JPWO2004085183A1 - 車両用サンバイザとその製造方法 - Google Patents

Abstract

この発明は車両用サンバイザとその製造方法に関する。表皮のコーナ溶着部近傍にシワが発生することを防止するため、コア体の第１、第２の両コア分割体の間に弾性圧縮可能な弾性体を介在すると、構造が複雑化し、コスト高となる。 そこで、この発明は、簡単な構造によって、表皮のコーナ溶着部近傍のシワの発生を防止することを課題とする。 この発明では、コア体のコーナ部と表皮のコーナ溶着部との間には、同コーナ溶着部がコア体のコーナ部に向けて変位することを阻止するためのコーナ突っ張り部が設けられている。したがって、表皮のコーナ溶着部がコア体のコーナ部に向けて変位することをコーナ突っ張り部によって阻止することで、表皮のコーナ溶着部やその近傍にシワが発生することが防止される。

Description

この発明は車両用サンバイザとその製造方法に関する。

車両用サンバイザにおいて、コア体がその周縁部に沿って溶着された表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成されたものがある。
すなわち、一対の溶着型の間に、コア体と、そのコア体の表裏両面に沿いかつコア体の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの表皮材と、がセットされる。その後、コア体の外周縁に沿って表皮材の重ね合わせ部を相互に溶着することでサンバイザ本体が製造される。
このようにして製造されるサンバイザ本体においては、一対の溶着型とコア体との間に、表皮材の厚さ寸法よりも適宜に大きいクリアランス（隙間）が設定される。このため、一対の溶着型を型締めしてコア体の外周縁に沿って表皮材の重ね合わせ部を相互に溶着すると、コア体のコーナ部と表皮のコーナ溶着部との間において、同コーナ溶着部がコア体のコーナ部に向けて変位し、その変位によってコーナ溶着部やあるいはその近傍において表皮にシワが発生する場合があった。
前記した不具合を防止するため、例えば、コア体を、第１、第２の両コア分割体と、これら第１、第２の両コア分割体の間に介在された弾性圧縮可能な弾性体によって構成したものがある。
すなわち、一対の溶着型の間に、第１、第２の両コア分割体、弾性体、及び表皮材を所定の順序をもってセットする。
その後、一対の溶着型を型締めして表皮材を溶着する際、弾性体を弾性圧縮しながら表皮材を溶着し、その弾性体の弾性圧縮に基づく弾発力によって表皮のシワの発生を防止するようにした車両用サンバイザとその製造方法が知られている（例えば、特願平２００２−３１６５３５公報参照）。
ところで、コア体を、第１、第２の両コア分割体と、これら第１、第２の両コア分割体の間に介在された弾性圧縮可能な弾性体によって構成すると、構造が複雑化し、コスト高となる。
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、簡単な構造によって、表皮のコーナ溶着部やあるいはその近傍にシワが発生することを防止することができる車両用サンバイザとその製造方法を提供することである。

