JP2004136717A

JP2004136717A - 車両用サンバイザの製造方法

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Publication number: JP2004136717A
Application number: JP2002300866A
Authority: JP
Inventors: Takashi Asai; 浅井　崇司; Yoshiki Iwatsuka; 岩塚　善樹
Original assignee: TEIMU ENTERPRISE KK; Kyowa Sangyo Co Ltd; TIM Enterprise Co Ltd
Current assignee: TEIMU ENTERPRISE KK; Kyowa Sangyo Co Ltd; TIM Enterprise Co Ltd
Priority date: 2002-10-15
Filing date: 2002-10-15
Publication date: 2004-05-13
Anticipated expiration: 2022-10-15
Also published as: JP4209169B2

Abstract

【課題】型構造を複雑化することなくサンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができるサンバイザ本体を容易に製造する。
【解決手段】サンバイザ本体１０に対応する一対のウエルド型５２、５６を準備する。コア体１１の外周形状よりも大きい外形状をなす張出部１５を有し、かつ張出部１５の近傍に間隙部１９が形成されたコア構成体１２を準備する。一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、表皮素材２１、２２を介在させてコア構成体１２をセットする。一対のウエルド型５２、５６を型閉じする際、一対のウエルド型５２、５６によって表皮素材２１、２２を介して張出部１５を押圧しながら間隙部１９を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体１１を形成しかつそのコア体１１の周縁部に沿って表皮素材２１、２２を溶着する。これによってサンバイザ本体１０を製造する。
【選択図】　　　　図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は車両用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、車両用サンバイザの主体部をなすサンバイザ本体は、コア体（パッド、芯体等と呼ばれることがある。）が表皮によって被覆されることで構成されている。
このように構成されるサンバイザ本体において、型開きされた一対のウエルド型の間に、コア体が、その両側面に表皮素材が被せられた状態でセットされる。その後、一対のウエルド型が型閉じ（型締め）され、コア体の外周縁に沿って表皮素材が溶着されることでサンバイザ本体が構成されるものが知られている。
このような製造方法によって製造されるサンバイザ本体は、コア体とウエルド型との間に設定されるクリアランスによって、その外周縁、特にコーナ部において、表皮に皺や弛み等が発生し見栄えを悪化させることがある。
表皮のコーナ部の皺や弛みの発生を軽減するために、コア体の外周縁にＶ溝状の肉抜き溝が形成され、その肉抜き溝の溝幅が狭くなる方向にコア体の周縁部近傍を圧縮させながら表皮素材を溶着（高周波溶着）することで、サンバイザ本体を製造することが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−６６６１号公報（第３頁〜第４頁、図４、図５）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記した従来の製造方法においては、コア体の外周縁とウエルド型（電極型）の内周壁面との間には所定のクリアランスを設定するとともに、ウエルド型の内周側の型面には、コア体の外周端面を圧縮させるための肉盛り部を形成しなければならず、型構造が複雑化する。
この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑み、型構造を複雑化することなくサンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができるサンバイザ本体を容易に製造することができる車両用サンバイザの製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する。一方、前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備する。そして、前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットする。その後、前記一対のウエルド型を型閉じ（型締め）する。この際、一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着する。これによってサンバイザ本体を製造することを特徴とする。
【０００６】
したがって、前記したようにして製造されるサンバイザ本体において、コア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させてコア体を形成することで、張出部の弾性変形に基づく弾発力によって、表皮に張りをもたせることができる。このため、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができる。
特に、一対のウエルド型によって表皮素材を介してコア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させるため、従来と異なり、ウエルド型の内周側の型面にコア体の周縁部を圧縮させるための肉盛り部を形成する必要性を解消することができ、その分だけ型構造を簡略化することができる。
【０００７】
請求項２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、コア構成体の片側面には、張出部の内側に沿って同張出部の弾性変形を許容する間隙部を構成する凹部が形成されていることを特徴とする。
したがって、コア構成体の片側面に凹部を形成し、その凹部によって間隙部を構成することで、コア構成体を成形型によって成形する際、間隙部がアンダーカット部となることがないため、コア構成体を容易に成形することができる。
言い換えると、従来のものにおいては、コア体の外周縁に形成されるＶ溝状の肉抜き溝がアンダーカット部となるため、コア体を成形した後、成形型から脱型する作業が厄介となるが、コア構成体の片側面に形成される凹部によって間隙部を構成することで、コア構成体の脱型が容易となる。
【０００８】
