JP2007038021A - 金属製の注射針 - Google Patents
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Abstract
【課題】小径であるにもかかわらず、内表面が滑らかな金属製の注射針およびその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であることを特徴とする金属製の注射針。
【選択図】なし
【解決手段】内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であることを特徴とする金属製の注射針。
【選択図】なし
Description
本発明は、金属製の注射針である管状体およびその製造方法に関する。より具体的には、ピン、注射針、コネクタ、テレビ用液晶電子銃などに使用することができる小径で内表面が滑らかな金属製の管状体およびその製造する方法に関する。
医療用のピン、注射針、コネクタ、テレビ用電子銃などに使用される小径、例えば外径が1.3mm以下、の金属製の管状体を製造する場合、厚さ0.2mm以下の金属製の薄板を丸めながら引抜き、引抜きダイスに入る手前で薄板の端面が合わさったところを溶接し、そのまま引抜きダイスにより引抜き加工して外径4〜6mm程度の管状体に成形した後、引抜き加工を繰り返すことにより所望の外径の管状体に成形する。図3に引抜き加工の一例を示す図を示す。図3において、外径4〜6mm程度に成形した金属製の管状体1は、これより断面積の小さいダイス孔を有するダイス2に通して引っ張ることで、外径が収縮されダイス孔と同一の断面形状を有する管状体、例えば外径1.3mm以下に成形される。引抜き加工の際に管状体1の内表面に収縮によるしわが発生するのを防止するため、引抜き加工時に管状体1内にはその内径を規定するプラグ3が挿入されている。
しかし、引抜き加工を繰り返すことにより、管状体1の径が小さくなると、管状体1内にプラグ3を挿入することができず、プラグ3なしで引抜き加工することが必要となる。管状体1の内部にプラグ3を入れずに引抜き加工を実施した場合、管状体1の内表面にしわが生じ、内表面が粗くなる。このような内表面の粗さは、管状体内を流動体が通過する際の抵抗を増加させる。また、管状体の内表面の粗さは、その表面積を増加させて汚れや異物が付着しやすくなる。これは、衛生面が重視される医療用途の管状体の場合に重要な問題となる。しかしながら、従来は小さい径でありながら、内表面が粗くない管状体は存在しなかった。
その一方で、より小径の管状体への需要は現実に存在しており、例えば、インシュリン注射を定期的に行うことが必要な糖尿病患者のように、注射針の刺通を日常的に行うことが必要な者にとって、針の刺通時の苦痛が可能な限り少ないことが望ましい。針の刺通によって生じる苦痛は、刺通時抵抗の大きさと関連しており、刺通時抵抗の小さい、すなわち、より小径の注射針の開発が求められていた。
しかし、引抜き加工を繰り返すことにより、管状体1の径が小さくなると、管状体1内にプラグ3を挿入することができず、プラグ3なしで引抜き加工することが必要となる。管状体1の内部にプラグ3を入れずに引抜き加工を実施した場合、管状体1の内表面にしわが生じ、内表面が粗くなる。このような内表面の粗さは、管状体内を流動体が通過する際の抵抗を増加させる。また、管状体の内表面の粗さは、その表面積を増加させて汚れや異物が付着しやすくなる。これは、衛生面が重視される医療用途の管状体の場合に重要な問題となる。しかしながら、従来は小さい径でありながら、内表面が粗くない管状体は存在しなかった。
その一方で、より小径の管状体への需要は現実に存在しており、例えば、インシュリン注射を定期的に行うことが必要な糖尿病患者のように、注射針の刺通を日常的に行うことが必要な者にとって、針の刺通時の苦痛が可能な限り少ないことが望ましい。針の刺通によって生じる苦痛は、刺通時抵抗の大きさと関連しており、刺通時抵抗の小さい、すなわち、より小径の注射針の開発が求められていた。
以上から、本発明は、小径であるにもかかわらず、内表面が滑らかな金属製の管状体およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上記の目的を達成するため、内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であることを特徴とする金属製の注射針を提供する。
本発明はまた、金属製の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下の薄板をプレス加工することにより製造される内径1.0mm以下の注射針を提供する。
