JPS637153A - 電動機のコイルの製造方法 - Google Patents
電動機のコイルの製造方法Info
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- JPS637153A JPS637153A JP61148812A JP14881286A JPS637153A JP S637153 A JPS637153 A JP S637153A JP 61148812 A JP61148812 A JP 61148812A JP 14881286 A JP14881286 A JP 14881286A JP S637153 A JPS637153 A JP S637153A
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- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K7/00—Making railway appurtenances; Making vehicle parts
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- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
- H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
- H02K15/0414—Windings consisting of separate elements, e.g. bars, hairpins, segments, half coils
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は例えば電動機の静止部及び回転子に装着される
コイルの製造を申純な曲げ加工の組合せにより、実現さ
せるコイルの製造方法に関するものでをる。
コイルの製造を申純な曲げ加工の組合せにより、実現さ
せるコイルの製造方法に関するものでをる。
「回転電機組ユて科〔教Ｐ＋書〕第２７２頁に示された
亀甲形コイルを示す。図中、（１）はコイル素線である
。更にコイル素線ｔｌ＋の部分名称として（ｌａ）をリ
ード部、（ｉｂ）全コイルエンド部、（１Ｃ）を直線部
１． （ｌｄ）をノーズ部と呼ぶことにする。図に示す
ように一般的にコイルは複数のコイル素線１１１で構成
されている。
亀甲形コイルを示す。図中、（１）はコイル素線である
。更にコイル素線ｔｌ＋の部分名称として（ｌａ）をリ
ード部、（ｉｂ）全コイルエンド部、（１Ｃ）を直線部
１． （ｌｄ）をノーズ部と呼ぶことにする。図に示す
ように一般的にコイルは複数のコイル素線１１１で構成
されている。
従来、コイルを第１６図に示すような形状の亀甲形に成
形する場合の代表的な製造方法として、専用成形型に添
わせてゆく方法が用いられるが、それについて詳細な説
明を加える。
形する場合の代表的な製造方法として、専用成形型に添
わせてゆく方法が用いられるが、それについて詳細な説
明を加える。
第１６図が上記製造方法に用いられる専用成形型である
。図中、（２）は成形型で、第１図の７一ズ部（ｌｄ）
’に固定するブロック（２ａ）及びピン（２ｂ）、コイ
ルエンド部（１１））Ｌ［わせるブロック（２Ｃ）、亀
甲形に曲げるためのベンダー（２ｄ）及びベンダー（２
ｄ）のビン部を挿入する穴（２ｅ）％ コイル直線部（
ｌｃ）ｋ添わせるブロック（２ｆ）から成る。
。図中、（２）は成形型で、第１図の７一ズ部（ｌｄ）
’に固定するブロック（２ａ）及びピン（２ｂ）、コイ
ルエンド部（１１））Ｌ［わせるブロック（２Ｃ）、亀
甲形に曲げるためのベンダー（２ｄ）及びベンダー（２
ｄ）のビン部を挿入する穴（２ｅ）％ コイル直線部（
ｌｃ）ｋ添わせるブロック（２ｆ）から成る。
成形手順は次の通りである。まず、第１７図に示すよう
に導体（１’ｆ３ ’）ｋ所定の長さに切断し、その両
端部を圧延してリード部（１ａ）を加工する。
に導体（１’ｆ３ ’）ｋ所定の長さに切断し、その両
端部を圧延してリード部（１ａ）を加工する。
次に、ノーズ部（Ｘａ）に当る部分を第１８図に示すよ
