JPWO2005122257A1 - コンデンサを内蔵した半導体装置及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

電源電位又はグランド電位の変動を防止するために使用されるデカップリングコンデンサを内蔵した半導体装置及びその製造方法において、簡易で低コストな手法を用いて、小型化・高性能化を実現する。本発明による半導体装置は、電源用電極とグランド用電極を設けた基板と、第2の半導体チップと対向する面側に第1の導体層を形成し、基板上に配置した第1の半導体チップと、第1の半導体チップと対向する面側に第2の導体層を形成し、第1の半導体チップ上に配置した第2の半導体チップと、第1の導体層と第2の導体層間に介在され、第1の半導体チップと第2の半導体チップとを接合する接着剤層とを備える。この半導体装置において、接着剤層と第1及び第2の導体層とがコンデンサとして機能する。

Description

本発明は、コンデンサを内蔵した半導体装置及びその製造方法に関する。
LSI(大規模集積回路)チップなど半導体チップを収容した半導体装置を電子機器内の基板上に搭載して動作させる際、半導体チップの内部回路のスイッチング動作時に生ずる過渡電流により、半導体チップが電気的に損傷を受けることがある。
この為、半導体装置又は半導体チップの近傍において、その電源−接地(グランド)間にコンデンサ(容量素子)を挿入して、過渡電流の電荷を吸収・蓄積する(バイパスさせる)ことが行われる。
このコンデンサ(容量素子)は、デカップリングコンデンサ又はバイパスコンデンサと称される。
一方、半導体チップの内部回路が高集積化され、LSI等で使用される信号が高周波化されると、半導体パッケージで発生するスイッチングノイズ(過渡電流により電源電位又は接地電位が変動することに起因するノイズ)によりLSIに誤動作を生じる恐れがある。過渡電流による電源電位の変動、又は接地電位の変動は、それぞれ電源バウンス、グランドバウンスと称される。
このようなスイッチングノイズを低減させる為にも、前記デカップリングコンデンサの適用が必要とされる。
かかるデカップリングコンデンサを具備した従来の半導体装置の一つとして、所謂セラミックパッケージ型半導体装置を図1に示す(例えば、特開平5−335501号公報、特開平11−31696号公報)。
図1に示すように、半導体装置30において、セラミック基板31とキャップ32により形成されたキャビティ33内に半導体チップ34が収容されている。
セラミックパッケージの外部接続用端子のうち、接地(グランド)端子35と電源端子36は、金線などのワイヤ37により、それぞれ半導体チップ34の接地(グランド)用電極38と電源用電極39に接続されている。
かかる半導体装置30において、半導体チップ34とセラミック基板31との間には、誘電体層41を挟んで導体層42と43が配設されている。導体層42は電源端子に、また導体層43は接地端子に接続されて、デカップリングコンデンサ40を構成している。
このように、容量素子部を半導体チップ34の直下、セラミック基板31との間に配設することにより、比較的大容量のデカップリングコンデンサを形成することができる。
しかしながら、このようなセラミックパッケージ型半導体装置は、LSIチップの高集積化、高機能化に伴う、外部接続用端子の多数化(多ピン化)に対応することが困難であり、また小型化、軽量化にも適さない。
かかるLSIチップの外部接続用端子の多数化(多ピン化)に対応する一つの手段として、半導体チップをフェイスダウン(半導体基板の回路形成面を下側とする。フリップ・チップとも称する。)方式により実装することが行われている。
このようなフェイスダウン型半導体装置において、デカップリングコンデンサを搭載してなる構成を図2に示す。(例えば、特開平2002−170920号公報)。
図2に示すように、この半導体装置50は、実装基板51と、この実装基板51の電極パッド52に、半田ボール53を介して電極54を接続することにより搭載された第1の半導体チップ55を含む。
第1の半導体チップ55と実装基板51との間には、半田ボール53が配置されないスペース(隙間)が設けられ、このスペースに、デカップリングコンデンサ56を内蔵した第2の半導体チップ57が収容される。
第2の半導体チップ57には、半田ボール53が配置されない箇所に対応して、第1の半導体チップ55の電極54と接続される信号配線58が設けられている。
かかる図2に示される半導体装置50にあっては、デカップリングコンデンサを内蔵した第2の半導体チップ57を、第1の半導体チップ55の半田ボール等が配置されていないスペースに配置する必要がある。
従って、第1の半導体チップ55における半田ボールのレイアウトによって、第2の半導体チップ57のサイズ・形状などが制約されてしまう。このため、第1の半導体チップ55の品種ごとに第2の半導体チップ57をカスタマイズする必要があり、高コスト化を招来する。
