JPWO2005054066A1 - インモールド容器およびその製造装置 - Google Patents

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Abstract

胴部表面に凹部または凸部を有し、意匠性に優れ、類似品を排除することができるインモールド容器を提供する。インモールド容器１０はフランジ部１２を有する胴部１１と、底部１３とを有し、ラベル２０と射出樹脂２１とから形成されている。胴部１１の外面に多数の凹部１５および多数の凸部１６が設けられている。胴部１１は角θでフランジ部１２側へ向って末広状に形成されている。凹部１５はその底部１３側に角θより小さい胴部１１に対する傾斜角θ２の傾斜部１５ａを有し、凸部１６はそのフランジ部１２側に角θより小さい胴部１１に対する傾斜角θ１の傾斜部１６ａを有している。

Description

本発明はラベルを有し射出樹脂により成形されるインモールド容器およびその製造装置に関する。
従来、インモールド容器として、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して射出樹脂により成形される容器が知られている。
このようなインモールド容器は、成形性を考慮して胴部表面はフラットに仕上げられている。
上述のようにインモールド容器の胴部はフラットに仕上げられているが、胴部をフラットに仕上げただけでは意匠性を向上させたり、類似品を排除することはできない。
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、意匠性を向上させることができ、かつ類似品を効果的に排除することができるインモールド容器およびその製造装置を提供することを目的とする。
本発明は、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるインモールド容器において、胴部外面に複数の凹部および／または複数の凸部が設けられ、これら凹部および／または凸部は、連続して配置されていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、凸部はフランジ部側に角度θ以下の傾斜角θ１を有していることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、凹部は底部側に角度θ以下の傾斜角θ２を有していることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち全域に形成されていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち一部の領域に形成されていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち下方部から上方部に向って多段に設けられ、各段における凹部および／または凸部の数は同一となっていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、凹部および／または凸部の形状は下方部から上方部に向って徐々に拡大することを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、ラベルにインキにより印刷が施され、このインキは偏光パール顔料を含むことを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、金型を備え、金型には胴部外面に設けられた凸部に対応する溝部が形成され、溝部はフランジ部側に角度θ以下の傾斜角θ１を有していることを特徴とするインモールド容器の製造装置である。
本発明は、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、金型を備え、金型には胴部外面に設けられた凹部に対応する突出部が形成され、突出部は底部側に角度θ以下の傾斜角θ２を有していることを特徴とするインモールド容器の製造装置である。
本発明は、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、金型を備え、金型には胴部外面に設けられた複数の凹部および／または複数の凸部に対応する摺動型が設けられ、この摺動型は金型内で外方へ摺動可能となっていることを特徴とするインモールド容器の製造装置である。
本発明は、フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるインモールド容器において、胴部外面が円周方向に沿って２以上の領域に区画され、胴部外面の少なくとも１つの区画領域に複数の凹部および／または複数の凸部からなる非平滑部が設けられていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、ある区画領域にある非平滑部は、隣接する区画領域にある非平滑部と、平滑部を間に挟んで互いに離間していることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、非平滑部は、胴部の上方部および下方部に設けた平滑部を残して形成されていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、非平滑部は胴部の下方部に設けられた平滑部を残して形成され、非平滑部下方の平滑部にスタックリブを設けたことを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、胴部のうち非平滑部の単位面積当りの体積は、非平滑部と同一高さ領域にある平滑部の単位面積当りの体積に等しいことを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、非平滑部と同一高さ領域にある平滑部は、半径方向外方に突出する厚肉部を有することを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、非平滑部と同一高さ領域にある平滑部は、半径方向内方に突出する厚肉部を有することを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、非平滑部は胴部の上方部に設けた平滑部を残して形成され、非平滑部上方の平滑部に、バキューム孔跡が形成されていることを特徴とするインモールド容器である。
