JPWO2005033349A1 - 高強度電磁鋼板およびその加工部品とそれらの製造方法 - Google Patents
高強度電磁鋼板およびその加工部品とそれらの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JPWO2005033349A1 JPWO2005033349A1 JP2005514520A JP2005514520A JPWO2005033349A1 JP WO2005033349 A1 JPWO2005033349 A1 JP WO2005033349A1 JP 2005514520 A JP2005514520 A JP 2005514520A JP 2005514520 A JP2005514520 A JP 2005514520A JP WO2005033349 A1 JPWO2005033349 A1 JP WO2005033349A1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- electrical steel
- less
- heat treatment
- strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Description
また、電磁開閉器はその用途上、使用するにつれて接触面が摩耗するため、電磁特性だけでなく耐摩耗性の優れた磁性材料が望まれる。
このようなニーズに対応して、最近では強度が高い無方向性電磁鋼板について検討され、いくつか提案されている。例えば、特開平1−162748号公報や特開昭61−84360号公報では、Si含有量を高め、さらにMn,Ni,Mo,Crなどの固溶体強化成分の1種または2種以上を含有させたスラブを素材とすることが提案されているが、圧延時に板破断の発生が頻発する恐れがあり、生産性の低下、歩留りの低下をもたらすなど改善の余地があり、しかもNiやMo,Crを多量に含有しているために極めて高価な材料となる。
さらに、特開昭61−87848号公報では、2.5%以上のSiを含有する溶鋼から、急冷凝固法により高強度無方向性電磁鋼板を製造することを開示している。また、特開平8−41601号公報では、2.5%以上の高Si鋼を2.0%以下の低Si鋼で包むことにより圧延性の改善を図ることを開示している。これらの提案は何れもプロセスが特殊であるために、通常の電磁鋼板の製造設備では製造できず、工業的に生産することが難しいと考えられる。
以上のような固溶元素による強化を活用するものでは、磁気特性の面からは本質的に飽和磁束密度が低下してしまうため製品板の磁束密度も低くならざるを得ない。また、結晶組織の面からも本質的に組織を微細化してしまうため、高強度化の点では好ましい反面、鉄損が上昇してしまうという問題がある。
また、材料の強度を高めるには析出物を活用することも考えられるが、析出物も析出物自身の影響や結晶組織の微細化を介して磁束密度や鉄損の観点からは磁気特性を劣化させてしまう。このように、高強度電磁鋼板では本来必要とされるはずの磁気特性が顕著に劣化してしまうことが本質的な問題となっている。
特に、結晶組織の微細化や析出物により強化した材料では、モーターなどの電気部材として加工する際に鋼板に導入される加工歪を除去するための歪取り焼鈍(SRA)工程で、その高温保持中に起きる結晶組織の粗大化や、析出物の粗大化を避けることができず、強度の低下が起きてしまう。また、高強度材の使用は電気部材への加工時、特に剪断工程において金型の磨耗を早めることにもなるため、電気部材の製造コストを上昇させる要因にもなる。
本発明は、高強度で、耐摩耗性を有するとともに、磁束密度や鉄損が優れた磁気特性を兼ね備えた高強度電磁鋼板を、冷間圧延性など通常の製造工程を通常の電磁鋼板と大きく変えることなく、安定して製造することを目的とする。
また同様に、電気部材の打ち抜き等の加工が完了するまでは比較的軟質で、電気部材への加工後の熱処理により硬質化し、電気部材として使用する際には高強度および耐摩耗性などの特性をもつとともに、良好な磁気特性を兼ね備えた電磁鋼板を製造することを目的とする。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、Cuを含有させて適切な熱処理を電磁鋼板に施すことにより、微細なCuからなる金属相を含有させ、従来の高強度電磁鋼板に伴なう磁気特性あるいは製造のしやすさの劣化を招くことなく、高強度、高耐磨耗性の電磁鋼板を得るものである。その要旨は以下のとおりである。
(1)質量%で、C:0.06%以下、Si:0.2〜6.5%、Mn:0.05〜3.0%、P:0.30%以下、SまたはSe:0.040%以下、Al:2.50%以下、Cu:0.6〜8.0%、N:0.0400%以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなり、かつ、鋼材内部に直径0.1μm以下のCuからなる金属相を含有することを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(2)質量%で、さらに、Nb:8%以下、Ti:1.0%以下、B:0.010%以下、Ni:5%以下、Cr:15.0%以下の1種または2種以上を含有することを特徴とする(1)に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(3)質量%で、さらに、Bi,Mo,W,Sn,Sb,Mg,Ca,Ce,La,Coの1種または2種以上を合計で0.5%以下含有することを特徴とする(1)または(2)記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(4)前記鋼材内部に存在するCuからなる金属相の数密度が20個/μm3以上である(1)〜(3)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(5)前記鋼板の結晶粒の平均直径が30〜300μmである(1)〜(4)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(6)鋼板内部に加工組織が残存する(1)〜(5)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(7)鋼板がNbの炭化物または窒化物を含有することを特徴とする(1)〜(6)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(8)(1)〜(7)のいずれかの項に記載の電磁鋼板およびその加工部品を製造する過程において、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持する熱処理を行うことを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
(9)前記熱処理として、最終熱処理工程の750℃以上の温度域からの冷却過程において300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持することを特徴とする(8)記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
(10)(8)または(9)記載の熱処理の後、800℃を超える温度域に20秒以上保持しないことを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
(11)形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品に存在する主としてCuからなる金属相の数密度が20個/μm3以上であることを特徴とする(1)〜(7)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(12)形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品内部に存在する主としてCuからなる金属相の平均直径が0.1μm以下であることを特徴とする(1)〜(7)および(11)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(13)形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品の結晶粒の平均直径が3〜300μmとなる、ことを特徴とする(1)〜(7)および(11)〜(12)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(14)形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品内部の直径0.1μm以下の主としてCuからなる金属相の数密度が10倍以上に増加する、ことを特徴とする(1)〜(7)および(11)〜(13)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(15)形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品の引張強度が30MPa以上上昇する、ことを特徴とする(1)〜(7)および(11)〜(14)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(16)形状加工後の熱処理を行うことにより、該加工部品の硬度が1.1倍以上に増加する、ことを特徴とする(1)〜(7)および(11)〜(15)のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