本発明は、金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、前記板状体を管形状にプレス加工した後、前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して内径が1.0mm以下の金属製の管状体を製造する方法が好ましい。
本発明の金属製の管状体を製造する方法において、前記板状体を管形状にプレス加工した後、管の継ぎ目部分を溶接することが好ましい。
本発明はまた、金属製の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下の薄板をプレス加工することにより製造される内径1.0mm以下の注射針を提供する。
本発明は、金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、前記板状体を管形状にプレス加工した後、前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して内径が1.0mm以下の金属製の管状体を製造する方法が好ましい。
本発明の金属製の管状体を製造する方法において、前記板状体を管形状にプレス加工した後、管の継ぎ目部分を溶接することが好ましい。
本発明の注射針は、小径であるにもかかわらず内表面が滑らかで、注射針として使用した場合に、刺通抵抗が少なく、注射の際の苦痛が緩和される。内表面が粗いと、注射針内を流動体が通過する際の抵抗を増加させる。また、注射針の内表面の粗さは、その表面積を増加させて汚れや異物が付着しやすくなる。これは、衛生面が重視される医療用途の注射針の場合に重要な問題となる。注射針の刺通を日常的に行うことが必要な者にとって、針の刺通時の苦痛が可能な限り少ないことが望ましい。針の刺通によって生じる苦痛は、刺通時抵抗の大きさと関連しており、刺通時抵抗の小さい、すなわち、より小径の注射針が刺通抵抗が少なく、注射の際の苦痛が緩和される。
以下に、本発明の金属製の管状体およびその製造方法について図面を参照して説明する。
本発明の金属製の管状体は、内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であれば特に限定されない。
管状体の側面形状は、通常直管であるが、これ以外の他の形状、例えば曲管であってもよい。
本発明の金属製の管状体は、内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であれば特に限定されない。
管状体の側面形状は、通常直管であるが、これ以外の他の形状、例えば曲管であってもよい。
表面粗さの最大高低差(Rf)はJIS−B−0601−1994により、Ry (最大高さ)とも呼ばれ、基準長さについての、平均線に対する最大山頂から最低谷底までの高さをいう。本発明において、管状体の内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)は、3μm以下であり、好ましくは2μm以下であり、より好ましくは1μm以下である。管状体の内表面のRfが上記の範囲であれば、内表面全体が滑らかであり、しかも大きな傷がないので管状体を医療器械として用いるのに好適である。
管状体の外径は、通常1.3mm以下であり、好ましくは1mm以下であり、より好ましくは0.4mm以下である。管状体の外径が上記の範囲であると、注射針として使用した場合に、刺通抵抗が少なく、注射の際の苦痛が緩和される。
管状体の内径は、1.0mm以下であり、好ましくは0.8mm以下であり、より好ましくは0.3mm以下である。管状体の内径が上記の範囲であれば、上記の範囲の外径の管状体であっても、管状体に要求される強度が損なわれない。
管状体は金属製であれば、いずれであってもよく、例えばステンレス鋼を含む鉄鋼材料、アルミニウム、銅、チタンのような非鉄金属の構造材料、ニッケル、コバルト、モリブデンのような耐熱材料、鉛、錫のような低融点金属材料、金、銀、白金のような貴金属材料およびこれらの合金であってもよい。
管状体の長さは、特に限定されない。ただし、本発明の管状体は、外径が1.3mm以下で、内径が1.0mm以下であるため必然的に薄肉である。したがって、その長さは管状体に要求される強度に応じて適宜選択することが必要とされる。例えば、注射針として使用する場合、25〜33ゲージの注射針に相当する径の管状体は200ビッカース硬度を有することが必要とされる。
