JPWO2014091710A1 - シートヒータおよびそれを備えるシートカバー - Google Patents

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Abstract

基材（６）と、基材（６）に配設したヒータ線（７）とを備え、基材（６）は、切り込み部（９）が形成された基材（６）の端縁（６ａ）から突出する折り返し部（８）を有する。そして、折り返し部（８）は、ヒータ線（７）が配設されるとともに、折り返し部（８）を基材（６）側に折り返した状態において、折り返し部（８）の根元部分（８ｂ）が基材（６）の端縁（６ａ）よりも内側に位置するように構成する。これにより、昇温性能が低下することのないシートヒータ（５）を実現できる。

Description

本発明は、自動車、電車などの車両シートを暖めるために用いられるシートヒータおよびそれを備えるシートカバーに関する。
近年、自動車などにおいて、乗員の防寒対策として、シートヒータを配設したシートカバーを備えた車両シートが装備されている。
従来のシートヒータは、基材と、ヒータ線とから構成されている。さらに、シートヒータは、シートカバーを構成する表皮の内側に配設され、表皮に縫い付けて固定される（例えば、特許文献１参照）。
また、シートカバーは、デザイン性を高めるために、表皮にキルティング加工を施す場合が多くなっている。このとき、ワディングを表皮に縫製してキルティング加工を施した後、シートヒータを装着している。
この理由は、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化させた後に、キルティング加工すると、縫製針により、シートヒータのヒータ線を断線させるおそれが多いことに起因している。そこで、ワディングを縫製した表皮に、シートヒータを、貼り付けなどの方法により装着している。
そのため、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化させた後に、キルティング加工しても、ヒータ線が断線しないシートヒータが要望されている。
また、表皮およびワディングを一体化してキルティング加工を施す場合、厚み感を出すために、厚手のワディングを用いる必要がある。しかし、厚手のワディングを用いた場合、キルティング加工後のワディングにシートヒータを装着するため、シートカバーの表皮表面とシートヒータとの間の間隔が広がる。そのため、シートヒータで発生させた熱が、シートカバーの表皮表面に達するまでの時間が遅れるなど、昇温性能の面や快適性などの面で課題があった。
特開平２−１２９８８６号公報
上記課題を解決するために、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線とを備え、基材は、切り込み部が形成された、基材の端縁から突出する折り返し部を有する。折り返し部はヒータ線が配設されるとともに、折り返し部を基材側に折り返した状態において、折り返し部の切り込み部の根元部分が基材の端縁よりも内側に位置する構成を有する。
また、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線と、を備え、基材は、打ち抜きにより形成された折り返し部を有する。折り返し部はヒータ線が配設されるとともに、折り返し部を基材の端縁側に折り返した状態において、折り返し部の先端部分が基材の端縁よりも外側に位置する構成を有する。
また、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線と、を備え、基材は、基材の所定領域の端縁近傍に連続部を残して開口部を設け、連続部にヒータ線を配設する構成を有する。
これらにより、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化してキルティング加工を施してシートカバーを構成する場合においても、ヒータ線の断線しにくいシートヒータを実現できる。
また、本発明のシートカバーは、少なくとも表皮と、ワディングと、上記に記載のシートヒータと、を積層した後、キルティング加工により一体化して構成される。
これにより、シートカバーの表皮とシートヒータとの間隔を狭めることができる。その結果、シートヒータによる熱を短時間で効果的に表皮まで伝える昇温性能に優れたシートカバーを実現できる。
図１は、本発明の実施の形態１におけるシートヒータの要部拡大図である。 図２は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。 図３は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。 図４は、同実施の形態におけるシートカバーの要部断面図である。 図５は、同実施の形態における車両シートの外観斜視図である。 図６は、本発明の実施の形態２におけるシートヒータの外観図である。 図７は、本発明の実施の形態３におけるシートヒータの要部拡大図である。 図８は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。 図９は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。 図１０は、本発明の実施の形態４におけるシートヒータの外観図である。 図１１は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示すシートヒータの外観図である。 図１２は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示す斜視図である。 図１３は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせて連続部を変形させた状態を示す斜視図である。
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
（実施の形態１）
以下に、本発明の実施の形態１におけるシートヒータについて、図１から図５を用いて説明する。なお、本実施の形態のシートヒータは、例えば車両などの車両シートのシートカバーに用いることができる。
まず、本実施の形態のシートヒータが組み込まれるシートカバーおよび車両シートについて、図５を用いて説明する。
図５は、同実施の形態における車両シートの外観斜視図である。