本発明は、胴部外面が円周方向に沿って３つの領域に区画され、少なくとも１つの区画領域に設けられた平滑部を残して他の区画領域に非平滑部が設けられていることを特徴とするインモールド容器である。
以上のように本発明によれば、容易かつ確実にインモールド容器の胴部表面に多数の凹部または凸部を形成することができる。このため意匠性に優れ、類似品を排除できるインモールド容器を得ることができる。
本発明によるインモールド容器およびその製造装置の第１の実施の形態を示す図。 インモールド容器の外観図。 インモールド容器を成形する射出成形金型を示す図。 インモールド容器を成形するブロー成形金型を示す図。 インモールド容器を成形するシート成形金型を示す図。 本発明によるインモールド容器およびその製造装置の第２の実施の形態を示す図。 本発明によるインモールド容器およびその製造装置の第３の実施の形態を示す図。 本発明によるインモールド容器の第５の実施の形態を示す図。 インモールド容器を示す平面図。 インモールド容器を示す底面図。 インモールド容器を示す断面図。 インモールド容器の製造方法を示す図。
第１の実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１（ａ）（ｂ）、図２（ａ）−（ｃ）および図３は本発明の第１の実施の形態を示す図である。
図１（ａ）（ｂ）および図２（ａ）に示すように、インモールド容器１０は、フランジ部１２を有する円筒状胴部１１と、胴部１１に連結された底部１３とを備え、胴部１１に配置されたラベル２０に対して射出樹脂２１を射出して成形されている。
このうちラベル２０としては、
ＯＰＰ３０／ＬＭＤ／ＰＥＴ１２／ＧＲ／ＬＭＤ／ＡＬ７／ＬＭＤ／ＨＳ−ＯＰＰ３０
の積層体を使用することができる。
またこの積層体のうちの各層は、
ＨＳ−ＯＰＰ：ヒートシール層を有する二軸延伸ポリプロピレンフィルム
ＬＭＤ：ドライラミネート
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート
ＧＲ：グラビア印刷
である（数学単位はμｍ）。
この場合、グラビア印刷に用いられるインキは偏光パール顔料を含んでもよい。偏光パール顔料は２色性をもつため、従来のホワイトパールとは異なり、深みを増した印刷を施すことができる。このように偏光パール顔料を含むインキにより印刷されたラベル２０を用いることにより、後述する容器１０の凹部１５および凸部１６と組合せて、見る角度により、色合いが異なり、更に深みを増した外観を得ることができ、他容器との差別化を図ることができる。
さらに射出樹脂２１としては高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などを用いることができる。
また図１（ａ）（ｂ）および図２（ａ）に示すように、インモールド容器１０の胴部１１外面には、多数の凹部１５および多数の凸部１６が各々連続して設けられている。この凹部１５および凸部１６は、各々連接して連続するか、あるいは独立して連続して設けられている。この凹部１５および凸部１６はインモールド容器１０の意匠性を向上させるとともに、類似品を排除するものである。
またこのように多数の凹部１５および凸部１６を設けることにより、インモールド容器１０に断熱性をもたせることができ、例えばインモールド容器１０内に７０℃のお湯を入れても容器１０を手で持つことができる。
ここで図１（ａ）はインモールド容器１０の全体図、図１（ｂ）はインモールド容器１０の拡大図である。
胴部１１外面に設けられた多数の凹部１５および多数の凸部１６は、図２（ａ）に示すように多数の四角錐状の凸部１６と、凸部１６間の凹部１５との組合せからなっている。また凹部１５および凸部１６は胴部１１の外面の全域に形成されているが、胴部１１の外面のうち一部の領域に形成されていてもよい。
さらに凹部１５および凸部１６は胴部１１の外面のうち下方部から上方部に向って多段に設けられ、かつ各段における凹部１５および凸部１６の数、すなわち各段の円周方向の凹部１５および凸部１６の数は同一となっている。このため各段における凹部１５および凸部１６の形状は下方部から上方部に向って徐々に拡大している。
図２（ｂ）に示すように、胴部１１外面に、小形の凹部１５と凸部１６を多数配置してもよい。図２（ｂ）において、各凸部１６は四角錐からなり、凹部１５は凸部１６間に形成されている。
なお、図２（ｃ）に示すように、胴部１１外面に多数の半球状の凹部１６のみを形成してもよい。
また図２（ａ）（ｂ）において、胴部１１外面に四角錐の凸部１６を形成した例を示したが、これに限らず三角錐、その他の多角錐の凸部１６と凸部１６間の凹部１５を形成してもよく、円錐状の凸部１６と凸部１６間の凹部１５とを形成してもよい。
さらに、胴部１１外面に切頭角錐台の凸部１６と、凸部１６間の凹部１５とを形成してもよく、さらに直線あるいは曲線により形成された凸部１６と、凸部１６間の凹部１５とを形成してもよい。
インモールド容器１０の胴部１１は、底部１３からフランジ部１２側へ向って角度θで末広状に形成されている。また凹部１５は底部１３側に傾斜部１５ａを有し、この傾斜部１５ａの胴部１１に対する傾斜角θ２は角度θ以下となっている。さらに凸部１６はフランジ部１２側に傾斜部１６ａを有し、この傾斜部１６ａの胴部１１に対する傾斜角θ１は角度θ以下となっている。
上述したインモールド容器１０は雄型１と雌型２とからなる射出成形金型を備えた製造装置により成形されるが、製造装置の雌型２には胴部１１の外面に設けられた凹部１５および凸部１６に各々対応して突出部５および溝部６が設けられている。また突出部５は底部１３側に傾斜部５ａを有し、この傾斜部５ａの胴部１１に対する傾斜角θ２は角度θ以下となっている。さらに溝部６はフランジ部１２側に傾斜部６ａを有し、この傾斜部６ａの胴部１１に対する傾斜角θ１は角度θ以下となっている。