(17)(11)〜(16)のいずれかの項に記載の電磁鋼板を製造する過程において、冷延前の熱延工程で仕上圧延後の750℃以上の温度域からの冷却過程において450℃〜700℃の温度域での滞留時間を300秒以下とし、その後750℃を超える温度域に保持することなく冷延することにより、形状加工前は軟質で、形状加工後の熱処理により硬質化することを特徴とする高強度電磁鋼板の製造方法。
(18)熱延、冷延の後の最終熱処理工程で750℃以上に保持し、その後750℃以上の温度域からの冷却過程において450℃〜700℃の温度域での滞留時間を60秒以下とし、その後750℃を超える温度域に保持しないことにより、形状加工前は軟質で、形状加工後の熱処理により硬質化することを特徴とする、(17)記載の高強度電磁鋼板の製造方法。
(19)(1)〜(7),(11)〜(16)のいずれかに記載の電磁鋼板を、もしくは(17),(18)のいずれかに記載の方法により製造された電磁鋼板を形状加工後、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持し、その後700℃を超える温度域に20秒以上保持しない工程を経て加工部品とすることを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
(20)前記熱処理方法として、鋼板の電気部品への加工後の熱処理における熱処理温度から700℃までの冷却過程の平均冷却速度を10℃/秒以上とし、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持し、その後700℃を超える温度域に20秒以上保持しない工程を経ることを特徴とする(19)記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
図2は、本発明鋼板の引張り強度と鉄損の関係を示す概念図。
発明を実施するための最良の実施形態
先ず、本発明による高強度電磁鋼板の成分組成について説明する。
Cは磁気特性を劣化させるので0.06%以下とする。高強度化、特に降伏応力の上昇や温間強度、クリープ強度の向上、温間での疲労特性を向上させる観点からは有効な元素である。また集合組織改善に有効に働き、磁性にとって好ましくない{111}方位の発達を抑制し、好ましい{110}や{100}、{114}等の方位の発達を促進する効果もある。この観点からは好ましくは0.04%以下、さらに好ましくは0.0031〜0.0301%、さらに好ましくは0.0051〜0.0221%、さらに好ましくは0.0071〜0.0181%、さらに好ましくは0.0081〜0.0151%である。本発明範囲内であれば緩冷却、低温保持等の熱履歴等により磁気時効もそれほど大きな問題とはならない程度に抑制することも可能である。
一方、特に磁気時効に対する要求が非常に厳しい場合は、スラブの段階までは脱酸効率の観点からより高いCを含有させておき、コイルとした後の脱炭焼鈍により0.0040%以下までCを減じることも可能である。この場合において、製造コストの観点からは溶鋼段階で脱ガス設備によりC量を低減しておくことが有利で、0.0020%以下とすれば磁気時効抑制の効果が著しく、高強度化のために炭化物等の非金属析出物を用いない場合は0.0015%以下とすることがさらに好ましく、0.0010%以下がさらに好ましい。
Siは鋼の固有抵抗を高めて渦電流を減らし、鉄損を低下せしめるとともに、抗張力を高めるが、添加量が0.2%未満ではその効果が小さい。Si含有量を増大させれば磁気特性を劣化させず、特に鉄損を低減しつつ強度を高めることが可能であるため、好ましくは1.0%以上、さらに好ましくは2.0%以上Siを含有する鋼を対象とする。また6.5%を超えると鋼を脆化させ、さらに製品の磁束密度を低下させるため6.5%以下、好ましくは3.5%以下とする。脆化の懸念をさらに小さくするには3.2%以下が好ましく、2.8%以下であれば他の元素量との兼ね合いもあるが脆化に関してはほとんど考慮する必要がなくなる。
Mnは鋼の強度を高めるため積極的に添加してもよいが、高強度化の主たる手段として微細金属相を活用する本発明鋼ではこの目的のためには特に必要としない。固有抵抗を高めまたは硫化物を粗大化させ結晶粒成長を促進することで鉄損を低減させる目的で添加するが過剰な添加は磁束密度を低下させるので、0.05〜3.0%とする。好ましくは0.5%〜1.2%である。
Pは抗張力を高める効果の著しい元素であるが、上記のMnと同様、本発明鋼ではあえて添加する必要はない。0.30%を超えると脆化が激しく、工業的規模での熱延、冷延等の処理が困難になるため、上限を0.30%とする。
Sは本発明鋼で必須の元素であるCuと結合し易くCu硫化物を形成し本発明で重要となるCuを主体とする金属相の形成挙動に影響を及ぼし強化効率を低下させる場合があるので多量に含有させる場合には注意が必要である。また熱処理条件によっては微細なCu硫化物を積極的に形成させ、高強度化を促進させることも可能である。生成された硫化物は磁気特性、特に鉄損を劣化させる場合があり、特に無方向性電磁鋼板の場合、Sの含有量は低いことが好ましく、0.040%以下と限定する。好ましくは0.020%以下、さらに好ましくは0.010%以下である。SeもSとほぼ同様な効果がある。
Alは通常、脱酸剤として添加されるが、Alの添加を抑えSiにより脱酸を図ることも可能である。特に無方向性電磁鋼板の場合、Al量が0.005%程度以下のSi脱酸鋼ではAlNが生成しないため鉄損を低減する効果もある。逆に積極的に添加しAlNの粗大化を促進するとともに固有抵抗増加により鉄損を低減させることもできるが、2.50%を超えると脆化が問題になるため、2.50%以下とする。
Cuは本発明では必須の元素である。鋼板中にCuを主体とする金属相を形成させ磁気特性に悪影響を及ぼさない範囲で高強度化を図るための範囲として0.6〜8.0%に限定する。さらに好ましくは0.8〜6.0%である。Cuの含有量が低いと高強度化効果が小さくなるとともに高強度化効果を得るための熱処理条件が狭い範囲に限定され、製造条件の管理、生産調整の自由度が小さくなる。また、Cuの含有量が高いと磁気特性への影響が大きくなり特に鉄損の上昇が著しくなるばかりでなく、熱延時の鋼板の割れ、疵がひどくなる懸念もある。
特に鋼への固溶限を超えた分のCuは固溶Cuとして高強度化に寄与するものの本発明での主目的であるCu金属相に比較して効率が悪くなる。また、過剰なCuは熱履歴によっては望まない工程において鋼中に金属相を形成し、例えば、熱延中などに高温で比較的粗大なCu金属相を形成するため、その後の微細な金属相の形成に好ましくない働きをしたり、磁気特性に悪影響を及ぼす場合もある。特に好ましい範囲は1.0〜5.0%である。さらに好ましくは1.5〜4.0%、さらに好ましくは2.0〜3.5%である。
NはCと同様に磁気特性を劣化させるので0.0400%以下とする。Alが0.005%程度以下のSi脱酸鋼ではCと同様に高強度化、特に降伏応力の上昇や温度強度、クリープ強度の向上、温間での疲労特性を向上させる他に、集合組織改善の観点から有効な元素である。この観点からは好ましくは0.0031〜0.0301%、さらに好ましくは0.0051〜0.0221%、さらに好ましくは0.0071〜0.0181%、さらに好ましくは0.0081〜0.0151%である。ただし、Alが0.010%程度以上の場合に多量のNを含有させると微細なAlNを形成し磁気特性を顕著に劣化させるため避けなくてはならない。Al脱酸鋼においては0.0040%以下とすべきで、窒化物による強度上昇を期待しない本発明鋼では低いほど好ましく、0.0027%以下とすれば磁気時効やAl含有鋼でのAlNによる特性劣化の抑制効果は顕著で、さらに好ましくは0.0022%、さらに好ましくは0.0015%以下とする。