図５に示すように、車両などの車両シート１は、使用者が座る座部２と、背もたれ部３とから構成されている。そして、車両シート１の表面は、シートカバー４により覆われている。シートカバー４は、キルティング加工（図示せず）が施され、シートカバー４の内部に、以下で説明するシートヒータ５が配設されている。
つぎに、本実施の形態のシートヒータの構成について、図１から図３を用いて説明する。
図１は、本発明の実施の形態１におけるシートヒータの要部拡大図である。図２は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。図３は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。
図１から図３に示すように、本実施の形態のシートヒータ５は、少なくとも基材６と、基材６に、例えば糸（図示せず）により縫製されたヒータ線７とから構成されている。基材６は、柔軟性のある素材、例えばポリエステル製の不織布から構成されている。
また、シートヒータ５の基材６には、相対向して基材６の端縁６ａより外側に突出する略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部８が設けられている。そして、折り返し部８にも、ヒータ線７が配設されている。
さらに、折り返し部８は、基材６の端縁６ａから内側に向かって形成された切り込み部９を有している。これにより、折り返し部８の根元部分８ｂが、基材６の端縁６ａより内側に位置するように設けられている。そして、折り返し部８の根元部分８ｂを支持部として、折り返し部８が基材６側に折り返されるように構成されている。これにより、以下で説明するシートカバーをキルティング加工により一体化して構成する際の、縫製針によるヒータ線の断線を未然に防止できる。
また、図１に示すように、折り返し部８に配設されるヒータ線７は、折り返し部８の根元部分８ｂ近傍で斜めに配置して形成されている。これにより、図２に示すように、折り返し部８を根元部分８ｂで折り返した状態において、ヒータ線７が重ならないように構成される。このとき、折り返し部８の根元部分８ｂの表面には、ヒータ線７を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシート１０が貼着して設けられている。これにより、折り返し部８を折り返した際に、ヒータ線７が断線しないように保護している。
以下に、本実施の形態のシートカバーの構成について、図４を用いて説明する。
図４は、同実施の形態におけるシートカバーの要部断面図である。
図４に示すように、本実施の形態のシートカバー４は、少なくとも表皮１１と、第１ワディング１２と、シートヒータ５と、第２ワディング１３と、を積層することにより構成されている。第１ワディング１２は、表皮１１とシートヒータ５との間に設けられ、薄手の、例えばウレタンフォームから構成されている。第２ワディング１３は、シートヒータ５の裏面側に、裏地を有する薄手の、例えばウレタンフォームから構成されている。なお、第１ワディング１２と第２ワディング１３の厚みの合計が、従来の厚手のワディングの厚みに相当する。これにより、シートヒータ５と表皮１１との間隔を、第２ワディングの厚み分程度、狭くすることができる。その結果、シートヒータ５による熱を短時間で効果的に表皮１１まで伝える昇温性能に優れたシートカバー４を実現できる。
以上により、本実施の形態のシートカバー４が構成されている。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、具体的に説明する。
まず、上記で説明した、表皮１１と第１ワディング１２とシートヒータ５と第２ワディング１３と、を積層した状態のシートカバー４を準備する。このとき、シートヒータ５の基材６の端縁６ａから突出する折り返し部８には、表皮１１、第１ワディング１２や第２ワディング１３は設けない。
そして、基材６の折り返し部８で囲まれる端縁６ａ間を、図１や図３のハッチングで示す部分で、縫製する。これにより、シートカバー４のキルティング加工を行う。
このとき、キルティング加工を行う場合、シートヒータ５の折り返し部８は、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３より外側に突出して設けられる。そのため、折り返し部８を目印として、キルティング加工の縫製作業を行うことができる。その結果、縫製作業の作業性が向上する。
つぎに、シートカバー４に上述したキルティング加工を施した後、図２に示すように、折り返し部８を裏面の第２ワディング１３側に折り返す。そして、折り返し部８を、裏面の第２ワディング１３に、例えばテープや接着剤などにより固定する。
このとき、折り返し部８を折り返した状態では、折り返し部８の根元部分８ｂは、シートヒータ５の基材６の端縁６ａよりも内側に位置する。これにより、図２に示すように、シートヒータ５の基材６の端縁６ａと折り返し部８の根元部分８ｂとの間に、縫製するための間隔Ｇが形成される。そして、間隔Ｇの領域を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ５、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
つまり、本実施の形態では、シートカバー４にキルティング加工を施す際に、シートヒータ５の折り返し部８を延ばした状態（突出させた状態）で、対向する折り返し部８の根元部分８ｂの間を縫製する。また、シートカバー４の端部近傍を縫製する際には、まず、シートヒータ５の折り返し部８を折り返す。そして、シートヒータ５の基材６の端縁６ａと折り返し部８の根元部分８ｂとの間の間隔Ｇの領域を縫製する。そのため、縫製時において、縫製針によりヒータ線７が傷つけられることがない。その結果、ヒータ線７の断線を確実に防止できる。
また、本実施の形態では、折り返し部８の根元部分８ｂの近傍のヒータ線７が、折り返し部８を折り返した状態で重ならないように構成している。そのため、シートヒータ５は、折り返し部８の根元部分８ｂの近傍で局部的に高温になることがない。その結果、安全性の高いシートヒータおよびシートカバーを実現できる。
なお、本実施の形態では、折り返し部８を略コ字状に形成した例で説明したが、これに限られない。例えば、折り返し部８の両端が基材６の端縁６ａ部分に接続されてヒータ線７を配置し、両端間に縫製できる間隔を有する構成であればよい。具体的には、折り返し部８の形状は、例えば円弧状など他の形状で形成してもよい。これにより、上記と同様の効果が得られる。