うにピン（８ｂ）及びピン（３ａ）１に挿入するキャッ
プ（８ｂ）で挾んでピン（３ａ）に添わせて曲げ、松葉
状の形状に加工する。同様に加工された複数の導体（ｌ
ｅ）’に組合せて、第１９図に示すように成形型（２）
のブロック（２ａ）に装着し、更にピン（２ｂ）を挿入
して固定する。そして、この導体（１ｅ）のそれぞれの
束を図の矢印に示すように互いに逆方向に曲げてブロッ
ク（２ｃ）に添わせ、同時に成形型（２）の表面にも添
わせる。
うにピン（８ｂ）及びピン（３ａ）１に挿入するキャッ
プ（８ｂ）で挾んでピン（３ａ）に添わせて曲げ、松葉
状の形状に加工する。同様に加工された複数の導体（ｌ
ｅ）’に組合せて、第１９図に示すように成形型（２）
のブロック（２ａ）に装着し、更にピン（２ｂ）を挿入
して固定する。そして、この導体（１ｅ）のそれぞれの
束を図の矢印に示すように互いに逆方向に曲げてブロッ
ク（２ｃ）に添わせ、同時に成形型（２）の表面にも添
わせる。
次に、第２０図に示すように、ベンダー（２ｄ）を穴（
２ｅ）に一方の導体（ｌｅ）の束を挾挾み込むように挿
入しブロック（２で）に添うように曲げる。
２ｅ）に一方の導体（ｌｅ）の束を挾挾み込むように挿
入しブロック（２で）に添うように曲げる。
もう一方の導体（ｌｅ）の東も同様にして曲げる。
次に、ベンダー（２ｄ）ｔ−上記の挿入位置よりもリー
ド部（ｌａ）に近い位置にある穴（２ｅ）に一方の導体
（ｌｅ）の束を挾み込むように挿入してブロック（２Ｃ
）の位置まで曲げた後、成形型（２）の表面に添わせる
ように加工する。もう一方の導体（１ｅ）の束も同様に
加工し第２）図に示す形状に成形する。最後に、第２２
図に示すように各々のリード部（ｌａ）を所定の位置に
配置されるようベンダー１４）で曲げて第１５図に示す
ような亀甲形のコイルを成形する。
ド部（ｌａ）に近い位置にある穴（２ｅ）に一方の導体
（ｌｅ）の束を挾み込むように挿入してブロック（２Ｃ
）の位置まで曲げた後、成形型（２）の表面に添わせる
ように加工する。もう一方の導体（１ｅ）の束も同様に
加工し第２）図に示す形状に成形する。最後に、第２２
図に示すように各々のリード部（ｌａ）を所定の位置に
配置されるようベンダー１４）で曲げて第１５図に示す
ような亀甲形のコイルを成形する。
従来のコイルの製造方法は以上のように、寸法の異なる
コイル毎に専用の成形型（２）が必要であったり、加工
精度の問題１種々のコイル寸法に対する装置の汎用性及
び操作性の問題等があり、自動成形装置の採用は一役的
には行なわれず、−部機械化による前述のよう表手作業
成形が主で、作業能率が低いという欠点があった。
コイル毎に専用の成形型（２）が必要であったり、加工
精度の問題１種々のコイル寸法に対する装置の汎用性及
び操作性の問題等があり、自動成形装置の採用は一役的
には行なわれず、−部機械化による前述のよう表手作業
成形が主で、作業能率が低いという欠点があった。
この発明は上記のような問題点を解消するためになされ
たもので、コイル素線の曲げ加工部分を単純な２次元の
曲げに分解することによって、自動機械成形を実現させ
ることを目的とする。
たもので、コイル素線の曲げ加工部分を単純な２次元の
曲げに分解することによって、自動機械成形を実現させ
ることを目的とする。
この発明に係るコイルの製造方法は、コイル素線を加工
単位として各加工部分を単純な２次元の曲げに分解し、
これら２次元の曲げ加工を組合せるようにしたものであ
る。
単位として各加工部分を単純な２次元の曲げに分解し、
これら２次元の曲げ加工を組合せるようにしたものであ
る。
この発明においては、途中の曲げ加工は同一平面内の２
次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最終工程と
なるので、自動機械による成形が実現できる。
次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最終工程と
なるので、自動機械による成形が実現できる。
沃に本発明の一実施例につ−て説明する。
第１図において、まず導体（１ｅ）の基準点（６）全設
定し、各々の端部の方向に所定の寸法に切断して、リー
