JPWO2013136440A1 - 部品実装機のフィーダ管理システム - Google Patents

Abstract

テープフィーダ１１は、複数の部品供給テープ１２を部品吸着位置へガイドする複数のテープサプライヤ２１をフィーダ本体１３の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載するように構成されている。テープリール１６の部品ＩＤコードラベル８７から部品ＩＤをコードリーダー８８で読み取ると、その部品ＩＤがフィーダ管理コンピュータ９０に入力される。フィーダ管理コンピュータ９０は、部品ＩＤに基づいてフィーダ本体１３の複数のスロットのうちの搭載すべきスロットの指示表示部８５を指示表示させる。テープサプライヤ２１がいずれかのスロット８４に搭載されたことが搭載確認センサ８２で確認されると、フィーダ管理コンピュータ９０は、テープサプライヤ２１の搭載が確認されたスロットが指示表示部８５で指示表示されたスロットと一致するか否かで、部品ＩＤを読み取った部品が正しいスロットから供給されるか否かを判定する。

Description

本発明は、複数のテープサプライヤをフィーダ本体の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載するように構成されたテープフィーダで部品を部品実装機に供給する部品実装機のフィーダ管理システムに関する発明である。

従来の一般的なテープフィーダは、１台のテープフィーダに、部品供給テープを１本のみ装着して１種類の部品を供給するようにしているため、部品実装機に供給する部品の種類数を増加させるには、部品実装機のフィーダセット台にセットするテープフィーダの台数を増加させる必要があるが、部品実装機のフィーダセット台にセットできるテープフィーダの台数はフィーダセット台の横幅寸法で制限されるため、部品実装機に供給可能な部品の種類数も制限されてしまう。

そこで、本出願人は、特許文献１（特開２０１１−１３８８３４号公報）に記載したように、複数のテープリールに巻回された複数の部品供給テープを部品吸着位置へガイドする複数のテープサプライヤをフィーダ本体の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載するように構成されたテープフィーダを提案している。このものは、テープフィーダを部品実装機のフィーダセット台にセットした状態で、フィーダ本体のスロットに対してテープサプライヤの搭載作業を行うことができるようになっている。

特開２０１１−１３８８３４号公報

上記特許文献１のテープフィーダのように、複数のテープサプライヤをフィーダ本体の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載する構成では、ジョブ（生産プログラム）で指定された部品が指定された正しいスロットから供給されることを確認する必要がある。そこで、部品供給テープに収容された部品を識別する部品識別情報（部品ＩＤ）を記録したバーコードラベルを当該部品供給テープのテープリールに貼着すると共に、テープサプライヤの識別情報（サプライヤＩＤ）が記憶されたサプライヤＩＤ記憶部を当該テープサプライヤに設け、予め、部品ＩＤとサプライヤＩＤとを関連付けておき、フィーダ本体のいずれかのスロットにテープサプライヤを搭載したときに、サプライヤＩＤを認識し、これを基に、部品ＩＤを特定して、ジョブで指定された部品が正しいスロットから供給されるか否かを確認することが考えられる。

しかし、この構成では、ジョブで指定された部品が正しいスロットから供給されるか否かを確認するには、２つのＩＤ（部品ＩＤとサプライヤＩＤ）を読み取る必要があり、手間がかかるという欠点がある。また、サプライヤＩＤを自動的に読み取る構成を採用すれば、作業者は部品ＩＤのみを読み取るだけで良いが、この構成では、部品ＩＤを読み取るバーコードリーダとは別に、サプライヤＩＤを自動的に読み取るＩＤ読取り装置を設ける必要があり、コストアップするという欠点がある。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、指定された部品が正しいスロットから供給されるか否かを確認する作業を簡略化できると共に、コストダウンの要求も満たすことができる部品実装機のフィーダ管理システムを提供することである。