また、本実施の形態では、図３に示すように、折り返し部８を基材６の両側の端縁６ａにそれぞれ２つ形成した例で説明したが、これに限られない。例えば、シートカバーに要望されるキルティング加工を施す箇所の数により、折り返し部８を３つ以上など、任意の数で形成してもよい。これにより、デザイン性や強度などを任意に調整できる。
（実施の形態２）
以下に、本発明の実施の形態２におけるシートヒータについて、図６を用いて説明する。
図６は、本発明の実施の形態２におけるシートヒータの外観図である。
図６に示すように、本実施の形態２のシートヒータは、複数の折り返し部８を連結部８ａで連結する点で、実施の形態１のシートヒータとは異なる。なお、他の構成は実施の形態１と同様であるので、説明は省略する。
つまり、図６に示すように、シートヒータ５の基材６の両側の端縁６ａに複数形成した折り返し部８を、連結部８ａで連結して一体的に形成する。この構成により、それぞれの端縁６ａの折り返し部８を一度に折り返すことができる。これにより、折り返し部８の折り返しにかかる作業性を向上できる。
なお、連結部８ａは、折り返し部８と一体に基材６から打ち抜いて形成してもよい。また、折り返し部８とは別の部品を、折り返し部８間に取り付けることにより、連結部８ａを形成してもよい。このとき、折り返し部８を基材６の両側の端縁６ａにそれぞれ３つ以上形成した場合、少なくとも２つ以上の折り返し部８を連結部８ａで連結してもよい。これにより、本実施の形態の効果を得ることができる。
（実施の形態３）
以下に、本発明の実施の形態３におけるシートヒータについて、図７から図９を用いて説明する。
図７は、本発明の実施の形態３におけるシートヒータの要部拡大図である。図８は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。図９は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。
図７に示すように、本実施の形態のシートヒータ１４は、基材１５の端縁１５ａの内側に、略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部１８を設けた点で、実施の形態１および実施の形態２のシートヒータとは異なる。
つまり、図７に示すように、シートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａから内側部分に、例えば略コ字状（コ字状を含む）の切り込み部１７を打ち抜きにより形成して、例えば略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部１８を設ける。これにより、折り返し部１８は、切り込み部１７の根元部分１８ａで、基材１５の端縁１５ａ側に折り返されるように構成される。
具体的には、図８に示すように、折り返し部１８は、折り返した状態において、折り返し部１８の先端部分１８ｂがシートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａよりも外側に位置する。なお、折り返し部１８を折り返していない状態（図７図の状態）において、折り返し部１８の根元部分１８ａとシートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａとの間に縫製をするための間隔Ｇを形成する位置と大きさに、折り返し部１８が形成される。
また、図７に示すように、折り返し部１８に配設されるヒータ線１６は、折り返し部１８の根元部分１８ａの近傍で斜めに配置して形成されている。これにより、図８に示すように、折り返し部１８を根元部分１８ａで折り返した状態において、ヒータ線１６が重ならないように構成される。このとき、折り返し部１８の根元部分１８ａの表面には、ヒータ線１６を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシート１９が貼着して設けられている。これにより、折り返し部１８を折り返した際にヒータ線１６が断線しないように保護している。
以上により、本実施の形態のシートヒータが構成され、実施の形態１と同様の構成により、シートカバーが構成される。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、図４を参照しながら、説明する。
まず、実施の形態１で説明したと同様の構成で積層した状態のシートカバーを準備する。このとき、シートヒータ１４の基材１５の全域に亘って、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３が設けられている。このとき、図８に示すように、シートヒータ１４は、キルティング加工を施すシートカバー４に、折り返し部１８を折り返した状態で、例えば第１ワディング１２と第２ワディング１３との間に装着する。
つぎに、図８のハッチングで示す、対向する折り返し部１８で囲まれる基材１５の端縁１５ａの間を縫製する。これにより、シートカバー４のキルティング加工を行う。
このとき、キルティング加工を行う場合、実施の形態１と同様に、折り返し部１８は、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３より外側に突出して配置される。そのため、折り返し部１８を目印として、キルティング加工の縫製作業を行うことができる。その結果、縫製作業の作業性を向上できる。
なお、シートカバー４の表皮１１とは反対側に位置する第２ワディング１３には、折り返し部１８の根元部分１８ａに対応する位置に、折り返し部１８を通過させる、例えばＴ字形状のスリット状の孔（図示せず）を形成している。具体的には、Ｔ字形状の横棒が折り返し部１８の根元部分１８ａに相当し、Ｔ字形状の縦棒が第２ワディング１３の端縁へ向かうスリット状の孔に相当する。
そこで、シートカバー４に上述したキルティング加工を施した後、図７に示すように、第２ワディング１３に形成したＴ字形状のスリット状の孔を介して、折り返し部１８を裏面の第２ワディング１３側に折り返す。これにより、Ｔ字形状の縦棒部分に折り返し部１８が、内側に折り返される。そして、折り返し部１８を裏面の第２ワディング１３に、例えばテープや接着剤などにより固定する。
つぎに、折り返し部１８を第２ワディング１３に固定した状態で、折り返し部１８よりも、基材１５の端縁１５ａ側の間隔Ｇの領域を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ１４、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
