JPWO2006028206A1 - 表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、ダブルステッチのヨレを解消させ、製造時における位置決めが容易で、ダブルステッチの外観商品性を向上させた車両用内装材及びその製造方法を提供する。【解決手段】 基材１０と、帯状プレート２０と、表装材３０とを備え、少なくとも帯状プレート２０と表装材３０とをダブルステッチ３４，３５を施して形成される車両用内装材であって、帯状プレート２０は、基材１０側で長手方向に形成された凸部２２と、凸部２２内にインサートされた芯金２３とを備え、基材１０は帯状プレート２０全体が収容可能な第１凹部１１と、帯状プレート２０の凸部２２と係合する第２凹部１２とを備え、表装材３０は、帯状プレート２０の配置領域で表装材３０と帯状プレート２０とが同時縫合されてダブルステッチ３４，３５が施され、表装材３０と縫合された帯状プレート２０を、基材１０の各凹部１１，１２に位置させて基材１０と接合される。【選択図】 図１

Description

本発明は表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材及びその製造方法に係り、特に立体形状に縫製される表装材を基材に固定するときに好適な構造を備えた車両用内装材及びその製造方法に関する。

従来から、車両用内装材は基材１１０に表装材１３０を被覆させているが、表装材１３０は豪華さを醸し出すように、各表装材１３０の端末近くの面で合せ縫いをする。このとき、図５に示すように、表装材１３０を構成する表皮材１３１，１３２の各端末１３１ａ，１３２ａを内側に折り返し、縫合部１３３で縫着して、ダブルステッチ１３４，１３５によって立体形状に縫製することが行われている。

上記従来技術は、ダブルステッチ部の折り返し部のみ基材に段差を付けて、貼り合わせの位置決めとしていたため、段差のみであると表皮材が乗り上げてしまい、ステッチのヨレが発生し、安定した製品を生産することに不都合が生じていた。
ヨレが発生するとダブルステッチの商品外観性が劣り、品質的に見劣りが生じる結果となってしまうという不都合があった。

或いは、合せ縫い部分の縫製ラインのうねりを防止し且つ表装材の位置決め接着を行うために、被着基材となる硬質発泡ウレタン等のフォーム層に突条歯を設け、表皮材の合せ縫い部分に生じる溝条内にくい込ませ、接着剤で貼合せ固定するようにする技術が知られている。

しかし、突条歯をフォーム層と一体に型成形するときには鋭角な形状出しや保形することが難しく、合せ縫い部分に生ずるうねりを正確に防ぐことができず、しかも接着剤で貼合せ固定しているので、合せ縫い部分の隙き間から接着剤がしみ出すおそれがあった。

上記不都合を解決するために、表装材の貼込みを行うときに、合せ縫い部分にうねりが生ずるのを確実に防ぎ、また、接着剤がしみ出すのも簡単な構造で防止できるよう表装材の縫製部接着固定構造を改良する技術が開発された。この技術では、両面に突条歯が設けられた樹脂製の帯状プレートを用い、この帯状プレートの片面側の突条歯を表装材の縫製部に沿って表装材の裏面側にあてがい、帯状プレートと表装材とを縫着し、且つ、帯状プレートの他面側の突条歯を被着基材のフォーム層にくい込ませて、表装材と被着基材との位置決め及び接着を行うものである（例えば、特許文献１参照）。

実用新案登録第２５４１４６９号公報（第１−２頁、図１）

この表装材の縫着部接着固定構造では、樹脂製の帯状プレートを用い、その片面側の突条歯を表装材の縫製部に合せて裏面側にあてがい縫着するから、縫製部を突条歯で正確に形状出しできてうねりが生ずるのを確実に防止でき、また、この突条歯側と表装材を接着剤によらないで縫着であてがうことにより帯状プレートを表装材の裏面側に取付けるので接着剤が合せ縫い部分からしみ出すことがない。また、被着基材側にあっては、帯状プレートの他面側の突条歯をフォーム層にくい込ませて帯状プレー卜をフォーム層に接着するため、表装材を位置決めさせて簡単に接着固定できる。そして、この表装材の縫製部接着固定構造によれば、突条歯を両面に一体成形した樹脂製の帯状プレートを用いるだけで、縫着ラインの正確な形状出しと共に表装材の被着基材に対する確実な位置決め貼込みを行えるという優れた効果を奏するものであった。