請求項３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成される。前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする。
したがって、コア構成体を第１、第２の両分割体によって分割構成し、これら両分割体の相互の張出部とその近傍の薄肉部によって間隙部が形成されることで、間隙部がアンダーカット部となることがない。このため、第１、第２の両分割体を成形型からそれぞれ容易に脱型することができる。
【０００９】
請求項４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成される。前記第１、第２の両分割体の間にはその厚さ方向に弾性圧縮可能な弾性圧縮体が介在される。一方、前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍の間には、前記弾性圧縮体が存在することなくかつ前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする。
したがって、コア構成体を分割構成している第１、第２の両分割体の相互の張出部の弾性変形に基づく弾発力と、弾性圧縮体の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮に一層張りをもたせることができ、表皮の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
この発明の実施の形態１を図１〜図４にしたがって説明する。
図１はこの発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
図１と図２において、車両用サンバイザは支軸１とその支軸１の横軸部２に回動操作可能に装着されたサンバイザ本体１０とを備えて構成されている。
サンバイザ本体１０は、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡成形体、熱可塑性合成のブロー成形体、熱可塑性合成の射出成形体等より所要とする形状に形成されたコア構成体１２によって形成されたコア体１１と、熱溶着可能な熱可塑性合成樹脂シート材よりなる第１表皮素材２１及び第２表皮素材２２がコア体１１の周縁部に沿って溶着されることによってコア体１１を被覆する表皮２０と、を備えて構成されている。
【００１１】
次に、前記したように構成されるサンバイザ本体１０を製造する方法を図１〜図４にしたがって説明する。
まず、図３に示すように、サンバイザ本体１０の外周形状に沿う一対のウエルド型（この実施の形態１では、高周波溶着の電極型）５２、５６を備えたウエルド型装置５０を準備する。すなわち、型閉じ及び型開き動作する第１取付板５１と第２取付板５５の相対する面に一対のウエルド型５２、５６を装着して準備する。
【００１２】
一方、コア構成体１２及び第１、第２の両表皮素材２１、２２を準備する。
コア構成体１２は、コア体１１の少なくともコーナ部に対応する部分、例えば、コア体１１の一側部寄りの上部コーナ部から下部コーナ部にわたる部分と、他側部寄りの上部コーナ部から下部コーナ部にわたる部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部１５がそれぞれ形成されている。そして、各張出部１５の近傍の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する間隙部１９が形成されている。
また、この実施の形態１において、コア構成体１２の片側面において、各張出部１５の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する凹部が形成されることで間隙部１９が形成されている（図３参照）。
【００１３】
次に、図３に示すように、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材２１、コア構成体１２及び第２表皮素材２２の順に載置してセットする。
その後、図４に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材２１、２２を介してコア構成体１２の張出部１５が押圧されながらその張出部１５が間隙部１９を塞ぐようにして弾性変形される。このようにコア構成体１２の張出部１５が弾性変形されることでコア体１１が形成される。
コア体１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加される。すると、ウエルド型５６先端の溶着切断刃５８によってコア体１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材２１、２２が加熱溶着されるとともに、その溶着部の外周縁に沿って切断されることで、サンバイザ本体１０が製造される。
その後、一対のウエルド型５２、５６が型開きされ、サンバイザ本体１０が脱型されることで、サンバイザ本体１０の製造の１サイクルが完了する。
【００１４】
前記したようにして製造されるサンバイザ本体１０において、コア構成体１２によって形成されたコア体１１の張出部１５の弾性変形に基づく弾発力によって、第１、第２の両表皮素材２１、２２よりなる表皮２０に張りをもたせることができる。言い換えると、表皮２０に引張力を付与することができる。このため、サンバイザ本体１０の各部、特にコーナ部においも表皮２０に張りをもたせて皺や弛みの発生を軽減することができる。
また、この実施の形態１において、コア構成体１２の片側面において、各張出部１５の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する凹部が形成されることで間隙部１９が形成されている。このため、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡による成形型によってコア構成体１２を成形する際、間隙部１９がアンダーカット部となることがないため、コア構成体１２を容易に成形して脱型することができる。
【００１５】
（実施の形態２）
次に、この発明の実施の形態２を図５〜図８にしたがって説明する。
図５と図６に示すように、この実施の形態２のサンバイザ本体１１０のコア体１１１を形成するためのコア構成体１１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体１１３と第２分割体１１６とを備えて構成される。その他の部分は実施の形態１と略同様にして構成される。
コア構成体１１２を分割構成している第１、第２の両分割体１１３、１１６は、コア体１１１の少なくともコーナ部に対応する部分（この実施の形態２においてはコア体１１１の全周囲にわたる部分）において、そのコア体１１１の外周形状よりも大きい外形状をなす張出部１１５、１１８がそれぞれ形成されている。そして、第１、第２の両分割体１１３、１１６の各張出部１１５、１１８の近傍の内側に沿ってこれら張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。
