JP2010052537A - 表皮材、および内装品 - Google Patents

Abstract

【課題】内装品の本体への取付作業を軽減させると共に、意匠上の制約を受けることなく、内装品の外観の見栄えをよくすることができる内装品用の表皮材を提供する。
【解決手段】車両用内装品１の本体２０を被覆するためのシート状の表皮材１０において、表皮材１０の表面に長手方向に沿って溝部１１を形成すると共に、その溝部１１の横側に、溝部１１に沿ってステッチ１２を設ける。また、溝部１１の底部には、長手方向に沿って、所定の間隔で複数の凸状のリブが形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、表皮材および内装品に関し、例えば、内装品用の表皮材、および当該表皮材によって内側部材が被覆されている内装品に関する。

自動車用のインストルメントパネル、アームレスト等の車両用内装品は、一般的に、樹脂製の本体（内側部材）が合皮（合成皮革）等により形成された表皮材によって被覆されている。また、高級感を持たせるために、２枚の表皮材を縫い合わせ、その接合部の近傍にダブルステッチ（又はシングルステッチ）が形成された表皮材に、本体が被覆された車両用内装品も広く利用されている。
ここで、従来技術による、ダブルステッチが形成された表皮材を備えた車両用内装品について、図９〜図１１を用いて説明する。

図９は、従来技術による、ダブルステッチが形成された表皮材を備えた車両用内装品の斜視図である。また、図１０は、図９に示した車両用内装品のＹ−Ｙ断面図である。また、図１１は、従来技術のダブルステッチの製造工程を説明するための表皮材の模式図である。なお、図示する車両用内装品は、アームレストを示している。

図示するように、車両用内装品１００は、樹脂製の本体（内側部材）１２０（図１０参照）と、本体１２０の表面（上面および各側面）を被覆した表皮材１１０とを備えている。また、表皮材１１０は、第１表皮材１１０ａおよび第２表皮材１１０ｂにより作られており、第１表皮材１１０ａと、第２表皮材１１０ｂとの接合部の近傍にダブルステッチ１１１が施されている。
なお、表皮材１１０のダブルステッチ１１１は、図１１（ａ）に示すように、第１表皮材１１０ａの端部と第２表皮材１１０ｂの端部とを縫い合わせ、その後、図１１（ｂ）に示すように、両縫い代１１０ａ１、１１０ｂ１を内側に折り返し、各縫い代１１０ａ１，１１０ｂ１をそれぞれ個別に縫い付けることにより形成される。

そして、ダブルステッチ１１１が施された表皮材１１０は、本体１２０の表面（上面）に載置された後、図１０に示すように、本体１２０の下端部で折り返されることにより、本体１２０を被覆する。また、表皮材１１０は、本体１２０を被覆した状態において、本体１２０の裏面側に複数のステップル１５０で固定される（ステップル止めされる）。
なお、ダブルステッチが施された表皮材の構成は、例えば、特許文献１や特許文献２に開示されている。

特開２００２−７９８５２号公報 国際公開第ＷＯ２００６／０２８２０６号

しかしながら、上述した従来技術の表皮材は、以下に示す技術的課題を有している。
具体的には、上述した従来技術の表皮材の構成では、ダブルステッチが施された部分と、他の部分とに段差が生じるため（断面の厚さ寸法が異なるため段差が生じる）、ダブルステッチが施された部分を折り返したり、ステップル止めしたりする作業が面倒なものとなっていた。
また、上述した従来技術の表皮材は、本体に固定された場合、その下端部側において、ダブルステッチが施された部分が他の部分に比べて膨らんでしまい、見栄えが悪いものになっていた（図９の符号１４０を参照）。
なお、上述した特許文献１のように、本体に凹状の溝を設けておいて、その凹状の溝にステッチが施された部分を挿入することにより、他の部分との段差を目立たなくする方法もある。
しかし、この方法では、ステッチの配置を変更することができないため（凹状の溝にステッチが施された部分を挿入する必要があるため）、意匠上の制約を受けるという技術的課題が生じる。また、凹状の溝にダブルステッチが施された部分を挿入するという面倒な作業も生じる。

本発明は、上記の技術的課題を解決するためになされたものであり、内装品用の表皮材において、内装品の本体への取付作業を軽減させると共に、意匠上の制約を受けることなく、内装品の外観の見栄えをよくすることを目的とする。

上記課題を解決するために本発明は、シート状に形成された内装品用の表皮材であって、前記表皮材の表面には、長手方向に沿って溝部が形成されていると共に、該溝部の横側に、該溝部に沿ってステッチが形成されていることを特徴とする。