これまでの高強度電磁鋼板で高強度化のために利用されている殆どの元素は添加コストが問題視されるだけではなく磁気特性に少なからず悪影響を及ぼすため、本発明では高強度化の目的のためにあえて添加する必要はない。あえて強化元素として添加する場合にはコスト上昇と磁気特性劣化との兼ね合いからNb,Ti,B,Ni,Crの1種または2種以上を添加するが、その添加量は、Nb:8%以下、好ましくは0.02%以下、Ti:1.0%以下、好ましくは0.010%以下、B:0.010%以下、Ni:5.0%以下、Cr:15%以下、好ましくは10.0%以下程度とする。
特に、Niは本発明鋼で必須元素であるCuによる熱延時の表面荒れ(Cuヘゲ)の防止に有効であることが知られており、この目的を兼ねて積極的に添加することもできる。Bは結晶粒界に偏折し、Pの粒界偏折による脆化を抑制する効果があるが、本発明鋼では従来の固溶強化主体の高強度電磁鋼板のように脆化が特に問題とはならないことからこの目的での添加は重要ではない。むしろ固溶Bによる集合組織への影響により磁束密度を向上させる目的で添加する。0.010%を超えると著しく脆化するため、上限を0.010%とする。
NbおよびTiは鋼板中で炭化物、窒化物または硫化物等の微細な析出物を形成し、高強度化に有効な元素ではあるが同時に磁気特性、特に鉄損を顕著に劣化させる。高強度化の主たる手段として微細な炭、窒化物等を利用しない本発明鋼ではむしろ有害な元素となる。このため上限をNbは8%以下、好ましくは0.02%以下、Tiは1.0%以下、好ましくは0.010%とする。両者とも、さらに好ましくは0.0050%以下、さらに好ましくは0.0030%以下で、良好な鉄損を得ることが可能となる。
Niは本発明鋼で必須元素であるCuによる熱延時の表面荒れ(Cuヘゲ)の防止に有効であることが知られており、この目的を兼ねて積極的に添加することもできる。また、磁気特性への悪影響が比較的小さく、かつ高強度化にも効果が認められるため高強度電磁鋼板では使用されることが多い元素である。Cuヘゲの防止を目的とする場合、Cu量の1/8から1/2程度を目安として添加する。さらに、本発明鋼のようにCu金属相を活用し高強度化した鋼板では、Niを複合して含有させることにより、金属Cu相の分散が、磁気特性の劣化抑止および高強度化にとって非常に好ましいものとなる。この原因は明確ではないが、金属Cu相中へのNiの固溶等による影響や、何らかのNi,Cuと関連した金属相の形成が予想される。また、耐食性の向上にも有効であるが、添加コストや磁気特性への悪影響を考え上限を5%、さらには2.5%とすることが好ましい。
Crは耐食性の向上や、高周波域での磁気特性向上のため添加される元素であるが、やはり添加コストや磁気特性への悪影響を考え上限を15%、特に10.0%とすることが好ましい。
また、その他の微量元素については、鉱石やスクラップなどから不可避的に含まれる程度の量に加え、様々な目的で添加しても本発明の効果は何ら損なわれるものではない。これらの微量元素についての不可避的な含有量は通常、各元素とも0.005%以下程度であるが、様々な目的で0.01%程度以上に添加することが可能である。この場合もコストや磁気特性の兼ね合いからBi,Mo,W,Sn,Sb,Mg,Ca,Ce,La,Co、その他希土類元素の1種または2種以上を合計で0.5%以下含有することができる。
前記成分を含む鋼は、通常の電磁鋼板と同様に転炉で溶製され、連続鋳造でスラブとされ、ついで熱間圧延、熱延板焼鈍、冷間圧延、仕上焼鈍などの工程で製造される。これらの工程に加え絶縁皮膜の形成や脱炭工程などを経ることも本発明の効果を何ら損なうものではない。また、通常の工程ではなく急冷凝固法による薄帯の製造や熱延工程を省略する薄スラブ、連続鋳造法などの工程によって製造しても問題ない。
本発明で特徴的な特異な金属相を鋼板内に形成するには以下のような熱履歴を経ることが効果的である。それは、製品板を製造する過程において、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持することにある。温度範囲は好ましくは300〜650℃、さらに好ましくは350〜600℃、さらに好ましくは400〜550℃、さらに好ましくは420〜500℃である。保持時間は保持温度との兼ね合いがあり、低温ほど長時間保持することが好ましい一方、高温で長時間の保持は好ましくない。好ましくは650℃程度で1分以上、5時間以下、550℃程度では3分以上、20時間以下、450℃程度では10分以上とする。
そしてこの熱処理後は800℃を超える温度域に20秒以上保持しない工程を経ることが好ましい。
以上のような工程を経ることで成分、サイズおよび数密度において特徴的なCu金属相が効率的に形成され磁気特性を殆ど損なわず高強度化を図ることができる。一方、このような金属相の生成を意識しない通常の熱処理条件を経た場合、添加したCuの大半は強化能が低く磁気特性劣化効果が大きい固溶CuまたはCu硫化物や、Cu金属相ではあるものの強化能が小さく磁気特性への悪影響も大きい比較的粗大なCu金属相として存在することになる。
この熱処理工程を経た後は鋼材が高強度化するので、この熱処理工程は圧延工程の後に行なわれ、かつ再結晶焼鈍など他の目的で必要とされる熱処理と同時に行なわれることが生産性の観点からは有利である。すなわち、冷延電磁鋼板であれば冷間圧延後の最終熱処理工程、熱延電磁鋼板であれば熱間圧延後の最終熱処理工程での750℃以上の温度域からの冷却過程において300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持することが好ましい。このような熱処理に相当する効果は、鋼成分、特にCu,Ni量等にもよるが、再結晶焼鈍後の空冷程度の冷却速度の熱履歴でも何らかの効果が現れる場合もある。
また、目的とする特性などによってはさらに熱処理を加えることがあるが、その場合、800℃を超える温度域に20秒以上保持しないようにすることが好ましい。温度もしくは時間がこれを超えるような熱処理を行うと、形成されたCu金属相が再固溶するか、逆に集結して粗大な金属相になる場合がある。特に、金属相が粗大化した場合には、鉄損の劣化が著しくなる。
本発明は結晶組織微細化による強化を利用していないので、鋼板を打ち抜き、モーター部品等に加工する際に材料に導入される歪を回復させ、結晶粒を成長させることで磁性の回復・向上を図るためのSRA(歪取り焼鈍)やその他の目的で行う何らかの熱処理を施しても強度の劣化が小さい。
また、本発明で特徴とする特異な金属相を電磁鋼板を電気部品に加工した後の鋼板内に形成するには以下のような熱履歴を経ることが重要である。それは製品板を製造する過程および電気部品に加工した後の熱処理過程において、300℃〜720℃の温度域での保持時間およびその後の熱履歴を制御することである。
すなわち、最終的な加工工程である、電磁鋼板を電気部品として利用するための打ち抜き・組み立てを行なうまでに主として鋼板に付与される熱処理として、熱延時の仕上圧延後冷延前の熱履歴および冷延後の焼鈍工程での各々の熱履歴について、750℃以上の温度域からの冷却過程における450℃〜700℃の温度域での滞留時間を各々300秒または60秒以下とし、その後750℃を超える温度域に保持しないようにすることが好ましい。
そして硬質化は、電磁鋼板についての最終的な加工工程である、電磁鋼板を電気部品として利用するための打ち抜き・組み立てされた後に行なわれ、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持し、その後700℃を超える温度域に20秒以上保持しないような熱処理を行なうことで達成できる。この熱処理がより高温での熱処理に引き続き冷却過程で行なわれる場合には450℃〜700℃の温度域での保持に至る前の700℃までの冷却過程の平均冷却速度を10℃/秒以上とすることが好ましく、さらに好ましくは500℃〜650℃の温度域での保持に至る前の650℃までの冷却過程の平均冷却速度を10℃/秒以上とする。この熱処理は加工時に材料内に意図に反して導入された歪を除去する目的で行なわれるいわゆる歪取り焼鈍工程の冷却過程や、加工時に鋼板に付着する油を焼き飛ばす熱処理等でなされることが生産性の観点からは好ましく、300℃〜720℃の温度域での保持に至る前の700℃以上の最高到達温度およびその温度域での保持時間は歪の除去および結晶粒の成長という観点からのみ決定することができ、本発明の効果に関し何ら影響を及ぼすものではない。
硬質化のための300℃〜720℃の温度域での保持温度範囲は好ましくは300〜650℃、さらに好ましくは350〜600℃、さらに好ましくは400〜550℃、さらに好ましくは420〜500℃である。保持時間は保持温度との兼ね合いがあり、低温ほど長時間保持することが好ましい一方、高温で長時間の保持は好ましくない。好ましくは650℃程度で1分以上、5時間以下、550℃程度では3分以上、20時間以下、450℃程度では10分以上とすると、十分な硬質化効果を得ることができる。