上記課題を解決するために、本発明は、複数のテープリールから引き出された複数の部品供給テープを部品吸着位置へガイドする複数のテープサプライヤをフィーダ本体の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載するように構成されたテープフィーダを備え、前記テープフィーダを部品実装機のフィーダセット台にセットした状態で、前記フィーダ本体のスロットに対して前記テープサプライヤの搭載作業を行うようにした部品実装機のフィーダ管理システムにおいて、部品供給テープに収容された部品を識別する部品識別情報が記録又は記憶された部品識別情報記録部を当該部品供給テープのテープリールに設けると共に、前記フィーダ本体の複数のスロットに、それぞれ、前記テープサプライヤを搭載すべきスロットを作業者に指示表示するための指示表示部を設け、前記テープリールの部品識別情報記録部から前記部品識別情報を読み取る部品識別情報読取手段と、前記部品識別情報読取手段で読み取った部品識別情報に基づいて前記複数のスロットのうちの搭載すべきスロットの指示表示部を指示表示させる表示切換手段と、前記指示表示部の指示表示中に前記テープサプライヤがどこのスロットに搭載されたかを確認する搭載確認手段と、前記搭載確認手段で前記テープサプライヤの搭載が確認されたスロットが前記指示表示部で指示表示されたスロットと一致するか否かで前記部品識別情報読取手段で部品識別情報を読み取った部品が正しいスロットから供給されるか否かを判定する照合手段とを備えた構成としたものである。

この構成では、テープサプライヤをフィーダ本体のいずれかのスロットに搭載する場合は、まず、作業者が部品識別情報読取手段を使用してテープリールの部品識別情報記録部から部品識別情報を読み取る。これにより、読み取った部品識別情報に基づいて複数のスロットのうちの搭載すべきスロットの指示表示部が自動的に指示表示されるため、作業者は指示表示部で指示表示されたスロットにテープサプライヤを搭載すれば良く、テープサプライヤの搭載作業が簡単である。搭載確認手段でテープサプライヤの搭載が確認されたスロットが指示表示部で指示表示されたスロットと一致すれば、部品識別情報を読み取った部品が正しいスロットから供給されると判定する。一方、テープサプライヤの搭載が確認されたスロットが指示表示部で指示表示されたスロットと一致しなければ、当該テープサプライヤが指示表示と異なる間違ったスロットに搭載されていると判定する。この場合、テープサプライヤの識別情報を読み取る必要がないため、指定された部品が正しいスロットから供給されるか否かを確認する作業を簡略化できると共に、コストダウンの要求も満たすことができる。

本発明は、指示表示部の指示表示の開始から所定時間が経過するまでに搭載確認手段でテープサプライヤの搭載が確認されなかったときには、指示表示部の指示表示を停止してテープサプライヤの搭載作業を部品識別情報読取手段で部品識別情報を読み取る作業からやり直すように表示又は音声で作業者に指示するようにすると良い。指示表示部の指示表示の開始からある程度の時間が経過しても、テープサプライヤがスロットに搭載されない場合は、作業者が部品識別情報を読み取った部品を供給するテープサプライヤの搭載を取り止めたものと考えられるため、この場合は、指示表示部の指示表示を停止してテープサプライヤの搭載作業を部品識別情報読取手段で部品識別情報を読み取る作業からやり直すように表示や音声で作業者に指示するものである。これにより、部品識別情報を読み取った部品とは異なる部品を供給するテープサプライヤが指示表示部で指示表示されたスロットに誤って搭載されることを未然に防止できる。

また、搭載確認手段でテープサプライヤの搭載が確認されたスロットが指示表示部で指示表示されたスロットと一致しないときには、テープサプライヤが誤ったスロットに搭載されていると判定して、テープサプライヤの搭載作業をやり直すように表示又は音声で作業者に指示するようにすると良い。これにより、テープサプライヤの搭載作業における人
為ミスをより確実に防止できる。

また、請求項４のように、指示表示部は、各スロットにそれぞれ１個又は複数個の発光素子を配置し、テープサプライヤを搭載すべきスロットの発光素子を点灯又は点滅させることで指示表示するようにすると良い。これにより、作業者が見やすい指示表示部を安価に構成できる。

