JPH09308910A - パイプ材及びその製造方法 - Google Patents
パイプ材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH09308910A JPH09308910A JP12365596A JP12365596A JPH09308910A JP H09308910 A JPH09308910 A JP H09308910A JP 12365596 A JP12365596 A JP 12365596A JP 12365596 A JP12365596 A JP 12365596A JP H09308910 A JPH09308910 A JP H09308910A
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- JP
- Japan
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- bending
- shape
- pipe material
- pipe
- round
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 自動車用の前後輪サスペンションの一部を構
成するアームやリンク類の強度低下を招くことなく、製
作コストを低減させる。 【解決手段】 鋼板を用い順送プレス加工又はタンデム
加工により切断された鋼板縁部を合わせて長尺パイプ材
を成形するに際して、まず、製造するパイプの端部で接
続相手の接続面にほぼ合致する形状のカットを行ない、
ついで、合わせる縁部の端面曲げ加工、Ｕ形状曲げ加
工、丸曲げ加工、及び順送プレス加工においてはカット
オフの工程を順次経て、端部が接続相手の接続面にほぼ
合致する形状を備えたパイプ材とその製造方法である。
成するアームやリンク類の強度低下を招くことなく、製
作コストを低減させる。 【解決手段】 鋼板を用い順送プレス加工又はタンデム
加工により切断された鋼板縁部を合わせて長尺パイプ材
を成形するに際して、まず、製造するパイプの端部で接
続相手の接続面にほぼ合致する形状のカットを行ない、
ついで、合わせる縁部の端面曲げ加工、Ｕ形状曲げ加
工、丸曲げ加工、及び順送プレス加工においてはカット
オフの工程を順次経て、端部が接続相手の接続面にほぼ
合致する形状を備えたパイプ材とその製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプ材及びその
製造方法、特に、自動車用の前後輪サスペンションの一
部を構成するアーム、あるいはリンク類に用いられ、端
部がラバーブッシュの外筒やあるいは他のロツド等のよ
うな偏平ではない外周面を有する部位へ接続されて使用
される、パイプ材及びその製造方法に関する。
製造方法、特に、自動車用の前後輪サスペンションの一
部を構成するアーム、あるいはリンク類に用いられ、端
部がラバーブッシュの外筒やあるいは他のロツド等のよ
うな偏平ではない外周面を有する部位へ接続されて使用
される、パイプ材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば自動車の前輪又は後輪のサ
スペンションロッドは、その一例を図５に示すように鋼
管製のアーム11の端部へラバーブッシュ12の外筒を接続
していた。アーム部材として鋼管を用いることはコスト
高の要因となっているし、図６に示すように鋼管製アー
ム11の端面をラバーブッシュ外筒の外周に沿うように切
削加工する必要があった。パイプ材の端面を円弧状にす
るこの切削作業は容易でなく、手間とそのための設備を
必要としている。鋼管は大別して電気抵抗溶接鋼管と継
目無鋼管があるが、前者は比較的安価で後者は高価であ
るが、引張強さ及び肉厚によっては安価なもので自由に
製作することが困難な場合がある。
スペンションロッドは、その一例を図５に示すように鋼
管製のアーム11の端部へラバーブッシュ12の外筒を接続
していた。アーム部材として鋼管を用いることはコスト
高の要因となっているし、図６に示すように鋼管製アー
ム11の端面をラバーブッシュ外筒の外周に沿うように切
削加工する必要があった。パイプ材の端面を円弧状にす
るこの切削作業は容易でなく、手間とそのための設備を
必要としている。鋼管は大別して電気抵抗溶接鋼管と継
目無鋼管があるが、前者は比較的安価で後者は高価であ
るが、引張強さ及び肉厚によっては安価なもので自由に
製作することが困難な場合がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、特に、これ
ら自動車用の前後輪サスペンションの一部を構成する直
径に対して長さが５倍以上の長尺パイプ材を用いたアー
ムやリンク類の強度低下を招くことなく、製作コストを
低減させることを目的とする。
ら自動車用の前後輪サスペンションの一部を構成する直
径に対して長さが５倍以上の長尺パイプ材を用いたアー
ムやリンク類の強度低下を招くことなく、製作コストを
低減させることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を検討した結
果、鋼板を丸曲げ加工し端面を接続相手の接続面にほぼ
合致する形状としてなるパイプ材とした。このパイプ材
端部の接続相手とは、ラバーブッシュの外筒や、その他