ド部（１ａ）の加工を行う。これは従来の方式で実現さ
れる。次に第２図に示す平面曲げ装置を用いて以降の平
面曲げを行う。第２図の平面曲げ装置は導体（ｌｅ）の
基準点（６１ｔ−固定するためのクランプ部（８）、曲
げ加工を行う２個の曲げ機構部（９ａ） 、 （９ｂ）
、それらの曲げ機構部（９ａ）（９ｂ）を導体（ＩＱ）
の軸ＭＡｉ５１に添って移動させるための移送部（９ｃ
）（９ｄ）、それらの各機構部を一′設置する台座（１
αで構成されている。
定し、各々の端部の方向に所定の寸法に切断して、リー
ド部（１ａ）の加工を行う。これは従来の方式で実現さ
れる。次に第２図に示す平面曲げ装置を用いて以降の平
面曲げを行う。第２図の平面曲げ装置は導体（ｌｅ）の
基準点（６１ｔ−固定するためのクランプ部（８）、曲
げ加工を行う２個の曲げ機構部（９ａ） 、 （９ｂ）
、それらの曲げ機構部（９ａ）（９ｂ）を導体（ＩＱ）
の軸ＭＡｉ５１に添って移動させるための移送部（９ｃ
）（９ｄ）、それらの各機構部を一′設置する台座（１
αで構成されている。
この平面曲げ装置のクランプ部（８）で第１図に示す導
体（ｌｅ）の基準点（６１を固定し、２個の曲げ機構部
（９ａ）（９’ｂ）を基準点（６）から各々端部の方向
に所定の距離に位置する第１の点（γ＆）及び第３の点
（７１））に移動させて、第１の点（７色）及び第８の
点（７ｂ）を中心に導体（１ｅ）の各端部を同じ回転方
向である第１の回転方向囚に９０度以内の所定の角度で
曲げたものがＷＩＪ８図である。
体（ｌｅ）の基準点（６１を固定し、２個の曲げ機構部
（９ａ）（９’ｂ）を基準点（６）から各々端部の方向
に所定の距離に位置する第１の点（γ＆）及び第３の点
（７１））に移動させて、第１の点（７色）及び第８の
点（７ｂ）を中心に導体（１ｅ）の各端部を同じ回転方
向である第１の回転方向囚に９０度以内の所定の角度で
曲げたものがＷＩＪ８図である。
次に、第１の点（７ａ）及びｚＳＯ点（？ｂ）４り基準
点（６）に近い第８の点（７Ｃ）及び第４の点（７ｄ）
の位置に２個の曲げ機構部（ｏａ）（ｏｂ）を基準点（
６）の方向に向って軸線１６）に添って各々移動させ、
第８の点（７Ｃ）及び第４の点（７４）ｉ中心に各々第
１の回転方向１人と反対方向である第２の回転方向ＩＢ
＋に所定の角度で曲げてコイルエンド部（１ｂ）を加工
する（第４図）。次に、第３の点（７Ｃ）及び第４の点
（７ｄ）より基準点（６）に近く、基準点（６）から各
々所定の距離に位置す置する第５の点（７ｅ）及び第６
の点（７ｆ）の位置に２個の曲げ機構部（Ｏａ）（９ｂ
）ｉ基準点（６）の方向に向って軸線＋５１に添って各
々移動させ、第５の点（７ｅ）及び第６の点（７ｆ）ｔ
−中心に各々第２の回転方向ＩＢＩに所定の角度で曲げ
てコイル直線部（ｌｃ）を加工する（第５図・）。同様
に基準点（６）に最も近い位置にあり、基準点（６１か
ら各々所定の距離に位置する第７の点（７ｇ）及び第８
の点（７ｈ）に曲げ機構部（９ａ）（９’ｂ）’に軸線
（６）に添って移動させ、第７の点（７ｇ）及び第８の
点（７ｈ）を中心に第１の回転方向ｔＡＩＫ曲げてコイ
ルエンド部（１ｂ）ｋ加工する（第８図）。
点（６）に近い第８の点（７Ｃ）及び第４の点（７ｄ）
の位置に２個の曲げ機構部（ｏａ）（ｏｂ）を基準点（
６）の方向に向って軸線１６）に添って各々移動させ、
第８の点（７Ｃ）及び第４の点（７４）ｉ中心に各々第
１の回転方向１人と反対方向である第２の回転方向ＩＢ
＋に所定の角度で曲げてコイルエンド部（１ｂ）を加工
する（第４図）。次に、第３の点（７Ｃ）及び第４の点
（７ｄ）より基準点（６）に近く、基準点（６）から各
々所定の距離に位置す置する第５の点（７ｅ）及び第６
の点（７ｆ）の位置に２個の曲げ機構部（Ｏａ）（９ｂ
）ｉ基準点（６）の方向に向って軸線＋５１に添って各
々移動させ、第５の点（７ｅ）及び第６の点（７ｆ）ｔ
−中心に各々第２の回転方向ＩＢＩに所定の角度で曲げ
てコイル直線部（ｌｃ）を加工する（第５図・）。同様
に基準点（６）に最も近い位置にあり、基準点（６１か
ら各々所定の距離に位置する第７の点（７ｇ）及び第８
の点（７ｈ）に曲げ機構部（９ａ）（９’ｂ）’に軸線
（６）に添って移動させ、第７の点（７ｇ）及び第８の
