JPS6040834A - 炭素繊維及び難燃性有機質繊維を含む摩擦要素 - Google Patents

炭素繊維及び難燃性有機質繊維を含む摩擦要素

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JPS6040834A JP59124621A JP12462184A JPS6040834A JP S6040834 A JPS6040834 A JP S6040834A JP 59124621 A JP59124621 A JP 59124621A JP 12462184 A JP12462184 A JP 12462184A JP S6040834 A JPS6040834 A JP S6040834A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、支承部材に接着され、クラッチ、バンド、ブ
レーキ及びこれらに類似の油中で操作されるものに用い
られるとき、特に高度の全エネルギー吸収（ｔｏｔａｌ
　ｅｎｅｒｇｙ　ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ　）の状態下及
び（又は）低冷却油循環下に於てより耐用年数の長い摩
擦要素又は装置を提供する耐温性を向上せしめた紙基体
摩擦材に関するものである。
アスベスト繊維は、その有する耐熱性と強度特性の故に
、液中にて操作される自動トランスミッション・クラッ
チ板とそのノくンド、油圧ブレーキ及び操縦クラッチ用
の紙基体摩擦材として古くから使用されている。米国特
許第３．２７０゜８４６号には約５乃至３５ノ（−セン
トのアスベスト繊維を含有するこのような摩擦材が開示
されている。他に類似の紙基体摩擦材には４０乃至６０
ツク−セントものアスベスト繊維を含有するものがある
。
コく最近テは、アスベストを用いない紙基体摩擦材が提
案された。米国特許第４．０４５．６０８号によれば、
このような紙基体摩擦材は、セルロース繊維、吸収性無
機質充填材及び所謂「保持剤」の混合物より成り、その
シートは、最初に樹脂バインダーを含浸させた後、珪酸
エチルバインダー含浸剤で外装を施される。
上述のような摩擦材が湿潤摩擦のもとに相当大きな摩擦
係数を得る為には、多孔性構造どレジリエンスに大きく
左右される。冷却油の適切な循環を施す斯かる機械的工
夫を行なえば、冷媒即ち遊動油の摩擦材内孔への浸透が
円滑になシ、ここで加熱油との置換が起り、多孔性が、
発生する熱の消散に寄与する。このようにして摩擦面に
おける過熱を防止する事により摩擦材の耐久性及び減退
（ｆａｄｅ　）に対する抵抗性が改善される。
しかしながら、典型例として約６０パーセントの有孔度
を有し、且比較的低い熱容量と低い熱伝導度を有するこ
のような紙基体摩擦材は、しばしば体験する一比較的高
い全エネルギー吸収状態及び（又Ｖｉ）比較的低す冷却
油循環状態の駆動条件のもと、例えば成る種の多層ディ
スク湿潤ホイールブレーキやクラッチの設計のもとでは
早期に働かなくなってしまう。
前述に類する摩擦材も、耐久性を実質的に損なうことな
く圧接可能なメイト部材表面仕上けの度合と種類に関し
ては限度がある。一般に、０、０００３８ミリメートル
（１５マイクロインチ）を越えない転磨若しくは研削さ
れたメイト部材表面仕上げは低摩砕損耗率とか使用時の
摩耗率のもとでは許容できるものと考えられる。既存の
紙基体摩擦材を高密度に作９直せばより粗な表面仕上げ
・になる可能性があるが、一般に、有孔度とレジリエン
スの低下によジ、その摩擦係数が低下する。
従って、支承部材に接合され、クラッチ、ノクンド、ブ
レーキ及びこれらに類似の油中で操作されるものに用い
られるとき、特に高度の全エネルギー吸収の状態下及び