更に、第2の半導体チップ57の作製には、ウェハプロセスを必要とするため、開発期間の増加をも招来する。
一方、前述の如く、半導体チップの高集積化・高機能化による外部接続用端子の多数化(多ピン化)に対応するため、半導体チップを支持する支持基板において、半田ボール等の外部接続端子をアレイ状に配置する構造が多用化されつつある。
かかる構造の一つとして、BGA(Ball Grid Array)構成が採用されている。
図3は、BGA型半導体装置においてデカップリングコンデンサを搭載した従来の構成を示す。
図3に示すように、この半導体装置70は、その裏面にアレイ状に配置されたパッド71に、半田ボール72が接合された支持基板(インターポーザ)73と、この支持基板73上に配置され、封止樹脂74により被覆された半導体チップ75とを備える。
支持基板73は、ガラスエポキシなどの絶縁基板の表面及び/又は内部に配線層が配設されて構成される。表裏、内部の配線層は、必要に応じて層間接続用導体により相互に接続される。
この支持基板73の表面に配置したボンディングパッド76は、ワイヤ77により、半導体チップ75の接地用電極78、電源用電極79に接続される。
かかる半導体装置70において、半導体チップ75と支持基板73との間には、誘電体層80を挟んで導体層81と導体層82が配設されている。導体層81は電源端子に、また導電層82は接地端子に接続することにより、デカップリングコンデンサ83を構成している。
このように、コンデンサ(容量素子)部を半導体チップ75の直下、支持基板73との間に配設することにより、比較的大容量のデカップリングコンデンサを形成することができる。
しかしながら、このようなBGA型半導体装置の場合、半導体チップの電極を、ボンディングパッド、支持基板表面/内層の配線、外部端子(半田ボール等)を経由して電子機器の電極/ソケットへ接続する必要がある。
従って、支持基板73上に、デカップリングコンデンサの一方の電極となる導体層を形成してしまうと、かかる導体層は比較的大面積を要することから、配線引き回しのスペースが限定され、配線引き回しのスペースを確保するためには支持基板を大型化せざるを得ないという課題が生じる。
この支持基板73のサイズを変えないで配線引き回しのスペースを確保する手法としては、当該支持基板73の多層化が考えられるが、支持基板の多層化は構造を複雑化し、高コストにつながってしまう。
一般に、半導体装置パッケージの材料コストにおいて、配線基板は7割程を占めるとされることから、配線基板の高コスト化は極力避けることが望ましい。
ところで、近年、携帯電話、PDA(personal digital assistant)など携帯情報端末をはじめとする電子機器の小型化・高性能化に伴い、これら端末に搭載される半導体装置など電子部品には更なる小型化・高性能化が求められている。
これら電子機器には、半導体装置などの能動部品だけでなく、抵抗、インダクタ、コンデンサなどの受動部品も搭載される。
これら受動部品は、半導体装置など能動部品を安定的に動作させるために必要な部品であり、電子機器に於ける配線基板(マザーボード)上において、半導体装置の周囲近傍に搭載・配置されている。
しかしながら、電子機器のさらなる小型化のために、これら受動部品を搭載するスペースを可能な限り低減する必要がある。すなわち、前記デカップリングコンデンサ等の容量素子についても、その占有面積をできるだけ縮小することが求められている。
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、その目的は、前記デカップリングコンデンサを内蔵した半導体装置の構造、及びその製造方法において、簡易で低コストな構成により、小型化・高性能化を実現することにある。
上記課題を解決するため、本発明によれば一つに、支持基板上に、第1の半導体チップと、第2の半導体チップ又はダミーチップが誘電体層を介して積層状態に配置され、前記第1の半導体チップと前記第2の半導体チップ又はダミーチップとの間に、前記誘電体層を誘電体とするコンデンサが形成されてなることを特徴とする半導体装置が提供される。
また、本発明によれば、支持基板上に、第1の半導体チップと、前記第1の半導体チップと積層状態に配置される第2の半導体チップ又はダミーチップとの間に、前記第1の半導体チップと前記第2の半導体チップ又はダミーチップとを接着する接着材層を誘電体とするコンデンサが形成されてなることを特徴とする半導体装置が提供される。
また、本発明によれば、所望の配線・電極が形成された支持基板上に、表面にコンデンサの一方の電極を具備した第1の半導体チップを搭載する工程と、前記第1の半導体チップ上に、接着材層を介して、被接着面に前記コンデンサの他方の電極を具備した第2の半導体チップ又はダミーチップを搭載する工程と、前記コンデンサの一方の電極及び他方の電極を、前記支持基板における電源電極又は接地電極に接続する工程とを備えることを特徴とする半導体装置の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、所望の配線・電極が形成された支持基板上に、表面にコンデンサの一方の電極を具備したダミーチップを搭載する工程と、前記ダミーチップ上に、接着材層を介して、被接着面に前記コンデンサの他方の電極を具備した半導体チップを搭載する工程と、前記コンデンサの一方の電極及び他方の電極を、前記支持基板における電源電極又は接地電極に接続する工程とを備えることを特徴とする半導体装置の製造方法が提供される。
