JP6107787B2 - 繊維強化樹脂成形部材の製造方法と部材の接続方法 - Google Patents

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Description

本発明は、他の樹脂成形部材と接続される繊維強化樹脂成形部材の製造方法と、この製造方法で製造された繊維強化樹脂成形部材を使用する部材の接続方法に関するものである。
樹脂に強化用の繊維材（繊維補強材）が含有されてなる繊維強化樹脂部材（繊維強化プラスチック（FRP））は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業など、様々な産業分野で使用されている。たとえば自動車産業においては、フロントサイドメンバやセンタークロスメンバ、ピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材や、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材に上記繊維強化樹脂部材が適用され、車両の強度保証を図りながらその軽量化を実現し、低燃費で環境フレンドリーな車両を製造する試みがおこなわれている。
そして、繊維強化樹脂部材同士の接続方法に関しては、接着剤を介して接続する方法や、ボルトやネジ留め、セルフピアスリベット等の接続部品による接続方法、さらにはそれらを組み合わせた接続方法などが一般に用いられている。
このように、繊維強化樹脂部材同士の接続方法は多岐に亘るものの、既述するこれまでの接続方法では種々の問題がある。
具体的には、接着剤を使用する場合は接着までに時間を要すること、ボルトやネジ留め、セルフピアスリベット等による場合は接続部品を要することから、製造時間が長くなるといった問題や接続部品に起因する製造コスト増といった問題である。
特に三次元的に複雑な形状を呈する繊維強化樹脂部材同士をボルト等の接続部品を使用して接続する場合には、繊維強化樹脂部材同士の位置合わせのためのハンドリングが容易でなく、接続部品にて接続する際の組み付け手間が多くなり易い。また、接着や溶着による方法では、三次元的に複雑な接続箇所（重ね合わせ箇所）の全てにおいて、可及的に均一に接着剤を塗工したり、可及的に均一に加熱するのが極めて困難であることは理解に易い。
ここで、特許文献１には、FRP部材の接合対象部位において、炭素繊維材をFRP部材からそれぞれ突出させておき、FRP部材同士を接合対象部位を対向させた状態で配置し、繊維材の突出端部同士を重ね合せ、接合対象部位に位置する炭素繊維材を重ね合わせた領域に樹脂材を充填し、硬化させる繊維強化プラスチック部材の接合方法が開示されている。また、特許文献２には、繊維強化型プラスチック基板の合成樹脂と接着させたい部分の表面の少なくとも一部のマトリックスを、物理的または化学的な手段によって除去し、強化繊維を表面に露出させ、マトリックスを除去した空間に可塑化した第二の高分子材料を成形することにより、露出した強化繊維間の空隙や凹凸に可塑化した第二の高分子材料を入り込ませ、硬化させることで機械的結合による強固な接着を可能とする繊維強化型プラスチックの接合方法が開示されている。
これらの文献では、炭素繊維材をFRP部材からそれぞれ突出させる方法として、成形された高分子材料を化学的、物理的手段で取り出す旨の記載がある。たとえば、マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂の場合は、適当な溶媒を用いて溶解させて炭素繊維材を突出させる方法や、加熱によってFRP部材を溶融させてその一部を除去して炭素繊維材を突出させる方法などが考えられる。一方、マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂の場合は、レーザービームでFRP部材を熱分解させて炭素繊維材を突出させる方法が考えられる。
しかし、上記いずれの方法を適用しても、繊維補強材を部材表面に露出させるのは容易ではない。たとえば溶媒を使用する方法では、液体を使用することから所望範囲のみを処理するのが難しいことと、溶媒の処理の問題や作業環境に配慮する必要がある。また、加熱によって露出させる方法では、部分的に加熱するのが難しく、さらに、溶融した樹脂の粘度が高いために溶融樹脂のみを良好に分離し難いといった問題がある。また、レーザービームで熱分解させる方法では、設備費が高価となり易く、製造場所が限定されるといった問題がある。