このように、本発明の表皮材は、シート状の表皮材の長手方向に溝部を設けると共に、溝部の横側にステッチを形成している。これにより、本発明の表皮材は、外観視上、２枚の表皮材を縫い合わせて作られているように見える。すなわち、本発明の表皮材は、１枚の表皮材により形成されていながら、２枚の表皮材を縫い合わせて作られたステッチを有する表皮材と同様の意匠効果を奏する。
そして、上記構成によれば、表皮材のステッチが形成された部分と、それ以外の部分とにおいて、従来技術のような段差が生じることがないため、内装品を構成する本体への取付作業（折り返したり、ステップル止めする作業）の手間が軽減される。
また、上記構成により、表皮材が内装品の本体に取り付けられた際、本体の下端部において、ステッチが施された部分が他の部分に比べて膨らんでしまうことがないため、内装品の見栄えを良くすることができる。
また、前記表皮材は、ステッチが形成された部分と、それ以外の部分とに段差が生じないため、内装品の任意の位置にステッチを配置させることができる（例えば、特許文献１のように、ステッチが形成された部分を本体に形成された凹状の溝部に挿入する必要がない）。その結果、本発明の表皮材は、内装品のデザインの自由度を高めることができる。

また、前記溝部の底部には、前記長手方向に沿って、所定の間隔で複数の凸状のリブが形成されていることが望ましい。
このように、リブを形成することにより、溝部の剛性を高めることができる。また、溝部に形成されたリブは、遠目に見ると溝部の中の縫い目のように見えるため、内装品の見栄えを良くする。

また、内装品において、前記表皮材によって被覆された内側部材を備えていることが望ましい。
このように、内装品を構成する内側部材を前記表皮材で被覆するようにすれば、内装品（例えば、車両用内装品）の見栄えを良くすることができる。

本発明によれば、内装品の本体への取付作業を軽減させると共に、意匠上の制約を受けることなく、内装品の外観の見栄えをよくする内装品用の表皮材を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。
先ず、本実施形態の表皮材の構成について図１乃至図４に基づいて説明する。
図１は、本発明の実施形態の表皮材を備えた車両用内装品の斜視図である。また、図２は、図１に示した車両用内装品のＡ−Ａ断面図である。
図３は、本発明の実施形態の表皮材の上面図である。また、図４は、図３に示した表皮材のＢ−Ｂ断面図である。
なお、図１および図２では、車両用内装品１の例としてアームレストを示しているが、あくまでもこれは例示である。

図１および図２に示すように、車両用内装品１は、樹脂製の本体（内側部材）２０と、本体２０の表面を被覆する表皮材１０とを備えている。
具体的には、表皮材１０は、本体２０の上面に載置された後、図２に示すように、本体２０の下端側で折り返されることにより、本体２０の表面（上面および側面）を被覆する。また、表皮材１０は、本体２０を被覆した状態において、本体２０の裏面側に複数のステップル３０で固定される（ステップル止めされる）。
なお、本実施形態では、樹脂製の本体２０の上に表皮材１０を取り付けているが、あくまでもこれは例示である。樹脂製の本体２０と表皮材１０との間に、軟質材等が取り付けられていてもよい。

また、前記表皮材１０は、長手方向（Ｘ方向）に溝部１１が形成されていると共に、溝部１１の両側に縫い目（ステッチ１２）が施されている。
具体的には、図３および図４に示すように、表皮材１０は、１枚のシート状の合皮材（又は本革）により形成され、その長手方向（Ｘ方向）に溝部１１が形成されていると共に、溝部１１の両側に沿ってステッチ１２が施されている。

そして、表皮材１０は、溝部１１およびステッチ１２により、外観視上、２枚の表皮材を縫い合わせて作られているように見える。すなわち、本実施形態の表皮材１０は、２枚の表皮材を縫い合わせて作られたダブルステッチを有する表皮材（図９〜１１に示した従来技術の表皮材）と同様の意匠効果を奏する。

また、本実施形態の表皮材１０は、１枚のシート状の合皮（又は本革）で形成されているため、図９〜１１に示した従来技術の表皮材のように、ステッチが形成された部分と、それ以外の部分とに段差が生じることがない。
そのため、表皮材１０を本体２０に取り付ける際の作業（ステップル止め等の作業）の手間が軽減される。すなわち、表皮材１０のステッチ１２が形成された部分の厚さ寸法が、それ以外の部分の厚さ寸法と略同じであるため、折り返したり、ステップル止めしたりする作業が面倒になることがない。