本発明による半導体装置にあっては、積層状態とされる2つの半導体チップ間、又は同じく積層状態とされる半導体チップとダミーチップとの間に、誘電体層となる絶縁物層を挟んで電極層を配設して、コンデンサ(容量素子)を形成する。
このコンデンサは、デカップリングコンデンサとして機能し、半導体装置の高性能化にも寄与する。このような本発明によれば、半導体チップを支持する支持基板上には容量素子を構成する電極を配設する必要がない。
従って、当該支持基板の大型化を必要とせず、また支持基板の層数を増す必要も無いことから、支持基板の高コスト化を招来せず、もって小型化・薄型化されたコンデンサ内蔵型半導体装置を安価に提供することができる。
従来のセラミックパッケージ型の半導体装置の構成を示す断面図である。 従来の部品内蔵型の半導体装置の構成を示す断面図である。 従来のBGAパッケージ型の半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第1の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第1の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 図4に示す半導体装置に係る等価回路を示す回路図である。 本発明の第1の実施形態に係る半導体装置の構成を示す分解斜視図である。 図7に示す半導体装置の製造方法を説明するための図である。 本発明の第2の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第2の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 図9に示す半導体装置における第2の半導体チップの裏面を示す平面図である。 本発明の第3の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第3の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 図12に示す半導体装置における第2の半導体チップの裏面を示す平面図である。 図9の半導体装置を動作させる場合に生じる放射ノイズを説明するための図である。 図12の半導体装置をマザーボードに搭載して動作させる場合の効果を説明するための図である。 本発明の第4の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第4の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 本発明の第5の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第5の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 本発明の第6の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第6の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 本発明の第7の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第7の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 本発明の第8の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第8の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 図25に示す半導体装置におけるダミーチップの裏面を示す平面図である。 本発明の第9の実施形態に係る半導体装置の構成を示す断面図である。 本発明の第9の実施形態に係る半導体装置の構成を示す上面図である。 図28に示す半導体装置におけるダミーチップの裏面を示す平面図である。
符号の説明
10 半導体装置
11 パッド
12 半田ボール
13 支持基板
14 封止樹脂
15 第1の半導体チップ
16 第2の半導体チップ
17 ボンディングパッド
17a 接地用パッド
17b 電源用パッド
17c 信号用パッド
18 ワイヤ
19 第1の接着剤
20 コンデンサ
21 導体層
22 接着剤層(第2の接着剤)
23 導体層