特開２００２−１１７９５号公報 特開２０１１−７９２８９号公報
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材の接続に当たり、簡易な方法で、しかも廉価な加工コストの下で、高い接続強度にて繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材を接続することのできる接続方法に好適な繊維強化樹脂成形部材の製造方法と、この繊維強化樹脂成形部材を使用してなる部材の接続方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成すべく、本発明による繊維強化樹脂成形部材の製造方法は、上型と下型から構成され、双方の型でキャビティを形成する成形型であって、上型もしくは下型のキャビティに対向するキャビティ面には凸部が備えてある成形型を用意する第１のステップ、繊維補強材をキャビティに収容し、上型と下型を型閉めすることで凸部が繊維補強材の一部を押圧した状態を形成し、キャビティに溶融樹脂を充填して該溶融樹脂を繊維補強材に含浸させ、硬化させる第２のステップ、上型と下型を型開きすることにより、少なくとも凸部で押圧されていた箇所は繊維補強材が外部に露出する露出箇所となり、それ以外の箇所は繊維補強材が硬化した樹脂内に埋設されてなる繊維強化樹脂成形部材が製造される第３のステップからなるものである。
本発明の繊維強化樹脂成形部材の製造方法は、繊維強化樹脂成形部材の所望箇所において、精度よく、しかも安価な方法で、内部の繊維補強材が外部に露出してなる露出箇所を形成しながら繊維強化樹脂成形部材を製造する方法である。
ここで、「上型もしくは下型のキャビティに対向するキャビティ面には凸部が備えてある」とは、上型もしくは下型のいずれか一方もしくは双方に一つ、もしくは複数の凸部が備えてあることを意味しており、成形される繊維強化樹脂成形部材が他の樹脂成形部材と接続される接続箇所の位置や数に応じて、上型および／または下型それぞれのキャビティ面に設けられる凸部の位置や凸部の平面形状および平面寸法、凸部の数が設定される。ここで、凸部は、上型もしくは下型のキャビティ面と一体に成形されてキャビティ空間に突出する形態のほか、上型もしくは下型と独立した中子を使用し、中子をキャビティ面の所望位置に非接着の状態で単に当接させる形態や、中子をキャビティ面に接着して当接させる形態などがある。
また、繊維補強材には連続繊維補強材や長繊維補強材、短繊維補強材があり、連続繊維補強材はJISで規定するように50mmを超える繊維材が所定形状（たとえば成形される繊維強化樹脂成形体に近い三次元形状）に纏められたものを意味している。また、長繊維補強材は、連続繊維よりも繊維長が短く、50mm未満の長さで10mmより長い範囲の繊維材が所定形状に纏められたものを意味している。さらに、短繊維補強材は、10mm以下の繊維長のものを意味している。これらの繊維補強材としては、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものを挙げることができる。
第２のステップでは、成形型のキャビティに繊維補強材を収容して型閉めする。この型閉め姿勢の際に、繊維補強材の所定箇所が凸部で押圧された状態が形成される。たとえば上型のキャビティ面に二つの凸部がある場合は二つの凸部で繊維補強材の二箇所が押圧された状態となるし、上型と下型のそれぞれに凸部がある場合は、繊維補強材の上下面がそれぞれに対応した凸部で押圧された状態となる。
このように繊維補強材の所定箇所を凸部で押圧した状態で、キャビティ内に溶融樹脂を充填し、繊維補強材に溶融樹脂を含浸させながらキャビティ内に溶融樹脂を行き亘らせる。
ここで、「溶融樹脂を充填」するとは、溶融樹脂を射出成形する方法や押出成形する方法などを意味している。
また、適用される樹脂は熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよいが、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド（PA）やポリプロピレン（PP）などの結晶性プラスチック、ポリスチレン（PS）やポリ塩化ビニル（PVC）などの非結晶性プラスチックなどを挙げることができ、熱硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂などを挙げることができる。
キャビティ内に充填された溶融樹脂は、繊維補強材内に含浸されるものの、繊維補強材の中でも凸部で直接押圧されている箇所やその周辺箇所（直接押圧されていないものの、直接押圧されている箇所の影響を受けて変形している箇所）は圧縮変形しているために溶融樹脂が含浸され難い。
したがって、繊維補強材の中でも凸部にて押圧されている箇所やその周辺箇所以外の箇所には溶融樹脂が含浸され、繊維補強材を包囲するようにしてキャビティ内に溶融樹脂が行き亘り、溶融樹脂が硬化に至る。
次に第３のステップにて成形型を型開きし、製造された繊維強化樹脂成形部材が脱型される。脱型された繊維強化樹脂成形部材では、凸部にて押圧され、圧縮変形しているために溶融樹脂が含浸していない箇所が形成されており、このように溶融樹脂が含浸していない箇所は硬化樹脂の内部の繊維補強材が外部に露出する露出箇所となっている。
繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材を接続するに当たり、この露出箇所で他の樹脂成形部材と接続することにより、接続箇所が露出箇所の繊維補強材を巻き込んで形成されることから高い接続強度で二つの部材を接続することが可能になる。
また、本発明は部材の接続方法にも及ぶものであり、この接続方法は、前記する製造方法で製造された二つの繊維強化樹脂成形部材の前記露出箇所同士を対向させ、少なくとも双方の露出箇所の間に溶融樹脂を配し、該溶融樹脂を硬化させることで前記露出箇所同士を少なくとも繋いで二つの繊維強化樹脂成形部材を接続するものである。
既述する製造方法で製造された繊維強化樹脂成形部材をたとえば二つ用意し、それぞれの露出箇所同士を対向させ、別途の溶融樹脂を双方の露出箇所に流し込み、硬化させて二つの繊維強化樹脂成形部材を接続するものである。
ここで、「少なくとも双方の露出箇所の間に溶融樹脂を配し」とは、たとえば樹脂のブロック（固体）を二つの繊維強化樹脂成形部材の露出箇所で挟んでこの姿勢を保持した状態で樹脂のブロックを加熱溶融させ、溶融樹脂を双方の露出箇所の間に流し込む方法や、二つの繊維強化樹脂成形部材の露出箇所を対向させた状態で、既に溶融状態の樹脂を双方の露出箇所を中心として双方の部材界面に流し込む方法などを意味している。
また、三つの繊維強化樹脂成形部材を用意し、そのうちの一つの繊維強化樹脂成形部材はその上下面に露出箇所を有していて、この上下の露出箇所のそれぞれに他の二つの繊維強化樹脂成形部材の露出箇所をそれぞれ配し、それぞれの露出箇所同士を溶融樹脂を硬化させて繋ぐことにより、三つの繊維強化樹脂成形部材を接続する方法なども本接続方法に含まれるものである。
また、本発明の部材の接続方法の他の実施の形態は、前記する製造方法で製造された繊維強化樹脂成形部材の前記露出箇所と、他の樹脂成形部材を対向させ、他の樹脂成形部材における前記露出箇所に対向する対向箇所を加熱して該対向箇所を溶融させ、溶融樹脂を露出箇所に含浸させ、該溶融樹脂を硬化させることで繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材を接続するものである。
本実施の形態の接続方法は、たとえば接続される二つの部材のうち、一方の部材は既述する製造方法で製造され、露出箇所を備えた繊維強化樹脂成形部材であり、接続される他方の部材は露出箇所を備えていない樹脂成形部材である。
ここで、「他の樹脂成形部材」とは、繊維補強材を具備する繊維強化樹脂成形部材（ただし露出箇所を具備しない）や、露出箇所も繊維補強材も具備しない樹脂成形部材などを含む意味である。
本接続方法によれば、露出箇所に対向する他の樹脂成形部材の対向箇所（やその周辺）を加熱し、溶融させて溶融樹脂を対向する露出箇所に含浸させ、溶融樹脂が硬化することで双方の部材を接続することができる。
このように、本発明による部材の接続方法は、接着剤やボルト等の接続部品を使用しないことから、効率的で、かつ製造コストを増加させることなく、少なくとも二つの樹脂成形部材同士を接続することができる。そして、このことは、接続対象である露出箇所を備えた繊維強化樹脂成形部材が既述する本発明の製造方法で製造されることによって齎されるものである。