ロツド等のような偏平ではない接続面を有するものや、
角パイプ等の平坦な接続面を有するものである。丸曲げ
加工で合わせた縁部を溶接で接合したものも本発明に含
まれる。
果、鋼板を丸曲げ加工し端面を接続相手の接続面にほぼ
合致する形状としてなるパイプ材とした。このパイプ材
端部の接続相手とは、ラバーブッシュの外筒や、その他
ロツド等のような偏平ではない接続面を有するものや、
角パイプ等の平坦な接続面を有するものである。丸曲げ
加工で合わせた縁部を溶接で接合したものも本発明に含
まれる。
【０００５】本発明のパイプ材の製造方法は、鋼板を用
い順送プレス加工又はタンデム加工により切断された鋼
板縁部を合わせ、かつ、長尺パイプ材(主として直径に
対して長さが５倍以上のもの)を成形するに際して、ま
ず、製造するパイプの端部で接続相手の接続面にほぼ合
致する形状のカットを行ない、ついで、合わせる縁部の
端面曲げ加工、Ｕ形状曲げ加工、丸曲げ加工、及び順送
プレス加工においてはカットオフの工程を順次行ない、
端部が接続相手の接続面にほぼ合致する形状を備えたパ
イプ材の製造方法としたのである。丸曲げ加工で合わせ
た縁部は溶接で接合するとより高強度なものとなる。こ
のようにして作られた長尺パイプ材は直径が16〜20mmφ
のものであって、例えば、自動車のトレーリングアーム
の場合で16又は18mmφ、430mm長のものを2.8mm厚の鋼板
から製造し、アッパーアームの場合で16mmφ、200mm長
のものを2.3mm厚の鋼板で製造するといった態様とな
る。
い順送プレス加工又はタンデム加工により切断された鋼
板縁部を合わせ、かつ、長尺パイプ材(主として直径に
対して長さが５倍以上のもの)を成形するに際して、ま
ず、製造するパイプの端部で接続相手の接続面にほぼ合
致する形状のカットを行ない、ついで、合わせる縁部の
端面曲げ加工、Ｕ形状曲げ加工、丸曲げ加工、及び順送
プレス加工においてはカットオフの工程を順次行ない、
端部が接続相手の接続面にほぼ合致する形状を備えたパ
イプ材の製造方法としたのである。丸曲げ加工で合わせ
た縁部は溶接で接合するとより高強度なものとなる。こ
のようにして作られた長尺パイプ材は直径が16〜20mmφ
のものであって、例えば、自動車のトレーリングアーム
の場合で16又は18mmφ、430mm長のものを2.8mm厚の鋼板
から製造し、アッパーアームの場合で16mmφ、200mm長
のものを2.3mm厚の鋼板で製造するといった態様とな
る。
【０００６】ここにいう順送プレス加工とは、目的のパ
イプ材を鋼板から製造するに際して切断や穴あけその他
必要なプレス加工工程を経る度に鋼板を次工程へと進
め、最後の切断工程で目的とするパイプ材を得る加工方
法をいう。また、タンデム加工とは、必要形状に加工す
る独立したプレス装置を配置して、装置間ではワークを
マニュピレータ等の種々の送り装置によって送り、必要
サイズにカットされた短冊状鋼板を加工しながら次工程
へと送り、必要な形状をした目的のパイプ材を得ること
をいう。
イプ材を鋼板から製造するに際して切断や穴あけその他
必要なプレス加工工程を経る度に鋼板を次工程へと進
め、最後の切断工程で目的とするパイプ材を得る加工方
法をいう。また、タンデム加工とは、必要形状に加工す
る独立したプレス装置を配置して、装置間ではワークを
マニュピレータ等の種々の送り装置によって送り、必要
サイズにカットされた短冊状鋼板を加工しながら次工程
へと送り、必要な形状をした目的のパイプ材を得ること
をいう。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は本発明のパイプ材１の両端
にラバーブッシュ２,２を備えたサスペンションロッド
の斜視図である。この例でみられるように、パイプ材１
は端面が接続相手のラバーブッシュ２の外筒外周にほぼ
合致するほぼ円弧形状に加工され、しかも、鋼板を丸曲
げ加工したことによるシーム(合わせ目)３がある。この
製造のために、以下に示す順送プレス加工又はタンデム
加工を実施した。なお、シーム３は曲げ強度を向上させ
るには必要に応じて溶接を数個所施すこともできるし、
合一させて直線状シームとする以外に、鋸歯状や湾曲
状、鍵状係止構造のシームとすることもできる。
にラバーブッシュ２,２を備えたサスペンションロッド
の斜視図である。この例でみられるように、パイプ材１
は端面が接続相手のラバーブッシュ２の外筒外周にほぼ
合致するほぼ円弧形状に加工され、しかも、鋼板を丸曲
げ加工したことによるシーム(合わせ目)３がある。この
製造のために、以下に示す順送プレス加工又はタンデム
加工を実施した。なお、シーム３は曲げ強度を向上させ
るには必要に応じて溶接を数個所施すこともできるし、
合一させて直線状シームとする以外に、鋸歯状や湾曲
状、鍵状係止構造のシームとすることもできる。
【０００８】図２,３は順送プレス加工の例を示す。図
２は平面図であり、図３は図２中Ａ−Ａ断面図である。
2.8mm厚の帯状の鋼板の幅方向端縁に対して、一定間隔
でまず図面左方でパイロットホール４が打ち抜きによっ
て設けられる(イ)。次に、合わせ縁部７となる幅方向に
長いスリット５を打ち抜く(ロ)。鋼板を次工程へ進めて
製造するパイプの端部で接続相手の接続面にほぼ合致す
る湾曲端部６を有する形状のカットを行なう(ハ)。工程
(ロ)と(ハ)については同時にプレス抜きしてもよい。つ