つまり、本実施の形態では、シートカバー４にキルティング加工を施す際に、シートヒータ１４の折り返し部１８を折り返した状態で、基材１５の対向する折り返し部１８の根元部分１８ａの間を縫製する。そして、シートカバー４の端部近傍を縫製する際には、シートヒータ５の折り返し部８を延ばし、シートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａと折り返し部１８の根元部分１８ａとの間の間隔Ｇの領域を縫製する。そのため、縫製時において、縫製針によりヒータ線７が傷つけられることがない。その結果、ヒータ線７の断線を確実に防止できる。
また、本実施の形態では、最終的に、シートカバー４に装着した状態では、シートヒータ１４の折り返し部１８を延ばした状態で装着される。これにより、折り返しによる負荷が、ヒータ線１６にかからないので、ヒータ線１６の断線の発生を抑制できる。その結果、シートヒータ１４の信頼性を向上できる。
また、本実施の形態では、折り返し部１８よりも、基材１５の端縁１５ａ側を縫製するので、ヒータ線１６を縫製針により傷つけることがない。その結果、ヒータ線１６の断線を確実に防止できる。
（実施の形態４）
以下に、本発明の実施の形態４におけるシートヒータについて、図１０から図１３を用いて説明する。
図１０は、本発明の実施の形態４におけるシートヒータの外観図である。
図１０に示すように、本実施の形態４のシートヒータ２０は、実施の形態１と同様に、少なくとも基材２１と、基材２１に、例えば糸（図示せず）により縫製されたヒータ線２２とから構成されている。
そして、シートヒータ２０の基材２１には、基材２１の所定領域の両方の端縁２１ａに連続部２３を残して開口部２４が、例えば打ち抜き形成により設けられている。さらに、連続部２３には、ヒータ線２２が配線されている。これにより、開口部２４の両側の基材２１に配設されたヒータ線２２を接続している。なお、本実施の形態の基材２１の所定領域の端縁２１ａ近傍は、実施の形態１などで説明した折り返し部８を形成する基材６の端縁６ａに相当する側である。
以上により、本実施の形態のシートヒータが構成され、実施の形態１と同様な構成により、シートカバーが構成される。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、図４と図１０を参照しながら、図１１から図１３を用いて説明する。
図１１は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態のシートヒータを示す外観図である。図１２は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示す斜視図である。図１３は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせ連続部を変形させた状態を示す斜視図である。
まず、図１１および図１２に示すように、基材２１に形成した開口部２４の端縁２４ａ同士を突き合わせる。そして、開口部２４の端縁２４ａを突き合わせた状態を保持するように、例えばテープなどにより仮止めする。なお、端縁２４ａを突き合わせるとは、一部を重ね合わせた状態も含んでいる。
つぎに、表皮１１と、第１ワディング１２と、上記端縁２４ａを突き合わせて仮止めした状態のシートヒータ２０と、第２ワディング１３と、を積層する。
つぎに、シートヒータ２０の突き合わせた開口部２４の端縁２４ａ間の位置（図１１の１点鎖線の位置）で縫い合わせて、開口部２４に相当する領域にキルティング加工を施す。このとき、キルティング加工を施す際には、図１３に示すように、連続部２３を、キルティング加工時に邪魔にならない位置に変形させることが好ましい。そこで、図１０に示すように、開口部２４の端縁２４ａの連続部２３側の両端部に、連続部２３に沿って切り込み部２５を形成している。これにより、連続部２３の変形を容易にして、キルティング加工を実施しやすくできる。
つぎに、上記キルティング加工を施した後、連続部２３を折り畳んだヒータ線２２よりも外側の位置で基材２１の連続部２３を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ２０、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
また、本実施の形態によれば、ヒータ線２２を、図１０および図１１に示すように、連続部２３に斜めに配置するように配設している。そのため、連続部２３を折り畳んで縫製しても、ヒータ線２２が重なることがない。その結果、ヒータ線２２の重なりによる局部的な高温を防止して、高い安全性のシートヒータおよびそれを備えたシートカバーを実現できる。
また、本実施の形態によれば、連続部２３のヒータ線２２よりも外側位置を縫製する。そのため、ヒータ線２２を縫製針により傷つけることがない。その結果、ヒータ線２２の断線を防止できる。
なお、本実施の形態では、連続部２３にヒータ線２２をそのまま形成する例で説明したが、これに限られない。例えば、ヒータ線２２を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシートを貼着することが好ましい。これにより、連続部２３を縫製した状態で、ヒータ線２２が断線しないように保護できる。
なお、上記各実施の形態では、ワディングを第１ワディングと第２ワディングに分割し、その間にシートヒータを設ける構成を例に説明したが、これに限られない。例えば、第１ワディングと第２ワディングを一体化したワディングと表皮との間にシートヒータを設ける構成としてもよい。これにより、さらに昇温性能を向上することができる。
本発明のシートヒータは、自動車、航空機、電車などの座席に配設され、発熱することにより寒い季節にも使用者が快適に着座することが可能である。また、温水洗浄便座のような使用者が座るものにおいても適用可能である。
１ 車両シート
２ 座部
３ 背もたれ部
４ シートカバー
５，１４，２０ シートヒータ
６，１５，２１ 基材
６ａ，１５ａ，２１ａ，２４ａ 端縁
７，１６，２２ ヒータ線
８，１８ 折り返し部
８ａ 連結部
８ｂ，１８ａ 根元部分
９，１７，２５ 切り込み部
１０，１９ シート
１１ 表皮
１２ 第１ワディング
１３ 第２ワディング
１８ｂ 先端部分
２３ 連続部
２４ 開口部
本発明は、自動車、電車などの車両シートを暖めるために用いられるシートヒータおよびそれを備えるシートカバーに関する。
近年、自動車などにおいて、乗員の防寒対策として、シートヒータを配設したシートカバーを備えた車両シートが装備されている。