次にインモールド容器の製造方法について図３により述べる。
まず雌型２内にラベル２０を配置し、その後雌型２内に雄型１を挿入する。次に雌型２に設けられたゲート８から雄型１と雌型２との間に射出樹脂２１を射出する。このことによりインモールド容器１０が得られる。
次にインモールド容器１０を備えた状態で雄型１が雌型２から離れ、続いてインモールド容器１０を雄型１から引離す。この場合、胴部１１はフランジ部１２側へ向って角度θで末広状に形成され、また凹部１５の傾斜部１５ａおよび突出部５の傾斜部５ａは、各々胴部１１に対して角度θ以下の傾斜角θ２を有するため、これら傾斜部１５ａ，５ａはなおフランジ部１２側へ向って末広状となる（角度θ−傾斜部１５ａ，５ａの傾斜角θ２）。
従ってインモールド容器１０を雌型２から引離す際、インモールド容器１０が突出部５の傾斜部５ａに引掛ることはない。
同様に凸部１６の傾斜部１６ａおよび溝部６の傾斜部６ａは各々胴部１１に対して角度θ以下の傾斜角θ１を有するため、インモールド容器１０を雌型２から引離す際、インモールド容器１０が溝部６の傾斜部６ａに引掛ることはない。
例えば図１（ａ）（ｂ）において、胴部１１の肉厚Ｔが０．８ｍｍ、凹部１５の深さＤが０．２ｍｍ、θ＝６°の場合、
傾斜部１５ａの長さＸは
Ｘ≧０．２／ｓｉｎ６°＝１．９１ｍｍとなる。
なお、上記実施の形態において、雄型１と雌型２からなる射出成形金型に射出樹脂２１を射出してインモールド容器１０を成形した例を示したが（図３）、これに限らず例えば図４に示すようなブロー成形金型３１，３２と、金型３１から突出するブローノズル３３とを有するブロー成形装置を用いてブロー成形によりインモールド容器１０を成形してもよい。
図４に示すように、金型３２内にラベル２０および容器素材３４が配置され、ブローノズル３３から容器素材３４に向けてエアーを吹付けることによりインモールド容器１０が得られる。
また図５に示すように、押えボックス４１と雌型４２とからなるシート成形金型を有するシート成形装置を用いてシート成形によりインモールド容器１０を成形してもよい。
図５に示すように雌型４２内にラベル２０が配置され、押えボックス４１と雌型４２との間でシート素材４３が挟持され、このようにしてインモールド容器１０が得られる。
第２の実施の形態
次に図６により本発明の第２の実施の形態について説明する。
図６に示す第２の実施の形態は、胴部１１に設けた凹部１５および凸部１６の形状が異なるものであり、他は図１（ａ）（ｂ）、図２（ａ）−（ｃ）および図３に示す第１の実施の形態と略同一である。
図６において、胴部１１はフランジ部１２側へ向って角度θで末広状に形成され、凹部１５は底部１３側に角度θ以下の胴部１１に対する傾斜角θ２を有する傾斜部１５ａを有している。また凸部１６はフランジ部１２側に角度θ以下の胴部１１に対する傾斜角θ１を有する傾斜部１６ａを有している。
第３の実施の形態
次に図７により本発明の第３の実施の形態について説明する。
図７に示す実施の形態は、胴部１１に凹部１５および凸部１６を設けるとともに、凹部１５は底部１３側に傾斜部１５ａを有し、凸部１６はフランジ部１２側に傾斜部１６ａを有する。
図７において、インモールド容器の製造装置は雄型１と雌型２とからなる射出成形金型を有し、雌型２には外方へ移動可能な摺動型２ａが設けられている。凹部１５は摺動型２ａの突出部５により成形され、凸部１６は摺動型２ａの溝部６により成形される。これら突出部５と溝部６とを有する摺動型２ａは、上述のように雌型２内で外方へ摺動可能となっている。このため凹部１５の傾斜部１５ａおよび凸部１６の傾斜部１６ａの胴部１１に対する傾斜角θ２，θ１は、末広状に成形された胴部１１の末広角θ以下とする必要はない。すなわち、凹部１５の傾斜部１５ａおよび凸部１６の傾斜部１６ａの胴部１１に対する傾斜角θ２，θ１を角度θ以上としても、突出部５と溝部６とを有する摺動型２ａを雌型２内で外方へ摺動させることにより、インモールド容器１０を雌型２から取出す際、摺動型２ａの突出部５または溝部６がインモールド容器１０に引掛ることはない。
なお、図７において、雌型２にはラベルに吸着用スリット４が設けられ、また雌型２の底部にはゲート８が設けられている。
第４の実施の形態
次に本発明の第４の実施の形態について述べる。
第４の実施の形態は、ラベル２０の構成が異なるものであり、他は図１乃至図３に示す第１の実施の形態と略同一である。
本発明に用いられるラベル２０は、側面ラベルと底面ラベルを有し、一般に、印刷基材層、ガスバリアー層、射出樹脂との接着層から成る。これら各層は、それぞれ独立して製膜し接着剤を介して貼合（ドライラミネーション）するか、または、その一部もしくは全層を溶融押出（ＥＣ、共押出）することで形成することもできる。また、用途・目的に応じて印刷基材層を省略することもできる。
印刷基材としてのフィルムは、一般に印刷可能なものであれば特に限定されず、例えば、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム等が適宜使用できる。
ガスバリアー層としては、例えば、（ａ）アルミ箔（７〜２５μｍ）、（ｂ）金属又は金属酸化物を蒸着等でプラスチックフィルム等に積層したもの、例えば、酸化珪素蒸着プラスチックフィルム、酸化アルミ蒸着プラスチックフィルム、アルミ蒸着プラスチックフィルム、（ｃ）その他、ポリアクリロニトリル系樹脂、ＥＶＯＨ（エチレン酢酸ビニル共重合体ケン化物）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）フィルム、ＰＶＤＣコート二軸延伸プラスチックフィルム等が挙げられ、所望の性能に応じて適宜選択され得る。
接着層としては、射出樹脂と接着するものであれば特に限定されないが、通常、射出樹脂と同材質のプラスチックや、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）を含有するポリエチレン等接着性を有する樹脂、又はそれら樹脂が共押し出し加工、あるいは、コーティング加工されたプラスチックフィルム等が好適に使用できる。
