図６の（３）に示すように、他の樹脂成形品２０における第二溶着予定面２０１とは反対の面から第二溶着予定面２０１に向けて高周波をかける。そうすると、高周波をかけることにより、第二溶着予定面２０１近傍における他の樹脂成形品２０が溶解し、その溶解した樹脂が発熱体４０の貫通穴を通って溝１２に入り込み、他の樹脂成形品２０が溝付き樹脂成形品１０と溶着する。上記工程を経ることで、高周波誘導加熱溶着による複合成形品１が得られる。

なお、本明細書において、高周波とは、発熱体に誘導電流を生じさせ、これにより発熱体を発熱させることができる電磁波のことをいう。また、概略説明図においては、溝付き樹脂成形品と他の樹脂成形品は平面どうしで圧接しているが、部分的に凸形状であっても構わないし、加熱溶融後圧接しても構わない。

従来、高周波誘導加熱溶着は、同種材料からなる樹脂成形品どうしを溶着する際に行われる。同種材料からなる樹脂成形品であれば、２次成形品が発熱すると、対面にもその熱が伝わり、２次成形品の溶着予定面のみならず、１次成形品の溶着予定面も溶融して互い溶け合う。一方、同種材料からなる樹脂成形品どうしでレーザ溶着しようとしても、２次成形品の溶着予定端面を溶かすことができるにとどまり、１次成形品の溶着予定端面を溶かすことができないためである。

本発明によると、対象となる樹脂成形品が互いに異種材料であっても、２次成形品の溶着予定面が溶かされれば、その溶解した樹脂が溝１２に入り込むため、複合成形品１を得ることができる。また、１次成形品と２次成形品との両方を同時に溶かすものでないため、寸法安定性に優れる。この点で、本発明は、新規な着想に基づく発明であるといえる。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

＜実施例１＞ 樹脂の比較

表１において、樹脂成形品における樹脂の材質は次のとおりである。
ガラス繊維入りＰＰＳ：ジュラファイドＰＰＳ １１４０Ａ７（ポリプラスチックス社製）
ガラス繊維・無機フィラー入りＰＰＳ：ジュラファイドＰＰＳ ６１６５Ａ７（ポリプラスチックス社製）
ガラス繊維入りＬＣＰ：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ（ポリプラスチックス社製）

表１において、他の成形品における材質は次のとおりである。
ＰＯＭ：ジュラコンＰＯＭ Ｍ４５０−４４（ポリプラスチックス社製）
ＴＰＥ：ＴｈｅｒｍｏｌａｓｔＫ_ＴＣ４ＨＡＺ（ＫＲＡＩＢＵＲＧ社製）
なお、ガラス繊維入りＰＰＳ、ガラス繊維・無機フィラー入りＰＰＳ及びガラス繊維入りＬＣＰは樹脂成形品に記載のものと同じである。

［溝付き樹脂成形品の製造］
表１に示す、無機充填剤を含有する樹脂材料を下記の条件で射出成形した射出成形品に、レーザを溝の幅が１００μｍ、隣り合う溝の間隔が２００μｍになるように、斜格子状に１０回照射した。発振波長：１．０６４μｍ、最大定格出力：１３Ｗ（平均）を用い、出力９０％、周波数４０ｋＨｚ、走査速度１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例に係る溝付き樹脂成形品を得た。

（ジュラファイドにおける射出成形の条件）
予備乾燥：１４０℃、３時間
シリンダ温度：３２０℃
金型温度：１４０℃
射出速度：２０ｍｍ／ｓｅｃ
保圧：５０ＭＰａ（５００ｋｇ／ｃｍ^２）

（ベクトラにおける射出成形の条件）
予備乾燥：１４０℃、４時間
シリンダ温度：３５０℃
金型温度：６０℃
射出速度：２００ｍｍ／ｓｅｃ
保圧：５０ＭＰａ（５００ｋｇ／ｃｍ^２）

（ジュラコンにおける射出成形の条件）
予備乾燥：８０℃、３時間
シリンダ温度：１９０℃
金型温度：８０℃
射出速度：１６ｍｍ／ｓｅｃ
保圧：８０ＭＰａ（８００ｋｇ／ｃｍ^２）

（ＴＰＥにおける射出成形の条件）
予備乾燥：８０℃、３時間
シリンダ温度：２４０℃
金型温度：２５℃
射出速度：１５ｍｍ／ｓｅｃ
保圧：６０ＭＰａ（６００ｋｇ／ｃｍ^２）

［複合成形品の製造］
実施例に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、レーザの照射によって形成された溝を有する面を接触面として射出成形用金型にインサートし、表１に示す他の成形品に係る材料を上記の条件で射出成形し、実施例に係る複合成形品を得た。一方、溝を形成しない成形品を用いて同様に複合成形品の作成を試みたが（比較例１−１〜１−７）、いずれの組合せも接合部で剥離し、強度等を評価できる程度に強固に接合した複合成形品は得られなかった。

