JP6421826B2 - 複合材料の表面改質方法、及び複合材料の接合方法 - Google Patents

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Description

本発明は、複合材料の表面改質方法、及び複合材料の接合方法に関する。
近年、自動車の車体軽量化のために強化基材に樹脂を含浸させた複合材料が自動車部品として用いられている。自動車部品は、複合材料同士を、接着剤を介して接合することによって形成されるが、一般的に、複合材料及び接着剤間の接着性が低いために、複合材料の、接着剤に対する接着性を向上させる必要がある。
これに関連して、例えば下記の特許文献１には、誘電加熱性を有し加圧によって複合材料に食い込み可能な顆粒・繊維状の誘電加熱媒体が混合された接着剤を用いる接合方法が開示されている。
この方法によれば、誘電加熱媒体が混合された接着剤を一対の複合材料の間に配置して、誘導加熱で溶融させつつ加圧することによって、誘電加熱媒体が複合材料に食い込むため、複合材料及び接着剤間の好適な接着が実現可能となる。
特開２０１３−１６６９０４号公報
しかしながら、特許文献１に記載の接合方法では、誘電加熱によって接着剤だけでなく複合材料に対しても加熱が行われるため、複合材料が変形する虞がある。
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、複合材料の変形を抑制しつつ、複合材料の接着剤に対する接着性を向上させることのできる、複合材料の表面改質方法、及びそれを用いた複合材料の接合方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成する本発明に係る複合材料の表面改質方法は、強化基材に樹脂を含侵させた複合材料の表面のうち、接着剤が塗布される位置に、レーザーを照射することによって前記強化基材を露出させ、露出された前記強化基材に向けて前記レーザーを照射することによって前記強化基材を毛羽立たせる方法である。
また、上記目的を達成する本発明に係る複合材料の接合方法は、上述の複合材料の表面改質方法によって毛羽立った前記強化基材に対して、前記接着剤を塗布する。そして、前記接着剤に対して前記複合材料の反対側に別部材を配置して、前記複合材料に対して前記別部材を接合する方法である。
上記のように構成した複合材料の表面改質方法、及び複合材料の接合方法によれば、複合材料の毛羽立った強化基材に接着剤が塗布されるため、アンカー効果及び接着面積が増大することによって、複合材料の接着剤に対する接着性を向上させることができる。また、複合材料の表面にレーザーを照射することによって接着性を向上させるため、複合材料の変形を抑制しつつ接着性を向上させることができる。したがって、複合材料の変形を抑制しつつ、複合材料の接着剤に対する接着性を向上させることのできる、複合材料の表面改質方法、及びそれを用いた複合材料の接合方法を提供することができる。
本発明の実施形態に係る接着構造体を示す概略図である。 本実施形態に係る複合材料の表面改質方法を説明するための図である。 本実施形態に係る複合材料の接合方法を示すフローチャートである。 強化基材を露出する様子を示す概略図である。 強化基材を毛羽立たせる様子を示す概略図である。 複合材料の表面にレーザーを照射する様子を示す概略図である。 毛羽立った強化基材に繊維入りの接着剤を塗布する様子を示す図である。 毛羽立った強化基材と接着剤に含まれる繊維が絡む様子を示す図である。 接着剤の上面に他の複合材料を配置した様子を示す概略図である。 接着剤に対してレーザーを照射する様子を示す概略図である。 レーザーの照射強度と接着強度の関係を示すグラフである。 レーザー照射の有無と最大応力の関係を示すグラフである。 改変例に係る複合材料の接合方法を説明するための図である。
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
図１は、本発明の実施形態に係る接着構造体１を示す概略図である。図２は、本実施形態に係る複合材料１０の表面改質方法を説明するための図である。図３は、本実施形態に係る複合材料１０の接合方法を示すフローチャートである。図４は、強化基材１１を露出する様子を示す概略図である。図５は、強化基材１１を毛羽立たせる様子を示す概略図である。図６は、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射する様子を示す概略図である。図７は、毛羽立った強化基材１１に繊維２１入りの接着剤２０を塗布する様子を示す図である。図８は、毛羽立った強化基材１１と接着剤２０に含まれる繊維２１が絡む様子を示す図である。図９は、接着剤２０の上面２０Ａに他の複合材料（別部材）３０を配置した様子を示す概略図である。図１０は、接着剤２０に対してレーザーＬを照射する様子を示す概略図である。