以上の説明から理解できるように、本発明の繊維強化樹脂成形部材の製造方法と部材の接続方法によれば、接続される繊維強化樹脂成形部材の製造過程において、繊維補強材が外部に露出する露出箇所の形成を精度よく、しかも簡易な方法でおこなえることから、効率的で、かつ廉価な製造コストの下で、少なくとも二つの樹脂成形部材同士（二つの繊維強化樹脂成形部材同士の接続や、繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材の接続など）を接続することができる。さらに、繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材を接続するに当たり、繊維強化樹脂成形部材の具備する露出箇所同士で接続する、もしくは繊維強化樹脂成形部材の具備する露出箇所で他の樹脂成形部材と接続することにより、接続箇所が露出箇所の繊維補強材を巻き込んで形成されることから高い接続強度で二つの樹脂成形部材を接続することが可能になる。
本発明の繊維強化樹脂成形部材の製造方法の第１のステップ、および第２のステップを説明した図である。 図１のII−II矢視図である。 図１に続いて第２のステップを説明した図である。 第３のステップを説明するとともに、製造された繊維強化樹脂成形部材を説明した図である。 （ａ）、（ｂ）の順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態１を説明した図である。 （ａ）、（ｂ）の順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態２を説明した図である。
以下、図面を参照して本発明の繊維強化樹脂成形部材の製造方法と部材の接続方法の実施の形態を説明する。なお、図示例の繊維強化樹脂成形部材や他の部材である樹脂成形部材は平板状であり、したがって接続箇所も平坦であるが、これらの部材および接続箇所が湾曲状や波形状など、三次元的形状であってもよいことは勿論のことである。また、図示例は上型のキャビティ面に当接する中子から凸部が形成されたものであるが、上型や下型のキャビティ面に一体に形成された凸部であってもよいことは勿論のことである。さらに、凸部の数や位置、凸部の平面形状は図示例に限定されるものでないことは勿論のことである。
（繊維強化樹脂成形部材の製造方法の実施の形態）
図１は本発明の繊維強化樹脂成形部材の製造方法の第１のステップ、および第２のステップを説明した図であり、図３は図１に続いて第２のステップを説明した図であり、図４は第３のステップを説明するとともに、製造された繊維強化樹脂成形部材を説明した図である。
まず、図１で示すように、上型１と下型２から構成され、双方の型でキャビティ３を形成する成形型１０を用意する（第１のステップ）。
この成形型１０を型開きして繊維補強材２０をキャビティ３に収容するとともに、繊維補強材２０の所望位置にブロック状の中子からなる凸部４を載置し、成形型１０を型閉めする。
ここで、凸部４は上型１のキャビティ面の所定位置に接着されていてもよい。また、図示例は一つの凸部４を使用する場合を示しているが、所定の複数箇所に複数の凸部４を使用してもよい。さらに、図示する凸部４の平面形状は矩形であるが、正方形や円形等、任意の形状が選択でき、また、その平面積は凸部４の数とともに二つの部材の接続部に要求される接続強度等によって設定される。
キャビティ３に収容される繊維補強材２０は、連続繊維補強材、長繊維補強材、短繊維補強材のいずれであってもよいが、繊維長が50mm以上の連続繊維補強材や、繊維長が50mm未満であって、たとえば10mmより長く30mm程度かそれ以下の長繊維補強材の適用が、高強度の部材を成形できることから好適である。
また、繊維補強材２０は、図２で示すように、連続繊維補強材等がキャビティ３の形状および寸法に近い形状および寸法で纏められたものであり、繊維補強材２０の素材としては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができる。
繊維補強材２０を成形型１０のキャビティ３に収容し、上型１と下型２を型閉めすることにより、図１，２で示すように凸部４が繊維補強材２０の所定部位を押圧した状態が形成される。
図２で示すように、繊維補強材２０の所定部位が凸部４にて下方に押圧力Ｐで押圧されると、凸部４で直接押圧された箇所は勿論のこと、その周辺領域も下方に変形する。
キャビティ３内で凸部４にて繊維補強材２０の所定部位を押圧した状態を維持しながら、図３で示すようにキャビティ３内に溶融樹脂３０を充填する。