また、この実施の形態２において、第１、第２の両分割体１１３、１１６の相互の張出部１１５、１１８とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。
【００１６】
すなわち、この実施の形態２においては、図７に示すように、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材１２１、コア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６及び第２表皮素材１２２の順に載置してセットする。
その後、図８に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材１２１、１２２を介してコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６の張出部１１５、１１８が押圧されながらその張出部１１５、１１８が間隙部１１９を塞ぐようにして弾性変形される。このようにコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６の張出部１１５、１１８が弾性変形されることでコア体１１１が形成される。
コア体１１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体１１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材１２１、１２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体１１０が製造される。
【００１７】
前記したようにして製造されるこの実施の形態２のサンバイザ本体１１０において、第１、第２の両分割体１１３、１１６よりなるコア構成体１１２によって形成されたコア体１１１の張出部１１５、１１８の弾性変形に基づく弾発力によって、第１、第２の両表皮素材１２１、１２２よりなる表皮１２０に引張力を付与することができる。このため、サンバイザ本体１１０の各部、特にコーナ部においも表皮１２０に張りをもたせて皺や弛みの発生を軽減することができる。
また、この実施の形態２において、第１、第２の両分割体１１３、１１６の相互の張出部１１５、１１８とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。このため、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡による成形型によってコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６をそれぞれ個別に成形する際、間隙部１１９がアンダーカット部となることがないため、コア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６を容易に成形して脱型することができる。
【００１８】
（実施の形態３）
次に、この発明の実施の形態３を図９にしたがって説明する。
この実施の形態３において、コア構成体２１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体２１３と第２分割体２１６とを備えるとともに、これら第１、第２の両分割体２１３、２１６の間には、これら両分割体２１３、２１６と別体でその厚さ方向に弾性圧縮可能なスポンジシート等よりなる弾性圧縮体２３０が介在されている。
コア構成体２１２を分割構成している第１、第２の両分割体２１３、２１６は、コア体２１１の少なくともコーナ部に対応する部分（この実施の形態３においてはコア体２１１の全周囲にわたる部分）において、そのコア体２１１の外周形状よりも大きい外形状をなす張出部２１５、２１８がそれぞれ形成されている。そして、第１、第２の両分割体２１３、２１６の相互の張出部２１５、２１８とその近傍の間には、弾性圧縮体２３０が存在することなくかつ張出部２１５、２１８の弾性変形を許容する間隙部２１９が形成されている。その他の部分は実施の形態１と略同様にして構成される。
【００１９】
すなわち、この実施の形態３においては、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材２２１、コア構成体２１２の第１分割体２１３、弾性圧縮体２３０、第２分割体２１６及び第２表皮素材２２２の順に載置してセットする。
その後、図９に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材２２１、２２２を介してコア構成体２１２の第１、第２の両分割体２１３、２１６の張出部２１５、２１８が押圧されながらその張出部２１５、２１８が間隙部２１９を塞ぐようにして弾性変形されるとともに、弾性圧縮体２３０が厚さ方向に弾性圧縮される。
このように、コア構成体２１２の第１、第２の両分割体２１３、２１６の張出部２１５、２１８が弾性変形され、かつ弾性圧縮体２３０が厚さ方向に弾性圧縮されることでコア体２１１が形成される。
コア体２１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体２１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材２２１、２２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体２１０が製造される。
【００２０】
前記したようにして製造されるこの実施の形態３のサンバイザ本体２１０において、コア構成体２１２を分割構成している第１、第２の両分割体２１３、２１６の相互の張出部２１５、２１８の弾性変形に基づく弾発力と、弾性圧縮体２３０の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮２２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体２１０の表皮２２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２１】
（実施の形態４）
次に、この発明の実施の形態４を図１０にしたがって説明する。
この実施の形態４において、コア構成体３１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体３１３と第２分割体３１６とを備えるとともに、図１０に向かって上側の第２分割体３１６には、同第２分割体３１６と一体に形成されかつ厚さ方向に弾性圧縮可能な複数の略半球状をなす弾性圧縮体３３０がそれぞれ所定間隔を隔てて配設されている。その他の部分は実施の形態３と略同様にして構成される。