図１は本発明の一実施例におけるテープフィーダ全体の斜視図である。 図２はフィーダ本体の斜視図（その１）である。 図３はフィーダ本体の斜視図（その２）である。 図４はテープサプライヤの斜視図である。 図５はカバーテープ送りギアの駆動装置とその周辺部分を示す斜視図（その１）である。 図６はカバーテープ送りギアの駆動装置とその周辺部分を示す斜視図（その２）である。 図７は部品実装機のフィーダセット台の斜視図である。 図８はフィーダ本体の操作パネルの下面側の構成を示す斜視図である。 図９はテープサプライヤの取手部とその周辺部分の拡大斜視図である。 図１０はフィーダ本体のスロットの並びを示す図である。 図１１はフィーダ管理システムの構成を概略的に示すブロック図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を図面を用いて説明する。
まず、テープフィーダ１１の構成を説明する。

テープフィーダ１１は、複数本の部品供給テープ１２をその横幅方向に並べてセットできるように、フィーダ本体１３の横幅が従来の一般的なテープフィーダ（部品供給テープを１本のみセット可能なテープフィーダ）の横幅のほぼ複数倍に形成されている。本実施例では、隣接する部品供給テープ１２間の間隔を小さくすることで、フィーダ本体１３の横幅が従来の一般的なテープフィーダの例えばほぼ４倍（ほぼＭ倍）の横幅で、６本（Ｎ本、但しＮはＭより大きい整数）の部品供給テープ１２をその横幅方向に並べてセットできるように構成されている。部品供給テープ１２は、詳細には図示しないが、キャリアテープに所定ピッチで一列に形成された部品収納凹部に部品を収納して該キャリアテープの上面にトップテープ（カバーテープとも呼ぶ）を貼着したものであり、該部品供給テープ１２の側縁に沿って所定ピッチでスプロケット孔（図示せず）が一列に形成されている。

フィーダ本体１３の後部側（取り外し方向側）の上部には、取手部１４と操作パネル１５とが設けられ、その下側には、部品供給テープ１２を巻回したテープリール１６を収納
するリールホルダ１７が設けられている。リールホルダ１７は、複数のテープリール１６を前後２列に並べて収納するように形成され、各テープリール１６が部品供給テープ１２の引き出しに伴ってリールホルダ１７内で回転できるように収納されている。操作パネル１５には、各スプロケット駆動ユニット４１毎（各テープサプライヤ２１毎）にテープサプライヤ装着作業開始信号等の各種操作信号を入力する操作キー等が設けられている。

各テープリール１６から引き出された部品供給テープ１２は、テープサプライヤ２１によって部品吸着位置へガイドされる。各テープサプライヤ２１にそれぞれ部品供給テープ１２を１本のみセットするように、各テープサプライヤ２１の横幅が部品供給テープ１２の横幅よりも僅かに大きい寸法に形成されている。

フィーダ本体１３には、複数のテープサプライヤ２１を搭載するための複数のスロット８４（図１０参照）が設けられ、各スロット８４にそれぞれテープサプライヤ２１を１本ずつ着脱可能に搭載するように構成されている。

図４に示すように、各テープサプライヤ２１の後端部には、フィーダ本体１３から取り外したテープサプライヤ２１にテープリール１６を保持させるためのリール引掛部２２が設けられ、このリール引掛部２２にテープリール１６を引っ掛けて保持できるようになっている。

テープサプライヤ２１には、部品供給テープ１２の上面を覆うカバーテープを引き剥がすカバーテープ剥離装置２３と、部品供給テープ１２から引き剥がしたカバーテープを回収するカバーテープ回収ケース２４とが設けられている。カバーテープ剥離装置２３は、剥離ローラ２５と、テンションローラ２６と、一対のカバーテープ送りギア２８，２９とを備え、剥離ローラ２５で剥離されたカバーテープがテンションローラ２６に掛け渡されてカバーテープ送りギア２８，２９間に挟み込まれてカバーテープ回収ケース２４内に送り込まれるようになっている。

カバーテープ送りギア２８，２９の駆動源は、フィーダ本体１３側に設けられ、テープサプライヤ２１をフィーダ本体１３に装着したときに、一方のカバーテープ送りギア２８がフィーダ本体１３の駆動ギア３４（図５参照）と噛み合うことで、両カバーテープ送りギア２８，２９が回転駆動されるようになっている。