［評価］
〔溝付き樹脂成形品の拡大観察〕
実施例に係る溝付き樹脂成形品について、溝を有する面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で拡大観察した。倍率は２０倍、１００倍、３００倍の３種類とした。実施例１−１〜１−６についてのＳＥＭ写真を図７に示すとともに、実施例１−１〜１−７についての結果を表２に示す。

〔溝の深さ〕
溝の深さを評価するため、実施例に係る溝付き樹脂成形品について、断面観察にて溝の深さを測定した。結果を表２に示す。

〔強度〕
強度を評価するため、実施例に係る複合成形品について破壊荷重を測定した。破壊荷重の測定は次のようにして行った。測定機器としてテンシロンＵＴＡ−５０ｋＮ（オリエンテック社製）を使用し、クロスヘッド速度が１ｍｍ／分の条件で行った。また、評価は複合成形体（１２０ｍｍ長さ、２０ｍｍ幅、２ｍｍ厚み）を引張り剥がすことで接合強度を測定した。結果を表２に示す。

実施例に係る溝付き樹脂成形品を用いた複合成形品は、いずれも、接合面で剥がれたりせず、２次成形品を形成する他の成形品が破断する母材破壊の形態で破壊しており、接合部が強固に接合されていることが確認された（実施例１−１〜１−７）。また、実施例に係る溝付き樹脂成形品は、無機充填剤を含有し、複数の溝が形成され、これら複数の溝では無機充填剤が露出されているため、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、溝付き樹脂成形品及び他の成形品の破壊を有意に防げることが確認された（実施例１−１〜１−７）。

＜実施例２＞ レーザの照射回数の比較

［溝付き樹脂成形品の製造］
上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ，ポリプラスチックス社製）を上記（射出成形の条件）で示した条件で射出成形した射出成形品に、レーザを溝の幅が１００μｍ、隣り合う溝の間隔が２００μｍになるように斜格子状に照射した。レーザの照射回数は表３に示すとおりとし、発振波長：１．０６４μｍ、最大定格出力：１３Ｗ（平均）を用い、出力９０％、周波数４０ｋＨｚ、走査速度１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例に係る溝付き樹脂成形品を得た。

［複合成形品の製造］
実施例に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、実施例１で示した条件と同じ条件にて複合成形品を製造した。

［評価］
実施例１で示した手法と同じ手法にて、溝付き樹脂成形品の拡大観察、溝の深さの測定及び強度の測定を行った。結果を図８及び表４に示す。

実施例に係る溝付き樹脂成形品は、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、十分なる破壊荷重を得られることが確認された（実施例２−１〜２−５）。中でも、溝の深さが溝の短手方向の長さの１／２以上である場合、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、破壊形態が剥離破壊ではなく母材破壊となり高い破壊荷重を得られることが確認された（実施例２−３〜２−５）。これは、照射回数を多くし、溝の深さが深くなるほど溝の凹凸が鮮明になり、溝で露出するガラス繊維のアンカー効果が高まるためであると考えられる。

＜実施例３＞ 溝の形状の比較

［溝付き樹脂成形品の製造］
上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ，ポリプラスチックス社製）を上記（射出成形の条件）で示した条件で射出成形した射出成形品に、発振波長が１．０６４μｍであるレーザを、溝の幅及び隣り合う溝の間隔がいずれも表５に示すとおりとなるように、表５に示す形状で照射した。レーザの照射回数は１０回とし、走査速度は１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例に係る溝付き樹脂成形品を得た。

［複合成形品の製造］
実施例に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、実施例１で示した条件と同じ条件にて複合成形品を製造した。

［評価］
実施例１で示した手法と同じ手法にて、溝付き樹脂成形品の拡大観察、溝の深さの測定及び強度の測定を行った。結果を図９及び表６に示す。

実施例に係る溝付き樹脂成形品は、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、十分なる破壊荷重を得られることが確認された（実施例３−１〜３−５）。中でも、無機充填剤が繊維状であり、無機充填剤の長手方向の長さが溝の短手方向の長さよりも長い場合において、レーザの照射を、ガラス繊維の長手方向とは異なる方向に行うと、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、１０００Ｎを遥かに超える破壊荷重を得られることが確認された（実施例３−１〜３−３）。これは、ガラス繊維が溝を架けるように配置されており、アンカー効果を十分に発揮しているためであると考えられる。

加えて、実施例３−２に係る溝付き樹脂成形品を用いた複合成形品について、断面を撮影した。結果を図１０に示す。図１０より、溝の側面からガラス繊維が突出し、２次成形品を構成する樹脂が、このガラス繊維を取り囲むように溝の内部に充填されていることが分かる。