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明の第1の実施形態に係るコンデンサ(容量素子)内蔵の半導体装置の構成を図4及び図5に示す。本実施形態にあっては、2つの半導体チップを内蔵した積層型半導体装置を挙げている。
図4、図5に示すように、半導体装置10は、その裏面にアレイ状に配置されたパッド11に半田ボール12が接合された支持基板13と、この支持基板13上に配置され、封止樹脂14により被覆された第1の半導体チップ15及び第2の半導体チップ16を含む。
支持基板13は、ガラスエポキシなどの絶縁基板の表面及び/又は内部に配線層が配設されて構成される。表裏、内部の配線層は、必要に応じて層間接続用導体により相互に接続される。
支持基板13の表面に配設された複数のボンディングパッド17の、接地(グランド)用パッド17a、電源用パッド17b及び信号用パッド17cは、ワイヤ18によって、それぞれ第1の半導体チップ15ならびに第2の半導体チップ16における接地(グランド)用電極パッド、電源用電極パッドあるいは信号用電極パッドに接続されている。
この半導体装置10において、支持基板13上には、第1の半導体チップ15がフェイスアップ(回路形成面を上にした状態)で第1の接着剤19を用いて接着される。
第1の接着剤19は、例えばシリコン系又はエポキシ系の樹脂を用いることができるが、半導体チップ15の周囲への不要な流出を防ぐことができるようテープ状のものが好ましい。不要な流出が生じないのであれば、ペースト状のものを用いてもよい。
第1の半導体チップ15の回路形成面には、再配線技術によって予め導体層21が形成されており、当該第1の半導体チップ15の電源電極に接続されている。導体層21の材料としては、例えば、銅(Cu)あるいはアルミニウム(Al)などの金属を用いることができる。
この第1の半導体チップ15上に、第2の接着剤22を用いて、第2の半導体チップ16がフェイスアップで搭載される。
一方、第2の半導体チップ16の裏面には、予めスパッタリング等により導体層23が形成されている。導体層23の材料も、例えば、銅やアルミニウムなどの金属を用いることができる。導電層23は、当該第2の半導体チップ16の、バルク部分の電位である接地(グランド)電極に接続される。
即ち、本実施形態にあっては、第1の半導体チップ15上に配設された導体層21と、第2の半導体チップ16の下面に配設された導体層23とが、第2の半導体チップ16とほぼ同等の面積を持つ第2の接着材22を介して対向して配置される。
かかる構成により、当該第2の接着材22を誘電体とし導電層21,23を電極とするコンデンサ(容量素子)20が形成・配置される。
前記第2の接着剤22の材料として、例えばシリコン系又はエポキシ系樹脂を用いることができる。第2の接着剤22は、コンデンサ20の容量を決定する誘電体として機能することから、比誘電率が高く、且つその厚さができるだけ薄いことが好ましい。この実施形態では、比誘電率5以上、厚さ20μm以下にすることが望ましい。
また、この第2の接着剤22としては、できるだけ一定の面積・厚さをもって適用できることが必要であることからテープ状あるいはシート状のものが適用される。一定の面積・厚さをもって形成が可能であれば、ペースト状のものを用いてもよい。
かかるコンデンサ20は、図6の等価回路に示されるように、電源用電極(VDD)とグランド用電極(GND)間に挿入・配置され、デカップリングコンデンサとして機能する。
このように、この実施形態の半導体装置10にあっては、積層配置された半導体チップ15と半導体チップ16との間にコンデンサ20を形成・配置することにより、支持基板13上へのコンデンサ用電極の配設を不要とする。
従って、支持基板13における配線引き回しのためのスペースが拡大し、もってより小型かつ薄型の、コンデンサ内蔵半導体装置を形成することが可能となる。
図7は、前記第1の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置10の構成を示す分解斜視図である。
即ち、本実施形態にあっては、支持基板13の上面13aに、第1の接着材層19を介して、その表面に導体層21が配設された第1の半導体チップ15が搭載・固着され、当該導体層21上に第2の接着材22を介して、その下面に第2の導体層23が配設された第2の半導体チップ16が搭載・固着される。
尚、図7にあっては、ワイヤ、封止樹脂は図示することを省略している。
かかる構成によれば、支持基板13の上面13aには、コンデンサ用電極の配設を必要とせず、十分な配線引き回しのためのスペースを確保することができる。
なお、図7に示す構成にあっては、導体層23の面積を第2の半導体チップ15と同程度とした場合を示しているが、他の半導体チップとのワイヤ接続の関係によっては導体層23の形状・面積を変えてもよい。また、電源が2種類以上ある場合には、必要に応じて導体層23を分割し、それぞれの電源に対応したデカップリングコンデンサを形成してもよい。さらに、分割された導体層により形成されるコンデンサ(容量素子)の一部を、デカップリングコンデンサ以外の回路形成用として用いてもよい。