フィーダ本体１３のうちのテープサプライヤ２１の装着スペースの上方には、カバーテープ送りギア２８，２９を駆動する駆動装置３１が設けられている。この駆動装置３１は、傘歯車３２（図６参照）を回転駆動するモータ３３と、傘歯車３２で回転駆動される駆動ギア３４とを備え、この駆動ギア３４が一方のカバーテープ送りギア２８と噛み合うことで、両カバーテープ送りギア２８，２９が回転駆動されるようになっている。モータ３３と傘歯車３２と駆動ギア３４は、それぞれ、フィーダ本体１３に装着可能なテープサプライヤ２１の本数と同数個ずつ設けられ、各テープサプライヤ２１毎に独立してカバーテープの送り量（剥離量）を制御できるようになっている。

図４に示すように、テープサプライヤ２１には、部品供給テープ１２の幅方向の片側のみを保持する複数の横コ字型のテープ保持部３７，３８が部品供給テープ１２の幅方向の一方側と他方側に交互に千鳥状に配置され、部品供給テープ１２を僅かに幅方向に蛇行させ（又は斜めに傾け）ながら部品供給テープ１２を保持するように各テープ保持部３７，３８を部品供給テープ１２の幅方向内側に少しずつ寄せて配置することで、より少ない幅で部品供給テープ１２を保持できるようになっている。

フィーダ本体１３の先端部側には、該フィーダ本体１３にセット可能な部品供給テープ
１２の本数と同数のスプロケット駆動ユニット４１が幅方向に並べて組み付けられ、各スプロケット駆動ユニット４１によってスプロケット４２（図３参照）を回転駆動して部品供給テープ１２をピッチ送りするようになっている。

各スプロケット駆動ユニット４１は、スプロケット４２を駆動するスプロケット駆動機構部４５を、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合った状態となる噛合位置とスプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔よりも下方に位置する退避位置との間を上下動させるように構成し、スプロケット駆動機構部４５をスプリング（図示せず）により上方へ付勢してスプロケット４２を噛合位置に保持すると共に、テープフィーダ１１にテープサプライヤ２１を着脱するときにスプロケット駆動機構部４５をスプリングに抗して下降させるモータ５６を設けた構成としている。この構成では、テープフィーダ１１にテープサプライヤ２１を着脱するときに、スプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６を作動させて、スプロケット駆動機構部４５をスプリング５５に抗して退避位置へ下降させた状態にすれば、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔よりも下方に位置するため、テープフィーダ１１にテープサプライヤ２１を着脱する作業が可能となると共に、テープフィーダ１１にテープサプライヤ２１をセットした後に、スプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６を元の位置まで回転（又は当該モータ５６の駆動力を解除）すれば、スプリングによりスプロケット駆動機構部４５を噛合位置へ上昇させてスプロケット４２の歯を部品供給テープ１２のスプロケット孔に自動的に噛み合わせることができる。これにより、テープフィーダ１１にテープサプライヤ２１を着脱する作業を簡単化することができる。

フィーダ本体１３のうちのスプロケット駆動ユニット４１の上方を覆う上面カバー板３９には、部品実装機の吸着ノズルで部品供給テープ１２の部品を吸着するための部品吸着位置を開口する部品吸着用開口部４０ａ，４０ｂが千鳥状に形成されている。本実施例では、フィーダ本体１３に合計６本の部品供給テープ１２を装着可能であるため、部品吸着用開口部４０ａ，４０ｂは、合計６個形成されている。

フィーダ本体１３の先端面には、該フィーダ本体１３の信号線や電源線を部品実装機のフィーダセット台６６のコネクタ６８（図７参照）に接続するためのコネクタ６７と、２本の位置決めピン６９，７０が設けられ、２本の位置決めピン６９，７０を部品実装機のフィーダセット台６６の位置決め穴７１，７２（図７参照）に差し込むことで、フィーダセット台６６上でフィーダ本体１３の取付位置が位置決めされると共に、フィーダ本体１３のコネクタ６７がフィーダセット台６６のコネクタ６８に差し込み接続される。