なお、上記各層は常法に従い、ドライラミネーション法、押出ラミネーション法、押出コーティング法その他のコーティング法によって形成される。
また、本発明のインモールドラベル容器本体には射出成形可能な熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン等が使用され得る。
［実施例］
以下、本発明の具体的実施例を説明する。
＜第１実施例＞
本発明の第１の実施例においては、インモールド容器１０となる射出樹脂２１の材料としてポリプロピレンを用い、ラベル２０としてポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／アルミ箔（１５μｍ）／ポリプロピレンフィルム（６０μｍ）の３層が順に積層されたフィルムを用いた。このラベル２０は、最外層である、ＰＥＴフィルムに文字、絵柄等を印刷した後、接着剤を用いてバリアー層であるアルミ箔をラミネートした後、最内層であるポリプロピレンフィルムを接着剤を用いてラミネートした３層フィルムを形成され、所定の形状（側面ラベルは扇型、底面ラベルは中心にゲート穴を有する円形）に打ち抜いた。
次いで、このラベル材（側面ラベルおよび底面ラベルを有する）を雌型２の側面および底面に配置し、雄型１を上方から押し込んだ後、ゲート８（およびゲート位置に対応する底面ラベルのゲート穴）を通じて樹脂２１をキャビティに注入し通常のインモールドラベル射出成形を行った。
得られた成形容器のバリアー特性を測定した結果、表１に示すような酸素透過度、透湿度の値が得られた。
このラベルの最内層は容器本体の樹脂と同材料であるため、接着剤を使わずにラベルと容器本体を一体化することができた。またインモールド容器１０の外観に、ラベル２０のアルミ箔が現われる。このアルミ箔のメタリック観に加え、胴部１１に設けられた凹部１５および凸部１６の外観により、従来容器との差別化を図ることができた。
Figure 2005054066
なお、容器本体となる射出樹脂の材料としてポリプロピレンを用いるとともに、ラベル材として上記の他に、最外側から最内側へ向けて順に、以下の層構成からなるフィルムを用いた。
(1) 延伸ポリプロピレンフィルム（印刷基材）（２５μｍ）／アルミ箔（バリアー層）（１５μｍ）／ヒートシール層を有する延伸ポリプロピレンフィルム（接着層）（２５μｍ）、
(2) 延伸ポリプロピレンフィルム（印刷基材）（２５μｍ）／酸化珪素蒸着ポリエチレン・テレフタレートフィルム（バリアー層）（１２μｍ）／ヒートシール層を有する延伸ポリプロピレンフィルム（接着層）（２５μｍ）、
(3) 未延伸ポリプロピレンフィルム（３０μｍ）／ポリエチレン・テレフタレートフィルム（印刷基材）（１２μｍ）／酸化珪素蒸着ポリエチレン・テレフタレートフィルム（バリアー層）（１２μｍ）／未延伸ポリプロピレンフィルム（接着層）（３０μｍ）、
(4) 延伸ポリプロピレンフィルム（２５μｍ）／ポリエチレン・テレフタレートフィルム（印刷基材）（１２μｍ）／酸化珪素蒸着ポリエチレン・テレフタレートフィルム（バリアー層）（１２μｍ）／ヒートシール層を有する延伸ポリプロピレンフィルム（接着層）（２５μｍ）、
(5) 未延伸ポリプロピレンフィルム（３０μｍ）／ポリエチレン・テレフタレートフィルム（印刷基材）（１２μｍ）／アルミ箔（バリアー層）（９μｍ）／ポリエチレン・テレフタレートフィルム（１２μｍ）／未延伸ポリプロピレンフィルム（接着層）（３０μｍ）。
一般にラベル２０を所定の形状に打ち抜いた後にラベル２０を雌型２の側面および底面に配置する場合、ラベル２０のカールの大小が射出成形の歩留りに影響する。すなわち、ラベル２０のカールは、小さい方が歩留りが良好となる。
またラベル２０のカールを軽減するためには、ラベル２０の層構成を中央の層を中心とした対象型の層構成とすることが好ましい。
上記(1)(2)(5)の層構成を有するラベル２０において、中央の層を中心として対称型の層構成とすることができ、また(3)、(4)のラベル材もポリエチレンテレフタレートフィルム、酸化硅素蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムを一つのポリエチレンテレフタレートフィルムと考えると対称型の層構成となる。このため打ち抜き時においてラベル２０のカールを軽減することができた。また(1)〜(5)の層構成を有するラベル２０の場合、ガスバリアー特性および射出樹脂との密着性はいずれも良好であった。
＜第２実施例＞
本発明の第２の実施例においては、第１の実施例と同様のラベル２０を使用し、かつラベル２０の底面ラベルの中心にゲート穴を有しない円形の底面側ラベル２０をインサートしてインモールドラベル射出成形を行った。この実施例では底面ラベルにゲート穴がないため、樹脂２１を注入すると、底面ラベルがコア（雄型）側に押しつけられた状態でキャビティ内に樹脂が充填される。したがって、成形品では容器内の底面にゲート穴を有しないラベルが積層され、バリアー特性がより高められる（表２参照）。また、本実施例では、底面ラベルにゲート穴を設ける場合（ラベルの外周打ち抜き後に穴打抜き工程が必要となるため、外周打抜きと穴打抜きの精度を必要とし、高精度の打抜き加工機等が必要になる）に比べて、ラベル材の加工が容易になる。
Figure 2005054066
＜第３実施例＞
本発明の第３の実施例においては、第１の実施例と同様のラベル２０を使用し、真空吸引孔を底面キャビティと側面キャビティとが交差する位置に設けた雌型２を用いてインモールドラベル射出成形を行った。本実施例では、樹脂注入に際して側面ラベルのあばれを防止することができるので、成形後の側面ラベル１のしわ、重なり等の発生を防止することができる。
＜第４実施例＞