いで、合わせる縁部の端面曲げ加工を行なう(ニ)。そし
て、徐々にパイプ状にするためにＵ形状曲げ加工(ホ)、
丸曲げ加工(ヘ)を行なっている。この例は順送プレス加
工であるから、鋼板へ一体でパイプが形成されている
が、これを更にカットオフの工程(ト)を経て、端部が接
続相手の接続面にほぼ合致する形状を備えた16mmφのパ
イプ材の製造を終えた。これは大量生産に適した製造方
法といえる。いずれも鋼板が進行し各工程の加工を受け
る位置へ配置されたプレス及び金型によって生産する。
２は平面図であり、図３は図２中Ａ−Ａ断面図である。
2.8mm厚の帯状の鋼板の幅方向端縁に対して、一定間隔
でまず図面左方でパイロットホール４が打ち抜きによっ
て設けられる(イ)。次に、合わせ縁部７となる幅方向に
長いスリット５を打ち抜く(ロ)。鋼板を次工程へ進めて
製造するパイプの端部で接続相手の接続面にほぼ合致す
る湾曲端部６を有する形状のカットを行なう(ハ)。工程
(ロ)と(ハ)については同時にプレス抜きしてもよい。つ
いで、合わせる縁部の端面曲げ加工を行なう(ニ)。そし
て、徐々にパイプ状にするためにＵ形状曲げ加工(ホ)、
丸曲げ加工(ヘ)を行なっている。この例は順送プレス加
工であるから、鋼板へ一体でパイプが形成されている
が、これを更にカットオフの工程(ト)を経て、端部が接
続相手の接続面にほぼ合致する形状を備えた16mmφのパ
イプ材の製造を終えた。これは大量生産に適した製造方
法といえる。いずれも鋼板が進行し各工程の加工を受け
る位置へ配置されたプレス及び金型によって生産する。
【０００９】少量生産の場合は、図４に示すように、タ
ンデム加工を行なうとよい。まず、鋼板から、(a)接続
相手の接続面にほぼ合致する湾曲端部６を有する形状の
短冊片のカットを行なう。ついで、(b)合わせる縁部の
端面曲げ加工、(c)Ｕ形状曲げ加工(ホ)、(d)丸曲げ加工
を行なって製品としている。いずれもプレス及び金型に
よって生産できる。
ンデム加工を行なうとよい。まず、鋼板から、(a)接続
相手の接続面にほぼ合致する湾曲端部６を有する形状の
短冊片のカットを行なう。ついで、(b)合わせる縁部の
端面曲げ加工、(c)Ｕ形状曲げ加工(ホ)、(d)丸曲げ加工
を行なって製品としている。いずれもプレス及び金型に
よって生産できる。
【００１０】
【発明の効果】本発明は鋼管使用に比べて大幅に安価で
パイプ材の製作が可能となる。軸方向の強度も鋼管に比
べて劣らないものとなっている。必要とする引張強度を
持つ素材と、必要とする板厚によって、自由に組合せて
パイプを製作することが可能である。
パイプ材の製作が可能となる。軸方向の強度も鋼管に比
べて劣らないものとなっている。必要とする引張強度を
持つ素材と、必要とする板厚によって、自由に組合せて
パイプを製作することが可能である。
【図１】本発明のパイプ材の両端にラバーブッシュを備
えたサスペンションロッドの斜視図である。
えたサスペンションロッドの斜視図である。
【図２】順送プレス加工の実施例を示す平面図である。
【図３】図２中Ａ−Ａ断面図である。
【図４】(a)〜(d)はタンデム加工の実施例を示す斜視図
である。
である。
【図５】従来の鋼管を用い両端にラバーブッシュを備え
たサスペンションロッドの斜視図である。
たサスペンションロッドの斜視図である。
【図６】図５中Ｂ−Ｂ断面図である。
１ パイプ材 ２ ラバーブッシュ ３ シーム(合わせ目) ４ パイロットホール ５ スリット ６ 湾曲端部 ７ 合わせ縁部
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼板を丸曲げ加工し端面を接続相手の接
続面にほぼ合致する形状としてなるパイプ材。 - 【請求項２】 鋼板を丸曲げ加工し端面を接続相手の接
続面にほぼ合致する形状とし、丸曲げ加工で合わせた縁
部を溶接で接合してなるパイプ材。 - 【請求項３】 鋼板を用い順送プレス加工又はタンデム
加工により切断された鋼板縁部を合わせて長尺パイプ材
を成形するに際して、まず、製造するパイプの端部で接
続相手の接続面にほぼ合致する形状のカットを行ない、
ついで、合わせる縁部の端面曲げ加工、Ｕ形状曲げ加
工、丸曲げ加工、及び順送プレス加工においてはカット
オフの工程を順次経て、端部が接続相手の接続面にほぼ
合致する形状を備えたパイプ材とすることを特徴とする
パイプ材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12365596A JPH09308910A (ja) | 1996-05-17 | 1996-05-17 | パイプ材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12365596A JPH09308910A (ja) | 1996-05-17 | 1996-05-17 | パイプ材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09308910A true JPH09308910A (ja) | 1997-12-02 |
Family