まず、図１を参照して、本実施形態に係る接着構造体１の構成について説明する。
接着構造体１は、複合材料１０及び複合材料３０が接着剤２０を介して接合されて構成される。
複合材料１０は、概説すると、強化基材１１に樹脂１２を含浸させてなる。複合材料１０の表面１０Ａのうち、接着剤２０が塗布される位置に、レーザーＬが照射されることによって、強化基材１１が露出され、強化基材１１が毛羽立ってなる。
複合材料１０は、強化基材１１及び樹脂１２が組み合わされることによって、樹脂１２単体に比べて高い強度及び剛性を備える。
強化基材１１は、炭素繊維、ガラス繊維、有機繊維などの織物シートによって形成される。
樹脂１２は、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂、フェノール樹脂等が用いられる。エポキシ樹脂は２液タイプが主流であり、主剤及び硬化剤を混合して使用する。主剤はビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂、硬化剤はアミン系のものが一般的に用いられるが、特にこれに限定されるものではなく、所望の材料特性に合わせて適宜選択できる。
接着剤２０は、熱硬化性接着剤であって、例えば、エポキシ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤等を適宜用いることができる。
次に、図２を参照して、複合材料１０の接合装置１００の構成について説明する。図２において、理解の容易のため、レーザーＬ、スキャナミラー１１２、及びレンズ１１３は実線で示す。ここでは、フロントシートである複合材料１０に、リアシートである複合材料３０を接合する際を例に挙げて説明する。
複合材料１０の接合装置１００は、レーザーヘッド１１０と、第１ハンドロボット１２０と、第２ハンドロボット１３０と、接着剤塗布ガン１４０と、第３ハンドロボット１５０と、を有する。
レーザーヘッド１１０は、レーザーＬが出射される照射部１１１と、レーザーＬを走査するスキャナミラー１１２と、レーザーＬを集光するレンズ１１３と、を有する。スキャナミラー１１２は、複合材料１０の表面１０Ａのうち接着剤２０が塗布される位置にレーザーＬが照射されるように、不図示の制御部によって制御される。レーザーＬの照射位置の詳細については、後述する。レーザーＬは、例えばＣＯ２レーザーであるが、これに限定されない。また、レーザーＬは、高出力にしやすいという観点から、パルス波であることが好ましい。
第１ハンドロボット１２０は、レーザーヘッド１１０を把持する。第１ハンドロボット１２０は、不図示の制御部に制御されることによって、レーザーヘッド１１０を複合材料１０上の所定の位置に移動する。
第２ハンドロボット１３０は、複合材料３０を把持する。第２ハンドロボット１３０は、複合材料１０の強化基材１１が毛羽立った後に、不図示の制御部に制御されることによって、複合材料３０を複合材料１０近傍に移動する（図１０参照）。
接着剤塗布ガン１４０は、表面１０Ａが改質されて強化基材１１が毛羽立った複合材料１０に接着剤２０を塗布する。
第３ハンドロボット１５０は、接着剤塗布ガン１４０を把持する。第３ハンドロボット１５０は、不図示の制御部に制御されることによって、接着剤塗布ガン１４０を複合材料１０上の所定の位置に移動する。
次に、図３のフローチャートを参照して、本実施形態に係る複合材料１０の接合方法を説明する。
まず、図４に示すように、複合材料１０の表面１０Ａに低出力のレーザーＬを照射する（Ｓ０１）。このときのレーザー出力は、例えば１．８ｍＪである。複合材料１０の表面１０Ａに低出力のレーザーＬを照射することによって、表面１０Ａの離型剤及び樹脂１２が蒸発・除去されて、複合材料１０に含まれる強化基材１１が露出する。
次に、図５に示すように、レーザーＬの出力を上げて、強化基材１１に向けて、レーザーＬを照射する（Ｓ０２）。このときのレーザー出力は、例えば６ｍＪである。露出された強化基材１１に向けてレーザーＬを照射することによって、強化基材１１は部分的に切断されて、図５に示すように、毛羽立った状態になる。上述のように、低出力のレーザーＬを照射して強化基材１１を露出させた後に、レーザー出力を上げて、強化基材１１を毛羽立たせる工程であれば、表面に凹凸を有する樹脂１２を予め深さ方向に均一に除去した後に、強化基材１１を毛羽立たせることができる。したがって、強化基材１１を面方向に均一に毛羽立たせることができるため、複合材料１０及び接着剤２０間において、面方向に均一な接着力を有することができる。