点（７ｈ）を中心に第１の回転方向ｔＡＩＫ曲げてコイ
ルエンド部（１ｂ）ｋ加工する（第８図）。
次に、コイルエンド部（１ｂ）の加工を第７図に示すコ
イルエンＦ部加工装置を用いて行う。第７図のコイルエ
ンド部加工装置はコイルエンド部（１１））ｔ−所定の
半径に兎工するための半円形の凸型（ｌｔａ）、（ｏｂ
）とそれと対向する凹型（１２ａ）、（１１）’ｉ４組
と、コイルの基準点（６）を固定するクランプ部（８）
、上部に配置された凸型（ｌｌ′ｂ）及び凹型（１２ａ
）を矢印（ｑに示すように上下方向に移動させ圧力を加
えるシリンダー１１それらの機構部を固定する台座部（
１３＆）、（１８１１１）で構成されている。クランプ
部（８）の両側に各々ｊＩ組の対向する凸型（ｌｌａ）
及び（１１１：＋）、凹型（１９＆）、（１２ｂ）が互
いて逆の組合せで配置されておりこれら４組の凸型、凹
型は４個所のコイルエンド部（１１：＋）に位置するよ
う矢印（２）に示すように軸線（５）に添って移動可能
な構造となっている。
イルエンＦ部加工装置を用いて行う。第７図のコイルエ
ンド部加工装置はコイルエンド部（１１））ｔ−所定の
半径に兎工するための半円形の凸型（ｌｔａ）、（ｏｂ
）とそれと対向する凹型（１２ａ）、（１１）’ｉ４組
と、コイルの基準点（６）を固定するクランプ部（８）
、上部に配置された凸型（ｌｌ′ｂ）及び凹型（１２ａ
）を矢印（ｑに示すように上下方向に移動させ圧力を加
えるシリンダー１１それらの機構部を固定する台座部（
１３＆）、（１８１１１）で構成されている。クランプ
部（８）の両側に各々ｊＩ組の対向する凸型（ｌｌａ）
及び（１１１：＋）、凹型（１９＆）、（１２ｂ）が互
いて逆の組合せで配置されておりこれら４組の凸型、凹
型は４個所のコイルエンド部（１１：＋）に位置するよ
う矢印（２）に示すように軸線（５）に添って移動可能
な構造となっている。
このように構成されたコイルエンド部Ｗ工装置のクラン
プ品【８１に第６図の導体（１θ）の基準点（６）を固
定し、４個所のコイルエンド部（ｌｂ）を４組の対向す
る凸型、凹型で各々挾み込むように加工して第８図の形
状の導体（ｌａ）を得る。
プ品【８１に第６図の導体（１θ）の基準点（６）を固
定し、４個所のコイルエンド部（ｌｂ）を４組の対向す
る凸型、凹型で各々挾み込むように加工して第８図の形
状の導体（ｌａ）を得る。
次に、第９図のノーズ曲げ装置を用いてコイルノーズ部
（１４）を加工してＷ工を終了する。第９図のノーズ曲
げ装置はコイル基準点（６）を中心として所定の半径で
ノーズ部（ｒａ）の形状に巻きつけるビン部（１！ｉａ
Ｑ体（Ｉｓ）ｉ面ｔも押え付けるキャラ７’ ８Ｂ（１
５（１）及びキャップ（１５ｄ）を移動させ圧力を加え
るシリンダ（１５ｆ） 、導体Ｃ１１３’）’ｅビン（
１５ａ）に巻きつけてゆくためのビン（１５ａ） ｉ巾
心七して各々反対方向に回転するペングー部（１５１）
）、（１５ｃ）、ペングー部（１５ｂ）（１５ｃ）を駆
動する動力部（１５ｅ）、それらの機構部を固定する台
座部（１５ｇ）から構成されている。
（１４）を加工してＷ工を終了する。第９図のノーズ曲
げ装置はコイル基準点（６）を中心として所定の半径で
ノーズ部（ｒａ）の形状に巻きつけるビン部（１！ｉａ
Ｑ体（Ｉｓ）ｉ面ｔも押え付けるキャラ７’ ８Ｂ（１
５（１）及びキャップ（１５ｄ）を移動させ圧力を加え
るシリンダ（１５ｆ） 、導体Ｃ１１３’）’ｅビン（
１５ａ）に巻きつけてゆくためのビン（１５ａ） ｉ巾
心七して各々反対方向に回転するペングー部（１５１）
）、（１５ｃ）、ペングー部（１５ｂ）（１５ｃ）を駆
動する動力部（１５ｅ）、それらの機構部を固定する台
座部（１５ｇ）から構成されている。
このように構成されたノーズ曲げ装置のビン（１５ａ）
の位置に第８図の形状の導体（１ｅ）の基準点１６）を
固定し、ビン（１５ａ）を中心に互いに折り曲げて第１
０図に示す最終のコイル素線１１；を得る。上述した酸
形工程で用いる各々の装置灯互いに搬送装置で連結され
ており着手工程から最終工程まで一連の連続作業全実現
させている。
の位置に第８図の形状の導体（１ｅ）の基準点１６）を
固定し、ビン（１５ａ）を中心に互いに折り曲げて第１