ここで、溶融樹脂３０の素材としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよいが、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン(PE)やポリプロピレン(PP)、ポリアミド(PA：ナイロン6、ナイロン66など)、ポリアセタール(POM)、ポリエチレンテレフタレート(PET)などの結晶性プラスチック、ポリスチレン(PS)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ABS樹脂、熱可塑性エポキシなどの非結晶性プラスチックなどのうちのいずれか一種もしくはそれらの二種以上を混合した材料を適用することができる。また、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂やフェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを挙げることができる。
キャビティ３内に充填された溶融樹脂３０は、繊維補強材２０内に含浸しながらキャビティ３の全域に行き亘るものの、繊維補強材２０の中でも凸部４で直接押圧されている箇所やその周辺箇所（直接押圧されていないものの、直接押圧されている箇所の影響を受けて変形している箇所）には溶融樹脂３０が含浸され難い。
キャビティ３内に充填された溶融樹脂３０を硬化させ（以上、第２のステップ）、次に成形型１０を型開きして脱型することにより、図４で示す繊維強化樹脂成形部材４０が製造される（第３のステップ）。図４で示すように、製造された繊維強化樹脂成形部材４０は原則的には繊維補強材２０が硬化樹脂内に埋設されているものの、凸部４にて押圧されていた箇所は圧縮変形していることから溶融樹脂が含浸されずに露出箇所４０ａを形成しており、この露出箇所４０ａでは内部の繊維補強材２０が外部に露出した状態となっている。
以上、図示する繊維強化樹脂成形部材の製造方法によれば、中子等からなる凸部４にて繊維補強材２０の所望箇所を押圧した状態で溶融樹脂３０を繊維補強材２０に含浸させ、繊維強化樹脂成形部材４０を製造する方法を適用することにより、繊維強化樹脂成形部材４０の所望箇所において、精度よく、しかも簡易な方法で、内部の繊維補強材２０が外部に露出してなる露出箇所４０ａを形成しながら繊維強化樹脂成形部材４０を製造することができる。次に、以下、図４で示す繊維強化樹脂成形部材４０を使用して二つの部材を接続する方法について説明する。
（部材の接続方法の実施の形態１）
図５（ａ）、（ｂ）はその順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態１を説明した図である。
本実施の形態の接続方法は、図４で示す繊維強化樹脂成形部材４０を二つ用意し、双方の繊維強化樹脂成形部材４０を接続する方法である。図５（ａ）で示すように、繊維強化樹脂成形部材４０の露出箇所４０ａ同士を対向させ、双方の露出箇所４０ａの間に樹脂ブロック５０を配設する。なお、この樹脂ブロック５０の形成素材は、繊維強化樹脂成形部材４０のマトリックス樹脂と同素材のものを使用するのが良好な馴染みの観点から好ましい。
次に、樹脂ブロック５０とその周辺を加熱して樹脂ブロック５０を溶融させ、溶融樹脂を双方の露出箇所４０ａ内に含浸させるとともに、対向する繊維強化樹脂成形部材４０間の界面に流し込む。繊維強化樹脂成形部材４０間の界面を流れた溶融樹脂が硬化することにより、図５（ｂ）で示すように、溶融樹脂が硬化してなる界面接続層６０にて二つの繊維強化樹脂成形部材４０が接続され、接続構造体１００が製造される。
図示する部材の接続方法によれば、接着剤やボルト等の接続部品を使用しないことから、効率的で、かつ廉価な製造コストの下で、二つの繊維強化樹脂成形部材４０同士を接続することができる。また、二つの繊維強化樹脂成形部材４０同士を接続するに当たり、繊維強化樹脂成形部材４０の具備する露出箇所４０ａ同士で接続することにより、接続箇所が露出箇所４０ａの繊維補強材２０を巻き込んで形成されることから、高い接続強度で二つの繊維強化樹脂成形部材４０を接続することができる。
（部材の接続方法の実施の形態２）
図６（ａ）、（ｂ）はその順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態２を説明した図である。
本実施の形態の接続方法は、図４で示す繊維強化樹脂成形部材４０と露出箇所を具備しない他の樹脂成形部材７０を用意し、双方の部材４０，７０を接続する方法である。図６（ａ）で示すように、繊維強化樹脂成形部材４０の露出箇所４０ａに対して他の樹脂成形部材７０の一部を対向させ、次に、この対向箇所７０ａやその周辺を加熱する。