第１の発明に係る車両用サンバイザは、コア体がその周縁部に沿って溶着された表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成される車両用サンバイザであって、前記コア体のコーナ部と前記表皮のコーナ溶着部との間には、同コーナ溶着部が前記コア体のコーナ部に向けて変位することを阻止するコーナ突っ張り部が設けられている。
したがって、表皮のコーナ溶着部がコア体のコーナ部に向けて変位することをコーナ突っ張り部によって阻止することで、表皮のコーナ溶着部やその近傍にシワが発生することが防止される。
第２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体がその周縁部に沿って溶着された表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成される車両用サンバイザを製造する方法であって、一対の溶着型の間に、コア体と、そのコア体の表裏両面に沿いかつコア体の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの表皮材と、をセットするとともに、前記コア体のコーナ部と、表皮のコーナ溶着部に相当する前記表皮材の重ね合わせ部との間には、前記表皮材と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂材よりなるコーナ突っ張り部構成材を配置する。その後、前記コア体の外周縁に沿って前記コーナ突っ張り部構成材を間に挟んで前記表皮材の重ね合わせ部を相互に溶着する。
したがって、コア体の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材を間に挟んで表皮材の重ね合わせ部を相互に溶着することで、表皮材によってコア体を被覆する表皮が形成されるとともに、コーナ突っ張り部構成材によってコーナ突っ張り部が形成される。そして、コーナ突っ張り部によって表皮のコーナ溶着部がコア体のコーナ部に向けて変位することを阻止することができる。
すなわち、第２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項１の発明に係る車両用サンバイザを容易に製造することができる。
第３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法において、コア体は、その厚さ方向に分割された第１コア分割体と第２コア分割体によって構成され、前記コーナ突っ張り部構成材の一部を前記第１コア分割体と前記第２コア分割体との間に挟み込んで保持する。
したがって、コーナ突っ張り部構成材の一部を第１コア分割体と第２コア分割体との間に挟み込んで保持することで、コーナ突っ張り部構成材が不測に位置ずれすることを防止することができる。このため、コーナ突っ張り部構成材によってコーナ突っ張り部を良好に形成することができ、表皮のコーナ溶着部やその近傍にシワが発生することをより一層良好に防止することができる。
第４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項３に記載の車両用サンバイザの製造方法において、表皮は、コア体の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの熱溶着可能なシート材よりなる第１表皮材と第２表皮材により形成され、前記第１、第２の両表皮材の少なくとも一方の表皮材の端部を折り返し、その折返し部をコーナ突っ張り部構成材として、第１、第２の両コア分割体の間に挟み込んで保持する。
したがって、表皮材の端部の折返し部によってコーナ突っ張り部構成材を構成することができるため、表皮材と別個に専用のコーナ突っ張り部構成材を製作する手間を省くことができ、その分だけコスト低減を図ることができる。

図１は、この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザを示す斜視図である。
図２は、同じく車両用サンバイザのサンバイザ本体の一部を破断して示す正面図である。
図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づくサンバイザ本体のコーナ部を示す断面図である。
図４は、同じく溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体と第１、第２の両表皮材とをセットした状態を示す説明図である。
図５は、同じくコア体のコーナ部にコーナ突っ張り部構成材を配置した状態を示す正面図である。
図６は、同じく溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体、第１、第２の両表皮材及びコーナ突っ張り部構成材をセットした状態を示すコーナ部の断面図である。
図７は、同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿ってコーナ突っ張り部構成材を間に挟んで第１、第２の両表皮材が溶着された状態を示す説明図である。
図８は、この発明の実施の形態２に係る車両用サンバイザの製造方法を示し、溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体、第１、第２の両表皮材及びコーナ突っ張り部構成材をセットした状態を示す説明図である。
図９は、同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿ってコーナ突っ張り部構成材を間に挟んで第１、第２の両表皮材が溶着された状態を示す説明図である。
図１０は、この発明の実施の形態３に係る車両用サンバイザの製造方法を示し、溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体、第１、第２の両表皮材及びコーナ突っ張り部構成材をセットした状態を示す説明図である。
図１１は、同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿ってコーナ突っ張り部構成材を間に挟んで第１、第２の両表皮材が溶着された状態を示す説明図である。
図１２は、この発明の実施の形態４に係る車両用サンバイザの製造方法を示し、溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体、第１、第２の両表皮材及びコーナ突っ張り部構成材をセットした状態を示す説明図である。
図１３は、同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿ってコーナ突っ張り部構成材を間に挟んで第１、第２の両表皮材が溶着された状態を示す説明図である。
図１４は、この発明の実施の形態５に係る車両用サンバイザの製造方法によって製造された車両用サンバイザのコーナ部を示す断面図である。
図１５は、同じくシェル形状のコア分割体のコーナ部を示す斜視図である。
図１６は、同じく溶着型装置の第１溶着型上に第１、第２の両コア分割体、第１、第２の両表皮材及びコーナ突っ張り部構成材をセットした状態を示す説明図である。