フィーダセット台６６の上面には、テープフィーダ１１を縦置き支持するための断面逆Ｔ字溝形のガイド溝７４が設けられ、フィーダ本体１３の下面側に設けられた断面逆Ｔ字形のガイドレール（図示せず）を手前側からガイド溝７４に差し込むことで、フィーダセット台６６上にテープフィーダ１１が縦置き状態に支持されると共に、該フィーダ本体１３に設けられたクランプ部材（図示せず）がフィーダセット台６６のクランプ溝７９に嵌まり込んで該フィーダ本体１３を前方（フィーダセット台６６のコネクタ６８側）へ押し付けてクランプすることで、該フィーダ本体１３をフィーダセット台６６上に前後方向に位置決めして着脱可能に取り付けるようになっている。

各テープサプライヤ２１のカバーテープ回収ケース２４の上端後部には、それぞれ取手部７６が設けられ、各取手部７６の前端部に位置決めピン７７（図９参照）が設けられている。これに対応して、フィーダ本体１３の操作パネル１５の下側段差部分には、位置決め穴７８（図８参照）が形成され、テープサプライヤ２１をフィーダ本体１３にセットする際に、取手部７６の位置決めピン７７を操作パネル１５の下側の位置決め穴７８に差し込むことで、取手部７６が操作パネル１５の下面に対して位置決めされるようになってい
る。本実施例では、テープフィーダ１１を部品実装機のフィーダセット台６６にセットした状態で、フィーダ本体１３のスロット８４に対してテープサプライヤ２１の搭載作業を行うことができるようになっている。

図８に示すように、フィーダ本体１３の操作パネル１５の下面には、テープサプライヤ２１の搭載を確認する近接センサ等の搭載確認センサ８２（搭載確認手段）がスロット８４毎に設けられ、該フィーダ本体１３のいずれかのスロット８４にテープサプライヤ２１をセットして取手部７６の位置決めピン７７を操作パネル１５の下側の位置決め穴７８に差し込んだ状態にすると、取手部７６の上面の被検出部８１が操作パネル１５の下面の搭載確認センサ８２に近接して対向して搭載確認センサ８２で被検出部８１が検出されることで、当該スロット８４へのテープサプライヤ２１の搭載が確認される。

図１０に示すように、フィーダ本体１３の複数のスロット８４には、それぞれ、テープサプライヤ２１を搭載すべきスロット８４を作業者に指示表示するための指示表示部８５が作業者から見える位置に設けられている。各スロット８４の指示表示部８５は、複数個のＬＥＤ等の発光素子を１列に配列して構成されている。

一方、図１に示すように、テープリール１６には、該テープリール１６に巻回された部品供給テープ１２に収容された部品を識別する部品ＩＤ（部品識別情報）が印刷等により記録された部品ＩＤコードラベル８７（部品識別情報記録部）が貼着等により設けられている。部品ＩＤコードラベル８７に記録された部品ＩＤは、一次元コード又は二次元コード等により表現されている。本実施例のフィーダ管理システム（図１１参照）には、テープリール１６の部品ＩＤコードラベル８７から部品ＩＤを読み取るコードリーダー８８（部品識別情報読取手段）が備え付けられている。

図１１に示すように、コードリーダー８８で読み取った部品ＩＤは、フィーダ管理コンピュータ９０に送信される。フィーダ管理コンピュータ９０は、複数の部品実装機を含む部品実装ラインの生産を管理するホストコンピュータ及び／又は各部品実装機の制御コンピュータによって構成されている。このフィーダ管理コンピュータ９０は、コードリーダー８８で読み取った部品ＩＤに基づいてフィーダ本体１３の複数のスロット８４のうちの搭載すべきスロット８４の指示表示部８５を点灯又は点滅により指示表示させる表示切換手段として機能すると共に、搭載確認センサ８２でテープサプライヤ２１の搭載が確認されたスロット８４が指示表示部８５で指示表示されたスロット８４と一致するか否かでコードリーダー８８で部品ＩＤを読み取った部品が正しいスロット８４から供給されるか否かを判定する照合手段として機能する。