この工程を経ることで好ましい工程で成分、サイズおよび数密度において特徴的な金属相が効率的に形成され磁気特性をほとんど損なわず硬質化を図ることができる。本発明により、鋼は硬質化のための熱処理により引張強度が30MPa以上、または硬度が1割以上上昇することができる。強度または硬度上昇がこれ以下のものは熱処理前にすでに硬質化されているか、または熱処理による強化能がもともと具備されていないことが考えられる。
熱処理前にすでに硬質化されている場合にはモーター部品等への打抜き加工が硬い材料に対して行なわれることになるため金型の磨耗の点で好ましくない。また熱処理をしても硬質化しない場合はその後のモーターとしての使用中の強度が不足することとなり本発明の目的が達成されない。より好ましい効果を得るには熱処理による引張強度の上昇で60MPa以上、硬度増加で2割以上、さらに好ましくは引張強度の上昇で100MPa以上、硬度増加で3割以上、さらに好ましくは引張強度の上昇で150MPa以上、硬度増加で4割以上、さらに好ましくは引張強度の上昇で200MPa以上、硬度増加で5割以上とする。
一方、本発明で制御している金属相の生成を意識しない、通常の熱処理条件を経た場合、鋼成分によっては効果を検知できるだけの金属相の生成が起きる場合もあるが、添加したCuの大半は強化能が低く磁気特性の劣化効果が大きい固溶CuまたはCu硫化物または直径0.1μmを超える粗大な金属相として存在することになる。
以上のように形成される金属相は主としてCuからなる。これは電子顕微鏡などの回折パターンや付設されたX線分析機器などで同定が可能である。もちろん化学分析などこれ以外の方法によっても同定が可能なものである。本発明ではこのCuを主体とする金属相の直径は0.1μm以下、より好ましくは0.01μm以下とする。これ以上では高強度化の効率が低下し、多量の金属相が必要となるだけでなく磁気特性への悪影響が大きくなる。高強度化効率と磁気特性の観点から、この直径は0.008μm以下、さらには0.005μm以下とすることが好ましく、さらに好ましくは0.002μm以下である。なお、0.001μm未満とあまりに微細であると現状の最高精度の分析機器をもってしても金属相サイズおよび金属相の量を定量化が困難になるが、X線分析機器などによる同定と、機械的特性や硬度などによりその存在は間接的に説明できるものである。本発明はCuを相当量含有し、かつ本発明で記述される相当の熱処理により明らかに硬質化する電磁鋼板に限定されるものであり、本発明でCu金属相と記述するものの形態や種類で限定されるものではないことは言うまでもない。
Cu金属相の数密度はCu含有量と金属相のサイズとの関係で取りうる範囲に制限はあるが、0.2個/μm3以上、1個/μm3以上、5個/μm3以上、より好ましくは20個/μm3以上とすることが好ましく、さらに好ましくは50個/μm3以上、100個/μm3以上、200個/μm3以上であり、より好ましくは500個/μm3以上、1,000個/μm3以上、2,000個/μm3以上とすれば高強度化の点で非常に有効となる。さらに好ましくは5,000個/μm3以上、10,000個/μm3以上、20,000個/μm3、さらに好ましくは200,000個/μm3、さらに好ましくは2,000,000個/μm3である。
この金属相サイズと数密度の制御は、高強度化と磁気特性保持を両立する観点から非常に重要である。その理由は、これらが強度および磁気特性にそれぞれ影響するのみならず、これらを変化させたときの強度または磁気特性が変化する挙動が異なるためである。すなわち、強度上昇効果が高く、磁気特性劣化効率の低い領域に制御する必要がある。このためには前述の300〜720℃の温度範囲で温度と時間およびこの温度域に入る直前の冷却速度などを適切に制御することが有効であり、この影響は通常の条件であれば一般の析出物形成と同様に、高冷速、低温であるほど金属相サイズは微細かつ高密度となり、長時間化によりサイズは粗大化する。
また、本発明では高強度化の主要な手段として結晶組織の微細化を利用しないため、結晶粒径は磁気特性の観点から最適な範囲に調整が可能である。高強度化に寄与するCuを主体とする金属相のサイズや密度は成分のみならず、主として前述の720℃以下での熱処理により制御が可能であるため結晶粒径はこの熱処理以前の、例えば再結晶焼鈍の最高到達温度およびその温度域での保持時間により強度とは独立に制御が可能となる。通常は800〜1100℃程度で20秒〜5分程度の熱処理により3〜300μmに制御される。さらに好ましくは8〜200μmである。一般的には鋼板を使用する際の励磁電流の周波数が高い場合には結晶粒は微細にしておくことが好ましい。
本発明は電磁鋼板で従来開発されてきた材料とは全く異なる特性を有するものとなる。図1および図2は電磁鋼板について成分、強度および磁気特性の観点から本発明の特徴を示したものである。図1に示すように通常、電磁鋼板は主としてSi含有量により磁気特性を造り分けている。磁気特性の観点からはSiは材料の電気抵抗を増大させ鉄損を低減するために添加されるが、同時に大きな固溶強化能を有するため高Siである高級グレード材では強度も高くなっている。しかし、3%を超えるSi量、またはSi,Al,Mnなどの強化元素を合わせても6.5%を超えるようになると圧延性が顕著に劣化するため、通常の製造工程では鋼板の製造が困難となる。
圧延を回避する手段として急冷凝固で溶融状態の鋼から直接、薄膜を得る方法も考案されているが、コストや特性の点で実用化には限界がある。このため3%Si鋼相当以上の高強度材はNbなどの添加に伴う炭窒化物を主とする析出物および低温焼鈍も合わせた結晶組織の微細化により高強度化を図っている。しかし、このような炭窒化物や微細な結晶組織は磁気特性、特に鉄損の点からは好ましいものではなく、図2のように鉄損の大幅な上昇は避けられない。ただし、磁気特性を著しく損なわない限り、本発明の鋼板にこれらの炭窒化物を含んでいたり、あるいは一部に加工組織が残存していても、かまわない。言い換えれば、本発明によるCu金属相による硬質化の効果を、従来からある、炭窒化物による高強度鋼や、加工組織による高強度鋼に合わせて用い、さらなる高強度化を図ることが可能である。特にCuを多量に含有する本発明鋼は、成分や熱履歴によっては、再結晶温度が高くなり、低温度の焼鈍条件では加工組織が残留することもある。
本発明は、従来高強度鋼とは異なる金属相を鋼板内に分散させることで高強度化を図るものである。この金属相は結晶粒径とは独立に制御が可能であるため、言い換えれば結晶粒成長が起こる通常750℃以上の温度域とは異なる、より低温域である300〜720℃程度で形成を制御できるため、強度と磁気特性の各々の制御という観点からの自由度が大きく、図2のように磁気特性をそれほど劣化させずに高強度化が可能となる。
また、図1に示すように低Si鋼に本技術を適用することで、従来鋼より磁束密度の高い材料を得ることも可能となる。これは通常使用されるSi,Al,Mnなどの殆どの固溶強化元素が、鋼の飽和磁束密度を低下させるなどのため、特定磁場での磁束密度の低下が避けられないのに対し、本発明で高強度化のために利用するCu金属相は飽和磁束密度の低下への効果が非常に小さいことによると思われる。また、Cu金属相は炭窒化物などの析出物に比較し磁壁移動の障害となりにくいことも原因と思われる。これは特に低磁場での磁気特性向上に有効である。
なお、本発明の効果は通常電磁鋼板の表面に形成されている表面皮膜の有無および種類によらず、さらに製造工程にはよらないため無方向性または方向性の電磁鋼板に適用できる。
用途も特に限定されるものではなく、家電または自動車等で用いられるモーターのローター用途の他、強度と磁気特性が求められる全ての用途に適用される。
表1に成分を示す鋼を250mm厚のスラブとし以下の工程を基本的なものとし製品板を製造した。基本工程条件は、スラブ加熱温度:1100℃、仕上板厚:2.0mm、巻取り温度:500℃の熱延工程、仕上板厚:0.5mmの冷間圧延工程、850℃での再結晶焼鈍工程である。製品板についてJIS5号試験片により機械的特性、および55mm角のSST試験により磁束密度B10と鉄損W10/400を測定した。機械的特性および磁気特性はコイルの圧延方向およびその直角方向についての平均値を求めた。結果を表2(表1のつづき)に示す。
表2に示された結果から明らかなように、本発明の条件にて製造した試料は冷間圧延工程での圧延性が良好で、硬質で、さらに磁気特性も優れている。
[実施例2]
表3に成分を示す鋼を250mm厚のスラブとし以下の工程を基本的なものとし製品板を製造した。基本工程条件は、スラブ加熱温度:1100℃、仕上板厚:2.0mm、巻取り温度:700℃の熱延工程、980℃の温度で30秒の熱延板焼鈍工程、仕上板厚:0.2mmの冷間圧延工程、1000℃での再結晶焼鈍工程である。製品板についてJIS5号試験片により機械的性質、および55mm角のSST試験により磁束密度B50と鉄損W15/50を測定した。機械的特性および磁気特性はコイルの圧延方向およびその直角方向についての平均値を求めた。結果を表4(表3のつづき)に示す。