従来のシートヒータは、基材と、ヒータ線とから構成されている。さらに、シートヒータは、シートカバーを構成する表皮の内側に配設され、表皮に縫い付けて固定される（例えば、特許文献１参照）。
また、シートカバーは、デザイン性を高めるために、表皮にキルティング加工を施す場合が多くなっている。このとき、ワディングを表皮に縫製してキルティング加工を施した後、シートヒータを装着している。
この理由は、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化させた後に、キルティング加工すると、縫製針により、シートヒータのヒータ線を断線させるおそれが多いことに起因している。そこで、ワディングを縫製した表皮に、シートヒータを、貼り付けなどの方法により装着している。
そのため、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化させた後に、キルティング加工しても、ヒータ線が断線しないシートヒータが要望されている。
また、表皮およびワディングを一体化してキルティング加工を施す場合、厚み感を出すために、厚手のワディングを用いる必要がある。しかし、厚手のワディングを用いた場合、キルティング加工後のワディングにシートヒータを装着するため、シートカバーの表皮表面とシートヒータとの間の間隔が広がる。そのため、シートヒータで発生させた熱が、シートカバーの表皮表面に達するまでの時間が遅れるなど、昇温性能の面や快適性などの面で課題があった。
特開平２−１２９８８６号公報
上記課題を解決するために、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線とを備え、基材は、切り込み部が形成された、基材の端縁から突出する折り返し部を有する。折り返し部はヒータ線が配設されるとともに、折り返し部を基材側に折り返した状態において、折り返し部の切り込み部の根元部分が基材の端縁よりも内側に位置する構成を有する。
また、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線と、を備え、基材は、打ち抜きにより形成された折り返し部を有する。折り返し部はヒータ線が配設されるとともに、折り返し部を基材の端縁側に折り返した状態において、折り返し部の先端部分が基材の端縁よりも外側に位置する構成を有する。
また、本発明のシートヒータは、基材と、基材に配設したヒータ線と、を備え、基材は、基材の所定領域の端縁近傍に連続部を残して開口部を設け、連続部にヒータ線を配設する構成を有する。
これらにより、表皮、ワディングおよびシートヒータを一体化してキルティング加工を施してシートカバーを構成する場合においても、ヒータ線の断線しにくいシートヒータを実現できる。
また、本発明のシートカバーは、少なくとも表皮と、ワディングと、上記に記載のシートヒータと、を積層した後、キルティング加工により一体化して構成される。
これにより、シートカバーの表皮とシートヒータとの間隔を狭めることができる。その結果、シートヒータによる熱を短時間で効果的に表皮まで伝える昇温性能に優れたシートカバーを実現できる。
図１は、本発明の実施の形態１におけるシートヒータの要部拡大図である。 図２は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。 図３は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。 図４は、同実施の形態におけるシートカバーの要部断面図である。 図５は、同実施の形態における車両シートの外観斜視図である。 図６は、本発明の実施の形態２におけるシートヒータの外観図である。 図７は、本発明の実施の形態３におけるシートヒータの要部拡大図である。 図８は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。 図９は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。 図１０は、本発明の実施の形態４におけるシートヒータの外観図である。 図１１は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示すシートヒータの外観図である。 図１２は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示す斜視図である。 図１３は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせて連続部を変形させた状態を示す斜視図である。
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
（実施の形態１）
以下に、本発明の実施の形態１におけるシートヒータについて、図１から図５を用いて説明する。なお、本実施の形態のシートヒータは、例えば車両などの車両シートのシートカバーに用いることができる。
まず、本実施の形態のシートヒータが組み込まれるシートカバーおよび車両シートについて、図５を用いて説明する。
図５は、同実施の形態における車両シートの外観斜視図である。
図５に示すように、車両などの車両シート１は、使用者が座る座部２と、背もたれ部３とから構成されている。そして、車両シート１の表面は、シートカバー４により覆われている。シートカバー４は、キルティング加工（図示せず）が施され、シートカバー４の内部に、以下で説明するシートヒータ５が配設されている。
つぎに、本実施の形態のシートヒータの構成について、図１から図３を用いて説明する。
図１は、本発明の実施の形態１におけるシートヒータの要部拡大図である。図２は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。図３は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。
図１から図３に示すように、本実施の形態のシートヒータ５は、少なくとも基材６と、基材６に、例えば糸（図示せず）により縫製されたヒータ線７とから構成されている。基材６は、柔軟性のある素材、例えばポリエステル製の不織布から構成されている。
また、シートヒータ５の基材６には、相対向して基材６の端縁６ａより外側に突出する略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部８が設けられている。そして、折り返し部８にも、ヒータ線７が配設されている。