本発明の第４の実施例においては、第１の実施例と同様のラベル２０を使用し、かつ、金型の側面キャビティの全高（正確には、側壁に沿った長さ）LHとし雌型の内周をＬR（ただし、頂部から底部にかけて漸減する）としたとき、側面ラベルの高さＬ１、周方向長さＬ２を、それぞれ、Ｌ１＝ＬH−１、Ｌ２＝ＬR−１（ｍｍ）として、インモールドラベル射出成形を行った。本実施例では、ラベル寸法が短く設定されるため、しわ、重なり等の発生が防止できる。特に、雌型２に側面ラベルを挿入した後、雌型１を押し込む際ラベル下端が側面キャビティの底に当接しないことから、ラベルが波打つこともなく容器本体に密着して積層される。この結果、得られたインモールド容器１０は側面ラベルにおいて所定の隙間を有して積層されるが、ガスバリアー性にはほとんど影響がない。
＜第５実施例＞
本発明の第５の実施例においては、第１の実施例と同様のラベル２０を使用し、かつ、インモールド容器１０胴部１１の所定の位置に縦方向に延びる補強リブを設けてインモールドラベル射出成形を行った。この補強リブによりインモールド容器１０とラベルとの材質の違いによる収縮差に起因するラベルのはがれ等を防止することができる。
特に、角型容器の場合には、脚部の４辺の各中心点にリブを設けることが好ましい。
＜第６実施例＞
本発明の第６の実施例においては、容器本体となる射出樹脂としてポリスチレン樹脂を用い、ラベル２０としてポリプロピレン／接着剤／ポリ塩化ビニリデン／接着剤／ポリプロピレンの層構成からなる共押出しフィルム（厚さ６０μm）を用い、該ラベルの最内層側に印刷を施し、さらにその上にＥＶＡ系樹脂（ヒートシール剤）をグラビアコーティング法によりコートした。そして、底部キャビティと側面キャビティとが交差する部分に対応し曲率を与えた金型（雌型２および雄型１）を用いてインモールドラベル射出成形を行った。金型に曲率を与えたため、ラベル２０に対する樹脂注入圧力が低下し、ラベルのインク層およびヒートシール層が摩擦等により「流れ」を防止することができる。なお、上記部分では相対的に肉厚となり、冷却後の肉厚の差に起因する「ひけ」を防止するため１．５倍以下の肉厚にとどめることが好ましい。
第５の実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図８（ａ）（ｂ）、図９、図１０、図１１および図１２は本発明の第５の実施の形態を示す図である。
図８（ａ）（ｂ）乃至図１２に示すように、インモールド容器１０は、フランジ部１２を有する円筒状胴部１１と、胴部１１に連結された底部１３とを備え、胴部１１に配置されたラベル２０に対して射出樹脂２１を射出して成形されている。
このうちラベル２０としては、
ＯＰＰ３０／ＰＥＴ１２／ＧＲ／ＡＬ７／ＨＳ−ＯＰＰ３０
の積層体を使用することができる。
またこの積層体のうちの各層は、
ＯＰＰ：二軸延伸ポリプロピレンフィルム
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート
ＧＲ：グラビア印刷
ＡＬ：アルミニウム層
である（数字単位はμｍ）。
この場合、ラベル２０のグラビア印刷に用いられるインキは偏光パール顔料を含んでもよい。偏光パール顔料は２色性をもつため、従来のホワイトパールとは異なり、深みを増した印刷を施すことができる。このように偏光パール顔料を含むインキにより印刷されたラベル２０を用いることにより、後述する容器１０の凹部１５および凸部１６と組合せて、見る角度により、色合いが異なり、更に深みを増した外観を得ることができ、他容器との差別化を図ることができる。
さらに射出樹脂２１としては高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などを用いることができる。なお、射出樹脂の詳細は後述する。
また図８（ａ）（ｂ）に示すように、インモールド容器１０の胴部１１外面には、多数の凹部１５および多数の凸部１６が各々連続して設けられている。この凹部１５および凸部１６は、各々連接して連続するか、あるいは独立して連続して設けられている。この凹部１５および凸部１６はインモールド容器１０の意匠性を向上させるとともに、類似品を排除するものである。
またこのように多数の凹部１５および凸部１６を設けることにより、インモールド容器１０に断熱性をもたせることができ、例えばインモールド容器１０内に７０℃のお湯を入れても容器１０を手で持つことができる。
ここで図８（ａ）はインモールド容器１０の正面図、図８（ｂ）はインモールド容器１０の背面図である。
胴部１１外面に設けられた多数の凹部１５および多数の凸部１６は、図８（ａ）（ｂ）に示すように多数の四角錐状の凸部１６と、凸部１６間の凹部１５との組合せからなっている。
図８（ａ）（ｂ）、図９および図１０に示すように、胴部１１外面に設けられた多数の凹部１５および多数の凸部１６は、その表面が非平滑状の非平滑部５０を構成している。すなわち胴部１１外面は円周方向に沿って２以上、例えば３つの領域Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３に区画され、この３つの区画領域（以下、領域）Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３のうち、領域Ｌ１とＬ２に凹部１５と凸部１６とからなる非平滑部５０が形成されている。そして胴部１１外面のうち非平滑部５０以外の部分は、表面が平滑となる平滑部５１となっている。
また領域Ｌ１と領域Ｌ２に各々設けられた非平滑部５０は、互いの間に平滑部５１を挟んで互いに離間している。この場合、平滑部５１は領域Ｌ１と領域Ｌ２との間の平滑部５１ａと、非平滑部５０が存在しない領域Ｌ３の平滑部５１ｂとからなっている。
また非平滑部５０が形成された領域Ｌ１およびＬ２において、非平滑部５０は上方部と下方部とに設けられた平滑部５１ｃ，５１ｄを各々残して形成されている。
このように、胴部１１外面に非平滑部５０を設けることにより、上述のようにインモールド容器１０の意匠性を向上させることができ、かつインモールド容器１０に断熱性をもたせることができる。
また胴部１１外面の非平滑部５０間に平滑部５１を形成することにより、この平滑部５１にインモールド容器１０の内容物情報（成分情報）等を印刷することができ、かつ平滑部５１にバーコード印刷を施すことができる。さらに、胴部１１外面に非平滑部５０と平滑部５１を設けることにより、非平滑部５０と平滑部５１との対比により、インモールド容器１０の意匠性をより向上させることができる。