＜実施例４＞ 溝の間隔の比較 その１（溝の形状：斜格子状）

［溝付き樹脂成形品の製造］
上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ，ポリプラスチックス社製）を上記（射出成形の条件）で示した条件で射出成形した射出成形品に、発振波長が１．０６４μｍであるレーザを、溝の幅が２００μｍ、隣り合う溝の間隔が表７に示すとおりとなるように斜格子状に照射した。レーザの照射回数は１０回とし、走査速度１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例に係る溝付き樹脂成形品を得た。

［複合成形品の製造］
実施例に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、実施例１で示した条件と同じ条件にて複合成形品を製造した。

［評価］
実施例１で示した手法と同じ手法にて、溝付き樹脂成形品の拡大観察、溝の深さの測定及び強度の測定を行った。一例として、実施例４−１〜４−４に係る溝付き樹脂成形品の拡大観察の結果を図１１及び表８に示す。また、全ての実施例に係る溝付き樹脂成形品の溝の深さ及び強度の測定の結果を表８に示す。図１１の拡大観察の結果より、溝の表面に露出したガラス繊維の配向方向が確認出来る。また、格子状に溝を付けた場合、溝の間隔が１５０μｍ以下であれば、表面に山として残る樹脂は無機充填剤の観察に気にならない。

実施例に係る溝付き樹脂成形品は、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、十分なる破壊荷重を得られることが確認された（実施例４−１〜４−８）。中でも、隣り合う溝の間隔が溝の幅の１倍以上２倍以下であると（谷：山が１：１〜１：２であると）、溝付き樹脂成形品の溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、９００Ｎ以上の破壊荷重を得られることが確認された（実施例４−４〜４−６）。これは、谷の幅と山の幅とが略均等であると、溝付き樹脂成形品と他の成形品との両方を略均等に補強できるためであると考えられる。

＜実施例５＞ 溝の幅の比較 その２（溝の形状：横方向）

［溝付き樹脂成形品の製造］
上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｅ１３０ｉ，ポリプラスチックス社製）を上記（射出成形の条件）で示した条件で射出成形した射出成形品に、発振波長が１．０６４μｍ、溝の幅が２００μｍ、隣り合う溝の間隔が表９に示すとおりとなるように斜格子状に照射した。レーザの照射回数は１０回とし、走査速度は１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例に係る溝付き樹脂成形品を得た。

［複合成形品の製造］
実施例に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、実施例１で示した条件と同じ条件にて複合成形品を製造した。

［評価］
実施例１で示した手法と同じ手法にて、溝付き樹脂成形品の拡大観察、溝の深さの測定及び強度の測定を行った。結果を図１２及び表１０に示す。図１２の拡大観察の結果より、溝の表面に露出したガラス繊維の配向方向が確認出来る。また、一方向に溝を付けた場合、溝の間隔が５０μｍ以下であれば、表面に山として残る樹脂は無機充填剤の観察に気にならない。

実施例に係る溝付き樹脂成形品は、その溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、十分なる破壊荷重を得られることが確認された（実施例５−１〜５−６）。中でも、隣り合う溝の間隔が溝の幅の１倍以上２倍以下であると（谷：山が１：１〜１：２であると）、溝付き樹脂成形品の溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を得た際に、９００Ｎ以上の破壊荷重を得られることが確認された（実施例５−４〜５−６）。これは、谷の幅と山の幅とが略均等であると、溝付き樹脂成形品と他の成形品との両方を略均等に補強できるためであると考えられる。

＜実施例６＞ 複合成形品の比較

［溝付き樹脂成形品の製造］
上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｓ１３５，ポリプラスチックス社製）を上記（射出成形の条件）で示した条件で射出成形した射出成形品に、発振波長が１．０６４μｍ、溝の幅が２００μｍ、隣り合う溝の間隔が２００μｍとなるように斜格子状に照射した。レーザの照射回数は１０回とし、走査速度は１０００ｍｍ／ｓとした。これにより、実施例６に係る溝付き樹脂成形品を得た。

一方、上記ガラス繊維入りＬＣＰ（製品名：ベクトラＬＣＰ Ｓ１３５，ポリプラスチックス社製）そのものを比較例６に係る樹脂成形品とした。

［複合成形品の製造］
実施例６及び比較例６に係る溝付き樹脂成形品のそれぞれについて、溝を有する面を第一溶着予定面とし、ベクトラＬＣＰＳ１３５（ポリプラスチックス社製）と超音波溶着を行い、実施例に係る複合成形品を作製した。超音波溶着は、精電舎電子工業社製 超音波ウェルダー ＳＯＮＯＰＥＴ Σ−１２００ 超音波溶着機を用いて、設定沈み込み量0.8ｍｍで、超音波の周波数を２０ｋＨｚ、振幅６０μｍ、エアー圧力０．１ＭＰａの条件で行った。