（実施の形態１）
この発明の実施の形態１を図１〜図７にしたがって説明する。
車両用サンバイザを斜視図で表した図１、サンバイザ本体を一部破断して正面から表した図２及び図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づく断面で表した図３において、車両用サンバイザは、支軸１とサンバイザ本体１０とを備えて構成される。
支軸１は、縦軸部２と横軸部３とを有して略Ｌ字状に形成され、その縦軸部２において取付ブラケット５によって車室天井面に装着される。
支軸１の横軸部３の軸回りに回動可能に装着されるサンバイザ本体１０は、コア体１１が表皮１５によって被覆されることで構成されている。
この実施の形態１において、図３に示すように、コア体１１は、その厚さ方向に２分割された第１コア分割体１２と第２コア分割体１３が合掌状に結合されることで所定形状の板状に形成されている。また、第１、第２の両コア分割体１２、１３は、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡体によってそれぞれ形成されたり、あるいは合成樹脂材の射出成形によって中空の半殻状にそれぞれ形成される。
そして、コア体１１の所定位置には、支軸１の横軸部３が回動可能に嵌挿させる軸受け孔を有する軸受け部が内設されている。
図３に示すように、表皮１５は、コア体１１の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの熱溶着可能なシート材よりなる第１表皮材１６と第２表皮材１７とがコア体１１の周縁部に沿って溶着され、その溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８が切断除去されることによって形成されている（図７参照）。そして、表皮１５によってコア体１１全体が被覆されることでサンバイザ本体１０が構成されるようになっている。
コア体１１のコーナ部１１ａ、この実施の形態１において、コア体１１の四隅部の各コーナ部１１ａとこれに対向する表皮１５の各コーナ溶着部１５ａとの間には、これら各コーナ溶着部１５ａがコア体１１の各コーナ部１１ａに向けて変位することを阻止するコーナ突っ張り部２０がそれぞれ設けられている。
各コーナ突っ張り部２０は、第１、第２の両表皮材１６と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂のシート材又は板材よりなるコーナ突っ張り部構成材２１によって形成されている。
すなわち、第１、第２の両表皮材１６、１７がコア体１１の周縁部に沿って溶着される前に、略三角形状に形成されたコーナ突っ張り部構成材２１が、その底辺側において、第１、第２の両コア分割体１２、１３の間に挟まれた状態で保持される（図５及び図６参照）。そして、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着し、その溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８とともに、コーナ突っ張り部構成材２１のはみ出し部分２２が切断除去されることによって表皮１５とともにコーナ突っ張り部２０が形成され、これによってサンバイザ本体１０が構成されるようになっている（図７参照）。
前記したように構成されるこの実施の形態１に係る車両用サンバイザのサンバイザ本体１０において、コア体１１の四隅部の各コーナ部１１ａとこれに対向する表皮１５の各コーナ溶着部１５ａとの間には、コーナ突っ張り部２０がそれぞれ設けられている。そして、表皮１５の各コーナ溶着部１５ａが、コア体１１の各コーナ部１１ａに向けて変位することをコーナ突っ張り部２０によって阻止することができる。
これによって、表皮１５の各コーナ溶着部１５ａやその近傍にシワが発生することを防止することができ、各コーナ溶着部１５ａやその近傍においてシワのない外観美麗なサンバイザ本体１０を提供することができる。
次に、前記した実施の形態１に係る車両用サンバイザを製造する方法を図４〜図７にしたがって説明する。
まず、第１コア分割体１２と第２コア分割体１３が合掌状に結合されて形成されるコア体１１を準備する。
また、コア体１１の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの熱溶着可能なシート材よりなる第１、第２の両表皮材１６と、これら第１、第２の両表皮材１６と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂のシート材又は板材よりなるコーナ突っ張り部構成材２１をそれぞれ形成して準備する。さらに、第１、第２の両表皮材１６と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂のシート材又は板材によって略三角形状のコーナ突っ張り部構成材２１を準備する。
そして、図５と図６に示すように、コア体１１の各コーナ部１１ａの第１、第２の両コア分割体１２、１３の間に、コーナ突っ張り部構成材２１を、その底辺部分側におて挟み込んで保持する。
また、コーナ突っ張り部構成材２１は、第１、第２の両コア分割体１２、１３を合掌状に結合する際に、これら第１、第２の両コア分割体１２、１３の間にコーナ突っ張り部構成材２１を容易に挟み込むことができる。
また、第１、第２の両コア分割体１２、１３を合掌状に結合してから、これら第１、第２の両コア分割体１２、１３の間に、コーナ突っ張り部構成材２１を、その底辺側にから所定量だけ差し込んで挟み込むことも可能である。
次に、図４と図６に示すように、溶着型装置（高周波溶着型装置、超音波溶着型装置、ヒータ加熱溶着型装置等）３０の上下一対をなす第１溶着型３１と第２溶着型３５との間に、第１、第２の両表皮材１６、１７、コア体１１、突っ張り部構成材２１を所定順にセットする。
この実施の実施の形態１において、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型３１の型面上に、第１表皮材１６、コア体１１、突っ張り部構成材２１及び第２表皮材１７を順に積層してセットする。