また、上記構成により、表皮材１０が本体２０に取り付けられた際、本体２０の下端部において、ステッチ１２が施された部分が他の部分と比べて膨らんでしまうことがないため（図１の符号１４参照）、車両用内装品１の見栄えを良くすることができる。
また、表皮材１０は、ステッチ１２が形成された部分の厚さ寸法が、それ以外の部分の厚さ寸法と略同じであるため、溝部１１およびステッチ１２を車両用内装品１の任意の位置に配置することが可能となる（例えば、特許文献１のように、ステッチが形成された部分を本体に形成された凹状の溝部に挿入する必要がない）。すなわち、本実施形態の表皮材１０により、車両用内装品１の意匠の自由度が高まる。

つぎに、本実施形態の表皮材１０の製造方法の一例を説明する。
先ず、図５に示すような１枚のシート状の合皮材１０ａ（又は本革）を用意する。そして、用意した合皮材１０ａに熱プレスを施すことにより、合皮材１０ａの長手方向（Ｘ方向）に溝部１１を設ける溝加工を行う。この溝加工により、図６に示すように、合皮材１０ａの一方面（上面）側に溝部１１が形成される。

つぎに、溝部１１が形成された合皮材１０ａ（図６）に対し、溝部１１に沿ってステッチを施す工程を行う。
具体的には、図６に示した表皮材１０ａに対して、溝部１１の横側の部位を溝部１１に沿って糸で縫っていく。この工程により、表皮材１０ａに、図３および図４に示すようなステッチ１２が形成される。

つぎに、本実施形態の変形例について図７および図８に基づいて説明する。
図７は、本実施形態の変形例の表皮材の斜視図である。また、図８は、本実施形態の変形例の断面図であり、図８（ａ）は、図７に示す表皮材のＣ−Ｃ断面図であり、図８（ｂ）は、図７に示す表皮材のＤ−Ｄ断面図である。なお、図７及び図８では、説明の便宜上、図１に示した表皮材１０と同じ符号を付している。

本変形例の合皮材１０は、図７及び図８に示すように、合皮材１０の溝部１１の底部に所定の間隔で複数の凸状のリブ１１ａが形成されている。なお、この凸状のリブ１１ａは、例えば、熱プレスにより溝部１１と共に形成させるようにする。
そして、このように、リブ１１ａを設けることにより、溝部１１の剛性を高めることができる。
また、溝部１１に形成されたリブ１１ａは、遠目から見ると溝部１１の中の縫い目のように見えるため、車両用内装品１の見栄えを良くすることができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、表皮材１０の本体２０への取付作業を軽減させることができる。また、本実施形態の表皮材１０を用いることにより、車両用内装品１の外観の見栄えをよくすることができる。また、本実施形態の表皮材１０を用いることにより、車両用内装品１の意匠の自由度を高めることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなくその要旨の範囲内において、種々の変形が可能である。
例えば、上述した実施形態では、表皮材１０に形成された溝部１１の両側にステッチ１２を設けるようにしているが（ダブルステッチを設けているが）、特にこれに限定されるものではない。
例えば、表皮材１０の溝部１１の片側に１本のステッチだけを設けるようにしてもよい。すなわち、ダブルステッチではなく、シングルステッチを設けるようにしてもよい。

また、上述した実施形態では、表皮材１０が車両用内装品に適用される場合を例にしているが、あくまでもこれは例示である。例えば、本実施形態の表皮材１０をソファー等の家具に適用することも可能である。

本発明の実施形態の表皮材を備えた車両用内装品の斜視図である。 図１に示した車両用内装品のＡ-Ａ断面図である。 本発明の実施形態の表皮材の上面図である。 図３に示した表皮材のＢ-Ｂ断面図である。 本発明の実施形態の表皮材に用いるシート状の合皮材の上面図である。 溝加工を施した合皮材の断面図である。 本発明の実施形態の変形例の表皮材の斜視図である。 本発明の実施形態の変形例の断面図である。 従来技術による、ダブルステッチが形成された表皮材を備えた車両用内装品の斜視図である。 図９に示した車両用内装品のＹ-Ｙ断面図である。 従来技術のダブルステッチの製造工程を説明するための表皮材の模式図である。

符号の説明

１…車両用内装品
１０…表皮材
１０ａ…合皮材
１１…溝部
１１ａ…リブ
１２…ステッチ
３０…ステップル

Claims (3)

1. シート状に形成された内装品用の表皮材であって、
   前記表皮材の表面には、長手方向に沿って溝部が形成されていると共に、該溝部の横側に、該溝部に沿ってステッチが形成されていることを特徴とする表皮材。
2. 前記溝部の底部には、前記長手方向に沿って、所定の間隔で複数の凸状のリブが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表皮材。
3. 請求項１または請求項２に記載の表皮材によって被覆された内側部材を備えていることを特徴とする内装品。

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