表4に示された結果から明らかなように、本発明の条件にて製造した試料は冷間圧延工程での圧延性が良好で、硬質で、さらに磁気特性も優れている。
[実施例3]
表5に成分を示す鋼を250mm厚のスラブとし以下の工程を基本的なものとし製品板を製造した。基本工程条件は、スラブ加熱温度1100℃、仕上板厚2.0mm、巻取り温度300℃以下の熱延工程、仕上板厚0.2mmの冷間圧延工程、再結晶温度以上での再結晶焼鈍工程である。その後、打ち抜き加工後の析出熱処理のシミュレーションとして750℃付近での熱処理による組織調整および金属相析出制御を行なった。歪取り焼鈍を兼ねる場合は750℃2時間の熱処理後の冷却過程で析出熱処理を行なった。熱処理前後の板についてJIS5号試験片により機械的特性、および55mm角のSST試験により磁束密度B10と鉄損W10/400を測定した。機械的特性および磁気特性はコイルの圧延方向およびその直角方向についての平均値を求めた。また、打抜き金型の磨耗については新しく製造した打抜き金型で鋼板を打抜き、打抜き回数に応じて鋼板に発生するカエリの大きさの変化から評価した。金型の磨耗が大きいものは比較的少ない打抜き回数で鋼板のカエリが大きくなる。結果を表6(表5のつづき)に示す。
表6に示された結果から明らかなように、本発明の条件にて製造した試料析出熱処理前は軟質であるため冷間圧延工程での圧延性が良好かつ打抜き金型の磨耗が小さく、析出処理後に硬質となりかつ磁気特性も優れている。
[実施例4]
表7に成分を示す鋼を250mm厚のスラブとし以下の工程を基本的なものとし製品板を製造した。基本工程条件は、スラブ加熱温度1100℃、仕上板厚2.0mm、巻取り温度300℃以下の熱延工程、980℃×30秒の熱延板焼鈍工程、仕上板厚0.35mmの冷間圧延工程、再結晶温度以上での再結晶焼鈍工程である。その後、打ち抜き加工後の析出熱処理のシミュレーションとして750℃付近での熱処理による組織調整および金属相析出制御を行なった。歪取り焼鈍を兼ねる場合は750℃×2時間の熱処理後の冷却過程で析出熱処理を行なった。熱処理前後の板についてJIS5号試験片により機械的性質、および55mm角のSST試験により磁束密度B50と鉄損W15/50を測定した。機械的特性および磁気特性はコイルの圧延方向およびその直角方向についての平均値を求めた。また、打抜き金型の磨耗については新しく製造した打抜き金型で鋼板を打抜き、打抜き回数に応じて鋼板に発生するカエリの大きさの変化から評価した。金型の磨耗が大きいものは比較的少ない打抜き回数で鋼板のカエリが大きくなる。結果を表8(表7のつづき)に示す。
表8に示された結果から明らかなように、本発明の条件にて製造した試料析出熱処理前は軟質であるため冷間圧延工程での圧延性が良好かつ打抜き金型の磨耗が小さく、析出処理後に硬質となりかつ磁気特性も優れている。
Claims (20)
- 質量%で、C:0.06%以下、Si:0.2〜6.5%、Mn:0.05〜3.0%、P:0.30%以下、SまたはSe:0.040%以下、Al:2.50%以下、Cu:0.6〜8.0%、N:0.0400%以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなり、かつ、鋼材内部に直径0.1μm以下のCuからなる金属相を含有することを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 質量%で、さらに、Nb:8%以下、Ti:1.0%以下、B:0.010%以下、Ni:5%以下、Cr:15.0%以下の1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 質量%で、さらに、Bi,Mo,W,Sn,Sb,Mg,Ca,Ce,La,Coの1種または2種以上を合計で0.5%以下含有することを特徴とする請求項1または2記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 前記鋼材内部に存在するCuからなる金属相の数密度が20個/μm3以上である請求項1〜3のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 前記鋼板の結晶粒の平均直径が30〜300μmである請求項1〜4のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 鋼板内部に加工組織が残存する請求項1〜5のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 鋼板がNbの炭化物または窒化物を含有することを特徴とする請求項1〜6のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 請求項1〜7のいずれかの項に記載の電磁鋼板およびその加工部品を製造する過程において、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持する熱処理を行うことを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
- 前記熱処理として、最終熱処理工程の750℃以上の温度域からの冷却過程において300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持することを特徴とする請求項8記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
- 請求項8または9記載の熱処理の後、800℃を超える温度域に20秒以上保持しないことを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
- 形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品に存在する主としてCuからなる金属相の数密度が20個/μm3以上であることを特徴とする請求項1〜7のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品内部に存在する主としてCuからなる金属相の平均直径が0.1μm以下であることを特徴とする請求項1〜7および請求項11のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品の結晶粒の平均直径が3〜300μmとなる、ことを特徴とする請求項1〜7および請求項11〜12のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品内部の直径0.1μm以下の主としてCuからなる金属相の数密度が10倍以上に増加する、ことを特徴とする請求項1〜7および請求項11〜13のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 形状加工後に熱処理を行うことにより、該加工部品の引張強度が30MPa以上上昇する、ことを特徴とする請求項1〜7および請求項11〜14のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 形状加工後の熱処理を行うことにより、該加工部品の硬度が1.1倍以上に増加する、ことを特徴とする請求項1〜7および請求項11〜15のいずれかの項に記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品。
- 請求項11〜16のいずれかの項に記載の電磁鋼板を製造する過程において、冷延前の熱延工程で仕上圧延後の750℃以上の温度域からの冷却過程において450℃〜700℃の温度域での滞留時間を300秒以下とし、その後750℃を超える温度域に保持することなく冷延することにより、形状加工前は軟質で、形状加工後の熱処理により硬質化することを特徴とする高強度電磁鋼板の製造方法。
- 熱延、冷延の後の最終熱処理工程で750℃以上に保持し、その後750℃以上の温度域からの冷却過程において450℃〜700℃の温度域での滞留時間を60秒以下とし、その後750℃を超える温度域に保持しないことにより、形状加工前は軟質で、形状加工後の熱処理により硬質化することを特徴とする、請求項17記載の高強度電磁鋼板の製造方法。
- 請求項1〜7,11〜16のいずれかに記載の電磁鋼板を、もしくは請求項17,18のいずれかに記載の方法により製造された電磁鋼板を形状加工後、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持し、その後700℃を超える温度域に20秒以上保持しない工程を経て加工部品とすることを特徴とする高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