図4,図5及び図7に示したコンデンサ内蔵の半導体装置の製造方法について、その一例を図8に示す。
図8(a)に示すように、複数個の第2の半導体チップ16aを含む半導体基板(ウェハ)W2の裏面に、スパッタリング法を行いて導体層23を形成する。
次に、図8(b)に示すように、第1の半導体チップ15との接着及びコンデンサ20の誘電体として機能するテープ状あるいはシート状の第2の接着剤22を、導体層23上に貼り付ける。
その後、図8(c)に示すように、半導体基板W2のダイシング工程を経て、第2の半導体チップ16を形成する。
一方、図8(d)に示すように、複数個の第1の半導体チップ15aを含む半導体基板(ウェハ)W1の回路形成面に、再配線技術を用いて導体層21を形成する。
次に、図8(e)に示すように、半導体基板W1の裏面に、支持基板13への接着のためのテープ状あるいはシート状の第1の接着剤19を貼り付ける。
その後、図8(f)に示すように、半導体基板W1のダイシング工程を経て、第1の半導体チップ15を形成する。
また、図8(g)に示すように、ガラスエポキシなどの絶縁基板の表面及び/又は内部に配線層が配設されて構成され、表裏・内部の配線層が必要に応じて層間接続用導体により相互に接続された支持基板13を準備する。当該支持基板13の配線層にはボンディングパッド17(電源用電極、グランド用電極、信号用電極)が選択的に配設される。
尚、当該支持基板13は、図示されるように個別(単体)化せず、複数個が連接されたシート状のものであっても良い。
しかる後、図8(h)に示すように、支持基板13上に第1の接着材19を介して第1の半導体チップ15を搭載し、その上に第2の接着材22を介して第2の半導体チップ16を搭載する。この段階で、上・下電極(導体層21、23)間に接着剤22からなる誘電体層が配設されたコンデンサ20が形成され、もってコンデンサ内蔵の半導体装置10が構成される。
しかる後、かかる半導体チップ積層構造体を、樹脂モールド法を用いて気密封止する。
前述の如く、支持基板13がシート状である場合には、当該支持基板13上に並ぶ複数個の半導体チップ積層構造体を一括してモールド処理した後、半導体チップ積層構造体間の樹脂14及び支持基板13を切断分離して、個々に半導体チップ積層構造体を含む半導体装置を複数個形成する。
この実施形態では、最も効率がよいものと予想される製造方法を示すが、コンデンサの構成部品である導電層21,23及び誘電体22の形成ができるのであれば、他の製造方法を利用することも可能である。
次いで、本発明の第2の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図9乃至図11に示す。この実施形態にあっても、2つの半導体チップを内蔵した積層型半導体装置を挙げている。
図10は、図9に示す構成において、封止樹脂14及び第2の半導体チップ16が装着されていない状態を示す。また図11に、当該第2の半導体チップ16の裏面、即ち半導体チップ15へ対向する面の電極パターン形状を示す。
図9に示すように、本実施形態にかかる半導体装置10Aは、その裏面にアレイ状に配置されたパッド11に半田ボール12を接合した支持基板13と、この支持基板13上に配置され、封止樹脂14により被覆された第1の半導体チップ15及び第2の半導体チップ16を含む。
支持基板13は、ガラスエポキシなどの絶縁基板の表面及び/あるいは内部に配線層が配設されて構成される。表裏、内部の配線層は、必要に応じて層間接続用導体により相互に接続される。
かかる支持基板13の表面に配設された複数のボンディングパッド17の、接地(グランド)用パッド17a、電源用パッド17b及び信号用パッド17cは、ワイヤ18によって、それぞれ第1の半導体チップ15、第2の半導体チップ16における接地(グランド)用電極パッド、電源用電極パッドあるいは信号用電極パッドに接続される。
この半導体装置10Aにおいて、支持基板13上には、第1の半導体チップ15がフェイスアップ(回路形成面を上にした状態)で第1の接着剤19を用いて固着される。
第1の接着剤19の材料は、前記第2の実施形態と同様、例えばシリコン系又はエポキシ系の樹脂を用いることができる。この第1の接着剤19としては、半導体チップ外への不要な流出を防ぐことができるようテープ状あるいはシート状のものが好ましい。
一方、第1の半導体チップ15の回路形成面には再配線技術によって導体層21が形成され、第1の半導体チップ15の電源電極に接続される。導体層21の材料としては、例えば、銅(Cu)あるいはアルミニウム(Al)などの金属を用いることができる。
この時、導体層21の他に、第2の半導体チップ16との接続用に、接地(グランド)用電極、信号線の再配線が第1の半導体チップ15の回路形成面上に形成される。
この第2の実施形態にあっては、第1の半導体チップ15の上に、第2の半導体チップ16がフェイスダウン(回路形成面を下にした状態)方式で、アンダーフィル材22aである樹脂を用いて固着される。