次に、図６を参照して、レーザーＬの複合材料１０の表面１０Ａに対する照射位置について説明する。図６は、レーザーＬの照射方向から視た図である。
強化基材１１は、例えば、図６に示すように、８本の繊維束から構成され、８本の繊維束が互い違いに交差する織り目を有するように構成される。レーザーＬの照射面積Ｓ１は、１つの織り目の面積Ｓ２よりも小さくなるように照射される。この照射方法によれば、レーザーＬの照射面積Ｓ１が、１つの織り目の面積Ｓ２よりも大きい場合と比較して、レーザーＬを局所的に照射することができるため、より好適に、強化基材１１を毛羽立たせることができる。
またレーザーＬは、織り目のパターンに対応して、複合材料１０の表面１０Ａにおいて点在するように照射される。この照射方法によれば、点在する数に応じて接着強度を変更できるので、接着強度の管理が容易となる。
次に、図７に示すように、毛羽立った強化基材１１に繊維２１入りの接着剤２０を塗布する（Ｓ０３）。接着剤２０は、接着剤塗布ガン１４０によって、塗布される。このように、毛羽立った強化基材１１に繊維２１入りの接着剤２０を塗布することによって、図８に示すように、繊維２１は強化基材１１と絡む。したがって、複合材料１０及び接着剤２０の界面における接着性が向上される。また、接着剤２０の内部に繊維２１があることで、接着剤２０自体の強度が向上し、接着構造体１全体の強度向上に寄与する。
なお、繊維２１は、強化基材１１と同じ材料であることが好ましい。この構成によれば、不要となった強化基材１１を切断して繊維２１として用いることができるため、生産性が向上する。
次に、図９に示すように、塗布された接着剤２０の上面２０Ａに他の複合材料３０を配置する（Ｓ０４）。複合材料３０は、第２ハンドロボット１３０によって配置される。なお、複合材料３０は、複合材料１０と同様に、接着剤２０側において、強化基材が露出して毛羽立っていることが好ましい。また、接着剤２０の上面に配置される部材は、複合材料３０に限定されず、金属材料等であってもよい。
次に、図１０に示すように、接着剤２０に対して、レーザーＬを照射する（Ｓ０５）。接着剤２０は熱硬化性であるため、レーザー照射によって硬化され、複合材料１０及び複合材料３０が、接着剤２０を介して接合される。この際、複合材料１０がレーザーＬのエネルギーで損傷しないように、レーザーＬの焦点位置をデフォーカスして照射することが好ましい。
以上の工程によって、複合材料１０及び複合材料３０は、接着剤２０を介して接合され、図１に示す接着構造体１が製造される。
次に、図１１及び図１２を参照して、本実施形態に係る複合材料１０の接合方法の効果を説明する。
図１１は、レーザーＬの照射強度と接着強度の関係を示すグラフである。図１１において、横軸はレーザーＬの照射強度を示し、縦軸は複合材料１０及び複合材料３０間の接着強度を示す。図１１では、ガラス繊維にポリプロプレンを含浸してなる複合材料１０，３０同士の接着強度を示す。図１１に示すように、レーザーＬの照射強度を高めることによって、強化基材１１の毛羽立つ量が増加し、結果的に複合材料１０及び複合材料３０間の接着強度が増大する。
図１２は、レーザー照射の有無と最大応力の関係を示すグラフである。図１２において、横軸の左側は複合材料１０の表面１０Ａへのレーザー照射はなく脱脂のみした場合の結果で、横軸の右側は複合材料１０の表面１０Ａに対してレーザー照射をした場合の結果である。また、図１２において縦軸は、接着された複合材料１０及び接着剤２０間の最大応力を示す。図１２に示すように、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射して、強化基材１１を毛羽立たせることによって、最大応力が向上する。
以上説明したように、本実施形態に係る複合材料１０の表面改質方法は、強化基材１１に樹脂１２を含浸させた複合材料１０の表面１０Ａのうち、接着剤１２が塗布される位置に、レーザーＬを照射する。そして、レーザーＬを照射することによって、強化基材１１を露出させ、強化基材１１を毛羽立たせる。よって、複合材料１０の毛羽立った強化基材１１に接着剤２０が塗布されるため、アンカー効果及び接着面積が増大することで、複合材料１０の接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。また、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射することによって接着性を向上させるため、複合材料１０の変形を抑制しつつ接着性を向上させることができる。したがって、複合材料１０の変形を抑制しつつ、複合材料１０の接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。