なお、上記実施の形態において、胴部１１外面を円周方向に沿って３つの領域Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３に区画し、このうち領域Ｌ１，Ｌ２のみに非平滑部５０を設け、領域Ｌ３に非平滑部５０を設けない例を示したが、胴部１１外面を２つ以上の領域（２つの領域、３つの領域、４つ領域、５つの領域）に区画するとともに、区画された領域のうち少なくとも一つの領域に非平滑部５０を設け、他の領域に平滑部５１を設けることができる。
また、インモールド容器１０の胴部１１には、その内面下方部に円周方向に延びるスタックリブ１１ａが設けられている。このため、インモールド容器１０を積層して収納する際、上方のインモールド容器１０の糸じり部１４が、下方のインモールド容器１０のスタックリブ１１ａ上に載置され、このため両インモールド容器１０が密着することはない。これにより、上方のインモールド容器１０を下方のインモールド容器１０から容易に引出すことができる。
また、胴部１１の外面上方部に、円周方向に延びるバキューム孔跡１１ｂが設けられている。
後述のように、インモールド容器１０を製造する際、雄型１と雌型２内にラベル２０を配置し、その後雄型１と雌型２との間に射出樹脂２１を射出する。雌型２にはラベル吸着用のバキューム孔（吸着スリット）４が設けられており、このバキューム孔４によってインモールド容器１０の外面にバキューム孔跡１１ｂが形成される（図１２参照）。
上述のように、本実施の形態において、胴部１１外面の領域Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３のうち、領域Ｌ１，Ｌ２に非平滑部５０が形成され、かつこの非平滑部５０の上方部および下方部には平滑部５１ｃ，５１ｄが各々設けられている（図８参照）。本発明においては、胴部１１内面のスタックリブ１１ａは、胴部１１の非平滑部５０下方の平滑部５１ｄに設けられ、かつバキューム孔跡１１ｂは胴部１１の非平滑部５０上方の平滑部５１ｃに設けられている（図１２）。
一般に雌型２は、吸着スリット４を境として上下方向に分割されていることがある。非平滑部５０が吸着スリット４と重複していると、吸着スリット４上方の雌型２と吸着スリット４下方の雌型２とが回転方向にずれた場合、非平滑部５０を精度良く形成することがむずかしい。本発明によれば、吸着スリット４が非平滑部５０から離間しているため、非平滑部５０の形成が吸着スリット４によって阻害されることはない。
また胴部１１内面に設けられたスタックリブ１１ａは肉厚の増加につながるため、インモールド容器１０の射出成形時の冷却効率が低下する。胴部１１の非平滑部５０も肉厚の増加につながると考えられているため、スタックリブ１１ａと非平滑部５０とが重複すると、インモールド容器１０の射出成形時の冷却効率がより低下してしまう。本発明によれば、スタックリブ１１ａが非平滑部５０から離間しているため、インモールド容器１０の冷却効率の低下を防ぐことができる。
ところで、非平滑部５０が形成された胴部１１は、非平滑部５０のうちとりわけ凸部１６により肉厚が厚くなる。このため、インモールド容器１０の製造時に、ゲート８から流入する射出樹脂２１が非平滑部５０側へ流動し易くなり、かつ非平滑部５０と同一高さにある非平滑部５１ａ側へは射出樹脂２１はあまり流動しなくなる、という問題が生じることが考えられる（図８）。
このように胴部１１内で射出樹脂２１の流動にアンバランスが生じると、インモールド容器１０の製造時にラベル２０が正しい位置から移動してしまい、精度良くインモールド容器１０を製造することができなくなる。
本実施の形態においては、非平滑部５０と同一高さ領域にある平滑部５１ａ，５１ｂの肉厚を大きくして、平滑部５１ａ，５１ｂの単位面積当りの体積と非平滑部５０の単位面積当りの体積を一致させる。このため非平滑部５０と同一高さ領域にある平滑部５１ａ，５１ｂに半径方向内方へ突出する厚肉部１１ｃを設ける。この厚肉部１１ｃは、円周方向に平滑部５１ａ，５１ｂと同一の円周方向長さだけ延びて、平滑部５１ａ，５１ｂの肉厚を大きくしている。
なお、胴部１１に半径方向内方へ突出する厚肉部１１ｃを設ける代わりに、半径方向外方へ突出する厚肉部を設けてもよい。この場合、内方へ突出する厚肉部１１ｃを設ける方が、外観上好ましい。
この厚肉部１１ｃの厚みは次のようにして定める。例えば厚肉部１１ｃを設けない場合、平滑部５１ａの厚みが０．７９ｍｍ、平滑部５１ａの巾が６．２ｍｍ、平滑部５１ａの高さ６５ｍｍとすると、平滑部５１ａの体積は０．３２ｃｃとなる。
一方、非平滑部５０の体積は、上記体積０．３２ｃｃに加えて、同一面積の胴部１１に設けられた凸部１６の数が８個、凸部１６の体積が０．００２６とすると、０．３２ｃｃ＋０．００２６×８＝０．３４ｃｃとなる。
このため厚肉部１１ｃの厚みは、上記非平滑部５０の体積０．３４ｃｃと、平滑部５１ａの体積０．３２ｃｃとの差、すなわち０．３４ｃｃ−０．３２ｃｃ＝０．０２ｃｃに基づいて、０．０５ｍｍ増加される。
このようにして非平滑部５０の単位面積当りの体積と、この非平滑部５０と同一高さ領域にある平滑部５１ａ，５１ｂの単位面積当りの体積を同一とすることができる。これによりゲート８から流入する射出樹脂２１を非平滑部５０と、この非平滑部５０と同一高さ領域にある平滑部５１ａ，５１ｂとへバランス良く送り込み、射出樹脂２１をバランス良く流動させることができる。このためインモールド容器１０の製造時にラベル２０が動いてしまうことはなく、精度良くインモールド容器１０を製造することができる。
ここで非平滑部５０と同一高さ領域にある平滑部５１ａ，５１ｂとは、領域Ｌ１に設けられた非平滑部５０と領域Ｌ２に設けられた非平滑部５０との間の平滑部５１ａであって、非平滑部５０と同一高さをもつ領域の平滑部５１ａをいい、また領域Ｌ３の平滑部５１ｂであって非平滑部５０と同一高さをもつ領域の平滑部５１ｂをいう。