さらに、折り返し部８は、基材６の端縁６ａから内側に向かって形成された切り込み部９を有している。これにより、折り返し部８の根元部分８ｂが、基材６の端縁６ａより内側に位置するように設けられている。そして、折り返し部８の根元部分８ｂを支持部として、折り返し部８が基材６側に折り返されるように構成されている。これにより、以下で説明するシートカバーをキルティング加工により一体化して構成する際の、縫製針によるヒータ線の断線を未然に防止できる。
また、図１に示すように、折り返し部８に配設されるヒータ線７は、折り返し部８の根元部分８ｂ近傍で斜めに配置して形成されている。これにより、図２に示すように、折り返し部８を根元部分８ｂで折り返した状態において、ヒータ線７が重ならないように構成される。このとき、折り返し部８の根元部分８ｂの表面には、ヒータ線７を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシート１０が貼着して設けられている。これにより、折り返し部８を折り返した際に、ヒータ線７が断線しないように保護している。
以下に、本実施の形態のシートカバーの構成について、図４を用いて説明する。
図４は、同実施の形態におけるシートカバーの要部断面図である。
図４に示すように、本実施の形態のシートカバー４は、少なくとも表皮１１と、第１ワディング１２と、シートヒータ５と、第２ワディング１３と、を積層することにより構成されている。第１ワディング１２は、表皮１１とシートヒータ５との間に設けられ、薄手の、例えばウレタンフォームから構成されている。第２ワディング１３は、シートヒータ５の裏面側に、裏地を有する薄手の、例えばウレタンフォームから構成されている。なお、第１ワディング１２と第２ワディング１３の厚みの合計が、従来の厚手のワディングの厚みに相当する。これにより、シートヒータ５と表皮１１との間隔を、第２ワディングの厚み分程度、狭くすることができる。その結果、シートヒータ５による熱を短時間で効果的に表皮１１まで伝える昇温性能に優れたシートカバー４を実現できる。
以上により、本実施の形態のシートカバー４が構成されている。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、具体的に説明する。
まず、上記で説明した、表皮１１と第１ワディング１２とシートヒータ５と第２ワディング１３と、を積層した状態のシートカバー４を準備する。このとき、シートヒータ５の基材６の端縁６ａから突出する折り返し部８には、表皮１１、第１ワディング１２や第２ワディング１３は設けない。
そして、基材６の折り返し部８で囲まれる端縁６ａ間を、図１や図３のハッチングで示す部分で、縫製する。これにより、シートカバー４のキルティング加工を行う。
このとき、キルティング加工を行う場合、シートヒータ５の折り返し部８は、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３より外側に突出して設けられる。そのため、折り返し部８を目印として、キルティング加工の縫製作業を行うことができる。その結果、縫製作業の作業性が向上する。
つぎに、シートカバー４に上述したキルティング加工を施した後、図２に示すように、折り返し部８を裏面の第２ワディング１３側に折り返す。そして、折り返し部８を、裏面の第２ワディング１３に、例えばテープや接着剤などにより固定する。
このとき、折り返し部８を折り返した状態では、折り返し部８の根元部分８ｂは、シートヒータ５の基材６の端縁６ａよりも内側に位置する。これにより、図２に示すように、シートヒータ５の基材６の端縁６ａと折り返し部８の根元部分８ｂとの間に、縫製するための間隔Ｇが形成される。そして、間隔Ｇの領域を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ５、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
つまり、本実施の形態では、シートカバー４にキルティング加工を施す際に、シートヒータ５の折り返し部８を延ばした状態（突出させた状態）で、対向する折り返し部８の根元部分８ｂの間を縫製する。また、シートカバー４の端部近傍を縫製する際には、まず、シートヒータ５の折り返し部８を折り返す。そして、シートヒータ５の基材６の端縁６ａと折り返し部８の根元部分８ｂとの間の間隔Ｇの領域を縫製する。そのため、縫製時において、縫製針によりヒータ線７が傷つけられることがない。その結果、ヒータ線７の断線を確実に防止できる。
また、本実施の形態では、折り返し部８の根元部分８ｂの近傍のヒータ線７が、折り返し部８を折り返した状態で重ならないように構成している。そのため、シートヒータ５は、折り返し部８の根元部分８ｂの近傍で局部的に高温になることがない。その結果、安全性の高いシートヒータおよびシートカバーを実現できる。
なお、本実施の形態では、折り返し部８を略コ字状に形成した例で説明したが、これに限られない。例えば、折り返し部８の両端が基材６の端縁６ａ部分に接続されてヒータ線７を配置し、両端間に縫製できる間隔を有する構成であればよい。具体的には、折り返し部８の形状は、例えば円弧状など他の形状で形成してもよい。これにより、上記と同様の効果が得られる。
また、本実施の形態では、図３に示すように、折り返し部８を基材６の両側の端縁６ａにそれぞれ２つ形成した例で説明したが、これに限られない。例えば、シートカバーに要望されるキルティング加工を施す箇所の数により、折り返し部８を３つ以上など、任意の数で形成してもよい。これにより、デザイン性や強度などを任意に調整できる。
（実施の形態２）
以下に、本発明の実施の形態２におけるシートヒータについて、図６を用いて説明する。
図６は、本発明の実施の形態２におけるシートヒータの外観図である。
図６に示すように、本実施の形態２のシートヒータは、複数の折り返し部８を連結部８ａで連結する点で、実施の形態１のシートヒータとは異なる。なお、他の構成は実施の形態１と同様であるので、説明は省略する。
つまり、図６に示すように、シートヒータ５の基材６の両側の端縁６ａに複数形成した折り返し部８を、連結部８ａで連結して一体的に形成する。この構成により、それぞれの端縁６ａの折り返し部８を一度に折り返すことができる。これにより、折り返し部８の折り返しにかかる作業性を向上できる。
なお、連結部８ａは、折り返し部８と一体に基材６から打ち抜いて形成してもよい。また、折り返し部８とは別の部品を、折り返し部８間に取り付けることにより、連結部８ａを形成してもよい。このとき、折り返し部８を基材６の両側の端縁６ａにそれぞれ３つ以上形成した場合、少なくとも２つ以上の折り返し部８を連結部８ａで連結してもよい。これにより、本実施の形態の効果を得ることができる。