０図に示す最終のコイル素線１１；を得る。上述した酸
形工程で用いる各々の装置灯互いに搬送装置で連結され
ており着手工程から最終工程まで一連の連続作業全実現
させている。
上記実施例において、曲げ平面内で機構５（９ａ）（９
ｂ）ｉ ２軸方向に移動可能に構成すれば、曲げ加工の
手順を任意の順番に変更することができる。
ｂ）ｉ ２軸方向に移動可能に構成すれば、曲げ加工の
手順を任意の順番に変更することができる。
第１１図〜第１４図は他の発明の実施例を示す。第１１
図において、（ｌｅａ）は固定された固定ベース、（１
４１ｂ）は固定クランパ、（１６ｃ）は固定クランパ（
１８’ｂ） ？固定ペース（１６ａ） Ｋ押圧するシリ
ンダで、導体（１ｅ）の基準点１６＋、第７の点（７）
）及び第８の点（’７ｈＹｒ設定するｅｓ （１？ａＸ
１８ａ）は導体（ｌｅ）の軸線（６）の方向に移動制御
される軸線スライドベース、（ｔｙｂ）（１ｓｂ）Ｈそ
れぞれ軸線スライドペース（１？ａ）（１８ａ）に載置
された直角スライドベースで、導体（Ｉｓ）の軸線（６
）に対して直角方向にシリンダ（１７ａ）、（１８ａ）
で移動制掬されも（１７ｄＸ１７ｅ）及び（１８ｄ）（
１８ｅ）はそれぞれ直角スライドベース（ｘｖｂ）（１
８ｂ）上に載置された位置設定−ベースで、導体（ｉｓ
）の軸線Ｉ５１の方向に移動可能である。（１７ｆ）（
１７Ｆ）（１８ｆ）（１８Ｆ）はそれぞれシリンダ（１
７ｈ）（１７１）（１８ｈ）（１８１）で各位置設定ベ
ース（１７（１）（１７１３）（１８ｄ）（１８ｅ）に
押圧される位置設定クランパで、それぞれ第３の点Ｃ’
！ａ） 、第５の点（７ｅ）、第４の点（７ｄ）及び第
８の点（７ｆ）を設定する。
図において、（ｌｅａ）は固定された固定ベース、（１
４１ｂ）は固定クランパ、（１６ｃ）は固定クランパ（
１８’ｂ） ？固定ペース（１６ａ） Ｋ押圧するシリ
ンダで、導体（１ｅ）の基準点１６＋、第７の点（７）
）及び第８の点（’７ｈＹｒ設定するｅｓ （１？ａＸ
１８ａ）は導体（ｌｅ）の軸線（６）の方向に移動制御
される軸線スライドベース、（ｔｙｂ）（１ｓｂ）Ｈそ
れぞれ軸線スライドペース（１？ａ）（１８ａ）に載置
された直角スライドベースで、導体（Ｉｓ）の軸線（６
）に対して直角方向にシリンダ（１７ａ）、（１８ａ）
で移動制掬されも（１７ｄＸ１７ｅ）及び（１８ｄ）（
１８ｅ）はそれぞれ直角スライドベース（ｘｖｂ）（１
８ｂ）上に載置された位置設定−ベースで、導体（ｉｓ
）の軸線Ｉ５１の方向に移動可能である。（１７ｆ）（
１７Ｆ）（１８ｆ）（１８Ｆ）はそれぞれシリンダ（１
７ｈ）（１７１）（１８ｈ）（１８１）で各位置設定ベ
ース（１７（１）（１７１３）（１８ｄ）（１８ｅ）に
押圧される位置設定クランパで、それぞれ第３の点Ｃ’
！ａ） 、第５の点（７ｅ）、第４の点（７ｄ）及び第
８の点（７ｆ）を設定する。
（１９ａ）（ｌａ）は導体（ｌｅ）の軸線（６）の方向
及び直角方向に移動制御される端部設定ベース、（ｉｎ
）（ｇｏｂ）はそれぞれ端部設定ベース（１９ａ）（２
０ａ）に載置された端部設定クランプで、シリンダ（１
９ｃ）（２０ｃ）で押圧されて導体（ｌｅ）の第１の点
（７ａ）及び第２の点（７ｂ）を設定する。
及び直角方向に移動制御される端部設定ベース、（ｉｎ
）（ｇｏｂ）はそれぞれ端部設定ベース（１９ａ）（２
０ａ）に載置された端部設定クランプで、シリンダ（１
９ｃ）（２０ｃ）で押圧されて導体（ｌｅ）の第１の点
（７ａ）及び第２の点（７ｂ）を設定する。
第１１図の構成において、まず、固定クランパ（ｔａｂ
）で導体（１１３）の基準点（６）を固定する。このと
き、第７の点（７ｙ）及び第８の点（７ｂ）も設定され
る。次に、端部設定ベース（１９ａ）（２０ａ）を所定
の位置に移動して、第１の点（７ａ）及び第２の点（７
ｂ）を設定する。次に、軸線スライドペース（１？＆）
（１Ｂ＆）’ｉｉ所定の位置だ移動して各位置設定クラ
ンパ（１７ｆ）（１７Ｆ）（１８ｆ）（１８Ｆ）で、そ
れぞれ第８の点（７ｃ）、第５の点（グｅ）、第４の点
（７ｄ）及び第６の点（’！りを設定する。この状態で
の導体（Ｉ’ｓ）の各点（７ａ） 〜（？ｈ）の設定は
第１２図に示す通りである。