かかるアンダーフィル材22aも、できるだけ一定の面積・厚さをもって適用できることが必要であることからテープ状あるいはシート状のものが適用される。一定の面積・厚さをもって形成が可能であれば、ペースト状のものを用いてもよい。
第2の半導体チップ16の回路形成面には再配線技術によって導体層23が形成され、第2の半導体チップ16の接地(グランド)用電極に接続される。
第2の半導体チップ16の突起電極16eは、第1の半導体チップ15上に形成した再配線層21aに接続される。
第1の半導体チップ15上の電源電極、接地(グランド)電極、その他信号ピンは、ワイヤ18を用いて支持基板13上のボンディングパッド17へ接続される。
即ち、本実施形態にあっては、第1の半導体チップ15上に配設された導体層21と、第2の半導体チップ16の上面(回路形成面)に配設された導体層23とが、第2の半導体チップ16とほぼ同等の面積を持つアッダーフィル材22aを介して対向して配置・固着され、もって当該アンダーフィル材22aを誘電体とし導電層21,23を電極とするコンデンサ(容量素子)20が形成される。
前記アンダーフィル材22aは、コンデンサ20の容量を決定する誘電体として機能することから、比誘電率が高く、且つその厚さができるだけ薄いことが好ましい。
本発明の第3の実施形態にかかるコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図12乃至図14に示す。
尚、図13は、図12に示す構成において、封止樹脂14及び第2の半導体チップ16が装着されていない状態を示す。また、図14は、第2の半導体チップ16の裏面、即ち半導体チップ15へ対向する面における電極層の形成パターンを示す。
図12に示すように、この実施形態の半導体装置10Bは、前記第2の実施形態と基本的に同じであるが、第1の半導体チップ15の回路形成面に、支持基板13上の接地(グランド)用電極17aと接続された導体層23が配設され、第2の半導体チップ16の回路形成面に、支持基板13上の電源用電極17bと接続された導体層21がされる点において異なる。
その他の構成は前記第2の実施形態と同様であるのでその説明を省略する。
ここで、図9に示した前記第2の実施形態の半導体装置10Aを動作させる際に生じる放射ノイズについて、図15を用いて説明する。
図15において、 第2の実施形態の半導体装置10Aにあっては、第2の半導体チップ16(上側)に接地(グランド)用の導体層23が形成されているが、導体層23の面積が第2の半導体チップ16の面積と同等以下であるため、第1の半導体チップ15から発生する放射ノイズの放出を防止(遮蔽)する効果が十分ではない場合がある。
これに対し、図12に示す第3の実施形態の半導体装置10Bをマザーボードに搭載して動作させる際には、図16に示すように、第1の半導体チップ15に接地(グランド)導体層23が形成されており、導体層23の面積が第2の半導体チップ16の面積以上であるため、第2の半導体チップ16から発生する放射ノイズを効果的に防止(遮蔽)することができる。
即ち、図16において、第2の半導体チップ16から発せられるノイズが、マザーボード101の裏面(他の主面)に半田ボール102を介して搭載されている他の電子部品103への影響を与える事を防ぐことができる。
以上、第1乃至第3の実施形態にあっては、2つの半導体チップ(第1及び第2の半導体チップ)を内蔵した半導体装置について説明した。
以下の実施形態(第4乃至第9の実施形態を含む)では、活性の半導体チップ(論理回路などの電子回路が形成された半導体チップ)が1つだけ搭載される半導体装置において、本発明にかかるコンデンサ(容量素子)を搭載する構成について説明する。
本発明の第4の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図17と図18を用いて説明する。
図18は、図17に示す構成において、封止樹脂14が装着されていない状態を示す。
図17に示すように、本実施形態による半導体装置10Cにあっては、半導体チップ15と共にコンデンサ(容量素子)を形成するために、当該半導体チップ15上にダミーチップ16aが搭載される。
その他の構成は、前記第1の実施形態と基本的に同一であるので、その説明を省略する。
この実施形態の半導体装置10Cにおいて、ダミーチップ16aは、例えばシリコン(Si)チップから構成される。
かかるダミーチップ16aは、導体層として作用させるために、予めその表裏両面にアルミニウムなどをスパッタリングして金属層を形成するか、不純物を高濃度にドーピングしてその導電率を導体に近づけておく。
表裏両面に金属層が被覆されたダミーチップを用いることによって、当該ダミーチップのどのような位置に対してワイヤボンディングが可能となる。
この実施形態の半導体装置10Cにあっては、ダミーチップ16aの適用によって、電源配線又は接地配線の接続の自由度が高まり、半導体チップ15と支持基板13のボンディングパッド17との位置関係のみを考慮すれば良いため、設計の自由度を高めることができる。