ここで、図７に示すように、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の溶着刃３６と刃受け部３２によって、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着する。この際、溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８とともに、コーナ突っ張り部構成材２１のはみ出し部分２２を切断する。
そして、コア体１１を被覆する表皮１５を第１、第２の両表皮材１６、１７によって形成するとともに、コーナ突っ張り部２０をコーナ突っ張り部構成材２１によって形成し、これによってサンバイザ本体１０を形成（製造）する。
その後、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５が元の型開き位置まで上昇され、サンバイザ本体１０が脱型されることで、サンバイザ本体１０の製造の１サイクルが完了する。
なお、前記したようにサンバイザ本体１０が製造された後、そのサンバイザ本体１０の軸受け部に支軸１の横軸部３が嵌挿され、これをもって車両用サンバイザの製造の全行程が完了する。
前記したように、この実施の形態１に係る車両用サンバイザの製造方法において、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着することで、その第１、第２の両表皮材１６、１７によってコア体１１を被覆する表皮１５が形成されるとともに、コーナ突っ張り部構成材２１によってコーナ突っ張り部２０が形成される。
このため、コーナ突っ張り部２０によって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位することを阻止することができる。
この結果、第１、第２の溶着型３１、３５とコア体１１との間に設定されるクリアランス（隙間）が原因となって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位し、その変位によってコーナ溶着部１５ａやあるいはその近傍において表皮１５にシワが発生する不具合を防止することができる。
また、コア体１１は、その厚さ方向に分割された第１コア分割体１２と第２コア分割体１３によって分割構成され、これら第１、第２の両コア分割体１２、１３の間にコーナ突っ張り部構成材２１の一部（底辺側部分）を挟み込んでを保持することで、コーナ突っ張り部構成材２１が不測に位置ずれすることを防止することができる。このため、コーナ突っ張り部構成材２１によってコーナ突っ張り部２０を良好に形成することができ、表皮１５のコーナ溶着部１５ａやその近傍にシワが発生することをより一層良好に防止することができる。
（実施の形態２）
次に、この発明の実施の形態２を図８と図９にしたがって説明する。
この実施の形態２においては、コア体１１のコーナ部１１ａに対応する部分において、第１、第２の両表皮材１６、１７の少なくとも一方の表皮材（図８では第２表皮材１７）の端部を折り返し、その折返し部先端を、コア体１１の第１、第２の両コア分割体１２、１３の間に挟み込んで保持することで、コーナ突っ張り部構成材１２１を構成したものである。
そして、図８に示すように、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型３１の型面上に、第１表皮材１６、コア体１１、コーナ突っ張り部構成材１２１を有する第２表皮材１７をセットする。
その後は、実施の形態１と略同様にして、図９に示すように、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の溶着刃３６と刃受け部３２によって、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材１２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着する。そして、その溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８とともに、コーナ突っ張り部構成材１２１のはみ出し部分２２を切断する。そして、コア体１１を被覆する表皮１５が第１、第２の両表皮材１６、１７によって形成されるとともに、コーナ突っ張り部１２０がコーナ突っ張り部構成材１２１によって形成され、これによってサンバイザ本体１０が形成される。
したがって、この実施の形態２においても前記実施の形態１と略同様にして、コーナ突っ張り部１２０によって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位することを阻止することができ、コーナ溶着部１５ａやあるいはその近傍において表皮１５にシワが発生する不具合を防止することができる。
また、この実施の形態２においては、前記実施の形態１と比べ、専用のコーナ突っ張り部構成材２１を製作する手間を省くとこができ、その分だけコスト低減を図ることが可能となる。
（実施の形態３）
次に、この発明の実施の形態３を図１０と図１１にしたがって説明する。
この実施の形態３においては、コア体１１のコーナ部１１ａに対応する部分において、そのコア体１１の外周面に沿って、第１、第２の両表皮材１６と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂のシート材又は板材によって形成されたコーナ突っ張り部構成材２２１を配置したものである。
すなわち、図１０に示すように、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型３１の型面上に、第１表皮材１６、突っ張り部構成材２２１、コア体１１及び第２表皮材１７をセットする。この際、コア体１１の外周面に沿ってコーナ突っ張り部構成材２２１が位置ずれすることがないように、コア体１１の外周面や第１表皮材１６にコーナ突っ張り部構成材２２１を仮止め固定したり、あるいは第１溶着型３１のセットピン等によって位置決め固定することが望ましい。
その後は、実施の形態１と略同様にして、図１１に示すように、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の溶着刃３６と刃受け部３２によって、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材２２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着する。そして、その溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８とともに、コーナ突っ張り部構成材２２１のはみ出し部分２２２を切断する。そして、コア体１１を被覆する表皮１５が第１、第２の両表皮材１６、１７によって形成されるとともに、コーナ突っ張り部２２０がコーナ突っ張り部構成材２２１によって形成され、これによってサンバイザ本体１０が形成される。