上記特許文献１の技術は、前述したような優れた作用効果を奏するが、帯状プレートを成形するときにヒケが発生すると、帯状プレートの形状を精度良く保つことができず、帯状プレートの形状が歪んだ場合には、ダブルステッチ部にヨレが発生してしまい、外観向上を図ることができないという問題があった。
また、樹脂製の帯状プレートであるため、表装材が貼り込まれる部位が曲面である場合は、帯状プレートを曲面に合わせて追随させるのが困難であるという不都合があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、ダブルステッチのヨレを解消させ、製造時における位置決めが容易で、ダブルステッチの外観商品性を向上させた車両用内装材及びその製造方法を提供することにある。

前記課題は、本発明の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材によれば、基材と、帯状プレートと、表装材とを備え、少なくとも前記帯状プレートと表装材とをダブルステッチを施して形成される車両用内装材であって、前記帯状プレートは、前記基材側で長手方向に形成された凸部と、該凸部内にインサートされた芯金とを備え、前記基材は前記帯状プレート全体が収容可能な第１凹部と、前記帯状プレートの凸部と係合する第２凹部とを備え、前記表装材は、前記帯状プレートの配置領域で表装材と帯状プレートとが同時縫合されてダブルステッチが施され、前記表装材と縫合された帯状プレートを、前記基材の各凹部に位置させて基材と接合してなること、により解決される。

このように、基材に帯状プレート全体が収容可能な第１凹部と、帯状プレートの凸部と係合する第２凹部とが形成されており、帯状プレートの配置領域で表装材と帯状プレートとが同時縫合されてダブルステッチが施され、帯状プレートが基材の各凹部に位置させて基材と接合しているので、ダブルステッチの折り返し部分を帯状プレートで支えると共に、帯状プレートの全体が基材の第１凹部に位置し、ダブルステッチの折り返し部分は所定位置に収まることになる。また帯状プレートの凸部に基材の第２凹部が位置して、帯状プレートが基材に直接支持されるため、帯状プレートの位置が基材に対して、確実に所定位置となり、製品のバラツキを防止することができる。

また、帯状プレートの凸部内には芯金がインサートされているので、帯状プレートの成形後に凸部の存在による成形時のヒケを防ぎ、帯状プレートに収縮が発生するのを防止することが可能となる。

また帯状プレートの長手方向両側の辺の少なくとも一辺には、連続した切り欠き部が形成されているように構成することができる。このように、連続した切り欠き部により、車両用内装材が曲面を有する場合において、曲面に追従してなじむようにすることが可能となる。

さらに、上記帯状プレートの凸部は間歇的に形成され、基材の第２凹部は帯状プレートの凸部に整合するように間歇的に形成されているように構成することもできる。
このように、間歇的に凸部と第２凹部を形成して、それぞれを係合させると、位置決めが確実となる。なお、車両用内装材はアームレストとすると好適である。

前記課題は、表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材の製造方法によれば、基材と、帯状プレートと、表装材とを備え、少なくとも前記帯状プレートと表装材とをダブルステッチを施して形成される車両用内装材の製造方法であって、前記基材側で長手方向に芯金がインサートされた凸部が形成された帯状プレートと、前記帯状プレートの配置領域で表装材と帯状プレートとを同時縫合してダブルステッチを施す工程と、前記帯状プレート全体が収容可能な第１凹部と前記凸部と係合する第２凹部とを備えた基材、又は前記帯状プレートの少なくとも一方側に接着剤を塗布する工程と、前記表装材と縫合された帯状プレートを前記基材の各凹部に位置させて基材と接合する工程と、を備えてなること、により解決される。これにより表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材を容易に製造することが可能となる。
なお、前記表装材は、二枚の表皮材を重ね合わせ、前記二枚の表皮材の端部側を折返し部として残して縫製することにより形成されるものである。
また、前記表装材と縫合された帯状プレートを前記基材の各凹部に位置させて基材と接合する工程では、前記帯状プレートの長手方向両側の辺の少なくとも一辺に形成された切り欠き部を含む部分を撓ませて前記基材へ当接させ、前記基材に前記帯状プレートを接合すると好適である。

本実施形態に係る帯状プレート及び表装材と基材との接合の説明図である。 図４のＸ−Ｘ部分断面説明図である。 図２のＢ部の部分拡大図である。 車両用内装材の一例を示す説明図である。 従来例を示す図３と同様な部分拡大図である。