本発明の第5の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図19と図20を用いて説明する。
図20は、図19に示す構成において、封止樹脂14が装着されていない状態を示す。
この実施形態による半導体装置10Dは、前記第4の実施形態の構成とほぼ同じ構成であるが、ダミーチップ16aの電位を電源電位VDDと同じ電位に設定し、半導体チップ15の回路形成面に、接地(グランド)用電極17aと接続させる導体層23を形成している。その他の構成は、前記第4の実施形態と同様であるので説明を省略する。
この第5の実施形態の半導体装置10Dにあっては、半導体チップ15(下側の半導体チップ)に接地(グランド)電極12aに接続された導体層23が形成されており、導体層23の面積がダミーチップ16aの面積より大きい。
従って前記第4の実施形態の構成に比して、半導体チップ15から発生する放射ノイズの拡がりをより効果的に抑制することができる。
また、この半導体装置10Dをマザーボードに搭載した場合に、マザーボードの裏面に搭載される他の電子部品への悪影響を効果的に抑制することができる。
本発明の第6の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図21と図22を用いて説明する。
図22は、図21に示す構成において、封止樹脂14が装着されていない状態を示す。
この実施形態による半導体装置10Eは、前記第4の実施形態に示される構成に対して、半導体チップ15とダミーチップ16aとを、上下入れ替えた構成を有する。すなわち、図21の半導体装置10Eにおいて、支持基板13上にダミーチップ16aを搭載し、当該ダミーチップ16aの上に接着材22を介して半導体チップ15を搭載したものである。その他の構成は、前記第4の実施形態と同様であるので説明を省略する。
かかる第6の実施形態の半導体装置10Eにあっては、半導体装置全体のサイズと比較して、半導体チップ15のサイズが著しく小さい場合(例えば、半導体チップ15の電極数が多いため、外部に引き出す半田ボールの数も多くなり、支持基板13のサイズが大型化する場合)に、半導体チップ15よりも大きなサイズのダミーチップ16aを搭載することにより、支持基板13並びに封止樹脂14を含む半導体装置の反りを低減することができる。
本発明の第7の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図23と図24を用いて説明する。
図24は、図23に示す構成において、封止樹脂14が装着されていない状態を示す。
この実施形態における半導体装置10Fは、前記第5の実施形態の構成において、半導体チップ15とダミーチップ16aとを上下入れ替えた構成を有する。すなわち、図23の半導体装置10Fにおいて、支持基板11上にダミーチップ16aを搭載し、当該ダミーチップ16aの上に接着材22を介して半導体チップ15を搭載したものである。その他の構成は、前記第5の実施形態と同様であるので説明を省略する。
かかる第7の実施形態の半導体装置10Fにあっても、半導体装置全体のサイズと比較して、半導体チップ15のサイズが小さい場合に、半導体チップ15よりも大きなサイズのダミーチップ16aを搭載することにより、支持基板13並びに封止樹脂22含む半導体装置の反りを低減することができる。
本発明の第8の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図25乃至図27を用いて説明する。
図26は、図25に示す構成において、封止樹脂14及びダミーチップ16aが装着されていない状態を示す。また、図27は、ダミーチップ16aの裏面の構成を示す。
この実施形態における半導体装置10Gは、前記第4の実施形態の構成において、ダミーチップ16aを半導体チップ15上に搭載したものである。その他の構成は、前記第4の実施形態と同様であるので説明を省略する。
かかる第8の実施形態の半導体装置10Gにあっては、ダミーチップ16aの接続にワイヤ18を用いていないため、ワイヤループ高さの分、半導体装置の高さを小さくすることができる。
従って、この実施形態の半導体装置10Gの構造は、より薄型の半導体パッケージが要求される場合に適している。
本発明の第9の実施形態に係るコンデンサ内蔵の半導体装置の構成を、図28乃至図30を用いて説明する。
図29は、図28に示す構成において、封止樹脂14及びダミーチップ16aが装着されていない状態を示す。また、図30は、ダミーチップ16aの裏面の構成を示す。
この実施形態における半導体装置10Hは、前記第5の実施形態の構成において、ダミーチップ16aを半導体チップ15上に搭載したものである。その他の構成は、前記第5の実施形態と同様であるのでその説明を省略する。
この第9の実施形態における半導体装置10Hにあっては、ダミーチップ16aの接続にワイヤ18を用いていないため、ワイヤループ高さの分、半導体装置の高さを小さくすることができる。