図８（ａ）（ｂ）に示すように、胴部１１外周に設けられた非平滑部５０を構成する凹部１５および凸部１６は、胴部１１の外面のうち下方部から上方部に向って多段に設けられ、かつ各段における凹部１５および凸部１６の数、すなわち各段の円周方向の凹部１５および凸部１６の数は同一となっている。このため各段における凹部１５および凸部１６の形状は下方部から上方部に向って徐々に拡大している。
なお、図８（ａ）（ｂ）において、胴部１１外面に四角錐の凸部１６を形成した例を示したが、これに限らず三角錐、その他の多角錐の凸部１６と凸部１６間の凹部１５を形成してもよく、円錐状の凸部１６と凸部１６間の凹部１５とを形成してもよい。
さらに、胴部１１外面に切頭角錐台の凸部１６と、凸部１６間の凹部１５とを形成してもよく、さらに直線あるいは曲線により形成された凸部１６と、凸部１６間の凹部１５とを形成してもよい。
インモールド容器１０の胴部１１は、底部１３からフランジ部１２側へ向って角度θで末広状に形成されている。また凹部１５は底部１３側に傾斜部１５ａを有し、この傾斜部１５ａの胴部１１に対する傾斜角θ２は角度θ以下となっている。さらに凸部１６はフランジ部１２側に傾斜部１６ａを有し、この傾斜部１６ａの胴部１１に対する傾斜角θ１は角度θ以下となっている。
上述したインモールド容器１０は図１２に示すように、雄型１と雌型２とからなる射出成形金型を備えた製造装置により成形されるが、製造装置の雌型２には胴部１１の外面に設けられた凹部１５および凸部１６に各々対応して突出部５および溝部６が設けられている。また突出部５は底部１３側に傾斜部５ａを有し、この傾斜部５ａの胴部１１に対する傾斜角θ２は角度θ以下となっている。さらに溝部６はフランジ部１２側に傾斜部６ａを有し、この傾斜部６ａの胴部１１に対する傾斜角θ１は角度θ以下となっている。
次にインモールド容器の製造方法について図１２により述べる。
まず雌型２内にラベル２０を配置し、その後雌型２内に雄型１を挿入する。次に雌型２に設けられたゲート８から雄型１と雌型２との間に射出樹脂２１を射出する。このことによりインモールド容器１０が得られる。
次にインモールド容器１０を備えた状態で雄型１が雌型２から離れ、続いてインモールド容器１０を雄型１から引離す。この場合、胴部１１はフランジ部１２側へ向って角度θで末広状に形成され、また凹部１５の傾斜部１５ａおよび突出部５の傾斜部５ａは、各々胴部１１に対して角度θ以下の傾斜角θ２を有するため、これら傾斜部１５ａ，５ａはなおフランジ部１２側へ向って末広状となる（角度θ−傾斜部１５ａ，５ａの傾斜角θ２）（図１（ａ）（ｂ）参照）。
従ってインモールド容器１０を雌型２から引離す際、インモールド容器１０が突出部５の傾斜部５ａに引掛ることはない。
同様に凸部１６の傾斜部１６ａおよび溝部６の傾斜部６ａは各々胴部１１に対して角度θ以下の傾斜角θ１を有するため、インモールド容器１０を雌型２から引離す際、インモールド容器１０が溝部６の傾斜部６ａに引掛ることはない。
例えば図１（ａ）（ｂ）において、胴部１１の肉厚Ｔが０．８ｍｍ、凹部１５の深さＤが０．２ｍｍ、θ＝６°の場合、
傾斜部１５ａの長さＸは
Ｘ≧０．２／ｓｉｎ６°＝１．９１ｍｍとなる。
以下、具体的な本発明の実施例について説明する。
１．インモールド容器の形状
（１）容器(1)
・フランジ部外径Φ７１ｍｍ、容器全高１１０ｍｍ、容器満注容量２５０ｃｃ、
胴部肉厚０．７２ｍｍ
・非平滑部の形状４．８×３．２ｍｍ、凸部の突出量０．３ｍｍ
・凸部の数量１２０個、１７４個、０．００２２ｃｃ／個
（２）容器(2)
・フランジ部外形Φ８８ｍｍ、容器全高９８ｍｍ、容器満注容量３５６ｃｃ、
胴部肉厚０．７９ｍｍ
・非平滑部の形状６．２×９．４ｍｍ、凸部の突出量０．４ｍｍ
・凸部の数量１６５個、２２５個、０．００２６ｃｃ／個
２．ラベル仕様（単位μｍ）
(1)ＯＰＰ３０／ＰＥＴ１２（印刷）／アルミ箔７／ＨＳ−ＯＰＰ３０（ヒートシール層を有するＯＰＰ）
（保護層） （印刷層） （バリア層） （シール層）
(2)ＯＰＰ３０／アルミ蒸着ＰＥＴ１２／ＨＳ−ＯＰＰ３０
（保護層（印刷層））（バリア層） （シール層）
(3)ＯＰＰ３０／ＰＥＴ１２／アルミナ蒸着ＰＥＴ／ＨＳ−ＯＰＰ３０
（保護層） （印刷層） （バリア層） （シール層）
(4)ＯＰＰ３０／アルミ箔７／ＨＳ−ＯＰＰ３０
（保護層（印刷層））（バリア層）（シール層）
(5)合成紙８０／ヒートシール剤
３．射出樹脂の仕様
（１）ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン 白着色）：ラベル(1)、(2)、(4)とともに使用する。
・樹脂情報：旭化成ケミカルズ(株) サンテックＪ３００
物性 ＭＦＲ（melt flow rate） ４２ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ Ｋ７
２１０：１９９９）
ラベル(1)、(2)、(4)はいずれもメタリック感があるため、非平滑部の効果が向上する。
（２）ＰＰ（ポリプロピレン ナチュラル透明）：ラベル(3)とともに使用する。
・樹脂情報：メーカー 三井化学(株) Ｊ２４６ＭＡ
物性 ＭＦＲ ２０ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８）
ラベル(3)は比較的透明性を有し、かつ射出樹脂も透明性を有するので容器内の内容物を見ることができ、かつ透明光沢感がある。
（３）ＰＰ（ポリプロピレン 白着色）：ラベル(5)とともに使用する。
・樹脂情報：メーカー 三井化学(株) Ｊ７０７Ｇ
物性 ＭＦＲ ３０ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８）
４．成形条件
（１）容器(1)でかつ射出樹脂としてＨＤＰＥを用いた場合
・射出樹脂温度２１０℃ 射出時間０．８５秒
・冷却時間２．５秒 充填圧力１３０ＭＰ
（２）容器(1)でかつ射出樹脂としてＰＰを用いた場合
・射出樹脂温度２２０℃ 充填時間０．７秒
・冷却時間２．５秒 充填圧力１４０ＭＰ