すなわち、この実施の形態４においても、図１０に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）すると、一対のウエルド型５２、５６によって、第１、第２の両表皮素材３２１、３２２を介してコア構成体３１２の第１、第２の両分割体３１３、３１６の張出部３１５、３１８が押圧されながらその張出部３１５、３１８が間隙部３１９を塞ぐようにして弾性変形されるとともに、複数の弾性圧縮体３３０が厚さ方向にそれぞれ弾性圧縮される。
このように、コア構成体３１２の第１、第２の両分割体３１３、３１６の張出部３１５、３１８が弾性変形され、かつ複数の弾性圧縮体３３０が厚さ方向に弾性圧縮されることでコア体３１１が形成される。
コア体３１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体３１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材３２１、３２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体３１０が製造される。
【００２２】
したがって、前記したようにして製造されるこの実施の形態４のサンバイザ本体３１０においては、実施の形態３のサンバイザ本体２１０と略同様にして、コア構成体３１２を分割構成している第１、第２の両分割体３１３、３１６の相互の張出部３１５、３１８の弾性変形に基づく弾発力と、複数の弾性圧縮体３３０の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮３２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体３１０の表皮３２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２３】
（実施の形態５）
次に、この発明の実施の形態５を図１１にしたがって説明する。
この実施の形態５においても、実施の形態４と略同様にして、コア構成体４１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体４１３と第２分割体４１６とを備える。特に、この実施の形態５においては、第１、第２の両分割体４１３、４１６の相対する面に、厚さ方向に弾性圧縮可能な複数の略半球状をなす弾性圧縮体４３０、４３１がそれぞれ所定間隔を隔てて一体に形成されている。その他の部分は実施の形態４と略同様にして構成される。
したがって、この実施の形態５のサンバイザ本体４１０においても、実施の形態４と略同様にして、コア構成体４１２を分割構成している第１、第２の両分割体４１３、４１６の相互の張出部４１５、４１８の弾性変形に基づく弾発力と、複数の弾性圧縮体４３０、４３１の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮４２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体４１０の表皮４２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができるサンバイザ本体を容易に製造するができるとともに、型構造を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。
【図２】同じく図１のＩＩ−ＩＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
【図３】同じく一対のウエルド型の間に第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体がセットされた状態を示す断面図である。
【図４】同じく一対のウエルド型が型閉じされ、第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の張出部が間隙部を塞ぐようにして弾性変形されてコア体が形成されかつコア体の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材が溶着された状態を示す断面図である。
【図５】この発明の実施の形態２に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。
【図６】同じく図５のＶＩ−ＶＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
【図７】同じく一対のウエルド型の間に第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の第１、第２の両分割体がセットされた状態を示す断面図である。
【図８】同じく一対のウエルド型が型閉じされ、第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の第１、第２の両分割体の張出部が間隙部を塞ぐようにして弾性変形されてコア体が形成されかつコア体の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材が溶着された状態を示す断面図である。
【図９】この発明の実施の形態３を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の間にシート状の弾性圧縮体が介在されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【図１０】この発明の実施の形態４を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の一方に突部よりなる弾性圧縮体が形成されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【図１１】この発明の実施の形態５を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の双方に突部よりなる弾性圧縮体が形成されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０　サンバイザ本体
１１　コア体
１２　コア構成体
１５　張出部
１９　間隙部
２０　表皮
２１　第１表皮素材
２２　第２表皮素材
５２、５６　ウエルド型

Claims

コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
コア構成体の片側面には、張出部の内側に沿って同張出部の弾性変形を許容する間隙部を構成する凹部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成され、
前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成され、
前記第１、第２の両分割体の間にはその厚さ方向に弾性圧縮可能な弾性圧縮体が介在される一方、前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍の間には、前記弾性圧縮体が存在することなくかつ前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。