このような管状体は、上記規定を満足することができればいずれの方法によって製造してもよい。本発明の管状体は、好ましくは、金属製の薄板からプレス加工により製造される。本発明の金属製の管状体は、金属製の薄板からプレス加工により製造される内径1.0mm以下の管状体をも含み、この場合Rfは上記定義した範囲に限定されなくてもよい。
図1および図2は、本発明の方法による金属製の管状体を製造手順の一例を示す図である。但し、図示した手順は、本発明の方法に関する理解を容易にするため、製造手順の一例を例示したものであり、本発明の方法はこれに限定されない。
本発明の方法では、図1aに示すように、厚さ0.25mm以下の金属製の薄板4から管状体の展開形状をした板状体5を打ち抜く。ここで重要な点として、金属製の薄板4から板状体5を完全に切断された状態で打ち抜くのではなく、薄板4と板状体5とを部分的に接合させたままにしておく。図1aにおいて、板状体5の短手側の切断線の中央部6が薄板と接合したままの状態になっている。次に、図1bに示すように、板状体5を上下方向から型7を用いてプレス加工する。図1bでは、上方の型7に凸状の型を使用し、下方の型7に凹状の型を使用することで板状体5は、薄板との接合部6を軸とした湾曲形状にプレス加工される。図2cに、さらにプレス加工が進んだ板状体を示す。図2cにおいて、板状体5はより湾曲が進んでU字形状になっている。このような形状に板状体をプレス加工するには、図1bに示す型7でそのままプレスしてもよく、または別の形状を型を使用してプレス加工してもよい。U字形状にプレス加工された板状体は、図2dに示すように上方の型7に凹状の型を使用して管形状にプレス加工する。当業者ならば容易に理解されるように、図2dに示すような管形状にプレス加工するまでには、異なる形状の型を使用したプレス加工をさらに数段階にわたって実施してもよい。
本発明の方法では、図1aに示すように、厚さ0.25mm以下の金属製の薄板4から管状体の展開形状をした板状体5を打ち抜く。ここで重要な点として、金属製の薄板4から板状体5を完全に切断された状態で打ち抜くのではなく、薄板4と板状体5とを部分的に接合させたままにしておく。図1aにおいて、板状体5の短手側の切断線の中央部6が薄板と接合したままの状態になっている。次に、図1bに示すように、板状体5を上下方向から型7を用いてプレス加工する。図1bでは、上方の型7に凸状の型を使用し、下方の型7に凹状の型を使用することで板状体5は、薄板との接合部6を軸とした湾曲形状にプレス加工される。図2cに、さらにプレス加工が進んだ板状体を示す。図2cにおいて、板状体5はより湾曲が進んでU字形状になっている。このような形状に板状体をプレス加工するには、図1bに示す型7でそのままプレスしてもよく、または別の形状を型を使用してプレス加工してもよい。U字形状にプレス加工された板状体は、図2dに示すように上方の型7に凹状の型を使用して管形状にプレス加工する。当業者ならば容易に理解されるように、図2dに示すような管形状にプレス加工するまでには、異なる形状の型を使用したプレス加工をさらに数段階にわたって実施してもよい。
プレス加工により製造された管状体は、その用途にもよるが、例えば、注射針として使用する場合のように、管内部に流動体の流通させる場合には、管状体の継ぎ目部分を接合させる必要がある。管状体の接合方法としては、接着剤等を用いることもできるが、金属製であること、外径が1.3mm以下と非常に小さいことから溶接によるのが好ましい。溶接は、母材を含めた接合部を溶融して接合する溶接であることが好ましく、炭酸ガスレーザ溶接、YAGレーザ溶接、エキシマレーザ溶接といったレーザ溶接が好ましく、中でも広く使用されており、かつ安価であり、微細加工に適した炭酸ガスレーザ溶接とYAGレーザ溶接が特に好ましい。
継ぎ目部分の溶接後、薄板と板状体の接合部を切断することにより、本発明の管状体を得ることができる。溶接を行わない場合は、板状体をプレス加工により管形状にした後、薄板と板状体の接合部を切断することにより管状体を得ることができる。
このようにして製造された管状体は、その用途に応じてさらに加工して使用することもできる。例えば、注射針として使用する場合には、従来の方法で刃先を付ける等の加工を施すことが必要となる。
このようにして製造された管状体は、その用途に応じてさらに加工して使用することもできる。例えば、注射針として使用する場合には、従来の方法で刃先を付ける等の加工を施すことが必要となる。
本発明の方法によれば、引抜き加工を行わないので、管状体の内表面のRfが3μm以下の管状体を収率よく製造することができ、また、長尺の引抜き装置が不要である。