また、強化基材１１を露出させた後に、レーザーＬの出力を上げて照射することで強化基材１１を毛羽立たせる。よって、表面に凹凸を有する樹脂１２を予め深さ方向に均一に除去した後に、強化基材１１を毛羽立たせることができる。したがって、強化基材１１を面方向に均一に毛羽立たせることができるため、複合材料１０及び接着剤２０間において、面方向に均一な接着力を有することができる。
また、強化基材１１を構成する繊維束は、互い違いに交差する織り目を有するように構成され、レーザーＬの照射面積Ｓ１が、１つの織り目の面積Ｓ２よりも小さくなるように、レーザーＬを照射する。この照射方法によれば、レーザーＬの照射面積Ｓ１が、１つの織り目の面積Ｓ２よりも大きい場合と比較して、レーザーＬを局所的に照射することができるため、より好適に、強化基材１１を毛羽立たせることができる。
また、以上説明したように、本実施形態に係る複合材料１０の接合方法は、上述の表面改質方法によって毛羽立った強化基材１１に対して、接着剤２０を塗布し、接着剤２０に対して複合材料１０の反対側に複合材料３０を配置する。そして、複合材料１０に対して複合材料３０を接合する。よって、複合材料１０の毛羽立った強化基材１１に接着剤２０が塗布されるため、アンカー効果及び接着面積が増大することで、複合材料１０の接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。また、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射することによって接着性を向上させるため、複合材料１０の変形を抑制しつつ接着性を向上させることができる。したがって、複合材料１０の変形を抑制しつつ、複合材料１０の接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。
また、接着剤２０には、毛羽立った強化基材１１と絡まる繊維２１が含まれる。このため、複合材料１０及び接着剤２０間の接着性がより向上する。
また、強化基材１１と絡まる繊維２１は、強化基材１１と同じ材料からなる。このため、不要となった強化基材１１を切断して繊維２１として用いることができ、再利用が可能となり、生産性が向上する。
また、接着剤２０は熱硬化性であって、複合材料３０を配置した後に、接着剤２０にレーザーＬを照射して硬化させる。このため、接着剤２０を硬化させる工程において、複合材料１０の表面改質に用いるレーザーＬと同じレーザーＬを用いることができ、設備を省略することができる。
また、以上説明したように、本実施形態に係る複合材料１０は、複合材料１０の表面１０Ａのうち、接着剤２０が塗布される位置に、レーザーＬが照射されることによって、強化基材１１が露出され、強化基材１１が毛羽立ってなる。よって、毛羽立った強化基材１１に接着剤２０が塗布されるため、アンカー効果及び接着面積が増大することで、接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。また、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射することによって接着性を向上させるため、複合材料１０の変形を抑制しつつ接着性を向上させることができる。したがって、変形が抑制されつつ、接着剤２０に対する接着性が向上された複合材料１０を提供することができる。
また、強化基材１１を構成する繊維束は、互い違いに交差する織り目を有するように構成され、レーザーＬの照射面積Ｓ１が、１つの織り目の面積Ｓ２よりも小さくなるように、レーザーＬが照射されてなる複合材料１０である。よって、レーザーＬの照射面積Ｓ１が、１つの織り目の面積Ｓ２よりも大きい場合と比較して、レーザーＬを局所的に照射することができるため、より好適に、強化基材１１を毛羽立たせることができる。