以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１乃至図４は本発明の一実施形態を示すもので、図１は帯状プレート及び表装材と基材との接合の説明図、図２は図４のＸ−Ｘ部分断面説明図、図３は図２のＢ部の部分拡大図、図４は車両用内装材の一例を示す説明図である。

本実施形態では、車両用内装材として、ドアライニングの内側に形成されるアームレストＡを例にして説明する。図４で示すように、本例の車両用ドアライニングには、車両内側に向けて張り出してアームレストＡが形成され、アームレストＡは、図１及び図３に示すように、基材としてのアームレスト基材１０と、帯状プレート２０と、表装材３０と、アームレスト基材１０と表装材３０との間に配設されるフォーム層４０から構成されている。そしてアームレストＡから延長してスピーカーＳ等が内装されるボックス部の隅角辺を、上記表装材３０によって被覆して形成されている。

本例のアームレスト基材１０は、材質がＡＢＳ（アクリルニトリルブタジエンスチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）等の樹脂を射出成形によって形成された板体から構成されている。本例のアームレスト基材１０の車両内側へ張り出したコーナー部には、図１で示すように、帯状プレート２０の全体が収容可能な第１凹部１１と、帯状プレート２０の後述する凸部２２と係合する第２凹部１２とが、長手方向に形成されている。本例のアームレスト基材１０はドアライニングと別体として形成されドアライニングに固着されているが、ドアライニングと一体で構成するものでもよい。

本例の帯状プレート２０は、材質がＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー），ＰＰ（ポリプロピレン）等の樹脂を押し出し成形等によって長尺状の板体として形成されている。
本例の帯状プレート２０は、長手方向の少なくとも片側辺には切り込みが入れられて、曲面になじむ様に凹凸部２４になっている。凹凸部２４が設けられていると、帯状プレート２０の配置箇所が曲面である場合に、凹凸部２４が設けられていない構成に比して帯状プレート２０が曲面に追随し易くなり、帯状プレート２０を曲面になじませることが可能となる。
この凹凸部２４は押し出し成形の場合には、成形後に形成してもよく、射出成形などの場合には直接成形するように金型で成形する。また帯状プレート２０の板厚方向の一方面側の中央には、長手方向に凸部２２が形成されている。
凸部２２は断面略台形状に形成されており、基材１０の第２凹部１２は、この断面略台形状の凸部２２に係合可能に形成されている。台形状の凸部２２が設けられていることにより、凸部２２と第２凹部１２を安定して嵌合させることができ、帯状プレート２０を基材１０に確実に配設することが可能となる。なお、凸部２２の断面形状は台形に限らず、半円形や多角形等、他の形状であっても良い。

そして、この帯状プレート２０の凸部２２の中には銅線等からなる芯金２３がインサートされている。このように凸部２２に芯金２３がインサートされていることにより、成形後の収縮（ヒケ等）を防止することができる。
本例の帯状プレート２０は、材質がＴＰＯ，ＰＰ等の樹脂を押し出し成形等によって形成しているが、射出成形によって形成してもよい。
なお、上記凸部２２と反対側の面に、従来技術と同様な突条歯を形成してもよいことは勿論である。

本例の表装材３０は、帯状プレート２０の配置領域で、縫合部３３や、表装材３０と帯状プレート２０とが同時縫合されたダブルステッチ（ステッチ部３４，３５）が施され、帯状プレート２０と一体になっている。
前記表装材３０と縫合された帯状プレート２０は、基材１０の各凹部１１，１２に位置させて基材１０と接着剤等により接合して、フォーム層４０を介在させて貼り付けられる（図３参照）。表装材３０並びにフォーム層４０は従来と同じ材質のものを用いることができる。表装材３０としては例えば合成皮革，皮革，織布を用いることができ、フォーム層４０としては例えばウレタンフォーム材などを用いることができる。

次に、上記した車両用内装材としてのアームレストＡの製造方法について、説明する。
先ず、本例の表装材３０は、縫合する二枚の表皮材３１，３２の先端側に折返し部３１ａ，３２ａに相当する部分を残して、折返し部３１ａ，３２ａと、この折返し部３１ａ，３２ａ以外の部分との境界を、ミシン等により縫製する。縫製された部分が縫合部３３となる（すなわち端部より折り返し部になる部分を残して縫製する）。
次にそれぞれの折返し部３１ａ，３２ａを折り返して、表皮材３１，３２の表面及び折返し部３１ａ，３２ａと、帯状プレート２０を一緒にステッチ部３４，３５で縫着し、表装材３０と帯状プレート２０を同時縫製する。これにより、帯状プレート２０の配置領域で表装材３０と帯状プレート２０とを同時縫合してダブルステッチが施されることになる。
また本例では、縫合部３３が、丁度、帯状プレート２０の凸部２２と反対側の面に位置することになる。