- 前記熱処理方法として、鋼板の電気部品への加工後の熱処理における熱処理温度から700℃までの冷却過程の平均冷却速度を10℃/秒以上とし、300℃〜720℃の温度域で5秒以上保持し、その後700℃を超える温度域に20秒以上保持しない工程を経ることを特徴とする請求項19記載の高強度電磁鋼板およびその加工部品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005514520A JP5000136B2 (ja) | 2003-10-06 | 2004-10-06 | 高強度電磁鋼板およびその形状加工部品とそれらの製造方法 |
Applications Claiming Priority (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003347113 | 2003-10-06 | ||
JP2003347113 | 2003-10-06 | ||
JP2004148993 | 2004-05-19 | ||
JP2004148993 | 2004-05-19 | ||
JP2005514520A JP5000136B2 (ja) | 2003-10-06 | 2004-10-06 | 高強度電磁鋼板およびその形状加工部品とそれらの製造方法 |
PCT/JP2004/015098 WO2005033349A1 (ja) | 2003-10-06 | 2004-10-06 | 高強度電磁鋼板およびその加工部品とそれらの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2005033349A1 true JPWO2005033349A1 (ja) | 2006-12-14 |
JP5000136B2 JP5000136B2 (ja) | 2012-08-15 |
Family
ID=34425362
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005514520A Active JP5000136B2 (ja) | 2003-10-06 | 2004-10-06 | 高強度電磁鋼板およびその形状加工部品とそれらの製造方法 |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8097094B2 (ja) |
EP (1) | EP1679386B1 (ja) |
JP (1) | JP5000136B2 (ja) |
KR (1) | KR100772243B1 (ja) |
PL (1) | PL1679386T3 (ja) |
TW (1) | TWI293332B (ja) |
WO (1) | WO2005033349A1 (ja) |
Families Citing this family (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4424075B2 (ja) * | 2004-06-02 | 2010-03-03 | 住友金属工業株式会社 | 無方向性電磁鋼板および時効熱処理用無方向性電磁鋼板、ならびにそれらの製造方法 |
JP4341476B2 (ja) * | 2004-06-04 | 2009-10-07 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP4349340B2 (ja) * | 2005-08-04 | 2009-10-21 | 住友金属工業株式会社 | Cu含有無方向性電磁鋼板の製造方法 |
KR101177161B1 (ko) * | 2006-06-16 | 2012-08-24 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 고강도 전자기 강판 및 그 제조 방법 |
KR100832991B1 (ko) * | 2006-11-21 | 2008-05-27 | 주식회사 포스코 | 합금화 도금특성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법 |
US20110056592A1 (en) * | 2008-04-14 | 2011-03-10 | Yoshihiro Arita | High-strength non-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing the same |
PL2330223T3 (pl) * | 2008-09-10 | 2021-05-17 | Nippon Steel Corporation | Sposób wytwarzania blachy cienkiej ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych |
CN101407891B (zh) * | 2008-11-28 | 2010-09-01 | 北京工业大学 | 一种含硼半高速钢冷轧辊及其制造方法 |
WO2010084847A1 (ja) * | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 新日本製鐵株式会社 | 無方向性電磁鋼板 |
US20100323248A1 (en) * | 2009-06-17 | 2010-12-23 | Battelle Energy Alliance, Llc | Structures having one or more super-hydrophobic surfaces and methods of forming same |
JP5423175B2 (ja) * | 2009-06-23 | 2014-02-19 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
PL2548977T3 (pl) * | 2010-03-17 | 2015-10-30 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Sposób wytwarzania elektromagnetycznie zorientowanego arkusza stali |
CN102443736B (zh) * | 2010-09-30 | 2013-09-04 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高磁通密度取向硅钢产品的生产方法 |
JP5267747B2 (ja) * | 2011-04-13 | 2013-08-21 | 新日鐵住金株式会社 | 高強度無方向性電磁鋼板 |
MX2014008493A (es) * | 2012-01-12 | 2014-10-14 | Nucor Corp | Procesamiento de acero electrico sin un recocido intermedio de post-laminacion en frio. |
US20150318093A1 (en) | 2012-01-12 | 2015-11-05 | Nucor Corporation | Electrical steel processing without a post cold-rolling intermediate anneal |
JP5892327B2 (ja) | 2012-03-15 | 2016-03-23 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
US9570219B2 (en) | 2012-03-29 | 2017-02-14 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Non-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing non-oriented electrical steel sheet |
KR20150093807A (ko) * | 2013-02-21 | 2015-08-18 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 자기 특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전기 강판의 제조 방법 |
JP6057082B2 (ja) | 2013-03-13 | 2017-01-11 | Jfeスチール株式会社 | 磁気特性に優れる無方向性電磁鋼板 |
JP5995002B2 (ja) | 2013-08-20 | 2016-09-21 | Jfeスチール株式会社 | 高磁束密度無方向性電磁鋼板およびモータ |
KR101963056B1 (ko) * | 2014-10-30 | 2019-03-27 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 무방향성 전기 강판 및 무방향성 전기 강판의 제조 방법 |