また、以上説明したように、本実施形態に係る接着構造体１は、毛羽立った強化基材１１に対して、接着剤２０が塗布され、接着剤２０に対して複合材料１０の反対側に複合材料３０を配置して、複合材料１０に対して複合材料３０が接合されてなる。よって、複合材料１０の毛羽立った強化基材１１に接着剤２０が塗布されるため、アンカー効果及び接着面積が増大することで、接着剤２０に対する接着性を向上させることができる。また、複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射することによって接着性を向上させるため、複合材料１０の変形を抑制しつつ接着性を向上させることができる。したがって、変形が抑制されつつ、接着剤２０に対する接着性が向上された複合材料１０を備える接着構造体１を提供することができる。
また、接着剤２０には、強化基材１１と絡まる繊維２１が含まれる。このため、複合材料１０及び接着剤２０の接着性がより向上する。
また、強化基材１１と絡まる繊維２１は、強化基材１１と同じ材料からなる。このため、不要となった強化基材１１を切断して繊維２１として用いることができ、再利用が可能となり、生産性が向上する。
以下、上述した実施形態の改変例を例示する。
上述した実施形態では、表面改質された複合材料１０に繊維２１入りの接着剤２０を塗布した。しかしながら、繊維の入っていない接着剤を塗布してもよい。このとき、図１３に示すように、接着剤を塗布する前に、繊維塗布装置２３０によって繊維２２１を塗布することが好ましい。このように接着剤を塗布する前に、繊維２２１を塗布することによって、繊維２２１が強化基材１１と絡むため、複合材料１０及び接着剤間の接着性がより向上する。
また、上述した実施形態では、低出力のレーザーＬを照射して、強化基材１１を露出させた後に、レーザーＬの出力を上げて照射することで強化基材１１を毛羽立たせた。しかしながら、予め出力をあげた状態で複合材料１０の表面１０ＡにレーザーＬを照射して、強化基材１１を露出させつつ毛羽立たせてもよい。
また、上述した実施形態では、樹脂１２は熱硬化性樹脂であったがこれに限定されず、熱可塑性樹脂であってもよい。
また、上述した実施形態では、表面改質するレーザーＬ及び接着剤２０を硬化するレーザーＬは同じレーザーＬを用いた。しかしながら、それぞれ異なるレーザーを用いてもよい。このとき、接着剤２０の硬化に用いるレーザーは、部品の温度を上昇させやすく広範囲を昇温できるという観点から、連続光であることが好ましい。
また、上述した実施形態では、接着剤２０として熱硬化性接着剤を用いた。しかしながら、接着剤は熱可塑性接着剤であってもよい。この場合は、接着剤を冷却することによって、複合材料１０，３０同士を接合する。
１ 接着構造体、
１０ 複合材料、
１１ 強化基材、
１２ 樹脂、
２０ 接着剤、
２１，２２１ 繊維、
３０ 複合材料（別部材）、
Ｌ レーザー、
Ｓ１ レーザーの照射面積、
Ｓ２ １つの織り目の面積。

Claims (8)

  1. 強化基材に樹脂を含浸させた複合材料の表面のうち、接着剤が塗布される位置に、レーザーを照射することによって前記強化基材を露出させ、露出された前記強化基材に向けて前記レーザーを照射することによって前記強化基材を毛羽立たせる複合材料の表面改質方法。
  2. 前記強化基材を露出させた後に、前記レーザーの出力を上げて照射することで前記強化基材を毛羽立たせる請求項１に記載の複合材料の表面改質方法。
  3. 前記強化基材を構成する繊維束は、互い違いに交差する織り目を有するように構成され、
    前記レーザーの照射面積が、１つの前記織り目の面積よりも小さくなるように、前記レーザーを照射する請求項１または２に記載の複合材料の表面改質方法。
  4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合材料の表面改質方法によって毛羽立った前記強化基材に対して、前記接着剤を塗布し、前記接着剤に対して前記複合材料の反対側に別部材を配置して、前記複合材料に対して前記別部材を接合する複合材料の接合方法。
  5. 前記接着剤には、毛羽立った前記強化基材と絡まる繊維が含まれる請求項４に記載の複合材料の接合方法。
  6. 前記接着剤を塗布する前に、毛羽立った前記強化基材に対して、毛羽立った前記強化基材と絡まる繊維を塗布する請求項４に記載の複合材料の接合方法。
  7. 前記強化基材と絡まる前記繊維は、前記強化基材と同じ材料からなる請求項５または６に記載の複合材料の接合方法。
  8. 前記接着剤は熱硬化性であって、
    前記別部材を配置した後に、前記接着剤に前記レーザーを照射して硬化させる請求項４〜７のいずれか１項に記載の複合材料の接合方法。
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