この構成では、テープサプライヤ２１をフィーダ本体１３のいずれかのスロット８４に搭載する場合は、まず、作業者がコードリーダー８８を使用してテープリール１６の部品ＩＤコードラベル８７から部品ＩＤを読み取る。そして、コードリーダー８８で読み取った部品ＩＤは、フィーダ管理コンピュータ９０に送信される。これにより、フィーダ管理コンピュータ９０は、コードリーダー８８で読み取った部品ＩＤに基づいてフィーダ本体１３の複数のスロット８４のうちの搭載すべきスロット８４の指示表示部８５を点灯又は点滅により指示表示させる。尚、コードリーダー８８で読み取った部品ＩＤの部品がジョブ（生産プログラム）で使用しない部品である場合は、作業者が間違ったテープサプライヤ２１を選択したものと判断して、コードリーダー８８で部品ＩＤを読み取る作業からやり直すように表示装置９１の表示や音声で作業者に指示するようにすると良い。

指示表示部８５の指示表示中に、テープサプライヤ２１がいずれかのスロット８４に搭載されたことが搭載確認センサ８２で確認されると、フィーダ管理コンピュータ９０は、搭載確認センサ８２でテープサプライヤ２１の搭載が確認されたスロット８４が指示表示
部８５で指示表示されたスロット８４と一致するか否かを判定する。その結果、搭載確認センサ８２でテープサプライヤ２１の搭載が確認されたスロット８４が指示表示部８５で指示表示されたスロット８４と一致すれば、コードリーダー８８で部品ＩＤを読み取った部品が正しいスロット８４から供給されると判定する。

これに対し、テープサプライヤ２１の搭載が確認されたスロット８４が指示表示部８５で指示表示されたスロット８４と一致しなければ、当該テープサプライヤ２１が指示表示部８５の指示表示と異なる間違ったスロット８４に搭載されていると判定して、テープサプライヤ２１の搭載作業をやり直すように表示装置９１の表示や音声で作業者に指示する。これにより、テープサプライヤ２１の搭載作業における人為ミスを確実に防止することができる。

また、指示表示部８５の指示表示の開始から所定時間が経過するまでに、搭載確認センサ８２でテープサプライヤ２１の搭載が確認されなかったときには、指示表示部８５の指示表示を停止してテープサプライヤ２１の搭載作業をコードリーダー８８で部品ＩＤを読み取る作業からやり直すように表示装置９１の表示や音声で作業者に指示する。指示表示部８５の指示表示の開始からある程度の時間が経過しても、テープサプライヤ２１がスロット８４に搭載されない場合は、作業者が部品ＩＤを読み取った部品を供給するテープサプライヤ２１の搭載を取り止めたものと考えられるため、この場合は、指示表示部８５の指示表示を停止してテープサプライヤ２１の搭載作業をコードリーダー８８で部品ＩＤを読み取る作業からやり直すように表示装置９１の表示や音声で作業者に指示するものである。これにより、部品ＩＤを読み取った部品とは異なる部品を供給するテープサプライヤ２１が指示表示部８５で指示表示されたスロット８４に誤って搭載されることを未然に防止できる。

以上説明した本実施例では、テープサプライヤ２１をフィーダ本体１３のいずれかのスロット８４に搭載する場合に、作業者はコードリーダー８８を使用してテープリール１６の部品ＩＤコードラベル８７から部品ＩＤを読み取るだけで良く、テープサプライヤ２１の識別情報（ＩＤ）を読み取る必要がないため、指定された部品が正しいスロット８４から供給されるか否かを確認する作業を簡略化できると共に、コストダウンの要求も満たすことができる。

尚、本実施例では、一次元コード、二次元コード等により表現された部品ＩＤを印刷等により記録された部品ＩＤコードラベル８７を部品識別情報記録部として用いるようにしたが、部品ＩＤのデータを電子的に書き込んだＲＦタグ（電子タグ、ＩＣタグ、電波タグ、無線タグとも呼ばれる）を部品識別情報記録部として用いるようにしても良い。

また、本実施例では、フィーダ本体１３のスロット８４へのテープサプライヤ２１の搭載を確認する搭載確認手段として、近接センサ等の搭載確認センサ８２を用いるようにしたが、テープサプライヤ２１とフィーダ本体１３との間で通信や電源供給を行う構成の場合は、テープサプライヤ２１の搭載直後の通信や電源供給の信号によってテープサプライヤ２１の搭載を確認するようにしても良い。