同様に、比較例６に係る樹脂成形品のそれぞれについて、ベクトラＬＣＰＳ１３５（ポリプラスチックス社製）と上記の条件で超音波溶着を行い、比較例６に係る複合成形品を作製した。

［破壊荷重の測定］
強度を評価するため、実施例及び比較例に係る樹脂成形品のそれぞれについて破壊荷重を測定した。破壊荷重の測定は次のようにして行った。測定機器としてテンシロンＵＴＡ−５０ｋＮ（オリエンテック社製）を使用し、クロスヘッド速度が１ｍｍ／分の条件で行った。結果を表１２に示す。

実施例６に係る溝付き樹脂成形品は、その溝を有する面を接触面として他の成形品と超音波溶着して複合成形品を得た際に、溝を有しない樹脂成形品に比べて高い破壊荷重を得られることが確認された。

１ 複合成形品
１０ 溝付き樹脂成形品
１１ 無機充填剤
１２ 溝
１２ａ 溝の側面
１３ 山
２０ 他の成形品

Claims (26)

1. 無機充填剤を含有し、該無機充填剤が露出された溝が形成されている溝付き樹脂成形品。
2. 前記無機充填剤が前記溝の側面において表面より突出する、請求項１に記載の溝付き樹脂成形品。
3. 前記溝の深さは前記溝の短手方向の長さの１／２以上である、請求項１又は２に記載の溝付き樹脂成形品。
4. 前記無機充填剤が繊維状無機充填剤を含む、請求項１から３のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
5. 前記繊維状無機充填剤はガラス繊維である、請求項４に記載の溝付き樹脂成形品。
6. 前記溝の両側に位置する山の間に前記無機充填剤が架かる、請求項１から５のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
7. 前記無機充填剤の長手方向は前記溝の長手方向とは異なり、
   前記溝の短手方向の長さは、前記無機充填剤の長手方向の長さよりも短い、請求項１から６のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
8. 前記溝は複数であり、隣り合う溝の間隔が前記溝の幅の１倍以上２倍以下である、請求項１から７のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
9. 前記溝はレーザの照射によって形成される、請求項１から８のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
10. 前記溝が断続的に形成されている、請求項１から９のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品。
11. 請求項１から１０のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の前記溝を有する面上に他の成形品が隣接された複合成形品。
12. 前記他の成形品は、前記溝の内部において、前記無機充填剤を囲んで配されている、請求項１１に記載の複合成形品。
13. 無機充填剤を含有する樹脂成形品に樹脂の一部除去を行い、側面から前記無機充填剤が露出された溝を形成する溝形成工程を含む、溝付き樹脂成形品の製造方法。
14. 前記溝が複数である、請求項１３に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
15. 前記樹脂の一部除去がレーザの照射により行われる、請求項１３又は１４に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
16. 前記溝形成工程では、前記レーザの照射を複数回繰り返す、請求項１５に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
17. 前記レーザの照射を複数回繰り返すにあたり、レーザの照射量を前回の照射量より高める工程を含む、請求項１６に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
18. 前記レーザの照射を、成形品の表面に対して垂直以外の方向から行う、請求項１５から１７のいずれかに記載の溝付き成形品の製造方法。
19. 前記無機充填剤は繊維状無機充填剤を含むものであり、
    前記繊維状無機充填剤の長手方向の長さは、前記溝の短手方向の長さよりも長く、
    前記溝形成工程では、前記繊維状無機充填剤の長手方向とは異なる方向に前記繊維状無機充填剤の長手方向の長さよりも短い幅で溝を形成する、請求項１３から１８のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
20. 前記繊維状無機充填剤はガラス繊維である、請求項１９に記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
21. 前記溝形成工程では、前記溝の幅の１倍以上２倍以下の間隔をおいて溝を形成する、請求項１３から２０のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法。
22. 請求項１３から２１のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法を使用した後、前記溝を有する面を接触面として他の成形品と一体化して複合成形品を製造する、複合成形品の製造方法。
23. 前記一体化が射出成形により行われる、請求項２２に記載の複合成形品の製造方法。
24. 請求項１から１０のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の前記溝を有する面を観察する、溝付き樹脂成形品の表面観察方法。
25. 前記複数の溝は、隣り合う溝の間隔が１５０μｍ以下になるように格子状に形成されているか、又は隣り合う溝の間隔が５０μｍ以下になるように一方向の直線状に形成されている、請求項２４に記載の溝付き樹脂成形品の表面観察方法。
26. 請求項１３から２１のいずれかに記載の溝付き樹脂成形品の製造方法を使用した後、前記溝を有する面を観察する、溝付き樹脂成形品の表面観察方法。