また、管状体の長手方向の幅を持ち、長尺の薄板を用いれば、1枚の薄板から複数の管状体を一度に製造することができ、小径で内表面が滑らかな管状体を低コストで製造することができる。
また、管状体の長手方向の幅を持ち、長尺の薄板を用いれば、1枚の薄板から複数の管状体を一度に製造することができ、小径で内表面が滑らかな管状体を低コストで製造することができる。
以下実施例を用いて本発明をさらに説明する。
(実施例)
厚さ0.05mmのステンレス鋼(SUS304)製の薄板を、図1および図2に示す手順でプレス加工することにより、外径0.35mm、内径0.25mm、長さ18mmの管状体を製造した。管状体は、軸方向に平行するように切断して、内表面の表面粗さをJIS B0601号に従って、走査型レーザ顕微鏡1LM21(レーザテック(株)製)を用いて測定し、最大高低差Rfを求めた。Rfの測定値を表1に示した。また、切断した管状体の内表面の様子を確認するために、1LM21を用いて顕微鏡写真を撮影した。図4bは、実施例の管状体の内表面の顕微鏡写真である。
(実施例)
厚さ0.05mmのステンレス鋼(SUS304)製の薄板を、図1および図2に示す手順でプレス加工することにより、外径0.35mm、内径0.25mm、長さ18mmの管状体を製造した。管状体は、軸方向に平行するように切断して、内表面の表面粗さをJIS B0601号に従って、走査型レーザ顕微鏡1LM21(レーザテック(株)製)を用いて測定し、最大高低差Rfを求めた。Rfの測定値を表1に示した。また、切断した管状体の内表面の様子を確認するために、1LM21を用いて顕微鏡写真を撮影した。図4bは、実施例の管状体の内表面の顕微鏡写真である。
(比較例)
実施例と同じ材質および同じ寸法(外径0.35mm、内径0.25mm、長さ18mm)の管状体を、厚さ0.17mmの薄板(SUS304)から、従来の引抜き加工を用いた方法で製造した。得られた管状体について、実施例と同様に内表面のRfを測定した。Rfの測定値を表1に示した。比較例の管状体についても、内表面の顕微鏡写真を撮影した。図4aは、比較例の管状体の内表面の顕微鏡写真である。
実施例と同じ材質および同じ寸法(外径0.35mm、内径0.25mm、長さ18mm)の管状体を、厚さ0.17mmの薄板(SUS304)から、従来の引抜き加工を用いた方法で製造した。得られた管状体について、実施例と同様に内表面のRfを測定した。Rfの測定値を表1に示した。比較例の管状体についても、内表面の顕微鏡写真を撮影した。図4aは、比較例の管状体の内表面の顕微鏡写真である。
表から明らかなように、本発明の方法で製造した管状体は、従来の方法で製造した比較例の管状体に比べて、内表面のRfが小さく、内表面が滑らかな状態に保たれていることが確認できる。
本発明の金属製の管状体は、小径であるにもかかわらず内表面が滑らかな状態に保たれており、管内を流動体が通過する際の抵抗が小さく、また、汚れや異物が付着しにくい。このため、小径の管状体を必要とする種々の用途、例えば、注射針に加工して好ましく使用することができる。
本発明の金属製の管状体の製造方法は、プレス加工のみで所望の寸法の管状体を得ることができるので、引抜きを用いた従来の製造方法のように管状体の内表面にしわが生じることがなく、内表面が滑らかな状態に保たれた管状体を製造することができる。また、本発明の金属製の管状体の製造方法は、このような管状体を低コストで製造することができる。
本発明の金属製の管状体の製造方法は、プレス加工のみで所望の寸法の管状体を得ることができるので、引抜きを用いた従来の製造方法のように管状体の内表面にしわが生じることがなく、内表面が滑らかな状態に保たれた管状体を製造することができる。また、本発明の金属製の管状体の製造方法は、このような管状体を低コストで製造することができる。
1:管状体
2:ダイス
3:プラグ
4:薄板
5:板状体
6:接合部
7:型
2:ダイス
3:プラグ
4:薄板
5:板状体
6:接合部
7:型
Claims (2)
- 内表面の表面粗さの最大高低差(Rf)が3μm以下で、内径が1.0mm以下であることを特徴とする金属製の注射針。
- 金属製の薄板をプレス加工することにより製造される内径が1mm以下の金属製の注射針。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2013013599A (ja) * | 2011-07-05 | 2013-01-24 | Olympus Corp | 医療用部品およびその製造方法、並びに医療機器 |
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