次に、基材１０に、帯状プレート２０の配置位置を除いた領域にフォーム層４０を配置し、接着剤等を基材１０、フォーム層４０などに塗布する。そして、帯状プレート２０を第１凹部１１に位置させ、帯状プレート２０の凸部２２を、基材１０の第２凹部１２に入れながら接着剤等により貼り込んで、一体とする。このとき、帯状プレート２０が第１凹部１１に完全に収納されるようにする。基材１０が曲面形状であり、帯状プレート２０に凹凸部２４が設けられている場合は、凹凸部２４が設けられている部分を撓ませながら基材１０に密着させ、帯状プレート２０を取り付ける。

なお、アームレストのコーナー部を後付けで基材に形成することもできるが、このような場合でも同様に表装材によって被覆するものである。

産業上の利用性

本発明によれば、ダブルステッチを縫製すると同時に帯状プレートを縫い合わせ、帯状プレート及び帯状プレートの凸部と、基材の各凹部を合わせ、接着剤等によって貼り込むことにより、ヨレの発生を防ぎ、製造時の位置決めが確実に可能となり、安定した生産が可能となる。なお、帯状プレートの凸部に芯金をインサートしているために成形後の収縮を防止することができ、より品質の向上を図ることが可能となる。
また、帯状プレートの長手方向の少なくとも片側辺には切り込みが入れられているので、帯状プレートの配置箇所が曲面であっても、帯状プレートを曲面になじませながら配設することが可能となる。

Claims (7)

1. 基材と、帯状プレートと、表装材とを備え、少なくとも前記帯状プレートと表装材とをダブルステッチを施して形成される車両用内装材であって、
   前記帯状プレートは、前記基材側で長手方向に形成された凸部と、該凸部内にインサートされた芯金とを備え、
   前記基材は前記帯状プレート全体が収容可能な第１凹部と、前記帯状プレートの凸部と係合する第２凹部とを備え、
   前記表装材は、前記帯状プレートの配置領域で表装材と帯状プレートとが同時縫合されてダブルステッチが施され、
   前記表装材と縫合された帯状プレートを、前記基材の各凹部に位置させて基材と接合してなることを特徴とする表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材。
2. 前記帯状プレートの長手方向両側の辺の少なくとも一辺には、連続した切り欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1記載の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材。
3. 前記帯状プレートの凸部は間歇的に形成され、前記基材の第２凹部は帯状プレートの凸部に整合するように間歇的に形成されていることを特徴とする請求項１記載の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材。
4. 前記車両用内装材はアームレストであることを特徴とする請求項１記載の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材。
5. 基材と、帯状プレートと、表装材とを備え、少なくとも前記帯状プレートと表装材とをダブルステッチを施して形成される車両用内装材の製造方法であって、
   前記基材側で長手方向に芯金がインサートされた凸部が形成された帯状プレートと、前記帯状プレートの配置領域で表装材と帯状プレートとを同時縫合してダブルステッチを施す工程と、
   前記帯状プレート全体が収容可能な第１凹部と前記凸部と係合する第２凹部とを備えた基材、又は前記帯状プレートの少なくとも一方側に接着剤を塗布する工程と、
   前記表装材と縫合された帯状プレートを前記基材の各凹部に位置させて基材と接合する工程と、を備えてなることを特徴とする表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材の製造方法。
6. 前記表装材は、二枚の表皮材を重ね合わせ、前記二枚の表皮材の端部側を折返し部として残して縫製することにより形成されることを特徴とする請求項５記載の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材の製造方法。
7. 前記表装材と縫合された帯状プレートを前記基材の各凹部に位置させて基材と接合する工程では、前記帯状プレートの長手方向両側の辺の少なくとも一辺に形成された切り欠き部を含む部分を撓ませて前記基材へ当接させ、前記基材に前記帯状プレートを接合することを特徴とする請求項５記載の表装材にダブルステッチを施してなる車両用内装材の製造方法。

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