したがって、この実施の形態３においても前記実施の形態１と略同様にして、コーナ突っ張り部２２０によって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位することを阻止することができ、コーナ溶着部１５ａやあるいはその近傍において表皮１５にシワが発生する不具合を防止することができる。
特に、この実施の形態３においては、コア体１１のコーナ部１１ａに対応する部分において、そのコア体１１の外周面に沿って、コーナ突っ張り部構成材２２１を配置することによって、コア体１１が第１、第２の両コア分割体１２、１３によって分割構成される場合、あるいはコア体１１が分割されることなく一体状に形成された場合のいずれにおいても実施することができる。
（実施の形態４）
次に、この発明の実施の形態４を図１２と図１３にしたがって説明する。
この実施の形態４においては、コア体１１のコーナ部１１ａに対応する部分において、そのコア体１１の外周端面に突き合わせた状態で、第１、第２の両表皮材１６と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂のシート材又は板材によって形成されたコーナ突っ張り部構成材３２１を配置したものである。
すなわち、図１２に示すように、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型３１の型面上に、第１表皮材１６、コア体１１、突っ張り部構成材３２１及び第２表皮材１７をセットする。この際、コア体１１の外周端面に対しコーナ突っ張り部構成材３２１が位置ずれすることがないように、コア体１１の外周端面や第１表皮材１６にコーナ突っ張り部構成材３２１を仮止め固定したり、あるいは第１溶着型３１のセットピン等によって位置決め固定することが望ましい。
その後は、実施の形態１と略同様にして、図１３に示すように、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の溶着刃３６と刃受け部３２によって、コア体１１の外周縁に沿ってコーナ突っ張り部構成材３２１を間に挟んで第１、第２の両表皮材１６、１７の重ね合わせ部を相互に溶着する。そして、その溶着部の外側からはみ出した表皮はみ出し部分１８とともに、コーナ突っ張り部構成材３２１のはみ出し部分３２２を切断する。そして、コア体１１を被覆する表皮１５が第１、第２の両表皮材１６、１７によって形成されるとともに、コーナ突っ張り部３２０がコーナ突っ張り部構成材３２１によって形成され、これによってサンバイザ本体１０が形成される。
したがって、この実施の形態４においても前記実施の形態１と略同様にして、コーナ突っ張り部３２０によって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位することを阻止することができ、コーナ溶着部１５ａやあるいはその近傍において表皮１５にシワが発生する不具合を防止することができる。
また、この実施の形態４においても、前記実施の形態３と略同様にして、コア体１１のコーナ部１１ａに対応する部分において、そのコア体１１の外周端面に突き合わせ状にコーナ突っ張り部構成材３２１を配置することによって、コア体１１が第１、第２の両コア分割体１２、１３によって分割構成された場合、あるいはコア体１１が分割されることなく一体状に形成された場合のいずれにおいても実施することができる。
（実施の形態５）
次に、この発明の実施の形態５を図１４〜図１６にしたがって説明する。
この実施の形態５において、図１４に示すように、コア体１１を構成する第１、第２の両コア分割体１２、１３が合成樹脂材の射出成形によって中空の半殻状にそれぞれ形成されている。
また、図１５に示すように、第１、第２の両コア分割体１２、１３のコーナ部とその近傍の内壁部に複数のリブ１２ａ、１３ａが各コア分割体１２、１３の分割面と略同じ高さ位置に突設されている。
さらに、図１５に示すように、第１、第２の両コア分割体１２、１３のうち、少なくとも一方のコア分割体１２（又は１３）のコーナ部とその近傍における分割面上には、熱可塑性樹脂のシート材又は板材よりなるコーナ突っ張り部構成材２１に噛み込む複数の突起１２ｂ（又は１３ｂ）が適宜間隔を保って一体に突設されている。
その他の構成は前記実施の形態１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記してその説明は省略する。
したがって、この実施の形態５においても、図１６に示すように、第１溶着型３１の型面上に、第１表皮材１６、コア体１１、突っ張り部構成材２１及び第２表皮材１７を順に積層してセットしてから、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、コア体１１を被覆する表皮１５を第１、第２の両表皮材１６、１７によって形成するとともに、コーナ突っ張り部２０をコーナ突っ張り部構成材２１によって形成し、これによってサンバイザ本体１０を形成（製造）する。
すなわち、この実施の形態５においても、前記前記実施の形態１と略同様にして、コーナ突っ張り部２０によって表皮１５のコーナ溶着部１５ａがコア体１１のコーナ部１１ａに向けて変位することを阻止することができ、コーナ溶着部１５ａやあるいはその近傍において表皮１５にシワが発生する不具合を防止することができる。
特に、この実施例５においては、第１、第２の両コア分割体１２、１３のうち、少なくとも一方のコア分割体１２（又は１３）のコーナ部とその近傍における分割面上に複数の突起１２ｂ（又は１３ｂ）を突設してコーナ突っ張り部構成材２１に噛み込ませるによって、コーナ突っ張り部構成材２１が不測に位置ずれすることを防止することができる。
この結果、コーナ突っ張り部構成材２１によってコーナ突っ張り部２０を形成不良なく良好に形成することができ、表皮１５のコーナ部のシワの発生防止に効果が大きい。