）で導体（１１３）の基準点（６）を固定する。このと
き、第７の点（７ｙ）及び第８の点（７ｂ）も設定され
る。次に、端部設定ベース（１９ａ）（２０ａ）を所定
の位置に移動して、第１の点（７ａ）及び第２の点（７
ｂ）を設定する。次に、軸線スライドペース（１？＆）
（１Ｂ＆）’ｉｉ所定の位置だ移動して各位置設定クラ
ンパ（１７ｆ）（１７Ｆ）（１８ｆ）（１８Ｆ）で、そ
れぞれ第８の点（７ｃ）、第５の点（グｅ）、第４の点
（７ｄ）及び第６の点（’！りを設定する。この状態で
の導体（Ｉ’ｓ）の各点（７ａ） 〜（？ｈ）の設定は
第１２図に示す通りである。
このように導体（Ｉｓ）をセットした後、各ベース（１
７ａ）（１８ａ）（１７ｂ）（１８ｂ）（１９ａ）（１
１０ａ）を第１３図の形状に合わせて、導体（ｌｅ）の
軸線（５）の方向および直角方向への移動制御をコンピ
ユー１夕等で行う。このときの最終状態を第１４図に示
す。
７ａ）（１８ａ）（１７ｂ）（１８ｂ）（１９ａ）（１
１０ａ）を第１３図の形状に合わせて、導体（ｌｅ）の
軸線（５）の方向および直角方向への移動制御をコンピ
ユー１夕等で行う。このときの最終状態を第１４図に示
す。
このようにして得られた８１８図に示す加工後のものを
、第７図でコイルエンド部’？２Ｕ工し、次いて第９図
でノーズ曲げ加工を行うことによって第１０図に示す最
終コイル素線１１１が得られる。
、第７図でコイルエンド部’？２Ｕ工し、次いて第９図
でノーズ曲げ加工を行うことによって第１０図に示す最
終コイル素線１１１が得られる。
上記において、平面曲げ装置（第３図、第１１図）、コ
イルエンＦ部加工装置（第７図及び／−ズ曲げ装置（第
９図）間を搬送装置で連結することによって、着手工程
から最終工程まで一連の連続作業を実現できる。
イルエンＦ部加工装置（第７図及び／−ズ曲げ装置（第
９図）間を搬送装置で連結することによって、着手工程
から最終工程まで一連の連続作業を実現できる。
以上のようにこの発明によれば、コイル素線の各加工部
分を単純な２次元の曲げに分解してそれらを組合せて所
定の形状を得るようにしたので、曲げ加工点の変更が容
易にできる。したがって、汎用性の良い装置が得られる
。また、コイル素裸の基準点を固定して曲げ加工を行う
ので、加工精度の向上が図れ、自動化も容易に達成でき
る。
分を単純な２次元の曲げに分解してそれらを組合せて所
定の形状を得るようにしたので、曲げ加工点の変更が容
易にできる。したがって、汎用性の良い装置が得られる
。また、コイル素裸の基準点を固定して曲げ加工を行う
ので、加工精度の向上が図れ、自動化も容易に達成でき
る。
第１図は導体の基準点の設定を示す説明図、第２図はこ
の発明１に実施する平面曲げ装置の斜視図、第８図〜第
６図は導体の曲げ工程を示す説明図、第７図は第６図の
導体のコイルエンド部を加工するコイルエンド部加工装
置の斜視図、第８図は第７図で加工された導体を示す説
明図、第９図は導体の７一ズ部を加工するノーズ部曲げ
装置の斜視図、第１０図は最終のコイル素裸の形状を示
す斜視図、第１１図は他の発明を実施する平面曲げ装置
の斜視図、第１２図は第１１図で加工する導体の曲げ位
置を示す説明図、第１８図は１ｕｌ１図の平面曲げ装置
で加工された導体を示す説明図、第１４図Ｆｉ第１１図
の平面曲げ装置が作動した最終の状態を示す説明図、第
１５図は一般の亀甲形コイルの斜視図、第１６図は従来
のコイル専用成形型を示す斜視図、第１７図〜第２ｉ図
は従来のコイル製造の工程を示す説明図である。図にお
いて、（ｌａ）はリード部、 （ｍｓ）は導体、（１＋
）は軸線（基準直線） 、＋ｓ＋は基準点、（７ａ）は
第１の点、（７ｂ）は第２の点、（７Ｃ）はｉａｏ点、
Ｃ７ａ）９１１Ｘ ４ ノ点、（７ｅ）は第５の点、（
７ｆ）は第６の点、（７２）は第７の点％ （７１）
）は第８の点、（１６ａ）は固定ペース、（１７ａ）（
１８ａ）は軸線スライドペース、（１７ｂ）’（１８ｔ
＋）は直角スライドベース、（１９ａ）（ｌａ）は端部
設定ベースである。 なお、各図中同一符号は同−又は相当部分を示す。 第１０図 第１５図 第１６図
の発明１に実施する平面曲げ装置の斜視図、第８図〜第
６図は導体の曲げ工程を示す説明図、第７図は第６図の