ID=14865999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12365596A Pending JPH09308910A (ja) | 1996-05-17 | 1996-05-17 | パイプ材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09308910A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010086610A (ko) * | 2001-07-09 | 2001-09-15 | 김학렬 | 피팅 성형 방법 |
| US7082795B2 (en) | 2001-12-27 | 2006-08-01 | Terumo Kabushiki Kaisha | Metal tube and its production method |
| US7104103B2 (en) | 2001-10-31 | 2006-09-12 | Terumo Kabushiki Kaisha | Method for producing a metal tube |
| JP2007038021A (ja) * | 2006-11-06 | 2007-02-15 | Terumo Corp | 金属製の注射針 |
| KR100879683B1 (ko) * | 2001-12-27 | 2009-01-21 | 데루모 가부시끼 가이샤 | 금속제의 관상체 및 그 제조방법 |
| KR100942858B1 (ko) * | 2002-05-07 | 2010-02-17 | 데루모 가부시끼 가이샤 | 금속제의 관상체 및 그 제조 방법 |
| JP2010077982A (ja) * | 2008-09-24 | 2010-04-08 | Panasonic Corp | 開閉装置及びその製造方法 |
| JP2011110586A (ja) * | 2009-11-27 | 2011-06-09 | Seiko Epson Corp | 搬送ローラーの製造方法、印刷装置、搬送ユニット及び搬送ローラー |
| JP2012020290A (ja) * | 2010-07-12 | 2012-02-02 | Seiko Epson Corp | 円筒軸の製造方法 |
| JP2015197507A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-09 | キヤノン株式会社 | ローラ部材、ローラ支持機構、および画像形成装置 |
| CN108098276A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-06-01 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 电站除氧器高加疏水装置腰形孔接管的制作方法 |
-
1996
- 1996-05-17 JP JP12365596A patent/JPH09308910A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010086610A (ko) * | 2001-07-09 | 2001-09-15 | 김학렬 | 피팅 성형 방법 |
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| US7587820B2 (en) | 2001-12-27 | 2009-09-15 | Terumo Kabushiki Kaisha | Metal tubular body and manufacturing method thereof |
| KR100942858B1 (ko) * | 2002-05-07 | 2010-02-17 | 데루모 가부시끼 가이샤 | 금속제의 관상체 및 그 제조 방법 |
| JP2007038021A (ja) * | 2006-11-06 | 2007-02-15 | Terumo Corp | 金属製の注射針 |
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| JP2015197507A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-09 | キヤノン株式会社 | ローラ部材、ローラ支持機構、および画像形成装置 |
| CN108098276A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-06-01 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 电站除氧器高加疏水装置腰形孔接管的制作方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20051206 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20060203 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060307 |
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| A02 | Decision of refusal |
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