また、本実施例では、フィーダ本体１３に、複数のテープリール１６を一括して収納するリールホルダ１７を設けたが、各テープサプライヤ２１に、それぞれ１つのテープリール１６を収納するリールホルダを設けた構成としても良い。

その他、本発明は、例えば、各スロット８４の指示表示部８５を１個の発光素子で構成したり、フィーダ本体１３に装着可能なテープサプライヤ２１の数（スロット８４の数）を変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施できることは言うまでも
ない。

１１…テープフィーダ、１２…部品供給テープ、１３…フィーダ本体、１４…取手部、１５…操作パネル、１６…テープリール、１７…リールホルダ、２１…テープサプライヤ、２２…リール引掛部、２３…カバーテープ剥離装置、２４…カバーテープ回収ケース、２５…剥離ローラ、２８，２９…カバーテープ送りギア、３１…駆動装置、３３…モータ、３４…駆動ギア、３７，３８…テープ保持部、４１…スプロケット駆動ユニット、４２…スプロケット、６６…フィーダセット台、６７，６８…コネクタ、６９，７０…位置決めピン、７１，７２…位置決め穴、７４…ガイド溝、７６…取手部、７７…位置決めピン、７８…位置決め穴、８１…被検出部、８２…搭載確認センサ（搭載確認手段）、８４…スロット、８５…指示表示部、８７…部品ＩＤコードラベル（部品識別情報記録部）、８８…コードリーダー（部品識別情報読取手段）、９０…フィーダ管理コンピュータ（表示切換手段，照合手段）

Claims (4)

1. 複数のテープリールから引き出された複数の部品供給テープを部品吸着位置へガイドする複数のテープサプライヤをフィーダ本体の複数のスロットに個別に着脱可能に搭載するように構成されたテープフィーダを備え、前記テープフィーダを部品実装機のフィーダセット台にセットした状態で、前記フィーダ本体のスロットに対して前記テープサプライヤの搭載作業を行うようにした部品実装機のフィーダ管理システムにおいて、
   前記テープリールに設けられ、該テープリールに巻回された部品供給テープに収容された部品を識別する部品識別情報が記録又は記憶された部品識別情報記録部と、
   前記フィーダ本体の複数のスロットにそれぞれ設けられ、前記テープサプライヤを搭載すべきスロットを作業者に指示表示するための指示表示部と、
   前記テープリールの部品識別情報記録部から前記部品識別情報を読み取る部品識別情報読取手段と、
   前記部品識別情報読取手段で読み取った部品識別情報に基づいて前記複数のスロットのうちの搭載すべきスロットの指示表示部を指示表示させる表示切換手段と、
   前記指示表示部の指示表示中に前記テープサプライヤがどこのスロットに搭載されたかを確認する搭載確認手段と、
   前記搭載確認手段で前記テープサプライヤの搭載が確認されたスロットが前記指示表示部で指示表示されたスロットと一致するか否かで前記部品識別情報読取手段で部品識別情報を読み取った部品が正しいスロットから供給されるか否かを判定する照合手段と
   を備えていることを特徴とする部品実装機のフィーダ管理システム。
2. 前記照合手段は、前記指示表示部の指示表示の開始から所定時間が経過するまでに前記搭載確認手段で前記テープサプライヤの搭載が確認されなかったときには、前記指示表示部の指示表示を停止して前記テープサプライヤの搭載作業を前記部品識別情報読取手段で部品識別情報を読み取る作業からやり直すように表示又は音声で作業者に指示することを特徴とする請求項１に記載の部品実装機のフィーダ管理システム。
3. 前記照合手段は、前記搭載確認手段で前記テープサプライヤの搭載が確認されたスロットが前記指示表示部で指示表示されたスロットと一致しないときには、前記テープサプライヤが誤ったスロットに搭載されていると判定して前記テープサプライヤの搭載作業をやり直すように表示又は音声で作業者に指示することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装機のフィーダ管理システム。
4. 前記指示表示部は、各スロットにそれぞれ１個又は複数個の発光素子を配置し、前記テープサプライヤを搭載すべきスロットの発光素子を点灯又は点滅させることで指示表示することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の部品実装機のフィーダ管理システム。

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