導体のコイルエンド部を加工するコイルエンド部加工装
置の斜視図、第８図は第７図で加工された導体を示す説
明図、第９図は導体の７一ズ部を加工するノーズ部曲げ
装置の斜視図、第１０図は最終のコイル素裸の形状を示
す斜視図、第１１図は他の発明を実施する平面曲げ装置
の斜視図、第１２図は第１１図で加工する導体の曲げ位
置を示す説明図、第１８図は１ｕｌ１図の平面曲げ装置
で加工された導体を示す説明図、第１４図Ｆｉ第１１図
の平面曲げ装置が作動した最終の状態を示す説明図、第
１５図は一般の亀甲形コイルの斜視図、第１６図は従来
のコイル専用成形型を示す斜視図、第１７図〜第２ｉ図
は従来のコイル製造の工程を示す説明図である。図にお
いて、（ｌａ）はリード部、 （ｍｓ）は導体、（１＋
）は軸線（基準直線） 、＋ｓ＋は基準点、（７ａ）は
第１の点、（７ｂ）は第２の点、（７Ｃ）はｉａｏ点、
Ｃ７ａ）９１１Ｘ ４ ノ点、（７ｅ）は第５の点、（
７ｆ）は第６の点、（７２）は第７の点％ （７１）
）は第８の点、（１６ａ）は固定ペース、（１７ａ）（
１８ａ）は軸線スライドペース、（１７ｂ）’（１８ｔ
＋）は直角スライドベース、（１９ａ）（ｌａ）は端部
設定ベースである。 なお、各図中同一符号は同−又は相当部分を示す。 第１０図 第１５図 第１６図
Claims (2)
- （１）所定の長さの導体の両端間に基準点を設定し、上
記基準点から各端部の方向に所定の長さの位置にそれぞ
れ設定した第１及び第２の点を中心にして、上記基準点
と上記第１の点と上記第２の点を含む曲げ平面内で上記
導体の各端部を同じ回転方向である第１の回転方向に９
０度以内の角度で曲げる第１の工程、上記第１の点及び
上記第２の点より上記基準点に近い位置にそれぞれ設定
した第３の点及び第４の点を中心にして上記曲げ平面内
で上記第１の回転方向と反対方向の第３の回転方向に９
０度以内の角度で曲げる第２の工程、上記第３の点及び
上記第４の点より上記基準点に近い位置にそれぞれ設定
した第５の点及び第６の点を中心にして、上記曲げ平面
内で上記第２の回転方向に９０度以内の角度で曲げる第
３の工程、上記第５の点及び上記第６の点より上記基準
点に近い位置にそれぞれ設定した第７の点及び第８の点
を中心にして、上記曲げ平面内で上記第１の回転方向に
９０度以内の角度で曲げる第４の工程、上記第１の点と
上記第３の点との間及び上記第５の点と上記第７の点と
の間と、上記第２の点と上記第４の点との間及び上記第
６の点と上記第８の点との間とをそれぞれ上記曲げ面を
挾んで互いに逆方向に突出するように所定の半径で曲げ
る第５の工程、上記曲げ面の表裏いずれか一方の面が対
向するように上記基準点で上記導体を曲げ上記両端部が
ほぼ同一方向を向くようにする第６の工程からなるコイ
ルの製造方法。 - （２）所定の長さの導体の両端間に基準点を設定する第
１の工程、上記基準点から各端部の方向に所定の長さ長
位置にそれぞれ第１の点及び第２の点を、この第１の点
及び第２の点より上記基準点に近い位置にそれぞそ第３
の点点及び第４の点を、この第８の点及び第４の点より
上記基準点に近い位置にそれぞれ第５の点及び第６の点
を、この第５の点及び第６の点より上記基準点に近い位
置にそれぞれ第７の点及び第８の点を設定する第２の工
程、加工前の上記第１の点から上記第８の点及び上記基
準点を結んだ基準直線を含む曲げ平面内で上記導体の上
記基準点、上記第７の点及び上記第８の点を固定する第
３の工程、一方の端部と上記第１の点との間を第１のベ
ースに、他方の端部と上記第２の点との間を第２のベー
スに、上記第３の点と上記第５の点との間を第３のベー
スに、上記第４の点と上記第６の点との間を第４のベー
スにそれぞれ固定する第４の工程、上記第１のベースか
ら上記第４のベースを上記基準点を中心にして上記基準
直線の方向及び上記基準直線と平行に所定の距離移動さ
せる第５の工程、上記第１の点と上記第３の点との間及
び上記第５の点と上記第７の点との間と、上記第２の点
と上記第４の点との間及び上記第６の点と上記第８の点
との間とを上記曲げ平面を挾んでそれぞれ逆方向に突出
するように所定の半径で曲げる第６の工程、上記基準点
を中心にして上記曲げ平面のいずれか一面が対向し、上
記導体の両端部が同一側に配置されるように上記導体を
折り曲げる第７の工程からなるコイルの製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61148812A JPH0687644B2 (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 電動機のコイルの製造方法 |
| KR1019870002171A KR900005753B1 (ko) | 1986-06-25 | 1987-03-11 | 코일의 제조방법 |
| CN87102366.0A CN1005949B (zh) | 1986-06-25 | 1987-03-26 | 线圈的制造方法 |
| US07/038,319 US4739643A (en) | 1986-06-25 | 1987-04-14 | Method of manufacturing a diamond coil for a rotating electric machine |
| DE8787109137T DE3768718D1 (de) | 1986-06-25 | 1987-06-25 | Herstellung einer spule in diamantform fuer eine elektrische drehstrommaschine. |
| ES87109137T ES2021303B3 (es) | 1986-06-25 | 1987-06-25 | Metodo de preparacion de una bobina para maquinas electricas giratorias. |
| EP87109137A EP0251207B1 (en) | 1986-06-25 | 1987-06-25 | Method of manufacturing a diamond coil for a rotating electric machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61148812A JPH0687644B2 (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 電動機のコイルの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33074993A Division JPH06284651A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 電動機のコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS637153A true JPS637153A (ja) | 1988-01-13 |
| JPH0687644B2 JPH0687644B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=15461261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61148812A Expired - Lifetime JPH0687644B2 (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 電動機のコイルの製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4739643A (ja) |
| EP (1) | EP0251207B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0687644B2 (ja) |
| KR (1) | KR900005753B1 (ja) |
| CN (1) | CN1005949B (ja) |
| DE (1) | DE3768718D1 (ja) |
| ES (1) | ES2021303B3 (ja) |
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