Claims (4)

1. コア体がその周縁部に沿って溶着された表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成される車両用サンバイザであって、
   前記コア体のコーナ部と前記表皮のコーナ溶着部との間には、同コーナ溶着部が前記コア体のコーナ部に向けて変位することを阻止するコーナ突っ張り部が設けられていることを特徴とする車両用サンバイザ。
2. コア体がその周縁部に沿って溶着された表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
   一対の溶着型の間に、コア体と、そのコア体の表裏両面に沿いかつコア体の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの表皮材と、をセットするとともに、
   前記コア体のコーナ部と、表皮のコーナ溶着部に相当する前記表皮材の重ね合わせ部との間には、前記表皮材と同材質又は相溶性を有する熱可塑性樹脂材よりなるコーナ突っ張り部構成材を配置し、
   その後、前記コア体の外周縁に沿って前記コーナ突っ張り部構成材を間に挟んで前記表皮材の重ね合わせ部を相互に溶着することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。。
3. 請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法において、
   コア体は、その厚さ方向に分割された第１コア分割体と第２コア分割体によって構成され、
   前記コーナ突っ張り部構成材の一部を前記第１コア分割体と前記第２コア分割体との間に挟み込んで保持することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
4. 請求項３に記載の車両用サンバイザの製造方法において、
   表皮は、コア体の周縁から所定量だけはみ出して重ね合わされる大きさの熱溶着可能なシート材よりなる第１表皮材と第２表皮材により形成され、
   前記第１、第２の両表皮材の少なくとも一方の表皮材の端部を折り返し、その折返し部をコーナ突っ張り部構成材として、第１、第２の両コア分割体の間に挟み込んで保持することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。

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