（３）容器(2)でかつ射出樹脂としてＨＤＰＥを用いた場合
・射出樹脂温度２２０℃ 充填時間０．７５秒
・冷却時間４秒 充填圧力１４０ＭＰ

Claims (20)

  1. フランジ部を有する胴部と、
    胴部に連結された底部とを備え、
    胴部にラベルを配置して成形されるインモールド容器において、
    胴部外面に複数の凹部および／または複数の凸部が設けられ、
    これら凹部および／または凸部は、連続して配置されていることを特徴とするインモールド容器。
  2. 胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、
    凸部はフランジ部側に角度θ以下の傾斜角θ１を有していることを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  3. 胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、
    凹部は底部側に角度θ以下の傾斜角θ２を有していることを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  4. 複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち全域に形成されていることを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  5. 複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち一部の領域に形成されていることを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  6. 複数の凹部および／または複数の凸部は、胴部外面のうち下方部から上方部に向って多段に設けられ、各段における凹部および／または凸部の数は同一となっていることを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  7. 胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成され、凹部および／または凸部の形状は下方部から上方部に向って徐々に拡大することを特徴とする請求項６記載のインモールド容器。
  8. ラベルにインキにより印刷が施され、このインキは偏光パール顔料を含むことを特徴とする請求項１記載のインモールド容器。
  9. フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、
    金型を備え、
    金型には胴部外面に設けられた凸部に対応する溝部が形成され、
    溝部はフランジ部側に角度θ以下の傾斜角θ１を有していることを特徴とするインモールド容器の製造装置。
  10. フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、
    金型を備え、
    金型には胴部外面に設けられた凹部に対応する突出部が形成され、
    突出部は底部側に角度θ以下の傾斜角θ２を有していることを特徴とするインモールド容器の製造装置。
  11. フランジ部を有する胴部と、胴部に連結された底部とを備え、胴部にラベルを配置して成形されるとともに、胴部は底部からフランジ部側へ向って角度θで末広状に形成されたインモールド容器の製造装置において、
    金型を備え、
    金型には胴部外面に設けられた複数の凹部および／または複数の凸部に対応する摺動型が設けられ、
    この摺動型は金型内で外方へ摺動可能となっていることを特徴とするインモールド容器の製造装置。
  12. フランジ部を有する胴部と、
    胴部に連結された底部とを備え、
    胴部にラベルを配置して成形されるインモールド容器において、
    胴部外面が円周方向に沿って２以上の領域に区画され、
    胴部外面の少なくとも１つの区画領域に複数の凹部および／または複数の凸部からなる非平滑部が設けられていることを特徴とするインモールド容器。
  13. ある区画領域にある非平滑部は、隣接する区画領域にある非平滑部と、平滑部を間に挟んで互いに離間していることを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
  14. 非平滑部は、胴部の上方部および下方部に設けた平滑部を残して形成されていることを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
  15. 非平滑部は胴部の下方部に設けられた平滑部を残して形成され、非平滑部下方の平滑部にスタックリブを設けたことを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
  16. 胴部のうち非平滑部の単位面積当りの体積は、非平滑部と同一高さ領域にある平滑部の単位面積当りの体積に等しいことを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
  17. 非平滑部と同一高さ領域にある平滑部は、半径方向外方に突出する厚肉部を有することを特徴とする請求項１６記載のインモールド容器。
  18. 非平滑部と同一高さ領域にある平滑部は、半径方向内方に突出する厚肉部を有することを特徴とする請求項１６記載のインモールド容器。
  19. 非平滑部は胴部の上方部に設けた平滑部を残して形成され、非平滑部上方の平滑部に、バキューム孔跡が形成されていることを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
  20. 胴部外面が円周方向に沿って３つの領域に区画され、少なくとも１つの区画領域に設けられた平滑部を残して他の区画領域に非平滑部が設けられていることを特徴とする請求項１２記載のインモールド容器。
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