（実施の形態３）
以下に、本発明の実施の形態３におけるシートヒータについて、図７から図９を用いて説明する。
図７は、本発明の実施の形態３におけるシートヒータの要部拡大図である。図８は、同実施の形態における折り返し部を折り返した状態を示すシートヒータの要部拡大図である。図９は、同実施の形態におけるシートヒータの外観図である。
図７に示すように、本実施の形態のシートヒータ１４は、基材１５の端縁１５ａの内側に、略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部１８を設けた点で、実施の形態１および実施の形態２のシートヒータとは異なる。
つまり、図７に示すように、シートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａから内側部分に、例えば略コ字状（コ字状を含む）の切り込み部１７を打ち抜きにより形成して、例えば略コ字状（コ字状を含む）の折り返し部１８を設ける。これにより、折り返し部１８は、切り込み部１７の根元部分１８ａで、基材１５の端縁１５ａ側に折り返されるように構成される。
具体的には、図８に示すように、折り返し部１８は、折り返した状態において、折り返し部１８の先端部分１８ｂがシートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａよりも外側に位置する。なお、折り返し部１８を折り返していない状態（図７図の状態）において、折り返し部１８の根元部分１８ａとシートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａとの間に縫製をするための間隔Ｇを形成する位置と大きさに、折り返し部１８が形成される。
また、図７に示すように、折り返し部１８に配設されるヒータ線１６は、折り返し部１８の根元部分１８ａの近傍で斜めに配置して形成されている。これにより、図８に示すように、折り返し部１８を根元部分１８ａで折り返した状態において、ヒータ線１６が重ならないように構成される。このとき、折り返し部１８の根元部分１８ａの表面には、ヒータ線１６を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシート１９が貼着して設けられている。これにより、折り返し部１８を折り返した際にヒータ線１６が断線しないように保護している。
以上により、本実施の形態のシートヒータが構成され、実施の形態１と同様の構成により、シートカバーが構成される。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、図４を参照しながら、説明する。
まず、実施の形態１で説明したと同様の構成で積層した状態のシートカバーを準備する。このとき、シートヒータ１４の基材１５の全域に亘って、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３が設けられている。このとき、図８に示すように、シートヒータ１４は、キルティング加工を施すシートカバー４に、折り返し部１８を折り返した状態で、例えば第１ワディング１２と第２ワディング１３との間に装着する。
つぎに、図８のハッチングで示す、対向する折り返し部１８で囲まれる基材１５の端縁１５ａの間を縫製する。これにより、シートカバー４のキルティング加工を行う。
このとき、キルティング加工を行う場合、実施の形態１と同様に、折り返し部１８は、表皮１１、第１ワディング１２および第２ワディング１３より外側に突出して配置される。そのため、折り返し部１８を目印として、キルティング加工の縫製作業を行うことができる。その結果、縫製作業の作業性を向上できる。
なお、シートカバー４の表皮１１とは反対側に位置する第２ワディング１３には、折り返し部１８の根元部分１８ａに対応する位置に、折り返し部１８を通過させる、例えばＴ字形状のスリット状の孔（図示せず）を形成している。具体的には、Ｔ字形状の横棒が折り返し部１８の根元部分１８ａに相当し、Ｔ字形状の縦棒が第２ワディング１３の端縁へ向かうスリット状の孔に相当する。
そこで、シートカバー４に上述したキルティング加工を施した後、図７に示すように、第２ワディング１３に形成したＴ字形状のスリット状の孔を介して、折り返し部１８を裏面の第２ワディング１３側に折り返す。これにより、Ｔ字形状の縦棒部分に折り返し部１８が、内側に折り返される。そして、折り返し部１８を裏面の第２ワディング１３に、例えばテープや接着剤などにより固定する。
つぎに、折り返し部１８を第２ワディング１３に固定した状態で、折り返し部１８よりも、基材１５の端縁１５ａ側の間隔Ｇの領域を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ１４、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
つまり、本実施の形態では、シートカバー４にキルティング加工を施す際に、シートヒータ１４の折り返し部１８を折り返した状態で、基材１５の対向する折り返し部１８の根元部分１８ａの間を縫製する。そして、シートカバー４の端部近傍を縫製する際には、シートヒータ５の折り返し部８を延ばし、シートヒータ１４の基材１５の端縁１５ａと折り返し部１８の根元部分１８ａとの間の間隔Ｇの領域を縫製する。そのため、縫製時において、縫製針によりヒータ線７が傷つけられることがない。その結果、ヒータ線７の断線を確実に防止できる。
また、本実施の形態では、最終的に、シートカバー４に装着した状態では、シートヒータ１４の折り返し部１８を延ばした状態で装着される。これにより、折り返しによる負荷が、ヒータ線１６にかからないので、ヒータ線１６の断線の発生を抑制できる。その結果、シートヒータ１４の信頼性を向上できる。
また、本実施の形態では、折り返し部１８よりも、基材１５の端縁１５ａ側を縫製するので、ヒータ線１６を縫製針により傷つけることがない。その結果、ヒータ線１６の断線を確実に防止できる。
（実施の形態４）
以下に、本発明の実施の形態４におけるシートヒータについて、図１０から図１３を用いて説明する。
図１０は、本発明の実施の形態４におけるシートヒータの外観図である。
図１０に示すように、本実施の形態４のシートヒータ２０は、実施の形態１と同様に、少なくとも基材２１と、基材２１に、例えば糸（図示せず）により縫製されたヒータ線２２とから構成されている。