（又は）低冷却油循環下に於て、より耐用年数の長い摩
擦要素又は装置を提供する耐温性を向上せしめた紙基体
摩振材を提供する事が本発明の主要な目的である。
本発明のもう一つの目的は低摩砕損耗率及び使用摩耗率
を維持し乍らも０１０００３８ミリメートル（１５マイ
クロインチ）より粗なメイト部材表面に対して使用可能
な改善された紙基体摩擦材を提供する事にある。
更に本発明の目的は、既存の紙基体摩擦材の有する幾つ
かの利点を損なわずして、低費用、高摩擦係数、低（静
止摩擦／運動摩擦）比、高摩耗抵抗、高レジリエンス及
び通常の加圧負荷に耐え得る機能のような上に列挙した
改善項目を提供することにある。
本発明のこれらの及びこれら以外の目的は、本明細書と
特許請求の範囲から明らかになろう。
本発明によれば、上述の改善項目を有する紙基体摩擦材
がシート形成を目的として、炭素繊維、難燃性有機質繊
維、或種の充填材及び耐油性工２ストマーサイズを組み
合わせ、該シートに熱硬化性合成樹脂２を含浸させるこ
とにより得られる事を見出した。
更に明確に言えば、本発明による紙基体摩擦材は、これ
迄既存の紙基体摩擦材には厳し過ぎると考えられていた
湿潤摩擦に適用可能であり、焼結金属や鋳造グラファイ
ト組成物のようなより高価な摩擦材の使用を要した箇所
にも使用可能である。本発明の摩擦材が示す耐用年数の
向上によシ、既存の紙基体摩擦材と比較し、特に高度の
全エネルギー吸収下及び（又は）低冷却油循環状態（こ
こでは摩擦材のバルクの温度が高くなっている）下では
、使い古した摩擦材の取り換え時間を短縮して装置の休
止時間を短かくシ、湿潤クラッチやブレーキ部の供用年
数の向上を図ることが可能になる。同時に本発明の摩擦
材は、粗メイト表面に対する耐用度が改善されているの
で、従来からの紙基体摩擦材を使った市販品と比較する
と、設計者のメイト板製作の仕上げ操作費用を軽減する
ことが可能である。
本発明の紙基体摩擦材を作る為の枢要な成分と夫々の割
合を以下の表−■に示す。
表−■ セルロース繊維　２５〜６５　４０〜６５炭素繊維　５
〜２０　５〜１５ 難燃性有機質繊維　５〜２０　５〜１５グラフアイト　
０〜３０　２０〜３゜ 珪藻土　０〜３０５〜１５ エラストマーサイズ　０〜１５（固形分）５〜１０（固
形分）上の表−■を参照して分かる如く、本発明の摩擦
材には、重量にして約２５乃至６５パーセントのセルロ
ース繊維が存在する。供用可能な典型的＋　／’　ロー
　スＲｔａ　Ｋ　ハ、アルファセルロース、亜硫酸セル
ロース、硫酸セルロース、綿糸、リンネル、はろきれ及
びこれらの類似物が含まれる。
本発明による摩擦材に使用される炭素繊維は、通常炭素
含量が約９２重量パーセント以上の細糸状炭素でちゃ、
可撓性、電気伝導性、熱伝導性、酸化以外の化学不活性
及び耐火性の特徴を有する。このような繊維は多結晶グ
ラファイトの三次元構造の特徴を有する所謂「グラファ
イト繊維」と好対照をなす。
炭素繊維は炭（素）化したレーヨン布やフェルトから得
られた比較的低強度の低モジユラス型、レーヨン基材の
炭素紡ぎ糸から同様に得られた高強度の高モジュラス警
戒いは炭（素）化ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）基材
の紡ぎ糸から得られた中モジュラスの高強度型であるこ
とが出来る。高モジュラスで中間強度の炭素繊維も準結
晶（液晶）ピッチの前駆物質からつくることが可能で、
低強度で低モジユラス炭素繊維は通常の（非準結晶）ピ
ッチより作成する事が可能である。本発明の摩擦材に包
含され得る種々の炭素繊維はエンサイクロペディア・オ
ブ・ケミカル・テクノロジー（Ｅｎｃｙ７’ｃｌｏｐｅ
ｄｉａ　ｏｆ　Ｃｈｅｍｉ呻↓Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　
）の第３版（１９７８年）のｖｏＬ４の６２２乃至６２
８頁に詳述されている。好ましい炭素繊維はピッチ前駆
物質から得られたものである。
炭素繊維は、直径が約５乃至２０ミクロンの範。
囲で良く、好ましくは約９乃至１６ミクロンを有するも
のである。炭素繊維の長さは相当変わっても良いが、約
０．４乃至３ミリメートルを有するものが好ましい。
本発明の摩擦材の必須の成分である難燃性有機質繊維は
、連邦取引委員会（Ｆｅｄｅｒａｌ　ＴｒａｄｅＣ！ｏ
ｍｍｉφ５ｅｉｏｎ　）により通称「ノボロイド」繊維
として分類された交差結合したフェノール繊維である。
該繊維の直径は約９乃至３５ミクロンの範囲にわたって
おり、其の強さく　ｔｅｎａｃｉｔｙ　）（ｆ／ｄｅｎ
、）、伸び（Ｌｆ））及び係数（ｆ／ｄｅｎ、）は繊維
の直径に大きく依存し、其の数値は直径の増大と共に減
少する。
ノボロイド繊維は２００℃の大気中で徐々に劣化する傾
向にあるが、不活性雰囲気では高温度下で素晴しい安定
性を示す。本発明の摩擦物質に於ては、使用中に油が摩
擦材の内部空孔がら空気を追い出し、フェノール繊維も
含めた全ての有機組成物の耐熱限界が増大する雰囲気が
作り出される。ノボロイド繊維は又、他の有用な繊維よ
りも優れた燃焼抵抗及び断熱特性を備えた特異な難燃抵
抗を示す。本発明の摩擦物質に使用する好ましい難燃性
有機質繊維は少なく共、８５重量パーセントの交差結合
したノボラック樹脂を含有して成るフェノール繊維であ
る。このような繊維は好ましくは、直径約３０乃至３５
ミクロンで且長さが約０，２乃至２ミリメートルのもの
である。
本発明の摩擦材には固有の特性値を示す変性材を含む。
例えば、摩擦材は、摩擦の制御と摩耗の改善を図る薄片
状のグラファイト及び最小の費用で運動摩擦抵抗と摩耗
抵抗を改善する機能をも果す珪藻土の如き鉱物を含むこ
とが出来る。
薄片状グラファイトは、表−■を参照して分かる如く、
重量にして摩擦材の３０７く−セントを越えない、好ま
しくは２０乃至３０ツク−セント量含有しなければなら
ない。粒子の大きさは相当変わっても良いが、一般に３
０メツシユ以下である（タイラー篩分析）。
珪藻土も同様にその量が３０パーセントを越えなければ
良く、好ましくは５乃至１５パーセント含有される。珪
藻土の粒子の大きさは相当変わっても良いが、一般に１
５０メツシユ以下である（タイラー篩分析）。
摩擦材には、非研摩性型及び研摩性の他の特性変成材を
少量含有する事が出来る。前者の例としてカシューの摩
耗粉や破砕ゴムが有る。研摩性のものにはアルミナやシ
リコンカーバイドの如き硬い材料が含まれる。一般に、
このような添加用変成物は摩擦材の約５パーセント以下
で良い。
シート状の本発明の摩擦材は、フォアドリニエール（Ｆ
ｏｕｄｒｉｎｉｅｒ　）型抄紙機やロトフオーマー〇ス
クリーン（ｒｏｔｏｆｏｒｍｅｒ　５ｃｒｅｅｎ　）の
如き通常の水浸型抄紙機や方法にて製造することが可能
である。このような方法が一般的方法である故、シート
中にシートの湿潤強度を増すサイズを添加混入すること
が可能である。好ましいサイズは、アクリルニトリルラ
テックスやクロログレンラテックスの如き耐油性のニジ
ストマー状ラテックスであシ、これらはシートに対して
重量で（固形分換算で）約１５パーセントを越えないの
が良い。このようなラテックスは繊維及び固有の特性値
を示す変成物の水溶状スラリーを含む紙製造ストックに
添加する。かくして出来上がった混合物は固形分濃度に
して２乃至３パーセントに希釈し、標準型抄紙機のヘッ
ドボックスに導入する。摩擦材を抄紙機にてシートに形
成し乾燥させる。
本発明の好ましい具体的製造方法によれば、乾燥シート
材を切断して例えば環状のウェーハのような適当なブラ
ンクにし、溶媒中にて熱硬化性樹脂で飽和させる。そう
すれば樹脂を含浸せしめる前の摩擦材シートの初期重量
を基にして乾燥、残留樹脂の除去を行なうことにより、
支承部材へのシート圧着後の最終有孔度、約４０乃至５
５パーセントを有するシートを最終的に得る。熱硬化性
樹脂は、変性アルコールとした−段階フェノールホルム
アルデヒドレゾール型、水中油滴型エマルジョンとした
二段階フェノールホルムアルデヒドレゾール型、粉体状
一段階レゾール型、或いはノボラック樹脂とへキサメチ
レンテトラアミン触媒より成る粉体状の二段階型樹脂で
あることが出来る。このような樹脂は、摩擦材の所望の
特性を得る為に特別な時間／温度条件下にて乾燥しても
良い。好ましい含浸材は変性アルコールとした一段階フ
ェノールホルミアルデヒド樹脂の溶液であシ、固形樹脂
分を重量で約３７パーセント含、有して成る溶液がその
典型的なものである。または、ビータ−を使用して、紙
ストックに樹脂をシート中に混入させても良い。
次いで含浸せしめたブランクは、例えば溶媒の少なく集
約８５パーセントの大半を除去するために、一定の条件
を定めて乾燥する。次いで乾−燥したブランクを空気循
環炉にて間隔を置いて吊す。該炉では大気温度から約１
７７℃（３５０７）に迄約半時間かけて加熱し、当該温
度にて樹脂を硬化せしめる為に、例えば約１時間ブラン
クを放置しておく。
硬化したブランクを炉から取シ出して冷却した後、該ブ
ランクを所望の形状を有する支承部材に加熱、加圧して
圧着する前に、標準仕上げ段階に供する。このように接
着せしめた摩擦材は最終有孔度が約４０乃至５５パーセ
ントでなければならない。次いで最終研摩操作を行ない
、出来上がった摩擦要素に対して標準溝をつけ加えても
良い。
以下に、本発明の紙基体摩擦材を更に詳しく開示した特
定の具体例を挙げるる 例−１ 以下の表−■に記述する配合量を有する成分は、以下に
詳述する如く、紙製造方式に供された。
表−■ 綿屑（予め精製したもの）　４０．０ 炭素繊維（無定形物）５．０ フェノール繊維　５．０ フレーク状グラフアイト　３０．０ 珪藻±　１３．０ ステアリル酸亜鉛（湿潤グレード）２．０ニトリルラテ
ツクス（固形分４１．５’ｌ　）　５．０（固形分）硫
酸アルミニウム　１．２ 上記組成物は、水中に綿屑を分散せしめ、炭素繊維、フ
ェノール繊維、フレーク状グラファイト、珪藻土及びス
テアリン酸亜鉛を添加してスラリーを作ジ、次いで完全
に混合して調製したものである。かくして出来上がった
スラリーは固形分２．５パーセントに進水で希釈し、ニ
トリルラテックスを添加して混合した。水に溶解した硫
酸アルミニウム溶液も最後のストックを作成する為に添
加した。斯くして出来たストックを多価電解質の保持を
目的とした水溶液と共に標準型フォアドリニエール抄紙
機のヘッドボックスに導入した。上述の組成物よシ成る
紙シートは機械によシ作られ乾燥された。
かくして乾燥シートより作成したウェーハを変性アルコ
ールとした一段階型フエノールホルムアルデヒド樹脂の
３７．５重量パーセント溶液で飽和せしめ、残留アルコ
ールを最低８７ハーセント除去するべく一定の条件を設
けて乾燥した。
予め乾燥したウェーハを間隔を置いて棒に吊し半時間か
けて周囲の温度から１７７℃に迄加熱した空気循環炉に
設置した。１７７℃にて更に時間をかけてウェーハを放
置した。炉から取り出し冷却した後、硬化したウェーハ
は、表面研削を含む標準仕上げ段階に供せられ、次いで
、様々な形状を有すスプラインを付けた金属芯の両側に
加熱、加圧して融着した。接着した摩擦材はり標準溝を
切り込んだ。
例−２ 例−１に述べた如く調製した摩擦部材を試験し、試験用
の検力計としてインターナショナル・ハーベスタ−型１
０８６農耕用トラクターを使って、多層ディスク湿潤車
輪ブレーキに関すや実験室規模の耐久性試験を行なった
。変形したブレーキ耐摩耗試験は以下の工程に則シ行な
った。
第１段階：　定格動力出力（ｐｏｗｅｒ　ｔｒａｉｎｏ
ｕｔｐｕｔ−Ｐ　Ｔ　Ｏ）の３０パーセントを吸収する
トルク水準でテスト用ブレーキを１００回回転させる。
ブレーキ軸の速度を約３．４ＭＰＨの地上速度を模擬す
るように設定する。ブレーキを１０秒間かけっばなしに
し、次いで８０秒間解放する。トルク出力を保持するよ
うかけた圧力が変動して２５パーセントを越える様なこ
とが有れば試験は中止しなければならない。１００サイ
クルの後、ブレーキを解体して検査を行なう。摩擦面の
摩耗について摩擦要素を測定する。
第２段階：　試験ブレーキを再び据え付け、定格出力Ｐ
ＴＯの吸収するトルク水準で更に２６００回回転させる
。ブレーキ軸の速度と回転割合は第１段階に述べた如く
同じである。トルクの出力を保持するようにかけた圧力
が変動して２５パーセントを越えるようなことが有れば
試験は中止しなければならない。２６００サイクルの後
、ブレーキを解体して検査を行なう。ライニング摩耗に
ついて摩擦要素を測定する。
第３段階：　試験ブレーキが依然使用に耐える状態に有
るならば、定格出力ＰＴＯの８０ノく一セントを吸収す
るトルクレベルで回転するよう再度据え付ける。ブレー
キ軸の速度を上げて、約５．８ＭＰＨの速度を模擬し、
ブレーキを１５秒間かけ７５秒間解放するようにサイク
ル比を変化させる。該サイクル比とブレーキの馬力を２
６００サイクルにて若しくはブレーキが摩滅する迄持続
する。ブレーキを解体して検査を行なう。ライニング摩
耗について摩擦要素を測定する。
以上述べた工程に続いて、得られた試験結果を以下の表
−■に示す。
表−■ ＢＴＵ／’平方インチ／サイクル平帽サイクルす第１段
階　０．７４　０．０００００ｍｍ　１００（ｏ、　ｏ
ｏｏｏ“） 第２段階　１．１１　０．０４８２６鰭２６００（０，
００１９”） 第３段階　２．９７　０．１７７８０閣　８４７（０，
００７０”） 総計　−〇、　２２６０６■３５４７ （０，００８９“） 比較の為に、アスベスト繊維を含有する市販の紙基体摩
擦材を同様な方法で試験した。得られた結果を表−■に
示す。
表−■ ＢＴＵ／平方インチ／サイクル平均摩粍／板サイクすＡ
第１段階　０．７４　０．０３８１（ｈ＋ｍ　１００（
０，００１５“） 第２段階　１．１１　０．１１４３０ｍｍ　２６００（
０，００４５“） 第３段階　２．９７　０．１８７９６鰭　２２（ＸＯ，
００７４“） 総計　□　０．３４０３６調２７２２ （０，０１３４“） 表■と表■の資料を対して分かるように本発明による摩
擦材は市販型よりも実質的に大きな耐久性を示し、摩滅
する迄に、市販型のものは僅か２２サイクルしか持続し
なかったのに対して、表−■の如く８４７サイクル持続
した。
更に本発明の摩擦材の摩耗割合は、以上述べた三段階の
試験の各々について市販型のものより小さかった。本発
明による摩擦材は、又、安定な運動摩擦係数を表示する
圧力特性に対して使用に耐え得るトルクを保持した。本
発明の摩擦材の摩耗割合は表−■の試験の高全エネルギ
一部分を通じて市販のものより４０倍も小さい値を示し
た。これは大きな改善点となっている。
例−３ 例−１に従って調製した摩擦要素について慣性型検力針
にて２５００サイクルにて耐久性試験を行なった。ここ
で摩擦材は回転フライホイールの慣性質量を止めるブレ
ーキとして使われ、以下に述べる手法に依った。
表−■ 試験条件： 試験面（Ｆａｃｉｎｇ　）　外径２８５．．５ｍ（１１
，２５“）×内径２２３．２７■（８，７９“） 試験面（５ｕｒｆａｃｅｓ　）　１個 メイト板表面仕上げ　０．０００５０８−０．０００８
８９ｍｍ（２０〜３５マイクロインチ）（プラ ンラＥ−ヤ′−ト１ν有１す） フライホイールの慣性　α１ｏ４４〜重・ｍ−８２（０
，７５５平方スラグ・フィート） 前型〃シェル・ハイ・ベース“（シ’）−ス３　。
（！Ｄ、ＬＯＷ） 油温度　８２２℃（１ｓｏ　−ｐ＞　（湖附郁向貼テ）
油フロー　１ガロン／分 総圧力負荷　７０．３０７に４／ｉ　（１００２８ｉ）
係合時の速度　１８９０ＲＰＭ（平均半径で５００ＦＰ
Ｍ） エネルギー　２．”’０１８．５２３Ｋｐ・ｍ　（１４
６００ｆｔ−１ｂｓ、） 係合回数　２，５００回 以下の項目に対する資料を記録した。その記録資料を表
−■に示す。
１、　停止時刻からの運動摩擦 ２、「ロックアツプ」のトルクからの静止摩擦３、保合
回数、１００及び２５００回後のライニング摩耗 表−■ 停止回数　μｄ（運動摩擦係数）　μＢ（静止摩擦係数
）１　０．１５や　０．１７６ ５　０、１４９　０．１７６ １０　０、１４７　０．１７７ ２５　０．１４４　０．１８２ ５０　０、１４６　０．１８５ １００　０、１４７　０．１８６ １０１　α１４７　０．１８１ １１０　０．１４７　０．１７８ ２５０　０．１５４　０．１８７ ５００　０．１５９　０．１８７ ７５０　０．１６５　０．１８７ １０００　０．１６５　０．１８６ １５００　０．１６８　０．１８３ ２０００　０．１６８　０．１８２ ２５００　０．１６２　０．１８７ 平均　０．１５５　０．１８３ １００回目に停止した時の増加摩耗量　０．０２５４０
ｍ（０，００１０“） ２５００回目に停止した時の増加摩耗量　０．０４３１
８ｍｍ（０，００１７／／） 総摩耗量　０．０６８５８ｍ＋ （０，００２７”） 初めに述べたように、既存の紙基体摩擦材を改変して密
度を高めることにより運動摩擦係数が逆に低下するが、
粗メイト部材表面に対する抵抗が改善される。上述の如
く本発明では、最終有孔度が約４７パーセントになシ、
これを最終有孔度約３０パーセントを有する有用な標準
の高密度型のものと対比せしめた。高密度材に対する結
果を以下衣−■に示す。
表−■ 停止回数　μｄ（運動摩擦係数）　μＢ（静止摩擦係数
）１　０．１２１　０．１７８ ５　０、１００　０．１９６ １０　０、０９９　０．１９６ ２５　α０９４　０．１９８ ５０　−０．０９４　０．１９６ １００　０、０９６　０．１９７ １０１　α１１１　０．１９６ １１０　０、０９６　０．１９６ ２５０　０、０９９　０．１９７ ５００　α０９９　０．１９９ ７５０　０．０９９　０．１９４ １０００　０、１０６　０．１８９ １５００　０、１１３　０．１８６ ２０００　０．１１３　０．１７６ ２５００　０．１１３　０．１７８ 平均　０．０９８　０．１９１ １００回目に停止した時の増加摩耗量　０．０４８２６
ｆｆｉ＋ｎ（０，００１９“） ２５００回目に停止した時の増加摩耗量　０．０４３１
８ｍ（０，００１７“） 総摩耗量　０．０９１４４謔 （０，００３６“） よシ高密度の標準型の摩耗材と比較して、本発明による
摩擦材は、摩砕損耗割合については約５０パーセント少
なく、使用時の摩耗割合に就いては略匹敵する値を示し
た。上述の耐久性試験による運動及び静止摩擦係数の測
定値について、本発明による摩擦材は平均値が０．１５
５と０．１８３、より高密度化した基準材では平均値が
０．０９８と０．１９１であった。このような高運動摩
擦係数と粗メイト部材表面に対する耐久性の向上との組
み合わせも重要な改善項目である。
本発明の利点を要約すれば、本紙基体摩擦材と最もすぐ
れている標準の市販紙、基体摩擦材の性能特性を対比さ
せた上述の耐久性試験に於て、後者が２２サイクル（第
３段階）で摩滅したのに対して、本摩擦材は摩滅する迄
に８４７サイクル持続した。本発明による摩擦材の摩耗
度は、高エネルギー負荷をかけた試験においては、標準
型よりも４０倍も少なかった。これは重要な改善項目で
ある。
上述の耐久性試験（例−３参照）では、本摩擦材は最終
有孔度が約４７７＜−セントに成り、約５０パーセント
少ない摩砕損耗及びより高密度（空隙率３０パーセント
）の基準材に匹敵する摩耗度を示した。初めに論じたよ
うに、既存の紙基体摩擦材の高密度改変物は粗メイト部
材表面に対する抵抗が改善されるが、一方では運動摩擦
係数を低下せしめる代価を払わなければならない。
高運動摩擦係数と粗メイト部材表面に対する耐久性の面
上との組み合わせも本発明により可＠ヒならしめられた
重要な改善項目である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 （１）油中で操作するようにした機構を係合させるため
    の摩擦要素であって、支承部材と該支承部材に結合せし
    めた摩擦面とがら成シ、且該摩擦面が多孔性、可撓性、
    インターフェルト型繊維！シート形状を有し、約２５乃
    至６５パーセントのセルロース繊維、約５乃至２０バー
    セントの炭素繊維、約５乃至２０パーセントの難燃性有
    機質繊維、約３０パーセントを越えないグラファイト粒
    子、約３０パーセントを越えない珪藻土粒子及び該シー
    トの抗張方向上に効果を有する少量のサイズの混合物よ
    り成り、前記パーセントは該シートの全重量に対する重
    量比であって、且該シートは該支承部材に圧着せしめた
    後肢シート材が約４０乃至５５パーセントの最終有孔度
    を有するような量の熱硬化性合成樹脂が含浸せしめられ
    ている摩擦要素。 （２）　該シートカ約４０乃至６５バーセントのセルロ
    ース繊維、約５乃至１５パーセントの炭素繊維、約５乃
    至１５パーセントの難燃性有機質繊維、約２０乃至３０
    パーセントのグラファイト粒子及び約５乃至１０パーセ
    ントの固形サイズより成る特許請求の範囲第１項記載の
    摩擦要素。 （３）該グラファイト粒子がフレーク状グラファイト粒
    子及び該サイズが耐油性ニジストマーより成る特許請求
    の範囲第１項記載の摩擦要素。 （４）該難燃性有機質繊維がノボロイド繊維より成る特
    許請求の範囲第１項記載の摩擦要素。 （５）該熱硬化性合成樹脂が一段階型フエノールホルム
    アルデヒド樹脂よシ成る特許請求の範囲第４項記載の摩
    擦要素。 （６）該炭素繊維が約５乃至２０ミクロンの直径及び約
    ０．４乃至３ミリメートルの長さを有し、且該難燃性有
    機質繊維が約９乃至３５ミクロンの直径及び約０．２乃
    至２ミリメートルの長さを有して成る特許請求の範囲第
    １項記載の摩擦要素。 （７１該シートカ約４０バーセントのセルロース繊維、
    約５パーセントの炭素繊維、約５パーセントの難燃性有
    機質繊維、約３０バーセントのグラファイト、約１３パ
    ーセントの珪藻土及び約５パーセントの固形サイズより
    成る特許請求の範囲第１項記載の摩擦要素。 （８）該シートは該支承部材に圧着せしめた後肢シート
    が約４７パーセントの最終有孔度を有するような量の熱
    硬化性樹脂が含浸せしめられている特許請求の範囲第１
    項記載の摩擦要素。 （９）該難燃性繊維がノボロイド繊維より成シ、且該サ
    イズが耐油性アクリル三トリルエラストマーよシ成る特
    許請求の範囲第８項記載の摩擦要素。 ＱＧ　該樹脂が一段階型フエノールホルムアルデヒド樹
    脂より成る特許請求の範囲第９項記載の摩擦要素。
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