従って、この実施形態の半導体装置10Hの構造は、より薄型の半導体パッケージが要求される場合に適している。
以上説明したように、本発明による半導体装置及びその製造方法によれば、一つの半導体チップとこの半導体チップとの間に積層状態とされる他の半導体チップあるいはダミーチップとの間に、これらを接着する接着材を誘電体とするコンデンサ(容量素子)を形成する。
かかる構成によって、上記半導体チップが搭載・保持される支持基板自体にコンデンサの一方の電極を配設する必要がなく、当該支持基板における配線引き回しのためのスペースの面積、自由度が制限されない。
その結果、かかる支持基板の層数を低減することができ、支持基板の低コスト化、小型化、薄型化を図ることができ、もってコンデンサ(容量素子)内蔵型半導体装置を安価に提供することができる。
かかるコンデンサは、当該半導体装置の電源−接地(グランド)間に挿入されることにより、過渡電流に基づく電源バウンス又はグランドバウンスを防止・抑制するデカップリングコンデンサとして機能し、当該半導体装置の高性能化に大きく寄与するものである。
なお、本発明は具体的に開示された上記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲から逸脱することなく、種々の変形や変更が可能である。

Claims (10)

  1. 支持基板上に、第1の半導体チップと、第2の半導体チップ又はダミーチップが誘電体層を介して積層状態に配置され、前記第1の半導体チップと前記第2の半導体チップ又はダミーチップとの間に、前記誘電体層を誘電体とするコンデンサが形成されてなることを特徴とする半導体装置。
  2. 支持基板上に、第1の半導体チップと、前記第1の半導体チップと積層状態に配置される第2の半導体チップ又はダミーチップとの間に、前記第1の半導体チップと前記第2の半導体チップ又はダミーチップとを接着する接着材層を誘電体とするコンデンサが形成されてなることを特徴とする半導体装置。
  3. 前記支持基板上に搭載された前記第1の半導体チップの表面に前記コンデンサの一方の電極が配設され、前記第1の半導体チップ上に前記接着材層を介して載置される前記第2の半導体チップ又はダミーチップの被接着面に前記コンデンサの他方の電極が配設されてなることを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置。
  4. 前記支持基板上に搭載された前記ダミーチップの表面に前記コンデンサの一方の電極が配設され、前記ダミーチップ上に前記接着材層を介して載置される半導体チップの被接着面に前記コンデンサの他方の電極が配設されてなることを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置。
  5. 前記コンデンサの一方の電極は前記半導体装置の電源電極又は接地電極の一方に、前記コンデンサの他方の電極は前記半導体装置の電源電極又は接地電極の他方に電気的に接続されることを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置。
  6. 前記コンデンサは、前記半導体装置におけるデカップリングコンデンサを構成することを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置。
  7. 前記接着剤層はシリコン系又はエポキシ系樹脂から構成されることを特徴とする請求項2記載の半導体装置。
  8. 所望の配線・電極が形成された支持基板上に、表面にコンデンサの一方の電極を具備した第1の半導体チップを搭載する工程と、
    前記第1の半導体チップ上に、接着材層を介して、被接着面に前記コンデンサの他方の電極を具備した第2の半導体チップ又はダミーチップを搭載する工程と、
    前記コンデンサの一方の電極及び他方の電極を、前記支持基板における電源電極又は接地電極に接続する工程と
    を備えることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  9. 所望の配線・電極が形成された支持基板上に、表面にコンデンサの一方の電極を具備したダミーチップを搭載する工程と、
    前記ダミーチップ上に、接着材層を介して、被接着面に前記コンデンサの他方の電極を具備した半導体チップを搭載する工程と、
    前記コンデンサの一方の電極及び他方の電極を、前記支持基板における電源電極又は接地電極に接続する工程と
    を備えることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  10. 前記接着剤層はシリコン系又はエポキシ系樹脂から構成されることを特徴とする請求項8又は9記載の半導体装置の製造方法。
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