KR101653142B1 (ko) * | 2014-12-24 | 2016-09-01 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그의 제조방법 |
EP3263719B1 (en) | 2015-02-24 | 2019-05-22 | JFE Steel Corporation | Method for producing non-oriented electrical steel sheets |
JP6725209B2 (ja) * | 2015-03-25 | 2020-07-15 | 日本製鉄株式会社 | モータ用高強度部材およびモータ用高強度部材の製造方法 |
WO2016175121A1 (ja) * | 2015-04-27 | 2016-11-03 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板 |
JP6852966B2 (ja) * | 2015-09-16 | 2021-03-31 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板を使用したモータ用高強度部材とその製造方法 |
JP6852965B2 (ja) * | 2015-09-16 | 2021-03-31 | 日本製鉄株式会社 | 電磁鋼板とその製造方法 |
US9719160B1 (en) * | 2016-03-20 | 2017-08-01 | Francis Joseph Gojny | Stainless steel alloys with antimicrobial properties |
WO2018079059A1 (ja) | 2016-10-27 | 2018-05-03 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP6816516B2 (ja) * | 2017-01-10 | 2021-01-20 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板 |
JP6801464B2 (ja) * | 2017-01-12 | 2020-12-16 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板 |
EP3569728B1 (en) * | 2017-01-16 | 2021-09-29 | Nippon Steel Corporation | Non-oriented electrical steel sheet |
JP6665794B2 (ja) * | 2017-01-17 | 2020-03-13 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
KR102003857B1 (ko) * | 2017-10-27 | 2019-10-17 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
KR20210125073A (ko) | 2019-03-20 | 2021-10-15 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 무방향성 전자 강판 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH10183247A (ja) * | 1996-12-26 | 1998-07-14 | Nippon Steel Corp | 低磁化力での磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
WO1999047718A1 (fr) * | 1998-03-19 | 1999-09-23 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Materiau pour grille d'ouverture pour tube image couleur, son procede de production, grille d'ouverture et tube image |
JP2001234303A (ja) * | 2000-02-28 | 2001-08-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐疲労特性に優れた高強度無方向性電磁鋼板とその製造法 |
JP2004084053A (ja) * | 2002-06-26 | 2004-03-18 | Nippon Steel Corp | 磁気特性の著しく優れた電磁鋼板とその製造方法 |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6184360A (ja) * | 1984-09-29 | 1986-04-28 | Kobe Steel Ltd | 高速回転電動機用高強度軟質磁性材料 |
JPS6187848A (ja) | 1984-10-05 | 1986-05-06 | Kawasaki Steel Corp | 高抗張力軟磁性Fe基合金薄帯 |
JPH01162748A (ja) * | 1987-12-21 | 1989-06-27 | Nippon Steel Corp | 加工性と磁気特性のすぐれた高抗張力無方向性電磁鋼板 |
JPH0222442A (ja) * | 1988-07-12 | 1990-01-25 | Nippon Steel Corp | 高張力電磁鋼板及びその製造方法 |
JPH06187848A (ja) * | 1992-12-18 | 1994-07-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 酸化物超伝導線材およびその製造方法 |
JPH0841601A (ja) * | 1994-07-29 | 1996-02-13 | Nippon Steel Corp | 加工性と磁気特性の優れた高抗張力無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
JP3223418B2 (ja) * | 1995-12-15 | 2001-10-29 | 日新製鋼株式会社 | 抗菌性に優れたフェライト系ステンレス鋼及びその製造方法 |
JPH09209039A (ja) * | 1996-02-08 | 1997-08-12 | Nisshin Steel Co Ltd | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法 |
JP3497654B2 (ja) * | 1996-03-08 | 2004-02-16 | 新日本製鐵株式会社 | 良好な強度、延性、靱性を有するFe−Cu合金鋼およびその製造方法 |
JP3962155B2 (ja) | 1998-04-15 | 2007-08-22 | 新日本製鐵株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP2003089820A (ja) * | 2001-09-18 | 2003-03-28 | Nippon Steel Corp | 表面性状の優れた無方向性電磁鋼用の熱延板の製造方法 |
JP4380199B2 (ja) * | 2003-03-31 | 2009-12-09 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP4352691B2 (ja) * | 2002-12-05 | 2009-10-28 | Jfeスチール株式会社 | 打ち抜き性及び鉄損の優れた時効硬化性無方向性電磁鋼板、その製造方法及びそれを用いたローターの製造方法 |
EP1580289B1 (en) | 2002-12-05 | 2015-02-11 | JFE Steel Corporation | Non-oriented magnetic steel sheet and method for production thereof |
JP4341386B2 (ja) * | 2003-03-31 | 2009-10-07 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP4265400B2 (ja) * | 2003-04-25 | 2009-05-20 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
-
2004
- 2004-10-06 TW TW093130225A patent/TWI293332B/zh active