そして、シートヒータ２０の基材２１には、基材２１の所定領域の両方の端縁２１ａに連続部２３を残して開口部２４が、例えば打ち抜き形成により設けられている。さらに、連続部２３には、ヒータ線２２が配線されている。これにより、開口部２４の両側の基材２１に配設されたヒータ線２２を接続している。なお、本実施の形態の基材２１の所定領域の端縁２１ａ近傍は、実施の形態１などで説明した折り返し部８を形成する基材６の端縁６ａに相当する側である。
以上により、本実施の形態のシートヒータが構成され、実施の形態１と同様な構成により、シートカバーが構成される。
以下に、本実施の形態のシートヒータを組み込んだシートカバーの形成方法について、図４と図１０を参照しながら、図１１から図１３を用いて説明する。
図１１は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態のシートヒータを示す外観図である。図１２は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせた状態を示す斜視図である。図１３は、同実施の形態における開口部の端縁を突き合わせ連続部を変形させた状態を示す斜視図である。
まず、図１１および図１２に示すように、基材２１に形成した開口部２４の端縁２４ａ同士を突き合わせる。そして、開口部２４の端縁２４ａを突き合わせた状態を保持するように、例えばテープなどにより仮止めする。なお、端縁２４ａを突き合わせるとは、一部を重ね合わせた状態も含んでいる。
つぎに、表皮１１と、第１ワディング１２と、上記端縁２４ａを突き合わせて仮止めした状態のシートヒータ２０と、第２ワディング１３と、を積層する。
つぎに、シートヒータ２０の突き合わせた開口部２４の端縁２４ａ間の位置（図１１の１点鎖線の位置）で縫い合わせて、開口部２４に相当する領域にキルティング加工を施す。このとき、キルティング加工を施す際には、図１３に示すように、連続部２３を、キルティング加工時に邪魔にならない位置に変形させることが好ましい。そこで、図１０に示すように、開口部２４の端縁２４ａの連続部２３側の両端部に、連続部２３に沿って切り込み部２５を形成している。これにより、連続部２３の変形を容易にして、キルティング加工を実施しやすくできる。
つぎに、上記キルティング加工を施した後、連続部２３を折り畳んだヒータ線２２よりも外側の位置で基材２１の連続部２３を縫製する。これにより、表皮１１、シートヒータ２０、第１ワディング１２および第２ワディング１３を一体化してシートカバーを形成する。
また、本実施の形態によれば、ヒータ線２２を、図１０および図１１に示すように、連続部２３に斜めに配置するように配設している。そのため、連続部２３を折り畳んで縫製しても、ヒータ線２２が重なることがない。その結果、ヒータ線２２の重なりによる局部的な高温を防止して、高い安全性のシートヒータおよびそれを備えたシートカバーを実現できる。
また、本実施の形態によれば、連続部２３のヒータ線２２よりも外側位置を縫製する。そのため、ヒータ線２２を縫製針により傷つけることがない。その結果、ヒータ線２２の断線を防止できる。
なお、本実施の形態では、連続部２３にヒータ線２２をそのまま形成する例で説明したが、これに限られない。例えば、ヒータ線２２を覆うように柔軟性および絶縁性のある素材、例えばポリエステル製の不織布からなるシートを貼着することが好ましい。これにより、連続部２３を縫製した状態で、ヒータ線２２が断線しないように保護できる。
なお、上記各実施の形態では、ワディングを第１ワディングと第２ワディングに分割し、その間にシートヒータを設ける構成を例に説明したが、これに限られない。例えば、第１ワディングと第２ワディングを一体化したワディングと表皮との間にシートヒータを設ける構成としてもよい。これにより、さらに昇温性能を向上することができる。
本発明のシートヒータは、自動車、航空機、電車などの座席に配設され、発熱することにより寒い季節にも使用者が快適に着座することが可能である。また、温水洗浄便座のような使用者が座るものにおいても適用可能である。
１ 車両シート
２ 座部
３ 背もたれ部
４ シートカバー
５，１４，２０ シートヒータ
６，１５，２１ 基材
６ａ，１５ａ，２１ａ，２４ａ 端縁
７，１６，２２ ヒータ線
８，１８ 折り返し部
８ａ 連結部
８ｂ，１８ａ 根元部分
９，１７，２５ 切り込み部
１０，１９ シート
１１ 表皮
１２ 第１ワディング
１３ 第２ワディング
１８ｂ 先端部分
２３ 連続部
２４ 開口部

Claims (9)

  1. 基材と、前記基材に配設したヒータ線と、を備え、
    前記基材は、切り込み部が形成された前記基材の端縁から突出する折り返し部を有し、
    前記折り返し部は、前記ヒータ線が配設されるとともに、
    前記折り返し部を前記基材側に折り返した状態において、前記折り返し部の前記切り込み部の根元部分が前記基材の前記端縁よりも内側に位置するシートヒータ。
  2. 前記基材は、前記端縁に前記折り返し部を複数備え、
    前記折り返し部を連結部により連結した請求項１記載のシートヒータ。
  3. 基材と、前記基材に配設したヒータ線と、を備え、
    前記基材は、打ち抜きにより形成された折り返し部を有し、
    前記折り返し部は前記ヒータ線が配設されるとともに、
    前記折り返し部を前記基材の端縁側に折り返した状態において、前記折り返し部の先端部分が前記基材の前記端縁よりも外側に位置するシートヒータ。
  4. 基材と、前記基材に配設したヒータ線と、を備え、
    前記基材は、前記基材の所定領域の端縁近傍に連続部を残して開口部を設け、
    前記連続部に前記ヒータ線を配設するシートヒータ。
  5. 少なくとも前記折り返し部の近傍に配設された前記ヒータ線は、折り返した状態において、互いに重ならないように斜めに配設されている請求項１または請求項３のいずれか１項に記載のシートヒータ。
  6. 前記連続部に配設された前記ヒータ線は、少なくとも前記連続部の一端から他端に向かって、斜めに配設されている請求項４に記載のシートヒータ。
  7. 少なくとも表皮と、ワディングと、請求項１、請求項３または請求項４のいずれか１項に記載のシートヒータと、を積層した後、キルティング加工により一体化して構成されるシートカバー。
  8. 前記ワディングが、第１ワディングと第２ワディングから構成され、前記シートヒータを、前記第１ワディングと前記第２ワディングの間に配置する請求項７に記載のシートカバー。
  9. 前記シートヒータを、前記表皮と前記ワディングの間に配置する請求項７に記載のシートカバー。
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