対向箇所７０ａやその周辺を加熱することで当該箇所の樹脂が溶融し、溶融樹脂を露出箇所４０ａ内に含浸させるとともに、対向する繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０の界面に流し込む。繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０の界面を流れた溶融樹脂が硬化することにより、図６（ｂ）で示すように、溶融樹脂が硬化してなる界面接続層８０にて繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０が接続され、接続構造体１００Ａが製造される。
図示する部材の接続方法によっても、接着剤やボルト等の接続部品を使用しないことから、効率的で、かつ廉価な製造コストの下で、繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０同士を接続することができる。また、繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０を接続するに当たり、一方の繊維強化樹脂成形部材４０が繊維補強材２０が露出する露出箇所４０ａを備えていることにより、接続箇所が露出箇所４０ａの繊維補強材２０を巻き込んで形成されることから、高い接続強度で繊維強化樹脂成形部材４０と樹脂成形部材７０を接続することができる。
[実施例]
板厚2mmの平板成形用のキャビティを備えた成形型を使用し、そのキャビティ面の所定位置に中子を接合する。この成形型内に400g/m2の平織り状炭素繊維を収容して型閉めする。成形型の温度を160℃に設定する。キャビティに充填する熱可塑性樹脂として、ポリアミドの原料であるεカプロラクタムに触媒、活性剤を混合したものを使用する。この熱可塑性樹脂を100℃で溶解させ、成形型に充填する。10分間保持して熱可塑性樹脂を重合させた後、型開きして成形部材を取り出した。製作された成形部材を観察すると、平織り状炭素繊維が中子にて押圧されていた箇所は、内部の炭素繊維が露出する露出箇所を形成していた。この成形部材を二つ製作し、双方の露出箇所同士を同素材の熱可塑性樹脂を溶融硬化させて接合することにより、双方の成形部材を強固に接続することができた。
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
１…上型、２…下型、３…キャビティ、４…凸部（中子）、１０…成形型、２０…繊維補強材、３０…溶融樹脂、４０…繊維強化樹脂成形部材、４０ａ…露出箇所、５０…樹脂ブロック、６０…界面接続層、７０…樹脂成形部材、７０ａ…対向箇所、８０…界面接続層、１００，１００Ａ…接続構造体

Claims (4)

  1. 上型と下型から構成され、双方の型でキャビティを形成する成形型であって、上型もしくは下型のキャビティに対向するキャビティ面には凸部が備えてある成形型を用意する第１のステップ、
    繊維補強材をキャビティに収容し、上型と下型を型閉めすることで凸部が繊維補強材の一部を押圧した状態を形成し、キャビティに溶融樹脂を充填して該溶融樹脂を凸部で直接押圧されている箇所およびその周辺箇所以外で繊維補強材に含浸させ、硬化させる第２のステップ、
    上型と下型を型開きすることにより、少なくとも凸部で押圧されていた箇所は繊維補強材が硬化した樹脂の表面において外部に露出する露出箇所となり、それ以外の箇所は繊維補強材が硬化した樹脂内に埋設されてなる繊維強化樹脂成形部材が製造される第３のステップからなる繊維強化樹脂成形部材の製造方法。
  2. 前記凸部が中子であり、中子が上型もしくは下型のキャビティ面に当接するようにして配設されている請求項１に記載の繊維強化樹脂成形部材の製造方法。
  3. 請求項１または２に記載の製造方法で製造された二つの繊維強化樹脂成形部材の前記露出箇所同士を対向させ、少なくとも双方の露出箇所の間に溶融樹脂を配し、該溶融樹脂を硬化させることで前記露出箇所同士を少なくとも繋いで二つの繊維強化樹脂成形部材を接続する、部材の接続方法。
  4. 請求項１または２に記載の製造方法で製造された繊維強化樹脂成形部材の前記露出箇所と、他の樹脂成形部材を対向させ、他の樹脂成形部材における前記露出箇所に対向する対向箇所を加熱して該対向箇所を溶融させ、溶融樹脂を露出箇所に含浸させ、該溶融樹脂を硬化させることで繊維強化樹脂成形部材と他の樹脂成形部材を接続する、部材の接続方法。
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