- 2004-10-06 WO PCT/JP2004/015098 patent/WO2005033349A1/ja active Application Filing
- 2004-10-06 US US10/574,553 patent/US8097094B2/en active Active
- 2004-10-06 KR KR1020067004631A patent/KR100772243B1/ko active IP Right Grant
- 2004-10-06 EP EP04792338.8A patent/EP1679386B1/en active Active
- 2004-10-06 PL PL04792338T patent/PL1679386T3/pl unknown
- 2004-10-06 JP JP2005514520A patent/JP5000136B2/ja active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH10183247A (ja) * | 1996-12-26 | 1998-07-14 | Nippon Steel Corp | 低磁化力での磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
WO1999047718A1 (fr) * | 1998-03-19 | 1999-09-23 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Materiau pour grille d'ouverture pour tube image couleur, son procede de production, grille d'ouverture et tube image |
JP2001234303A (ja) * | 2000-02-28 | 2001-08-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐疲労特性に優れた高強度無方向性電磁鋼板とその製造法 |
JP2004084053A (ja) * | 2002-06-26 | 2004-03-18 | Nippon Steel Corp | 磁気特性の著しく優れた電磁鋼板とその製造方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
矢島 悦次郎 他, 若い技術者のための機械・金属材料−増補版−, vol. 第3刷, JPN7009005113, 20 May 1981 (1981-05-20), pages 81, ISSN: 0001485331 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR100772243B1 (ko) | 2007-11-01 |
TWI293332B (en) | 2008-02-11 |
EP1679386B1 (en) | 2019-12-11 |
US20070062611A1 (en) | 2007-03-22 |
TW200519215A (en) | 2005-06-16 |
US8097094B2 (en) | 2012-01-17 |
PL1679386T3 (pl) | 2020-06-01 |
EP1679386A4 (en) | 2009-12-09 |
KR20060063960A (ko) | 2006-06-12 |
EP1679386A1 (en) | 2006-07-12 |
WO2005033349A1 (ja) | 2005-04-14 |
JP5000136B2 (ja) | 2012-08-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5000136B2 (ja) | 高強度電磁鋼板およびその形状加工部品とそれらの製造方法 | |
JP4546713B2 (ja) | 磁気特性に優れた高強度電磁鋼板の最終製品とその使用方法および製造方法 | |
EP2031079B1 (en) | High-strength electromagnetic steel sheet and process for producing the same | |
KR100567239B1 (ko) | 무방향성 전자강판, 회전기용 부재 및 회전기 | |
KR101011965B1 (ko) | 고강도 무방향성 전자 강판 및 그 제조 방법 | |
JP2004084053A (ja) | 磁気特性の著しく優れた電磁鋼板とその製造方法 | |
JP4833523B2 (ja) | 電磁鋼板とその製造方法 | |
JP5028992B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
WO2004050934A1 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
JP2007186790A (ja) | 高強度無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
JP4469268B2 (ja) | 高強度電磁鋼板の製造方法 | |
JP4414727B2 (ja) | 磁気特性、耐変形性の優れた電磁鋼板とその製造方法 | |
JP4510559B2 (ja) | 高強度電磁鋼板とその製造方法および加工方法 | |
JP5397252B2 (ja) | 電磁鋼板とその製造方法 | |
JP4157454B2 (ja) | 高強度電磁鋼板とその製造方法 | |
JP5445194B2 (ja) | 高強度電磁鋼板の製造方法および加工方法 | |
CN100526492C (zh) | 高强度电磁钢板及其加工部件和它们的制造方法 | |
JP4932782B2 (ja) | 電磁鋼板、それを使用した電気部品及びそれらの製造方法 | |
JP4469269B2 (ja) | 高周波磁気特性の優れた電磁鋼板とその製造方法 | |
JP7303476B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板、モータコア、無方向性電磁鋼板の製造方法及びモータコアの製造方法 | |
JP6852965B2 (ja) | 電磁鋼板とその製造方法 | |
JP4360347B2 (ja) | 軟磁性鋼材 | |
JP2020094254A (ja) | かしめ性に優れた高強度無方向性電磁鋼板 | |
JP2004232051A (ja) | 回転しごき加工性に優れた熱延鋼板およびその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090804 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091005 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100817 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20101018 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110913 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20111114 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120207 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120406 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120508 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120516 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5000136 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150525 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150525 Year of fee payment: 3 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150525 Year of fee payment: 3 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |