JPWO2004038301A1 - コーナピースレス・ダクトとその製造方法及びダクト成形機 - Google Patents

Abstract

従来スクラップにされていた部分の有効利用と合わせて、部品点数等を大幅に削減できる、合理的な構成からなるコーナピースレス・ダクト等を提供することを目的とし、板状部材の各側端部間をはぜ継手によって接合して、全体形状が筒状の断面四角形状のダクト１０の、それら板状部材の始端部と終端部を長手方向Ｚａに略直交する方向に屈曲してフランジ形成部３を一体に形成し、該フランジ形成部の側端から幅方向に張り出すようにコーナ形成部４を一体に形成してダクトの始端部と終端部のコーナ部を形成するコーナピースレス・ダクトであり、板状素材１Ａ，１Ｂの展開形状が、長手方向Ｚａの該板状部材の始端１ｓあるいは終端１ｅから中央側へ偏った部分に、板状部材の幅方向Ｙａに延びる、コーナ形成部４の重なり代Ｗ１に略等しい深さの切り込み２が形成されている。

Description

本発明は、建設等の設備の一種である空調用、吸排気用あるいは火災時の排煙用等に使用されるダクトであるコーナピースレス・ダクトおよびその製造方法及び成形機に関する。
〔技術背景〕
本発明者の一人は、従来１００年間以上にわたって採用されていた伝統的な形態の、空調用あるいは吸排気用等に使用されるダクトについて、組立時に騒音が発生しない、且つ保管と搬送の効率が飛躍的に向上するような、加えて吊り下げが容易で且つ吊り下げ位置に関して自由度を有する、新しい形態のダクトと、該ダクトを天井面等から吊持する新しい吊金具を提供した（日本国特許公開平１０−４７７４１号公報、国際公開第ＷＯ０１／８４０５８号パンフレット）。
上記新しい形態のダクトおよび吊金具は、上記特長に起因して、日本は勿論のこと、米国および欧州をはじめ諸外国のダクト業界から注目を集めている。
さらに、本発明者の一人は、４枚の板状部材を「はぜ接合」して断面が四角形状のダクトを組み立でるときに、ダクトの始端部と終端部の各角部に、前記板状部材に一体的に予めコーナ形成部を設けておくことによって、従来必須の部材であったコーナピース（コーナ金具）を不要とする画期的な発明をした（日本国特許出願２００１−３５５９０６号明細書）。
しかしながら、前記コーナ形成部は別部材によって形成し、該別部材を板状部材のフランジ形成部の端部に張り出すように配置した状態で、スポット溶接することによって一体的に設けていた。従って、組み立て時の工数は削減できるものの、大幅に、部品点数が増加するとともに、加工時の工数が増加することになっていた。
また、一方、両側端のはぜ継手部を接合してダクトを構成する４枚の板状素材（展開された状態の成形加工前の材料）は、ロール状の金属板材からプラズマ切断機等によって切断されているが、該板状素材の始端部と終端部の両側端部（角部）は、コーナピース（コーナ金具）を配置するために邪魔になる等の理由から、現在の製造方法では切り落とされ、スクラップにされている。
さらに、従来のダクト成形機を改良して「コーナピースレス・ダクト」を製造するダクト成形機も種々試作を試みたが、かかる構成の場合、成形加工しない箇所をロール部分（ロール成形加工領域）の外側の領域へ逃がそうとすると、ロール径が大きくなり、その結果、成形加工流れ（成形加工ラインあるいは成形加工工程：素材通過方向と実質状同じ方向）に沿って列設される各隣接する加工ロール対の加工ロール間の配置ピッチ（加工流れ方向の加工ロール配設ピッチ）寸法が大きくなる。
このように各加工ロールのロールピッチ寸法が大きくなると、板状素材が、成形加工を施そうとする各加工ロール対に対して確実に位置決めされた状態で加工することが難しい。具体的には、板状素材を位置決めする箇所が少なく且つ配置ピッチが大きくなるため、加工箇所の位置がずれたり、成形に変形が生じて、所定形状（寸法）の板状部材を製造することができない。
つまり、はぜ継手部部分が不均一になったりして、所定形状（寸法）の板状部材を安定して歩留り良く製造することができない。本発明者の試行的成形加工では、歩留りは３０％〜４０％程度にしかならなかった。
本発明は、このような現況に鑑みておこなわれたもので、従来スクラップにされていた部分に着目し、この部分の有効利用と合わせて、部品点数と加工工数を大幅に削減でき、しかも組み立て後の形状保持性にも優れた、極めて合理的な構成からなるコーナピースレス・ダクトとその製造方法及びダクト成形機（はぜ形成機）を提供することを目的とする。

上記技術的課題を解決すべく本第１の発明にかかる本願第１の発明にかかるコーナピースレス・ダクトは、複数の板状部材のそれぞれの側端部同士をはぜ継手によって接合して、全体形状が筒状に組み立てられる断面四角形状のダクトの、それら各板状部材となる板状素材の始端部と終端部に、該板状素材の長手方向に略直交する方向に屈曲することによってダクト間を接続するための接続面となるフランジ部を一体に形成するとともに、該フランジ部の側端から各板状素材の幅方向に張り出すようにコーナ形成部を一体に形成し、前記ダクトに組み立てた状態で隣接する板状部材の前記コーナ形成部を重ね合わせてダクトのフランジ部のコーナ部を形成する、コーナピースレス・ダクトであって、
前記板状素材の形状が、該板状素材の始端あるいは終端から長手方向において中央側へ偏った部分に、板状素材の幅方向に延びる、コーナ部の重なり代に略等しい深さの切り込みが形成された形状となっていることを特徴とする。
このように構成された本第１の発明にかかるコーナピースレス・ダクトによれば、本第２の発明にかかる製造方法によって、長手方向に沿って前記切り込みより中央よりの部位にはぜ継手部が形成され、前記切り込みより始端側あるいは終端側の部位に、両端にコーナ部とその間にフランジ部が一体に形成された、板状部材が成形加工できる。また、本第３あるいは本第４にかかるはぜ成形機によって、機械的に板状部材を成形加工することができる。
従って、これら板状部材の両側端のはぜ継手部を他の板状部材のはぜ継手部に接続することによって、つまり、４枚の板状部材の両端のはぜ継手部をそれぞれ接続（はぜ継合）することによって、断面四角形状のダクトが組立られるとともに、ダクトの始端部あるいは終端部には、ダクト間同士の接続部となる「フランジ部」と、その両側端方（ダクトのコーナ部）には隣接する板状部材のコーナ部と板厚方向において重なることによってダクトのコーナ部分となるコーナ形成部が張り出した状態で成形される。
従って、ダクト組立時に、従来のように、コーナピースを別途用意して隣接する板状部材のコーナ部を接合することは不要となり、且つ、別部材のコーナピースをスポット溶接等によってフランジ部から張出すように各板状部材に取着する等の取着加工も不要となる。
この結果、コーナピースを別途製造して在庫しておく必要もなく、また、板状部材にコーナピースを予め取着しておく必要もなく、極めて合理的に、コーナ部を有する断面矩形状のダクトが構成されることになる。しかも、従来、板取り時に切り取って廃棄していた板状素材の始端部あるいは終端部の両側端部を有効利用してコーナ形成部（コーナ部）を形成しているため、金属板材からの板取りの歩留りも向上する。
しかも、組立時には、コーナ部が板状部材に一体に形成されているので、コーナピースを取着する手間と時間が不要で、非熟練者でも、迅速に且つ容易にダクトを組み立てることができる。
また、前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記板状素材の形状において、前記切り込みより中央よりの部位の幅方向の寸法が、実質上、ダクトの壁面形成部の寸法に、両側のはぜ形成部の寸法を加えた寸法であり、前記切り込みより始端側あるいは終端側の部位の幅方向の寸法が、実質上、前記フランジ部を形成するためのフランジ形成部の幅方向の寸法に前記コーナ形成部の張り出し寸法を加えた寸法であることが望ましい。
また、前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記コーナ形成部の張り出し寸法が、実質上、ダクトに組み立てた際に隣接する板状部材のフランジ部の接続面の幅に等しいと、コーナ部同士がきっちり重なった状態の好ましい形態のダクトとなる。
また、前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記板状素材のコーナ形成部の、ダクトに組み立てられた状態において隣接する別の板状部材のコーナ部と重なる部位に、前記組み立てられた状態において互いに重なり合う固定用の穴が形成されていると、この固定用の穴が接合しようとする板状部材間の組立時の基準となり、所定の形態に正確に組み立て易い構造となる。
また、前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記固定用の穴に、一体に屈曲自在な係止片が設けられていると、組み立てた状態においてこの係止片を相手側の固定用の穴を挿通する状態で屈曲させることによって、各隣接する板状部材間を固定すること、換言するとダクトに組み立てた状態を固定することができる点で優れた構成となる。
また、前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記切り込みから長手方向においてさらに中央側へ偏った部分に、第２の切り込みが形成されていると、フランジ形成部からフランジ部を成形加工機により加工する場合に、第２の切り込みと前記切り込み（第２の切り込みでない「切り込み」）との間の部分が加工機のローラに挟持される部分として機能し、フランジ部の加工が容易にできる構成となる。
本第２の発明にかかるコーナピースレス・ダクトの製造方法は、前記第１の発明にかかるコーナピースレス・ダクトの製造方法であって、以下の（ａ）〜（ｄ）の一連の工程を有することを特徴とするダクトの製造方法。
（ａ）．板状素材の前記コーナ形成部を、前記切り込みの中央よりの部位に位置するはぜ形成部の屈曲加工側と反対側に所定角度だけ屈曲する仮加工を施し、
（ｂ）．この状態において、はぜ成形機を用いて前記はぜ形成部にはぜ継手部をそれぞれ形成し、
（ｃ）．はぜ継手部の成形完了後に、前記コーナ形成部の前記仮加工した部分を仮加工する前の状態に戻し、
（ｄ）．しかる後に、板状素材の長手方向の始端部あるいは終端部を成形機を用いて成形加工することによって、ダクトのフランジ部とそこから両側方に張り出すコーナ形成部を形成する。
前記一連の工程からなる本ダクトの製造方法によれば、長手方向に沿って前記切り込みより中央よりの部位によってはぜ継手部が形成され、前記切り込みより始端側あるいは終端側の部位によって、フランジ部とその両端側にコーナ部が一体に形成された板状部材が成形加工できる。
本第３の発明にかかるはぜ形成機（ダクト成形機）は、成形加工流れに沿って列設された複数の加工ロール対の加工ロールの間を、ダクト組立時に該ダクトのコーナ部となりはぜ形成部から切込み線を挟んで該はぜ形成部と同じ素材通過方向に並んで設けられたコーナ形成部をダクトの壁面形成部（将来ダクトの四つの壁面のうちの１面となる部分をいう）の両側端部に具備する形態の、板状素材を、順次通過させることによって、断面矩形状のコーナピースレス・ダクトを構成する各板状部材の接続部となる側端部に、はぜ継手部を形成する、コーナピースレス・ダクトのはぜ成形機であって、
少なくとも成形加工流れの上流端に位置する前記加工ロール対の、各回転軸を、前記素材通過方向に直交するＸ軸方向を向くように、配設するとともに、該各回転軸に対し加工ロール対の各加工ロールが前記各回転軸によって片持ち支持されるように配置し、
この加工ロール対のうちの一方の加工ロールの自由端側の端面に、該加工ロールの回転軸方向および前記素材通過方向に対して直交するＹ軸方向に設けられた回転軸を備えた押さえロールを、その外周面が当接するように、配置するとともに、
この加工ロール対のうちの他方の加工ロールの自由端から離間した部分にかけての領域に、非加工領域となる空間を形成し、
この加工ロール対の上流側に、前記押さえロールとこれに対応する前記一方の加工ロールとの境界面を上面とする、前記板状素材を支持する素材支持面を設け、
前記素材支持手面上に載置される、板状素材の、はぜ継手加工をおこなおうとする側の一側端を、前記素材通過方向に沿ってガイドする、ガイド部材を設けたことを特徴とする。
本第３の発明にかかるダクト成形機によれば、上述のように構成しているため、板状素材のコーナ形成部を、前記加工ロール対の前記他方の加工ロールの自由端から離間した部分にかけての領域に形成されている非加工領域に逃し、且つはぜ形成部は前記加工ロール対によって所定のはぜ継手の成形加工をおこなうことが可能となる。しかも、前記加工ロール対によって板状素材にはぜ継手部が成形加工がなされる際には、この板状素材の加工されている箇所に隣接する箇所が、該加工ロール対のうちの前記一方のロールとこれに当接する押さえロールに挟持された状態で、おこなわれるため、且つ、この箇所の上流側においては、前記板状素材は、該押さえロールとこれに対応する前記一方の加工ロールとの境界面を上面とする素材支持面によって支持されるとともに、前記ガイド部材によってガイドされて素材通過方向に送られるため、前記コーナ形成部を非加工領域に逃した状態においても、安定して成形加工をおこなうことができる。また、このようにコーナ形成部を前記非加工領域に逃がした状態で加工がおこなわれるため、列設される加工ロール対の配置ピッチを短くすることが可能となる。
従って、コーナ形成部を具備した板状素材の側端部に、該コーナ形成部を損なうことなく、はぜ継手部を形成することが、高い歩留りを維持しつつ可能となる。
また、前記第３の発明にかかるはぜ成形機において、前記ガイド部材を、前記素材支持面との間に、板状部材が入る隙間が形成されるように配置するとともに、
このガイド部材の、ガイドしようとする前記板状素材中央よりの端部をエッジ状に形成して、
この板状素材のはぜ形成部が、前記ガイド部材と素材支持面との間に形成された隙間を通過するとともに、該板状素材の前記コーナ形成部が、このガイド部材を挟んで前記隙間の反対側を通過するように構成すると、成形流れ方向の下流側の加工ロール対において、コーナ形成部を前記非加工領域に位置せしめて、はぜ継手成形の邪魔にならないようにすることができる。また、このガイド部材のエッジ状の部分で、板状素材のコーナ形成部とはぜ形成部との間に形成されている前記切り込みの奥端（前記ダクトの壁面形成部側の端）をガイドすることによって、板状素材を安定して素材通過方向に移動させることが可能となる。
また、前記第３の発明にかかるダクト成形機において、前記板状素材のコーナ形成部およびはぜ形成部の両方あるいはいずれか一方を、前記ダクトの壁面形成部に対して、該コーナ形成部とはぜ形成部とが異なる角度を形成するように屈曲して、該コーナ形成部が前記加工ロール対の前記他方のロールの自由端から離間した部分にかけての非加工領域を通過できるように、該コーナ形成部およびはぜ形成部の両方あるいはいずれか一方をを曲げ加工する、屈曲装置を、前記ガイド部材に近接して配置することによって、作業者が手で屈曲することなく、機械を用いて所定の角度に安定して曲げ加工することが可能となり、安定した歩留りの良い（加工不良のない）加工を得ることができるとともに、作業者の労働を軽減することができる。
また、前記第３の発明にかかるはぜ成形機において、前記ガイド部材の上流側に隣接して、上流端部および板状素材の中央よりの端部がエッジ状に形成され前記コーナ形成部とはぜ形成部との間の切り込み深さ寸法より狭い寸法の幅を有するコーナ形成部分離装置が、
前記素材支持面との間に板状部材が通過できるだけの隙間をあけて、
且つ、前記隙間に板状部材がないときには上流端部が実質上素材支持面に接し、該隙間に板状部材が存在するときには上流端部が素材支持面から持ち上がるように、設けられていると、
板状素材の成形加工流れの後端部に位置するコーナ形成部を、その下流側に位置するはぜ形成部と、自動的に分離することが可能となり、極めて効率の高いダクト成形機となる。
また、前記第３の発明にかかるダクト成形機において、前記屈曲装置が、ガイド部材の下流側であって、前記加工ロール対のうちの上流端に配置されている加工ロール対よりは上流側に、配置されていると、合理的な配置構造を具備したダクト成形機となる。
本第４の発明にかかるダクト成形機は、複数の加工ロール対が成形加工流れに沿って列設され、各加工ロール対を構成する加工ロールの間を板状素材を順次通過させることによって、断面矩形状のダクトを構成するための、各板状部材の接続部となる側端部に、はぜ継手部を形成する、ダクト成形機であって、
前記加工ロール対を構成する加工ロールの回転軸が、素材通過方向に対して直交するＸ軸方向を向くように、該加工ロール対が機台側に配置され、
少なくとも一つの前記加工ロール対の加工ロールのうち、板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側の加工ロールに対して、該加工ロールの端面に略接触して間に板状素材を挟む押さえロールの回転軸が、前記素材通過方向および前記Ｘ軸方向に対して交角を有するように配置され、
前記押さえロールから前記板状素材の加工部分から前記ダクトの壁面形成部側へさらに離間した位置に、該板状素材を両側から挟み込んで前記加工流れ方向に強制的に該板状素材を送る、駆動型送りロール対が配設されていることを特徴とする。
前記第４の発明にかかるダクト成形機によれば、Ｘ軸方向を向いて回転軸が配置され且つそれぞれ対をなして列設された複数の加工ロール対によって、板状素材の側端部に「はぜ継手部（めす型はぜ継手部あるいはおす型はぜ継手部）」が成形される。そして、その成形の際に、加工ロール対の加工ロールのうちの、板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側の加工ロールの端面との間で板状素材を挟むように、回転軸が交角を有するように押さえロールが配置され、また、この押さえロールの、板状素材の前記ダクトの壁面形成部側へさらに離間した位置に、駆動型の送りロール対が配置されて、板状素材を挟持しながら加工流れに沿って送る。つまり、板状素材は、挟む方向が異なる一対の加工ロール、一つの加工ロールと押さえロール、送りロール対の、各ロール間で異なる位置において挟持された状態で、該板状素材を成形加工流れに沿って強制的に搬送する。このため、板状素材の側端部（加工部分）に「はぜ継手部」が成形される際、あるいは板状素材が加工ロール対間を送られる際にも、各ロールに対して板状素材の位置が確実に挟持された状態で行われる。この結果、安定して所定の形状（寸法）の板状部材を製造することが可能となる。従って、製品（板状部材）の歩留りが大幅に向上する。
さらに、この第４の発明にかかるダクト成形機によれば、前記「最新型ダクト（コーナピースレス・ダクト）」の板状素材を成形加工する際にも、各加工ロール対の回転軸が素材通過方向に対して直交するＸ軸方向に配置されているため、加工ロール対の加工ロールのうちの、板状素材の前記ダクトの壁面形成部が接触する側と反対側の加工ロール（板状素材の前記ダクトの壁面形成部が接触しない側の加工ロール）の一方の端面からその延長線上の位置に非加工領域を形成することができ、この非加工領域内にコーナ形成部の一部を容易に逃がすことが可能となる。従って、かかるコーナピースレス・ダクトの板状素材を成形加工するためのはぜ成形機としても、各隣接する加工ロール対間の配置ピッチを広げる必要がないため、該配置ピッチを小さくでき、この結果、所定形状（寸法）の板状部材を確実に且つ安定して成形加工することができる。
そして、本第４の発明にかかる発明にかかるダクト成形機によれば、所定形状（寸法）の板状部材が安定して量産的に成形加工可能で、また前記新規なコーナピースレス・ダクトの板状部材も安定して量産的に簡単に成形可能となる。
また、前記第４の発明にかかるはぜ成形機において、前記少なくとも一つの加工ロール対の各加工ロールおよびそれに対応して配置された前記押さえロールの各回転軸が、駆動手段により駆動されていると、異なる複数の位置で強制的に成形加工流れに沿って搬送されるため、板状素材の成形加工および搬送が安定しておこなえ、歪みあるいは逃げによる所定成形状態からの変形を無くすことができる。
また、前記第４の発明にかかるはぜ成形機において、前記押さえロールの回転軸が、前記素材通過方向および前記Ｘ軸方向に対して略直交するＹ軸方向を向くように配置されていると、三次元的に均等な複数の方向から加工中の板状素材が挟持されることになり、さらに安定して成形加工できるダクト成形機となる。
また、前記第４の発明にかかるはぜ成形機において、前記加工ロール対の各加工ロールおよびそれらに対応して配置された前記押さえロールの全ての回転軸が駆動手段により駆動されていると、板状素材の複数の離間した位置で各ロールによって挟持された状態で、強制的に加工流れに沿って送られることから、歪みおよび逃げによる所定成形状態からの変形が生じることのない成形加工が可能な、ダクト成形機となる。
また、前記第４の発明にかかるダクト成形機において、前記加工ロール対を構成する一方の加工ロールが機台に対してその回転軸が固定され、他方の加工ロールが前記一方の加工ロール側へ弾性押圧手段によって弾性を具備して押圧されていると、板厚の異なる板状素材を成形加工するときにも、各加工ロール対を構成する加工ロール間の隙間調整をおこなう必要がない。この結果、板厚の異なる板状素材を、続けて成形加工するような際にも、極めて迅速に且つ容易に適応することが可能なはぜ成形機となる。また、成形加工あるいは搬送される板状素材を弾性的に押圧することによって、該弾性力で、より安定して且つ円滑に挟持しておこなうことができる。前記弾性押圧手段としては、機械的な各種のばね（コイルスプリング、皿ばね、リーフスプリング）、流体圧を利用したばね（空気ばね、液体ばね）、電磁的なばね等の各種のばねを用いて実現することが可能となる。
また、前記第４の発明にかかるはぜ成形機において、前記加工ロール対を構成する加工ロールのうちの、板状素材の非加工部分が接触する側の加工ロールの回転軸の、前記押さえロール側の端面が、その加工ロールの該押さえロールと接触する側の端面と等しいかあるいは低く構成されていると、前記押さえロールのロール面を平滑なものとすることができ、且つ広い面（線）で板状素材の非加工部分を、該押さえロールと加工ロール対の一方の加工ロールとの間で、挟持することが可能となる。この結果、板状素材をより安定して加工しつつ加工流れに沿って送ることが可能となる。
また、前記第４の発明にかかるはぜ成形機において、前記加工ロール対を構成する加工ロールのうちの、板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側と反対側の加工ロールの回転軸の、加工ロールを取着している側の端面が、その加工ロールの端面と等しいかあるいは顕著に突出しないように構成されていると、当該加工ロール上方に前記非加工領域を十分なスペースをもって形成できるため、板状素材のコーナ形成部を該非加工領域に逃がした状態で成形加工でき、従って、コーナピースレス・ダクトを成形加工する場合に、好ましいダクト成形機となる。
また、前記第４の発明にかかるダクト成形機において、前記押さえロールが、前記板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側の加工ロール側に、弾性押圧手段によって押圧されていると、その弾性押圧手段の弾性範囲において、板厚の異なる板状素材を成形加工するときにも、押さえロールとそれに略接触する加工ロール間の隙間調整をおこなう必要がない。この結果、板厚の異なる板状素材を、続けて成形加工するような際にも、極めて迅速に且つ容易に対応することが可能なはぜ成形機となる。また、成形加工あるいは搬送される板状素材を弾性的に押圧することによって、該弾性力で、より安定して且つ円滑に挟持して成形加工と送りをすることができる。
また、前記第４の発明にかかるダクト成形機において、前記列設されている複数の加工ロール対の列中に、一つのパンチ形成用ロール対が配置され、このパンチ形成用ロール対が必要に応じて素材加工領域に進出して、前記板状素材のはぜ形成部に、係止用のパンチ加工するよう構成されていると、このはぜ成形機を利用して、ボタンパンチ型の板状部材のはぜ継手部に必須となる係止用の突起を、板状素材の成形加工と同時におこなうことができる。しかも、前記パンチ成形用ロール対は、素材加工領域に進出させることによって、選択的にパンチ加工することが可能となるため、ボタンパンチ型の板状部材やそれ以外の形態の板状部材の成形加工を混在しておこなうことも可能となる。勿論、このパンチ成形用ロール対を、ボタンパンチ型の板状素材以外の形態の板状素材のパンチ加工に使用してもよい。
また、一台のはぜ成形機によって前記パンチ加工もできるため、市街地にある加工スペースの狭いダクト製造工場にとっては、省スペース化が図れる。
また、成形加工中において同時に係止用突起も形成できるため、製造工程の合理化にも寄与する。特に、長いダクトを構成する板状素材の場合には、パンチ加工に際して、長い板状素材を取り回す必要がないため、さらに合理的な加工となる。

図１はおす型はぜ形成部を側端部に有する板状素材の形状を示す図である。
図２はめす型はぜ継手部を側端部に有する板状素材の形状を示す図である。
図３は図１，図２に示す板状素材のはぜ形成部とフランジ形成部の成形加工の手順を（ａ）〜（ｇ）として示す模式図的に表した斜視図である。
図４は図３に示すはぜ成形の、おす型はぜ形成部を成形加工する際の、具体的な手順を（ａ）〜（ｅ）として示す板状素材の長手方向に直交する方向から見た板状部材の断面図である。
図５は図３に示すはぜ成形のめす型はぜ形成部を成形加工する際の具体的な手順を（ａ）〜（ｊ）として示す板状素材の長手方向に直交する方向から見た板状素材の断面図である。
図６は図３，図４，図５の成形加工を経て製造された板状部材同士を接合する前の状態を示す斜視図である。
図７は図６とは別の角度から見た、板状部材同士を接合する前の状態を示す斜視図である。
図８は図６あるいは図７の状態を経て組み立て完了後の、ダクトのコーナ部及びはぜ継手部分の状態を示す斜視図である。
図９は、図８とは、別の角度から見た、互いのはぜ継手部が接合され組み立て完了後の状態を示す斜視図である。
図１０はコーナピースレス・ダクトの、一方の端部の概略の構成を示す斜視図である。
図１１はピッツバーグ型はぜ継手部を具備した一対のはぜ継手される前の状態の板状部材の構成を示す斜視図である。
図１２は図１１に示す板状部材のはぜ継がおこなわれる最終組み立て工程の状態を示す斜視図である。
図１３は図１１，図１２に示すピッツバーグ型はぜ継手部のおす型はぜ継手部を成形加工する際の具体的な手順を（ａ）〜（ｅ）として示す板状素材の長手方向に直交する方向から見た板状素材の断面図である。
図１４は図１１，図１２に示すピッツバーグ型はぜ継手部のめす型はぜ継手部を成形加工する際の具体的な手順を（ａ）〜（ｊ）として示す板状素材の長手方向に直交する方向から見た板状素材の断面図である。
図１５は図１１，図１２に示すピッツバーグ型はぜ継手部を具備する板状部材を用いて組み立てられたダクトの一方の端部の構成を示す斜視図である。
図１６は固定用の穴形状が異なる実施例を示す隣接する板状部材の、ダクトのコーナ部となる部分の拡大斜視図である。
図１７は固定用の穴に係止片を一体に設けた実施例を示すコーナ部の部分拡大斜視図である。
図１８は係止片を用いて、二つの板状部材の各固定用の穴の部分で係着した状態を示す図で、（ａ）は固定用の穴に係止片を一体に設けた隣接する板状部材の固定用の穴の部分で該係止片によって係着した状態を示すコーナ部の部分拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）の係着状態を示す固定用の穴およびその周辺部分の断面図である。
図１９は図１８とは別の実施形態にかかる係着片で二つの固定用の穴部分で係着した状態を示す図で、（ａ）は固定用の穴に係止片を一体に設け隣接する板状部材の固定用の穴の部分で係止片によって係着した状態を示す部分拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）の係着状態を示す固定用の穴およびその周辺部分の断面図である。
図２０は固定用の穴に形成される種々の形態の係止片を示す、該穴に直交する方向から見た部分拡大図である。
図２１ははぜ継手部のめす型はぜ継手部がダクトに組み立てた状態において内側の壁面側に形成される形態のダクトに、コーナピースレス・ダクトを用いた場合の実施例を示す斜視図である。
図２２は本発明の実施例にかかるはぜ成形機の全体の概略の構成を示す平面図である。
図２３は図２２に示すはぜ成形機の全体側面図（ＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ矢視図）である。
図２４は図２２，図２３に示すはぜ成形機における、各加工ロールへ電動モータからの動力の伝達を示す平面図である。
図２５は各ロールの配置状態と動力の伝達を示す図２２のＸＸＶ−ＸＸＶ矢視図である。
図２６は図２５に示す板状部材の成形加工部分を拡大して示した図である。
図２７は動力の伝達を示す図２５とは別の部分での断面図である。
図２８は図２２に示す最初に成形加工をおこなう上流端の加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図２９は図２８の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３０は図２９の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３１は図３０の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３２は図３１の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３３は図３２の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３４は図３３の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３５は図３４の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３６は図３５の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３７は図３６の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３８は図３７の加工ロール対の次に配置される加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図３９は図３８の加工ロール対の次に配置される最終加工をおこなう加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図４０は図３９と異なる形態の図３８に図示する加工ロール対の次に配置される最終加工をおこなう加工ロール対を示す部分拡大断面図である。
図４１はめす型はぜ継手部を一方の側端部に形成する際の成形加工状態を加工ロール対に対応させて段階的に示す図である。
図４２は始端部と終端部にコーナ部分と両側端にめす型はぜ継手部を具備する板状部材の該めす型はぜ継手部に、始端部と終端部にコーナ部分と両側端におす型はぜ継手部を具備する板状部材の該おす型はぜ継手部を接合する直前の状態を示す斜視図である。
図４３は図４２と別の角度から見た、一方の板状部材の該めす型はぜ継手部に、接合しようとするもう一方の板状部材の該おす型はぜ継手部を接合する直前の状態を示す斜視図である。
図４４は図４２，図４３に示すめす型はぜ継手部を側端部に有する板状部材の成形加工前の板状素材の平面形状を示す図である。
図４５は図４２，図４３に示すおす型はぜ継手部を側端部に有する板状部材の成形加工前の板状素材の平面形状を示す図である。
図４６は図４４に図示する板状素材の状態から、両側端部にめす型はぜ継手部と始端及び終端部にコーナ形成部とフランジ部を有する板状部材に至る成形加工工程を経時的に示した斜視図である。
図４７は図４５に図示する板状素材の状態から、両側端部におす型はぜ継手部と始端及び終端部にコーナ形成部フランジ部を有する板状部材に至る成形加工工程を経時的に示した斜視図である。
図４８はおす型はぜ継手部を一方の側端部に形成する際の成形加工状態を加工ロール対に対応させて段階的に示す図である。
図４９はおす型はぜ継手部に係止用の突起を形成するためのバンチ用ロール対部分の構成を示す部分拡大断面図である。
図５０は別のはぜ成形機を示すその要部の構成を示す斜視図である。
図５１は図５０に示すコーナ形成部分離装置部分の構成を示す部分拡大斜視図である。
図５２は図５０に示す屈曲装置部分の構成を示す部分拡大斜視図である。
図５３は図５０に示すはぜ成形機へ板状素材を供給しようとする状態を示す斜視図である。
図５４は図５０に示すはぜ成形機へ板状素材を供給し屈曲装置によって屈曲加工しようとする直前の状態を示す斜視図である。
図５５は図５０に示すはぜ成形機へ板状素材を供給し屈曲装置によって屈曲加工する状態を示す斜視図である。
図５６は図５０に示すはぜ成形機へ板状素材を供給し屈曲装置によって屈曲加工完了後の状態を示す斜視図である。
図５７は図５０に示すはぜ成形機の加工ロール対に板状素材が供給された状態を示す斜視図である。
図５８は図５０に示すコーナ形成部分離装置によって板状素材の素材通過方向における終端のコーナ形成部が分離された状態を示す斜視図である。
図５９は図５０に示すコーナ形成部分離装置によって板状素材の素材通過方向における終端のコーナ形成部がガイド部材にガイドされている状態を示す斜視図である。

以下、図面を参照しながら、本発明にかかるコーナピースレス・ダクトの実施形態を具体的に説明し、合わせてその製造方法およびそのはぜ成形機について具体的に説明する。

本発明の実施形態にかかるコーナピースレス・ダクト（以下、単にダクトともいう）について説明する。
図１はダクトを構成する互いに隣接する板状部材のうちのおす型はぜ継手部を側端部に有する板状部材の、成形加工前の板状素材の形状を示す図、図２は同じくめす型はぜ形成部を側端部に有する板状素材の形状を示す図である。
おす型はぜ継手部１７ｍ（図６参照）を形成するためのおす型はぜ形成部７ｍを両側端に有する板状素材１Ａは、その平面形状（展開形状）において、図１に図示するように、該板状素材１Ａの長手方向（図１の矢印Ｚａ方向参照）の始端１ｓおよび終端１ｅから中央側（図１において上下方向の中央側）へ偏った部分に、板状素材１Ａの幅方向（図１の矢印Ｙａ方向参照）に延びる切り込み（第１の切り込み）２Ａがそれぞれ形成されている。なお、前記始端１ｓおよび終端１ｅは、おり返し部分１４ｂ（図６参照）を具備するような本実施形態にかかる板状素材１Ａにおいては物理的な端ではないが、前記おり返し部分１４ｂ（図６参照）は必ずしも必須の構成ではないことから、前記おり返し部分１４ｂ（図６参照）を除いた板状部材の端を、この説明では便宜上、板状部材の始端１ｓおよび板状部材の終端１ｅと呼ぶこととする。
また、前記第１の切り込み２Ａから長手方向の中央側にさらに偏った部分に、第２の切り込み２２が形成されている。この第１の切り込み２Ａから第２の切り込み２２までの寸法は、フランジ形成部３からフランジ部１３（図６参照）を加工する際に、成形加工機のローラによって板状素材１Ａを挟持することが可能な寸法又はそれ以上の寸法に設定される。具体的には、３ｃｍ〜６ｃｍ程度にすることが好ましい。なお、図８，図９に図示するように、前記第１の切り込み２Ａから第２の切り込み２２までの部分Ｇは、フランジ部１３が形成された後、ダクトに組み立てる際には、相手側の板状部材１１Ｂ側に屈曲され、ダクト１０の角部を塞ぐ役目を果たす。また、はぜ継手接合部分の端部を固定する役目も果たす。
一方、めす型はぜ継手部１７ｆ（図６参照）を形成するための、めす型はぜ形成部７ｆを有する板状素材１Ｂは、図２に図示するように、それらの展開形状において、該板状素材１Ｂの長手方向（図２の矢印Ｚａ方向参照）の始端１ｓおよび終端１ｅから中央側へ偏った部分に、板状素材１Ｂの幅方向（図２の矢印Ｙａ方向参照）に延びる切り込み（第１の切り込み）２Ｂがそれぞれ形成されている。この実施形態では、切り込み２Ｂの長手方向の寸法は、図１に示す前記板状素材１Ａの始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）から第２の切り込み２２までの寸法より小さくなっている。しかし、この切り込み２Ｂの長手方向の寸法と、前記板状素材１Ａの始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）から第２の切り込み２２までの寸法（正確には第２の切り込み２２の中央側の端部２２ｅまでの寸法）を等しく構成してもよく、あるいは大きく構成してもよい。また、この切り込み２Ｂの始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）側の、該始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）からの位置（寸法）は、前記第１の切り込み２Ａの始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）側の端からの位置（寸法）と同じになるよう構成されている。また、この切り込み２Ｂの、長手方向（図２のＺａ方向）における中央側の端は、前記第１の切り込み２Ａの始端１ｓ（あるいは終端１ｅ）側の端からの位置より長手方向中央よりの位置になるように構成されている。
また、前記各切り込み２Ａ，２Ｂの深さ（寸法）ｄは、コーナ形成部４の重なり代Ｗ１（図６参照）に略等しく構成されている。つまり、この深さｄの寸法は、図６に図示する、成形加工された板状素材１Ａ，１Ｂのフランジ部１３の幅ｖに等しい寸法となっている。そして、前記板状素材１Ａ，１Ｂは、ともに等しい切り込み２の深さｄを有する。
そして、前記板状素材１Ａ，１Ｂの展開形状において、前記切り込み２Ａ，２Ｂより長手方向において中央よりの部位の幅方向の寸法Ｗ２は、組み立ててダクト１０にした状態（図１０参照）において該ダクト１０の壁面１８（図１０参照）となる壁面形成部８の寸法Ｗ３と、その両側端（板状素材１Ａ，１Ｂの幅方向の両端部）に形成される両方のはぜ形成部７（７ｍ，７ｆ）の寸法Ｗ４を加えた寸法に設定されている。
従って、前記おす型はぜ形成部７ｍを有する板状素材１Ａとめす型はぜ形成部７ｆを有する板状素材１Ｂとは、該はぜ形成部７ｍ，７ｆの幅方向の寸法Ｗ４が相違することに起因して、前記幅方向の寸法Ｗ２が異なっている。具体的には、前記おす型はぜ形成部７ｍを有する板状素材１Ａの寸法Ｗ２ｍは、めす型はぜ形成部７ｆを有する板状素材１Ｂの寸法Ｗ２ｆより小さくなっている。
この寸法的相違は、図６に図示するように、前記おす型はぜ継手部１７ｍの場合、前記おす型はぜ形成部７ｍ（図１参照）を単に略９０°屈曲するだけで形成されるのに対して、前記めす型はぜ継手部１７ｆの場合、前記めす型はぜ形成部７ｆ（図２参照）を複数回（この実施形態１の場合３回）屈曲することによって形成されることに起因して生じる。
また、この実施形態では、図１０に図示するように、幅Ｗと高さＨが等しい（つまりダクト１０の断面形状が正方形になる）ダクト１０であるが、幅と高さが異なっているような形態（ダクトの断面が長方形）の場合には、当然のことながら前記壁面形成部８の寸法Ｗ３も、板状素材１Ａと板状素材１Ｂとで異なってくる。
また、図１、図２に図示するように、前記板状素材１Ａ，１Ｂの平面形状において、前記切り込み２Ａ，２Ｂより長手方向において端（始端１ｓおよび終端１ｅ）よりの部位（フランジ形成部３）の幅方向の寸法Ｗ５は、前記寸法Ｗ３と等しく構成されている。一方、この部位（フランジ形成部３）の長手方向の寸法Ｌ１は、寸法Ｌ１ａと寸法Ｌ１ｂを加えた寸法となっている。この寸法Ｌ１ａはフランジ部１３（図６参照）の接合面１３ａの幅ｖａとなる。また、前記寸法Ｌ１ｂは、フランジ部１３の折り返し部分１３ｂの幅ｖｂとなる。
そして、前記寸法Ｗ５と寸法Ｌ１とからなる領域がフランジ形成部３となる。そして、このフランジ形成部３に続いて、板状素材１Ａ，１Ｂの幅方向（図１，図２の矢印Ｙａ方向）に張り出すように、図１０に図示するダクト１０のコーナ部１４を形成するための、コーナ形成部４（図１，図２参照）が設けられている。このコーナ形成部４の長手方向（図１，図２の矢印Ｚａ方向）の寸法Ｌ２は、前記フランジ形成部３の長手方向の寸法Ｌ１と等しく構成されている。この長手方向の寸法Ｌ２は、寸法Ｌ２ａとＬ２ｂを加えた寸法であり、この寸法Ｌ２ａはコーナ部１４（図６参照）の重なり部分１４ａ（図６参照）となり、前記寸法Ｌ２ｂは、コーナ部１４の折り返し部分１４ｂ（図６参照）となる。
また、コーナ形成部４の幅方向の寸法Ｗ６は、実質的に、前記長手方向の寸法Ｌ２ａと等しい寸法に構成されている。また、この幅方向の寸法Ｗ６は、前記コーナ部１４の重なり代Ｗ１（図６参照）に等しい。
そして、図１あるいは図２のような平面形状を有する板状素材１Ａ，１Ｂは、一般的にロール材として供給される金属薄板材から、プラズマ加工機（プラズマ切断機）を用いて、切り出される。勿論、この発明との関連においては、他の切断装置、あるいは最も原始的には所謂「ブリキ鋏」によって作業者の手によって切り出してもよい。
そして、このような平面形状を有する板状素材１Ａ，１Ｂは、従来の板状素材に比べて、フランジ形成部３から、板状素材１Ａ，１Ｂの幅方向へコーナ形成部４が張り出すように同じ部材上に一体に設けられている。つまり、従来の板状素材では、廃棄部分としてプラズマ加工時に切り落とされていた部分（図１，図２の斜線部分Ｎ参照）がコーナ形成部４として利用されることになる。
そして、前述のような平面形状を有する板状素材１Ａ（あるいは１Ｂ）は、以下のような工程を経て、ダクト１０を組み立てるための板状部材となる。
つまり、製造工程（成形加工工程）に沿って板状素材１Ａを例示した図３に基づいて説明すると、まず、図３（ａ）に図示する、四隅にある前記コーナ形成部４（板状素材１Ａの場合には、コーナ形成部４およびそれに隣接する前記部分Ｇ）を、はぜ形成部７（７ｍ，７ｆ）の屈曲加工側と反対側に所定角度、つまり図３（ｂ）の矢印ｒで示すように、屈曲する仮加工が行われる。具体的には、略３０°以上の角度（この実施形態では４５°程度）で屈曲する仮加工が行われる（仮加工後の図３（ｂ）参照）。ここで、「仮加工」と呼ぶのは、はぜ継手部を形成するために一時的に邪魔にならないようにはぜ成形加工領域から排除しておくための加工であるからである。
そして、この仮加工は、器具を用いて作業者が手作業でおこなってもよいし、あるいは自動的にはぜ成形機に連続して設けた仮加工機械を用いておこなってもよい。または、後述する図５０に図示する、はぜ成形機を用いておこなってもよい。
次に、前記仮加工したものを、はぜ成形機にかけて、図３（ｃ）に図示するように、板状素材１Ａ（あるいは１Ｂ）の一方の側端部（図３において左側端部）のはぜ形成部７（７ｍ，７ｆ）にはぜ継手部の成形加工を実施し、続いて、図３（ｄ）に図示するように、反対側の側端部（図３において右側端部）にもはぜ継手の成形加工をおこなう。この加工によって、板状部材１１Ａ，１１Ｂの両側にはぜ継手部１７（１７ｍ，１７ｆ）が成形される。
このはぜ継手部の成形加工は、具体的には、おす型はぜ継手部の成形加工については、図４（ａ）〜（ｅ）に図示するような各工程を経て、おこなわれる。
また、めす型のはぜ継手部の成形加工については、図５（ａ）〜（ｊ）に図示するような各工程を経て、おこなわれる。なお、この実施形態では、これらの成形加工工程において、図４，図５に図示するように、前記コーナ形成部４（および板状素材１Ａについてはそれに隣接する部分Ｇ）は、はぜ継手部の成形加工に際し邪魔にならないように、前述の仮加工の角度からさらに前記屈曲角度が９０°になるよう２度目の仮加工されることが望ましい（図４、図５参照）。
前述のように両側端に、はぜ形成部７（７ｍ，７ｆ）から、はぜ継手部１７（具体的には、図６に図示するように、板状部材１１Ａではおす型はぜ継手部１７ｍが、板状部材１１Ｂではめす型はぜ継手部１７ｆ）が形成されると、前記仮加工したコーナ形成部４（および板状素材１Ａの場合には、それに隣接する前記部分Ｇ）を元の状態、つまり、フランジ形成部３と略フラットな状態に戻す（図３（ｅ）参照，図４（ｅ）と図５（ｊ）の二点鎖線と戻す方向を示す矢印ｑ参照）。
前記コーナ形成部４をフランジ形成部３に対して略フラットな状態に戻す加工は、手あるいは器具を用いて作業者が手作業でおこなってもよいし、あるいは自動的にはぜ成形機に連続して設けた仮加工機械を用いておこなってもよい。
次に、図３（ｆ），図３（ｇ）に図示するように、板状素材１Ａ（あるいは１Ｂ）の始端１ｓ部分（あるいは終端１ｅ部分）に設けられた前記フランジ形成部３からフランジ部１３（図６参照）が形成されるよう成形加工をおこなう。この成形加工によって、前記コーナ形成部４は、フランジ部１３と一体になって該フランジ部１３の両側方から張り出した状態のコーナ部１４となる。
このフランジ形成部３の成形加工は、一般に用いられる前記はぜ継手部の成形加工と基本的におなじ構成の成形加工機、つまり、複数の成形用ローラが列設された成形加工機を用いておこなうことができる。
このようにおす型はぜ継手部１７ｍを有する板状部材１１Ａと、めす型はぜ継手部１７ｆを有する板状部材１１Ｂが形成されたものを用いて、コーナピースレス・ダクトを組み立てる手順と、該コーナピースレス・ダクトについて、以下に説明する。
つまり、図６あるいは図７に図示するように、各２枚の計４枚、つまり２対の前記板状部材１１Ａと板状部材１１Ｂを用いて、当該板状部材１１Ａのおす型はぜ継手部１７ｍを、板状部材１１Ｂのめす型はぜ継手部１７ｆのはぜ溝１７ｇ内に、各板状部材１１Ａ，１１Ｂについてそれぞれ挿入（図６，図７の矢印Ｑ参照）して、図１０に図示するダクト１０を組み立てる。この際、前記部分Ｇも、おす型はぜ継手部１７ｍと同じ側に屈曲する。この実施形態の場合、前記部分Ｇの長手方向の寸法が、図１に示す前記板状部材１１Ａの始端１ｓおよび終端１ｅから第２の切り込み２２までの寸法より大きくなっていることから、この部分Ｇの中央よりの端部がはぜ継手部分を覆うことになり、はぜ継手部分をその状態で固定するよう機能する（図８参照）。
また、この実施形態の場合、前記部分Ｇの屈曲は作業者が、工具を使用して、手作業でおこなっているが、勿論、機械を用いておこなうようにしてもよい。
このように、はぜ継手をおこなうと、図８、図９に図示するように、隣接する板状部材１１Ａのコーナ部１４と板状部材１１Ｂのコーナ部１４は板厚方向に重なり、ダクト１０のコーナ部１４となる。
そして、この実施形態のように、各板状部材１１Ａ，１１Ｂのコーナ部１４に、ダクトに組み立てられた状態において板厚方向において重なった状態で、穴位置が一致するように固定用の穴９を形成しておくと、各板状部材１１Ａ，１１Ｂ間の位置決めが容易となり、且つ正確な位置決め状態を確認できる構成となる。
そして、この固定用の穴９は、ダクト１０（図１０参照）同士を接合するときには、接合ボルト（図示せず）を挿通するための穴としても機能することになる。そして、このように接合ボルトで接合されることによって、重なっている各コーナ部１４は、それぞれのダクト１０において剛性の高いコーナ部１４として機能することになる。
そして、前記固定用の穴９は円形の穴であったが、円形以外の穴、例えば、図１６に図示するように、矩形状の穴９としてもよい。あるいは、その他の形状の穴であってもよい。
また、これら固定用の穴９を形成する際に、図１７に図示するように、少なくとも一方の穴９内に係合片９Ａを形成しておき、図１８（ａ），（ｂ）に図示するように、組み立てた状態においてこの係止片９Ａを相手側の穴９を挿通する状態でその背面で屈曲させることによって、隣接する板状部材１１Ａ，１１Ｂ間を固定するよう構成してもよい。勿論、この矩形状の穴９の異なる片（部位）に、つまり、例えば、穴９の横の片あるいは上の片に、係止片９Ａを形成してもよい。特に、この矩形状の穴９の上の片に係止片９Ａを設けると、はぜ継手部分の係合の係合方向と逆方向に係止することができる点で、よりダクトの所定の形態を保持することができる構成となる。
そして、このように係止片９Ａ片によって、穴９部分で、各板状部材１１Ａ，１１Ｂ同士を係着しておくと、図１０，図１５に図示するようなダクト１０に組み立てた状態で搬送する際、あるいは所定位置に吊る作業中、又はダクト１０同士を接続する作業中においても、ダクト１０を所定の状態（あるべき筒状の状態）に保持しておくことができ、作業が容易となる。
この係止片９Ａに関する変形実施形態としては、図１９（ａ），（ｂ）に図示するように、穴９の上下の各片に係止片９Ａをそれぞれ形成して、上下両側で係止するように構成してもよく、かかる構成では、上下方向に位置決め状態を拘束することができる構成となる。また、図２０に図示するように、前記穴９に、種々の形態の係止片９Ａを形成することができ、既に述べたような図２０（ａ），（ｂ）に示す形態の係止片９Ａの他に、図２０（ｃ）に図示するように周方向全ての方向において係止することができる円形の係止片９Ａであってもよく、あるいは、図２０（ｄ）に図示するように四方向において係止することができる三角形が各辺に形成されたような係止片９Ａであってもよい。
ところで、前記実施形態では、専ら、ボタンパンチ型のはぜ継手構造を具備する板状部材によって組み立てられるダクトについて説明したが、本発明のコーナピースレス・ダクトは、このボタンパンチ型のはぜ継手構造のものに限定されるものでなく、図１１，図１２に図示するようなピッツバーグ型のはぜ継手構造を具備する板状部材１１Ａ，１１Ｂによって組み立てられるダクトにも適用できることはいうまでもない。このピッツバーグ型のはぜ継手部を具備した板状部材１１Ａ，１１Ｂも、おす型はぜ継手部の成形工程を示す図１３，めす型はぜ継手部の成形工程を示す図１４に、それぞれ図示するように、各工程を経て成形加工することによって製造することができる。つまり、基本的には、ボタンパンチ型のはぜ継手部を具備した板状部材のものとほぼ同じ工程を経て製造することができる。
そして、このピッツバーグ型のはぜ継手構造によって組み立てられたダクト１０の場合にも、前述したボタンパンチ型のはぜ継手構造を具備したものと同じように、図１５に図示するように、ダクト１０のコーナ部１４は、各板状部材のコーナ部１４が板厚方向に重なることによって構成され、コーナピースレス・ダクトとなる。
これら図１１〜図１５において、図１〜図１０と対応する主な構成については同じ参照番号を付す。
また、前記各実施形態では、めす型はぜ継手部をダクトの外側壁側に露出した形態のダクトについて説明したが、本コーナピースレス・ダクトは、めす型はぜ継手部をダクトの内側壁側に収容した形態のダクト（従来伝統的に用いられているダクト）にも適用できる。つまり、図２１に図示するように、めす型はぜ継手部１７ｆを両側（図２１では一方のみ図示）に備えた板状部材１１Ｂのフランジ部１３を、ダクト１０の内側の壁面１８ｉと反対側に屈曲した構成とすれば、同様に適用できる。
次に、本発明にかかるはぜ成形機について具体的に説明する。
図２２は本発明の実施形態にかかるはぜ成形機の全体の概略の構成を示す平面図、図２３は図２２に示すはぜ成形機の全体側面図である。
図２２に図示するはぜ成形機は、左右一対に加工ロールが配置されることによって構成される複数の加工ロール対４１（４１Ａ〜４１Ｌ：図２２では４１Ａ〜４１Ｈのみ図示）が、成形加工流れに沿って、つまり図２２において左側から右側へ向かって順次実施される成形加工流れ（この実施例において、図２２の素材通過方向を示す矢印Ｚと同じ方向：矢印Ｚ参照）に沿って、機台Ｂ上に列設されている。この実施形態の場合、加工ロール対４１は、１２対が配置されている。しかし、加工ロール対の数は、特に限定されるものでなく、成形加工しようとする板状部材の形態、加工する板状素材の伸延性等によって、１２対以上であっても、それ以下であってもよい。ところで、図２２（複数の加工ロール対等の全体的配置関係を示す図）では、便宜的に、１２対の加工ロール対のうち、８対の加工ロール対のみを図示している。そして、この図２２に図示する８対の加工ロール対は、４対の加工ロール対を１ユニットとするユニットを２ユニット設けている。従って、１２対の加工ロール対の場合には、ユニット数において、１ユニット多い３ユニット分設ければよい。
そして、この実施形態において、各加工ロール対４１とその成形加工の状態を具体的に対応させると、板状素材１（１Ｂ）を図４１（ａ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第１番目の加工ロール対である加工ロール対４１Ａは、図２８に図示する。次に図４１（ｂ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第２番目の加工ロール対４１Ｂは図２９に図示する。図４１（ｃ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第３番目の加工ロール対４１Ｃは図３０に図示する。図４１（ｄ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第４番目の加工ロール対４１Ｄは図３１に図示する。図４１（ｅ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第５番目の加工ロール対４１Ｅは図３２に図示する。図４１（ｆ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第６番目の加工ロール対４１Ｆは図３３に図示する。図４１（ｇ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第７番目の加工ロール対４１Ｇは図３４に図示する。図４１（ｈ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第８番目の加工ロール対４１Ｈは図３５に図示する。図４１（ｉ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第９番目の加工ロール対４１Ｉは図３６に図示する。図４１（ｊ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第１０番目の加工ロール対４１Ｊは図３７に図示する。図４１（ｋ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第１１番目の加工ロール対４１Ｋは図３８に図示する。そして、図４１（ｌ）に図示するような形状に成形加工をおこなう、第１２番目の加工ロール対４１Ｌは図３９に図示する。
そして、前記加工ロール対４１（４１Ａ〜４１Ｋ）の各ロールの回転軸４１Ｓおよび加工ロール対４１Ｌのうちの加工ロール４１Ｌａの回転軸４１Ｓは、図２５に図示するように、素材通過方向（図のＺ方向参照）に直交する方向であるＸ軸方向（図２５において上下方向）を向くように、例えば、この実施形態では「縦向き」になるよう、配設されている。また、この実施形態の場合、前記加工ロール対４１Ｌのうちの加工ロール４１Ｌｂの回転軸４１Ｓｒだけは、図３９に図示するように、前記回転軸４１Ｓに対して直交する方向（図２２のＹ方向参照）、つまり、「横向き」に配置されている。しかし、図４０に図示するように、加工ロール４１Ｌｂの上端外周部の形状を段付き形状に変更することによって、前記回転軸４１Ｓｒも、他の回転軸４１Ｓと同様にＸ軸方向を向くように、例えば「縦向き」に配設してもよい。
なお、この図２５は、図２２のＸＸＶ−ＸＸＶ矢視図で、加工ロール対４１Ｃ部分を代表して示しているが、前記加工ロール対４１Ｌを除く他の加工ロール対４１は同様の構成を具備する。そして、加工ロール４１Ｃａ，４１Ｃｂおよび回転軸４１Ｓを例示的に図示する図２５に示すように、各回転軸４１Ｓのそれぞれの上端部には、各加工ロール（４１Ａａ，４１Ａｂ〜４１Ｋａ，４１Ｋｂ、４１Ｋａ、４１Ｌａ）が該各回転軸４１Ｓと一体に回転するように配設されている（図２８〜図３９参照）。
また、前述した各回転軸４１Ｓは、この実施例のように、各加工ロールの加工周面の基準部分（成形加工に際して、左右の接触面積が等しくなる部分（線））の径が実質上等しく構成されており、従って、各加工ロール対４１Ａ〜４１Ｋの各回転ロールおよび前記回転ロール４１Ｌａのそれぞれの回転軸４１Ｓの回転速度（角速度）が等しくなるよう、同じ速度で駆動されている。この駆動のメカニズムについては後述する。また、前記回転軸４１Ｓｒは、加工ロール４１Ｌｂの外周面の周速が、加工ロール４１Ｌａの外周面の周速と等しくなるように、駆動される。
そして、前記加工ロール対４１（４１Ａ〜４１Ｋ）の各加工ロールのうち、図２８〜図３８に図示する板状素材１（１Ｂ）のダクトの壁面形成部８が接触する側の加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｋｂの上端面４１ｆに略接触するように、押さえロール４２がそれぞれ配設されている。つまり、この実施例の場合には、前記ダクトの壁面形成部８に接触する側の加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｋｂに対して押さえロール４２が配設されている。さらに、前記加工ロール４１Ｌｂに対しても、該加工ロール４１Ｌｂの周面と間を空けて、前記押さえロール４２が配設されている。
これらの押さえロール４２は、前記各加工ロール対４１Ａ〜４１Ｌに対応して、該加工ロール対４１Ａ〜４１Ｌの数と同数だけ設けられている。つまり、この実施形態では、押さえロール４２は１２個設けられている。
勿論、前記各押さえロール４２の回転軸４２Ｓのそれぞれの回転速度は等しく、且つ、該回転軸４２Ｓに取着されている押さえロール４２の外周面の周速が、前記加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｋｂの基準部分での周速と等しくなるよう、該回転軸４２Ｓは駆動される。なお、前記加工ロール４１Ｌｂに対しては、形成したはぜ継手部１７ｆを上方から押圧して所定の寸法（厚み）にするように、前記押さえロール４２が配置されている。
前記回転軸４２Ｓは、前記Ｘ軸方向（図２３の矢印Ｘ方向参照）および素材通過方向（図２２、図２３の矢印Ｚ方向参照）に交角を有するよう配置されている。この実施形態では、前記交角が９０度で、該回転軸４２Ｓが横方向（図２２の矢印Ｙ方向参照）を向くように配置されている。しかし、別の実施例としては、回転軸４１Ｓが横方向を向き、回転軸４２Ｓが縦方向を向いて配置されてもよい。また、前記回転軸４２Ｓは、回転軸４１Ｓに直交する場合だけでなく直交以外の交角（例えば、回転軸４１Ｓに対して６０度の角度）を有するように配置してもよい。
また、図２５，図２６等に図示するように、前述した各押さえロール４２の回転軸４２Ｓの、該押さえロール４２が取着されている端部と反対側へさらに離間した部分、つまり、押さえロール４２と接触している箇所からさらにダクトの壁面形成部８側（外側：図２５，図２６において右側））へ離間した部分には、送りロール対４３の一部を構成する送りロール４３Ａが、送りロール４３Ｂに対して上下に対をなすように、配置されている。図示しないが、前記加工ロール対４１Ｌについても、該加工ロール対４１Ｌに対応して、前記送りロール対４３が配設されている。
前記送りロール対４３は、上方に位置する送りロール４３Ａと、その下方に対峙するよう且つ相互の周面が略接触するように配置された送りロール４３Ｂとから構成されている。
そして、前記送りロール４３Ａは前記回転軸４２Ｓによって駆動され、前記送りロール４３Ｂは、前記回転軸４２Ｓと平行にその下方に配設されている回転軸４３Ｓによって駆動される。従って、この実施形態では、前記回転軸４２Ｓおよび回転軸４３Ｓは、それぞれ横方向（Ｙ方向）を向いて配置されている。
これら送りロール４３Ａと送りロール４３Ｂは、これらの外周面間に板状素材１を上下両側から挟持して前記素材通過方向に搬送する、駆動型の送りロール対を形成している。
そして、これら二つの回転軸４２Ｓと回転軸４３Ｓは同一の回転速度で回転し、また、前記送りロール４３Ａと送りロール４３Ｂの外径が等しく、従って、各外周面は、同一の周速で回転するよう構成されている。
また、この送りロール４３Ａと送りロール４３Ｂの外周面の周速は、前記各加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｋｂの基準部分と前記押さえロール４２の外周面の各周速に等しくなるよう構成されている。このため、加工流れに沿って搬送される板状素材１は、加工ロール対４１の間、押さえロール４２とこれに略接触する加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｋｂとの間で、且つ、前記上下の送りロール４３Ａ、４３Ｂの間の、左右に離間した三箇所の部分において挟持された状態で確実に搬送されることになる。
ところで、図２５、図２６に図示するように、前記加工ロール対４１（４１Ａ〜４１Ｋ）のうちの一方の加工ロール、この実施例では、前記加工ロール（４１Ａｂ〜４１Ｋｂ）が、他方の加工ロール（４１Ａａ〜４１Ｌａ）側へ、離間可能にばね（この実施形態ではコイルスプリング）４５によって押圧されている。この実施例では、これら加工ロール（４１Ａｂ〜４１Ｌｂ）群を一つの可動ベース２０上に配置し、この可動ベース２０自体を機台Ｂに対して前記ばね４５で、加工ロール（４１Ａａ〜４１Ｋａ）群側へ離間可能に押圧している。
また、前記押さえロール４２も、前記加工ロール（４１Ａｂ〜４１Ｋｂ）側へ、つまり下方へ、離間可能に、ばね４６（この実施形態では複数枚からなる皿ばね）によって押圧されている。さらに、前記送りロール４３Ａは、送りロール４３Ｂ側へ離間可能に前記ばね４６によって押圧されている。この実施形態の場合、前記押さえロール４２と送りロール４３Ａとは、共に前記回転軸４２Ｓ上に配置され、この回転軸４２Ｓ自体が機台Ｂに対して、ばね４６で下方に押圧されている。
このように構成されているため、成形加工しようとする板状素材１（１Ａ，１Ｂ）の板厚が異なる場合にも、前記ばね４５，４６による弾性的な押圧によって、その弾性範囲内では各ロール間の隙間調整することなく、各ロール間に板状素材１を確実に挟持しつつ成形加工流れに沿って搬送され、適正に成形加工することができる。
そして、前記加工ロール対４１Ａ〜４１Ｌ、押さえロール４２、送りロール対４３は、この実施例では、１台の電動モータＭによって、駆動されるよう構成されている。具体的には、駆動の動力の流れを概念的に示す図２４に図示するように、電動モータ（駆動手段）Ｍから略示するカップリング１５を介して減速機Ｒｅに伝達され、該減速機Ｒｅの回転軸Ｓｈ０から、一対のスプロケットＳｐ１とチェーンＣｈ１とを介して、立設された中間軸Ｓｈ１に伝達され、該中間軸Ｓｈ１から、各一対のスプロケットＳｐ２とチェーンＣｈ２とを介して、両側に並設されているそれぞれの第２の中間軸Ｓｈ２に伝達される。なお、この実施例では、前記第２の中間軸Ｓｈ２は、４対の加工ロールを有する１ユニット毎に設けられ、各ユニット内のロールを駆動するよう構成されている。従って、この実施例のように加工ロール対４１が１２個設けられている場合には、前記第２の中間軸Ｓｈ２が３箇所に配置されることになる。しかし、この構成に拘束されるものではなく、種々の形態で動力を伝達することができる。
そして、前記各中間軸Ｓｈ２に配設された歯車Ｇｒ０から、第１の中間歯車Ｇｒ１に伝達され、この第１の中間歯車Ｇｒ１から第２の中間歯車Ｇｒ２に伝達される。しかる後、第２の中間歯車Ｇｒ２から、前記加工ロール４１Ｂａと４１Ｃａ（図２２参照）の各回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ６，Ｇｒ８に伝達される。そして、該加工ロール４１Ｂａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ６（図２４参照）から、加工ロール４１Ｂｂ（図２２参照）に固着された歯車Ｇｒ７（図２４参照）と第３の中間歯車Ｇｒ３Ａに、伝達される。しかる後、第３の中間歯車Ｇｒ３Ａから、前記加工ロール４１Ａａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ４に伝達される。そして、該加工ロール４１Ａａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ４から、加工ロール４１Ａｂ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ５に伝達される。
一方、前記加工ロール４１Ｃａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ８から加工ロール４１Ｃｂ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ９と、第４の中間歯車Ｇｒ３Ｂに伝達される。しかる後、第４の中間歯車Ｇｒ３Ｂから、前記加工ロール４１Ｄａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ１０に伝達される。そして、該加工ロール４１Ｄａ（図２２参照）の回転軸４１Ｓに固着された歯車Ｇｒ１０から加工ロール４１Ｄｂ（図２２参照）に固着された歯車Ｇｒ１１に伝達される。
図２４において、第２のユニットである右半分の加工ロール対４１Ｅ〜４１Ｈ（図２２参照）へも同様に回転が伝達される。従って、加工ロール対が１２対設けられている場合には、図２２に図示しない第３のユニットの加工ロール４１Ｉ〜４１Ｋ、４１Ｌａへも同様に伝達されることになる。なお、前記加工ロール４１Ｌｂは、送りロール４３Ｂと同軸上に配置され、後述する該送りロール４３Ｂの駆動と一体に駆動される。
また、前記加工ロール対４１と回転軸４２Ｓ，４３Ｓの向きが異なる、前記押さえロール４２および送りロール４３Ａ、４３Ｂへは、前記減速機Ｒｅ側から以下のように動力が伝達される。つまり、図２７に図示するように、前記減速機Ｒｅ側からの動力が、前記第２の中間軸Ｓｈ２と、一対のベベルギアＧｒ１２，Ｇｒ１３とを介して、その上方に横設された中間軸Ｓｈ４に伝達される。次に、この中間軸Ｓｈ４からさらにその上方の中間軸Ｓｈ５に歯車対（中間軸Ｓｈ５側に固着された歯車のみ図示）を介して動力が伝達され、この中間軸Ｓｈ５からさらにその上方の前記回転軸４２Ｓに歯車対Ｇｒ１４，Ｇｒ１５を介して動力が伝達され、その結果、回転軸４２Ｓ上に離間して固着されている前記押さえロール４２および送りロール４３Ａが駆動される。
一方、前記送りロール４３Ｂは、前記中間軸Ｓｈ４の側端（図２７において右端）に配設されている歯車Ｇｒ１６とこれに噛合する上方の回転軸４３Ｓ上の歯車Ｇｒ１７からなる歯車対を介して、駆動される。この中間軸Ｓｈ４は、各１のユニットに１本設けられている。また、前記歯車Ｇｒ１７を具備した回転軸４３Ｓから、隣接する回転軸４３Ｓには、図示しない、歯車を具備し前記回転軸４３Ｓに並設された中間軸と、その歯車に噛合し駆動される該回転軸４３Ｓに取着された歯車を介して、伝達されるよう構成されている。
なお、図２７では、加工ロール対４１が固着されている回転軸４１Ｓを表すために、便宜的に、前記中間軸Ｓｈ４の一方の端部（図２７において左端部）と中間部分を省略している。
この実施形態の場合、図２８〜図３９に図示するように、前記加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｌｂの各回転軸４１Ｓの上端面は、該加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｌｂの上端面より高さ的に低く、特に上端面に取着されるボルト４８の頭は加工ロール４１Ａｂ〜４１Ｌｂの上端面より低くなるよう構成されている。また、この実施形態では、加工ロール４１Ａａ〜４１Ｌａの各回転軸４１Ｓの上端面は、加工ロール４１Ａａ〜４１Ｌａの上端面より高さ的に低くなるよう構成されている。そして、加工ロール４１Ａａ〜４１Ｌａの上端面に取着されるボルト４９の頭が加工ロール４１Ａａ〜４１Ｌａの上端面より大きく突出しない程度に構成され、該加工ロール４１Ａａ〜４１Ｌａの上方に、コーナ部２４となる板状素材１のコーナ形成部４を容易に逃がすための、非加工領域２５がそれぞれ形成されている。そして、前記各非加工領域２５は、素材通過方向に連続した空間を形成している。
また、この実施例では、図３２に図示する加工ロール４１Ｅａは、回転軸４１Ｓと一体的に極く僅かの量（寸法）だけ図３２に図示する状態から下方に下降自在にばね４５ａで下方に付勢されており、板厚の薄い板状素材１を成形加工するときに相手側の加工ロール４１Ｅｂに対して、相対的に下方に降下して、板状素材１の側端部１Ｅの側端１ｅ近傍を板厚の変化にかかわらず加工ロール４１Ｅ対の間で確実に挟持して、所望の角度（この実施例では９０度）に確実に屈曲加工できるように構成されている。この成形加工は、図４８（ｄ）に図示する前記おす型はぜ継手部１７の突起１０１ｅを、確実に係止するために重要な役割を果たすことになる。
そして、上述のように構成された本実施形態にかかるはぜ成形機は、以下のように、コーナピースレス・ダクト等の板状部材の成形加工をおこなうことができる。以下、ボタンパンチ型はぜ継手構造の、めす型はぜ継手部を両側端に具備するダクトの板状部材１１（１１Ａ、１１Ｂ）の成形加工を例にとって説明する。即ち、
図４４に図示するような、プラズマ切断装置によって複数枚（この実施例では２枚）重ねて所定の形状と寸法に裁断されたその内の１枚の板状素材１を、図２２に図示するはぜ成形機の挿入端、つまり図２２の左端側から、白抜き矢印Ｒで示すように、成形加工しようとする板状素材１（図４４参照）のはぜ形成部７およびコーナ形成部４が加工ロール対４１側に位置するように挿入する。なお、この際に、板状素材１がコーナピースレス・ダクト用の板状部材を製造するためのものである場合には、コーナ形成部４（図４４，図４６参照）を、予め、上側に所定角度だけ屈曲させておく（図４６（ｂ）の符号「３２」の部分参照）。具体的には、この実施例の場合には、図２８等に図示するように略３０度〜４０度程度屈曲させておく。
かかる状態において、本はぜ成形機は、図２５，図２６に図示するように、板状素材１の加工側のはぜ形成部７側を加工ロール対４１Ａによって成形加工すべく左右から挟持・加工するとともに、加工ロール対のダクトの壁面形成部８が接触する側の加工ロール４１Ａｂの端面（上端面）４１ｆ（図２８参照）とそれに実質上接触している押さえロール４２との間で上下から挟持し、この押さえロール４２から前記板状素材１の加工部分（はぜ形成部７）からさらにダクトの壁面形成部８側（図２８において右側）へ離間した位置に配置された送りロール対４３の間（上下の送りロール４３Ａ，４３Ｂの間）において、上下方向から挟持して、このはぜ成形機の奥方へ搬送する。このように、板状素材１は、異なる３箇所でしかも異なる方向で挟持されつつ、且つ、いずれのロールも同じ周速で回転して板状素材１を搬送するため、安定して成形加工流れ（素材通過方向）に沿ってはぜ成形機の奥方に送られる。そして、板状素材１は、各ロール間において、ばね４５，４６によって弾性的に押圧・挟持されているため、板状素材１の板厚寸法に係わらず確実に且つ適正に挟持される。
このように、板状素材１は、順次該はぜ成形機の奥方に配置されている加工ロール対４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，・・・・，４１Ｌへと送られながら、図２８〜図３９に図示するように、順次成形加工される。
そして、この加工において、コーナ形成部４は、加工ロール対４１のうちダクトの壁面形成部８が接触する加工ロール（４１Ａａ，４１Ｂａ，４１Ｃａ，・・・）と反対側の加工ロール（４１Ａｂ，４１Ｂｂ，４１Ｃｂ，・・・）上方に加工流れに沿って連続した空間となる非加工領域２５（図２８参照）を円滑に奥方に通過する。
そして、板状素材１が、図２８から図３９に図示する加工ロール対４１Ａ〜４１Ｌを全て通過すると、図４１（１）に図示するように、板状素材１（１Ｂ）の一方の側端部にダブル溝状のめす型はぜ継手部１７ｆが成形される。全体的に見ると、図４６（ｃ）に図示するような加工がおこなわれる。
そして、前記板状素材１の反対側の側端部に位置するはぜ形成部７ｆにも、同様のめす型はぜ継手部１７ｆの成形加工がおこなわれる。この状態を全体的に示すと、図４６（ｄ）に図示するような形態の成形加工がなされる。
そして、図４６（ｄ）に図示する如く、前述のように板状素材１の両側端に所定のはぜ加工がおこなわれると、次に、前記のコーナ形成部４が図４６（ｄ）から図４６（ｅ）に図示するように、元の状態に、つまり屈曲されたところを元のフラットの状態に、戻す。
このようにフラットに戻した状態で、板状素材１の前端部と後端部に、コーナ部１４を具備したフランジ部１３を形成するための、加工が行われる（図４６（ｆ），（ｇ）参照）。
この結果、全体的に示す図４６（ｇ）、あるいは要部を拡大して示す図４２、図４３に図示するような、両側端部にめす型はぜ継手部１７ｆが、また前後端には、コーナ部１４を具備したフランジ部１３が形成された、板状部材１１Ｂが完成する。
また、形状の異なる加工ロール群を具備する別のはぜ成形機を用いて、図４５、図４７（ａ）に図示する板状素材１（１Ａ）の両側端部のはぜ形成部７ｍを略９０度に屈曲加工することによって形成されるおす型はぜ継手部１７ｍを両側端部に具備する別の板状部材１１Ａ（図４７（ｇ）参照）を形成する。
かかる別のはぜ成形機としては、図２２〜図４０に図示するはぜ成形機の加工ロール対４１Ａ〜４１Ｌのうち、加工ロール対４１Ａ〜４１Ｃと、おす型はぜ継手部１７ｍにパンチ加工する左右一対のパンチ形成用ロール対４１Ｍ（図４９参照）を具備しているだけでよい。
このはぜ成形機に関しても、前記加工ロール対４１Ａ〜４１Ｃは、回転軸がＸ方向を向いて駆動されるとともに、板状素材１のダクトの壁面形成部８に接触する加工ロールの端面に略接触するよう、且つ素材通過方向（図２２の矢印Ｚで示す方向を参照）および前記Ｘ方向に対して交角（この実施形態の場合には交角が９０度）を有する、駆動型の押さえロールを配置し、それらからさらに離間した部位に板状素材を両側から挟持して加工流れに沿って送る駆動型の送りロールを具備するような構成については、図２２〜図４０に図示するはぜ成形機と同じ構成を具備しているため、ここでは詳細な説明は省略する。
前記左右一対のパンチ形成用ロール対４１Ｍについて図４９に基づいて説明すると、このパンチ形成用ロール対４１Ｍは、基本的には、前記列設されている加工ロール対４１の回転軸４１Ｓ（図２２参照）と同じ列中（あるいはその素材通過方向の延長線上）に列設された回転軸４１Ｑを有し、該回転軸４１Ｓ（図２２参照）あるいは回転軸４３Ｓ（図２２参照）と同様の、歯車機構によって駆動される。従って、ここでは、駆動のメカニズムについての説明は省略する。
前記回転軸４１Ｑは、該回転軸４１Ｑを駆動する歯車Ｇｒ２０（あるいは歯車Ｇｒ２１）に対して、該回転軸４１Ｑの軸方向（上下方向）に移動可能に且つ一体に回転するようスプライン結合されている。
そして、このパンチ形成用ロール対４１Ｍの各回転軸４１Ｑは、ブラケット２１を介して、空圧シリンダ２２のシリンダロッド２２ａに連結され、該シリンダロッド２２ａの伸長動作によって、所定の成形加工位置にセットされる。この所定の成形加工位置は、このロール対４１Ｍのロール４１Ｍａ，４１Ｍｂが、前記加工ロール対４１Ａ〜４１Ｋの加工ロールと上下方向において同じ位置に設定されている。そして、この所定の成形加工位置において、前記ロール対４１Ｍは、板状部材１１Ａのおす型はぜ継手部１７ｍに対して係止用の突起１０１ｅ（図４８参照）を形成するパンチ加工を施すことが可能となる。
そして、前記空圧シリンダ２２を収縮させると、前記ロール４１Ｍａ，４１Ｍｂが下降して、前記所定の成形加工位置より下方の位置に退避する。この下方の位置では、このロール対４１Ｍは、おす型はぜ継手部１７ｍが通過する下方位置に位置（退避）して、パンチ加工をおこなわない。
そして、この実施形態の場合、前記空圧シリンダ２２のシリンダロッド２２ａの収縮は、パンチ加工用のセットボタン（図示せず）を操作することによって、簡単に行えるよう構成されている。
そして、前述のように構成されているはぜ成形機によれば、図４５，図４７（ａ）に図示する板状素材１から、図４７（ｇ）に図示するおす型はぜ継手部１７ｍを両側端部に且つフランジ部１３を始端１ｓ部分と終端１ｅ部分に具備した板状部材１１Ａを、図２２〜図４０に図示するはぜ成形機の場合と同様に、安定して成形加工流れに沿って送りつつ、一連の成形加工がおこなわる。前記各加工ロール対４１およびロール対４１Ｍによる加工の流れを図示すると、図４８（ａ）〜（ｄ）に図示するとおりである。図４８において、７ｍはおす型はぜ成形部である。つまり、このはぜ成形機の場合には、図４２，図４３に図示するように、前記板状部材１１Ｂに接続される板状部材１１Ａを成形することができる。
前記おす型はぜ継手部１７ｍを両側端部に具備した板状部材１１Ａを、斜視図的に示すと、図４７（ｇ）、図４２、図４３のようになる。なお、これらの図において、１４はコーナ部であり、Ｇはめす型はぜ継手部１７ｆの端部を外側から押さえるための押さえ片部分である。
ところで、前記めす型はぜ形成部７ｆを具備する板状素材１（１Ｂ）の具体的な形状としては、この実施例の場合、図４４に図示するような平面形状の板材を用いている。この図４４において、ダクトの壁面形成部を８で示し、めす型はぜ形成部は７ｆで示し、コーナ形成部は４で示す。
また、前記おす型はぜ形成部７ｍを具備する板状素材１（１Ａ）の具体的な形状としては、この実施例の場合、図４５に図示するような平面形状の板材を用いる。この図４５において、ダクトの壁面形成部を８で示し、おす型はぜ形成部を７ｍで示し、コーナ形成部は４で示す。
また、前記めす型はぜ形成部７ｆを具備する板状素材１Ｂから板状部材１１Ｂへの概略の成形加工工程を、斜視図的に示すと、図４６のようになる。
また、前記おす型はぜ形成部７ｍを具備する板状素材１Ａから板状部材１１Ａへの概略の成形加工工程を、斜視図的に示すと、図４７のようになる。
また、前記実施例では、図２２に図示するようにはぜ成形機の挿入端に、板状素材１を挿入する場合に、コーナ形成部４を作業者が予め上側に所定角度だけ屈曲させて、はぜ形成部４が非加工領域２５（図２８参照）を通過するように構成している。しかし、このコーナ形成部４を、はぜ形成部７と機械的に分離することができるはぜ成形機を以下の構成によって実現することができる。つまり、
図５０に図示するように、前述したはぜ成形機の挿入端部（上流端部）に、つまり、はぜ成形機の上流端の加工ロール対４１Ａ（４１Ａａ，４１Ａｂ）と該加工ロール対４１Ａの上流方に、該加工ロール対４１Ａの一部を構成する一方の加工ロール（この実施例では、加工ロール４１Ａｂ）と押さえロール４２との境界面（正確には境界線（接触線））５０をその仮想面内に含むような素材支持面５１Ａを、有する。この素材支持面５１Ａは、この実施例では、支持台５１の平面状の上面によって構成され、前記板状素材１（図５３参照）を下方から支持する。
また、この支持台５１の上方には、板状素材１の側端部１Ｅのはぜ形成部７をガイドする、ガイド部材５３が配設されている。この実施例では、該ガイド部材５３は、板状素材１（図５３参照）の側端面を素材通過方向に沿ってガイドする側方ガイド面５３Ａと、板状素材１の上面を素材通過方向に沿ってガイドする上面ガイド面５３Ｂと切り込み２Ａの端１ｋを素材通過方向に沿ってガイドする切り込みガイド部５３ｅとを有する。そして、この上面ガイド面５３Ｂと前記素材支持面５１Ａとの間を板状素材１の側端部１Ｅが通過できるように構成されている。また、このガイド部材５３の板状素材１（図５３参照）中央よりの端部には、図５３に図示する板状素材１のコーナ形成部４をガイド部材５３を隔ててその反対側（ガイド部材５３の上側）へ逃がして下方から支持するための、傾斜面５３Ｃを有する。この傾斜面５３Ｃと前記上面ガイド面５３Ｂとが、このガイド部材５３の板状素材１側の端部を、エッジ状に形成し、このエッジ状の端に前記切り込みガイド部５３ｅが形成されている。
そして、このガイド部材５３と前記上流端の加工ロール対４１Ａ（４１Ａａ，４１Ａｂ）との間には、図５０およびその部分拡大図である図５２に図示するような、板状素材１のはぜ形成部７を、該加工ロール対４１Ａ（４１Ａａ，４１Ａｂ）の間に挿入するために、該はぜ形成部７を下方に屈曲させる屈曲装置５５が配置されている。この屈曲装置５５は、言わば「プレス装置」のような形態を有し、下側に位置する前記支持台５１の素材支持面５１Ａに対して、下降自在に配置された可動部材５５Ａを有し、これら素材支持面５１Ａと可動部材５５Ａとの間に、前記板状素材１のはぜ形成部７を挟んで、下方に屈曲するよう構成されている。このため、前記可動部材５５Ａの底面は、はぜ形成部の存在する板状素材１の加工端側へ行くにしたがって下方に傾斜した如き傾斜面５５ａが形成されるとともに、この傾斜面５５ａに隣接して板状素材１の中央部よりの部位（反加工端側の部位）には、前記素材支持面５１Ａに面接触する挟持部５５ｂが形成されている。そして、前記可動部材５５Ａは、図示しない復動式の空圧シリンダのシリンダロッドの先端に取着され、前記挟持部５５ｂが前記素材支持面５１Ａに当接する位置（図５２の二点鎖線参照）から上方に離間した位置（図５２の実線の位置参照）まで、上下動可能になっている。また、前記屈曲装置５５の空圧シリンダは、この実施例の場合、作業者が足踏み式の押圧スイッチ（図示せず）を押すことによって下降し、放すことによって上昇するように構成されているが、勿論、板状素材１の送りを自動化させるとともに、該板状素材１の所定位置を位置センサー等で検知して、該送りを停止させるとともに、空圧シリンダが自動的に下降と上昇をおこなわせるように構成することも可能である。
また、この実施例の場合には、前記屈曲装置５５の下流側（図５０において右側）の前記加工ロール４１Ａに隣接した位置には、第２のガイド部材５８が配設されている。このガイド部材５８のガイド面５８Ａは、素材通過方向（Ｚ方向）に直交する方向（Ｙ方向）において、板状素材１の反加工端側へゆくにしたがって上方に変化するような傾斜平面で構成されており、前記屈曲装置５５で屈曲されたはぜ形成部７を下方に屈曲させた状態を維持して、前記加工ロール対４１Ａの間に円滑に送り込むことができるようになっている。
また、前記ガイド部材５３の上流側（図５０において左側）の位置には、図５０およびその部分拡大図である図５１に図示するような、コーナ形成部分離装置５６が配設されている。このコーナ形成部分離装置５６は分離ブロック５６Ａを有し、この実施例では、分離ブロック５６Ａは、素材通過方向（Ｚ方向参照）に直交する前記Ｙ方向に沿って延びる枢支軸５６ａによって後述する第３のガイド部材５９に、矢印Ｑで示す方向に揺動自在に支持されている。この分離ブロック５６Ａの幅Ｗｄ（図５４参照）は、前記コーナ形成部４とはぜ形成部７との間に形成される切り込み２Ａの切り込み深さｄより狭い寸法になっている（図５４参照）。なお、この切り込み深さｄの切り込み奥端は、ダクトの壁面形成部８の側端８ｅとなる。
そして、前記枢支軸５６ａに対して、前記分離ブロック５６Ａは上流側（図５０において左側）が、重くなっており、従って、該分離ブロック５６Ａは、外力が作用しない状態では図５０に図示するような状態となっている。そして、該分離ブロック５６Ａの上流端部には、上流端から下流端側へ向かって上がるようなエッジ形状の前方傾斜面５６ｂが形成されるとともに、この分離ブロック５６Ａの上流側が上方に持ち上げられた状態において前記ガイド部材５３の傾斜面５３Ｃと等しくなる側方傾斜面５６ｃが形成されている。勿論、この側方傾斜面５６ｃが前記ガイド部材５３の傾斜面５３Ｃよりやや高めに構成されていてもよい。また、前記分離ブロック５６Ａの底面の側端部は、第３のガイド部材５９側にゆくにしたがって上方に変化するような傾斜面に形成されている。従って、前記側方傾斜面５６ｃと前記底面との接合部分は、前記素材支持面５１Ａから上方に上がった位置に位置し、側方から板状素材１を挿入できるようになっている。
そして、この前方傾斜面５６ｂによって、コーナ形成部４が上方に上げられるとともに、前記側方傾斜面５６ｃによって後方に送られる際にその状態を維持して、前記ガイド部材５３の傾斜面５３Ｃにより円滑に下方から支持されて、はぜ形成部７と上下に分離された状態を形成できるように構成されている。このコーナ形成部分離装置５６は、動力を必要とすることなく、前記分離ブロック５６Ａの前後方向の重量バランスと板状素材１が挟持されて持ち上げようとする方向の外力によって動作するようになっている。
また、この実施例の場合には、前記コーナ形成部分離装置５６の上流側（図５０において左側）から側方にかけての該コーナ形成部分離装置５６に隣接した位置には、第３のガイド部材５９が配設されている。このガイド部材５９のガイド面５９Ａは立設されており、板状素材１の側端１ｅをガイドし、前記ガイド部材５３に円滑に導くように構成されている。
そして、このように構成された本はぜ成形機によれば、コーナ形成部４を上側に所定角度だけ屈曲させることによりはぜ形成部７と機械的に分離することができる、はぜ成形機を実現している。
具体的には、図４４（あるいは図４５）に図示するような、所定の形状と寸法に裁断された板状素材１を、作業者が、図５３に図示するはぜ成形機の上流端部の支持台５１の側方から、該板状素材１の終端部の側端１ｅが前記第３のガイド部材５９のガイド面５９Ａに略当接するような状態で、白抜き矢印Ｌで示す方向（Ｙ方向と同じ）に、前記素材支持面５１Ａ上に載置するような状態で、挿入する。なお、この際、前記コーナ形成部分離装置５６の分離ブロック５６Ａの底面の側端部が素材支持面５１Ａから上方に上がった位置にあるため、板状素材１の側端１ｅを容易に該分離ブロック５６Ａの下方に挿入することが可能となる。
そして、前記板状素材１の挿入が完了した状態で、図５４に図示するような状態になる。この際、素材通過方向の前方側に位置する前記コーナ形成部４は、前記第２のガイド部材５８の上方に位置する状態で挿入する。
そして、図５４に示すような状態において、作業者は、空圧シリンダを動作させるスイッチを操作して、図５５に図示するように、前記屈曲装置５５の可動部材５５Ａを下降させて、板状素材１の素材通過方向の上流側（図５５において左側）に位置するはぜ形成部（可動部材５５Ａの下方に隠れている部分）７をダクトの壁面形成部８に対して、下方に屈曲させる（図５６参照）。この結果、板状素材１のはぜ形成部７が、前記第２のガイド部材５８のガイド面５８Ａの下方の位置を通過できるようになる。なお、前述したように、始端側のコーナ形成部４（図４４，図４６参照）は、第２のガイド部材５８の上方に位置する。また、前記可動部分５５Ａは、下降後、速やかに元の位置に復帰する。
次に、作業者は、この状態で、はぜ成形機の加工ロール４１が回転するように、はぜ成形機の駆動スイッチをＯＮにして、図５７に図示するように、板状素材１を加工ロール対４１Ａに挟持させて白抜き矢印Ｒで示す方向（素材通過方向）に、加工ロール対４１Ａおよび押さえロール４２によって、加工ロール対４１群の奥の方へ送り込む。
このようにガイドされた状態で、前記加工ロール対４１Ａおよびそれに当接する押さえロール４２と、その下流側に設けられた加工ロール対（図示せず；図２２等参照）およびそれに当接する押さえロール４２によって、はぜ形成部７で、はぜ継手部１７（１７ｆ、１７ｍ）が形成される（図４１、図４８等参照）。そして、このようにはぜ継手部１７の加工の際には、前記コーナ形成部４（図４４，図４６参照）は、加工ロール４１Ａａのテーパ面４１ａ（図５０参照）によって上方へガイドされ、その加工ロール４１Ａａの上方の空間（非加工領域２５）を通過して、何ら加工されることはない。また、このコーナ形成部４（図４４，図４６参照）が、加工ロール対４１によるはぜ形成７の加工を邪魔するようなこともない。そして、加工ロール対４１Ａの後流側の加工ロール対群によって、図４１あるいは図４８に図示する加工が実行される。
そして、図５８に図示するように、前記板状素材１の素材通過方向（Ｚ方向）の終端に位置するコーナ形成部４（図４４，図４６参照）は、図５７の状態から、図５８に図示するように、前記コーナ形成部分離装置５６の分離ブロック５６Ａの前記前方傾斜面５６ｂによってガイドされて、分離ブロック５６Ａ上方に持ち上げられて屈曲して、さらに図５９に図示するように、下流側の前記ガイド部材５３へ送られて、上方に位置した状態で加工ロール対４１Ａ上方の前記非加工領域２５を通過する。
また、前記送りに際し、板状素材１は、前記ガイド部材５３のガイド面５３Ａによって、該板状素材１の側端１ｅが素材通過方向にガイドされ、前記上面ガイド面５３Ｂと素材支持面５１Ａによって板状素材１の側端部１Ｅの上面と底面がガイドされ、さらに前記切り込みガイド部５３ｅによって板状素材１の切り込み２Ａの端１ｋが素材通過方向に沿ってガイドされる。
この図５０に図示するはぜ成形機の場合には、前記ガイド部材５３等によって板状素材１が確実にガイドされた状態において素材通過方向に送られるため、図２２に図示する送りロール対４３群を省略することも可能となる。
このように本実施例にかかるはぜ成形機の場合には、コーナ形成部を作業者が手によって上方に屈曲することなく、自動的（機械的）に加工ロール対４１の非加工領域に退避させてはぜ継手部を形成する加工を実施することが可能となる。
本発明にかかるコーナピースレス・ダクトによれば、部品点数が少なく且つ製造および組み立て工数を大幅に削減できるダクトを得ることができる。
また、本発明にかかるコーナピースレス・ダクトの製造方法によれば、前記コーナピースレス・ダクトを効率よく機械を用いて製造することが可能となる。
本発明にかかるはぜ成形機によれば、前記コーナピースレス・ダクトを含む種々の形態の板状部材が安定して量産的に成形加工可能で、また前記新規な形態のコーナピースレス・ダクトの板状部材も安定して量産的に簡単に成形可能となる。

産業上の利用の可能性

本発明にかかるコーナピースレス・ダクトは、建設等の設備の一種である空調用、吸排気用あるいは火災時の排煙用等に使用されるダクトとして使用でき、本発明にかかるコーナピースレス・ダクトの製造方法およびはぜ成形機は前記ダクト等を製造するのに使用できる。

Claims (21)

1. 複数の板状部材のそれぞれの側端部同士をはぜ継手によって接合して、全体形状が筒状に組み立てられる断面四角形状のダクトの、それら各板状部材となる板状素材の始端部と終端部に、該板状素材の長手方向に略直交する方向に屈曲することによってダクト間を接続するための接続面となるフランジ部を一体に形成するとともに、該フランジ部の側端から各板状素材の幅方向に張り出すようにコーナ形成部を一体に形成し、前記ダクトに組み立てた状態で隣接する板状部材の前記コーナ形成部を重ね合わせてダクトのフランジ部のコーナ部を形成する、コーナピースレス・ダクトであって、
   前記板状素材の形状が、該板状素材の始端あるいは終端から長手方向において中央側へ偏った部分に、板状素材の幅方向に延びる、コーナ部の重なり代に略等しい深さの切り込みが形成された形状となっていることを特徴とするコーナピースレス・ダクト。
2. 前記板状素材の形状において、前記切り込みより中央よりの部位の幅方向の寸法が、実質上、ダクトの壁面形成部の寸法に、両側のはぜ形成部の寸法を加えた寸法であり、前記切り込みより始端側あるいは終端側の部位の幅方向の寸法が、実質上、前記フランジ部を形成するためのフランジ形成部の幅方向の寸法に前記コーナ形成部の張り出し寸法を加えた寸法であることを特徴とする請求項１記載のコーナピースレス・ダクト。
3. 前記コーナ形成部の張り出し寸法が、実質上、ダクトに組み立てた際に隣接する板状部材のフランジ部の接続面の幅に等しいことを特徴とする請求項１又は２記載のコーナピースレス・ダクト。
4. 前記板状素材のコーナ形成部の、ダクトに組み立てられた状態において隣接する別の板状部材のコーナ部と重なる部位に、前記組み立てられた状態において互いに重なり合う固定用の穴が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１の項に記載のコーナピースレス・ダクト。
5. 前記固定用の穴に、一体に屈曲自在な係止片が設けられていることを特徴とする請求項４記載のコーナピースレス・ダクト。
6. 前記コーナピースレス・ダクトにおいて、前記切り込みから長手方向においてさらに中央側へ偏った部分に、第２の切り込みが形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１の項に記載のコーナピースレス・ダクト。
7. 請求項１記載のコーナピースレス・ダクトの製造方法であって、以下の（ａ）〜（ｄ）の一連の工程を有することを特徴とするダクトの製造方法。
   （ａ）．板状素材の前記コーナ形成部を、前記切り込みの中央よりの部位に位置するはぜ形成部の屈曲加工側と反対側に所定角度だけ屈曲する仮加工を施し、
   （ｂ）．この状態において、はぜ成形機を用いて前記はぜ形成部にはぜ継手部をそれぞれ形成し、
   （ｃ）．はぜ継手部の成形完了後に、前記コーナ形成部の前記仮加工した部分を仮加工する前の状態に戻し、
   （ｄ）．しかる後に、板状素材の長手方向の始端部あるいは終端部を成形機を用いて成形加工することによって、ダクトのフランジ部とそこから両側方に張り出すコーナ形成部を形成する。
8. 成形加工流れに沿って列設された複数の加工ロール対の加工ロールの間を、ダクト組立時に該ダクトのコーナ部となりはぜ形成部から切込み線を挟んで該はぜ形成部と同じ素材通過方向に並んで設けられたコーナ形成部をダクトの壁面形成部の両側端部に具備する形態の、板状素材を、順次通過させることによって、断面矩形状のコーナピースレス・ダクトを構成する各板状部材の接続部となる側端部に、はぜ継手部を形成する、コーナピースレス・ダクトのはぜ成形機であって、
   少なくとも成形加工流れの上流端に位置する前記加工ロール対の、各回転軸を、前記素材通過方向に直交するＸ軸方向を向くように、配設するとともに、該各回転軸に対し加工ロール対の各加工ロールが前記各回転軸によって片持ち支持されるように配置し、
   この加工ロール対のうちの一方の加工ロールの自由端側の端面に、該加工ロールの回転軸方向および前記素材通過方向に対して直交するＹ軸方向に設けられた回転軸を備えた押さえロールを、その外周面が当接するように、配置するとともに、
   この加工ロール対のうちの他方の加工ロールの自由端から離間した部分にかけての領域に、非加工領域となる空間を形成し、
   この加工ロール対の上流側に、前記押さえロールとこれに対応する前記一方の加工ロールとの境界面を上面とする、前記板状素材を支持する素材支持面を設け、
   前記素材支持手面上に載置される、板状素材の、はぜ継手加工をおこなおうとする側の一側端を、前記素材通過方向に沿ってガイドする、ガイド部材を設けたことを特徴とするはぜ成形機。
9. 前記ガイド部材を、前記素材支持面との間に、板状部材が入る隙間が形成されるように配置するとともに、
   このガイド部材の、ガイドしようとする前記板状素材中央よりの端部をエッジ状に形成して、
   この板状素材のはぜ形成部が、前記ガイド部材と素材支持面との間に形成された隙間を通過するとともに、該板状素材の前記コーナ形成部が、このガイド部材を挟んで前記隙間の反対側を通過するように構成したことを特徴とする請求項８記載のはぜ成形機。
10. 前記板状素材のコーナ形成部およびはぜ形成部の両方あるいはいずれか一方を、前記ダクトの壁面形成部に対して、該コーナ形成部とはぜ形成部とが異なる角度を形成するように屈曲して、該コーナ形成部が前記加工ロール対の前記他方のロールの自由端から離間した部分にかけての非加工領域を通過できるように、該コーナ形成部およびはぜ形成部の両方あるいはいずれか一方を曲げ加工する、屈曲装置を、前記ガイド部材に近接して配置したことを特徴とする請求項８又は９記載のはぜ成形機。
11. 前記ガイド部材の上流側に隣接して、上流端部および板状素材の中央よりの端部がエッジ状に形成され前記コーナ形成部とはぜ形成部との間の切り込み深さ寸法より狭い寸法の幅を有するコーナ形成部分離装置が、
    前記素材支持面との間に板状部材が通過できるだけの隙間をあけて、
    且つ、前記隙間に板状部材がないときには上流端部が実質上素材支持面に接し、該隙間に板状部材が存在するときには上流端部が素材支持面から持ち上がるように、設けられていることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。
12. 前記屈曲装置が、ガイド部材の下流側であって、前記加工ロール対のうちの上流端に配置されている加工ロール対よりは上流側に、配置されていることを特徴とする請求項１１記載のはぜ成形機。
13. 複数の加工ロール対が成形加工流れに沿って列設され、各加工ロール対を構成する加工ロールの間を板状素材を順次通過させることによって、断面矩形状のダクトを構成するための、各板状部材の接続部となる側端部に、はぜ継手部を形成する、ダクト成形機であって、
    前記加工ロール対を構成する加工ロールの回転軸が、素材通過方向に対して直交するＸ軸方向を向くように、該加工ロール対が機台側に配置され、
    少なくとも一つの前記加工ロール対の加工ロールのうち、板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側の加工ロールに対して、該加工ロールの端面に略接触して間に板状素材を挟む押さえロールの回転軸が、前記素材通過方向および前記Ｘ軸方向に対して交角を有するように配置され、
    前記押さえロールから前記板状素材の加工部分から前記ダクトの壁面形成部側へさらに離間した位置に、該板状素材を両側から挟み込んで前記加工流れ方向に強制的に該板状素材を送る、駆動型送りロール対が配設されていることを特徴とするはぜ成形機。
14. 前記少なくとも一つの加工ロール対の各加工ロールおよびそれに対応して配置された前記押さえロールの各回転軸が、駆動手段により駆動されていることを特徴とする請求項８又は１３記載のはぜ成形機。
15. 前記押さえロールの回転軸が、前記素材通過方向および前記Ｘ軸方向に対して略直交するＹ軸方向を向くように配置されていることを特徴とする請求項１３記載のはぜ成形機。
16. 前記加工ロール対の各加工ロールおよびそれらに対応して配置された前記押さえロールの全ての回転軸が駆動手段により駆動されていることを特徴とする請求項１３記載のはぜ成形機。
17. 前記加工ロール対を構成する一方の加工ロールが機台に対してその回転軸が固定され、他方の加工ロールが前記一方の加工ロール側へ弾性押圧手段によって弾性を具備して押圧されていることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。
18. 前記加工ロール対を構成する加工ロールのうちの、板状素材の非加工部分が接触する側の加工ロールの回転軸の、前記押さえロール側の端面が、その加工ロールの該押さえロールと接触する側の端面と等しいかあるいは低く構成されていることを特徴とする請求項１３〜１７のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。
19. 前記加工ロール対を構成する加工ロールのうちの、板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側と反対側の加工ロールの回転軸の、加工ロールを取着している側の端面が、その加工ロールの端面と等しいかあるいは顕著に突出しないように構成されていることを特徴とする請求項１３〜１８のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。
20. 前記押さえロールが、前記板状素材のダクトの壁面形成部が接触する側の加工ロール側に、弾性押圧手段によって押圧されていることを特徴とする請求項１および請求項１３〜１９のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。
21. 前記列設されている複数の加工ロール対の列中に、一つのパンチ形成用ロール対が配置され、このパンチ形成用ロール対が必要に応じて素材加工領域に進出して、前記板状素材のはぜ形成部に、係止用のパンチ加工するよう構成されていることを特徴とする請求項１３〜２０のいずれか１の項に記載のはぜ成形機。

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