JPS60153775A - 食用骨粉の製造法 - Google Patents
食用骨粉の製造法Info
- Publication number
- JPS60153775A JPS60153775A JP59010727A JP1072784A JPS60153775A JP S60153775 A JPS60153775 A JP S60153775A JP 59010727 A JP59010727 A JP 59010727A JP 1072784 A JP1072784 A JP 1072784A JP S60153775 A JPS60153775 A JP S60153775A
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- Japan
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- bones
- temperature
- liquid nitrogen
- fish
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、家畜・家禽あるいは魚類の骨（以下これらを
総称して単に管類と言う）を原料とする食用骨粉の製造
法に係る。
総称して単に管類と言う）を原料とする食用骨粉の製造
法に係る。
従来より管類は調理食品の基本的な調味ベースの、素材
として広く一般に用いられているが、これらの調味ペー
スを得る方法としてはそのままか、あるいは粗砕した管
類な長時間水煮し、エキス分を抽出する方法が一般に行
われている。しかしその操作が繁雑であることや、原料
の管類が生の状態では非常に変質し易いため、その取扱
いが不便である等の欠点を有していた。
として広く一般に用いられているが、これらの調味ペー
スを得る方法としてはそのままか、あるいは粗砕した管
類な長時間水煮し、エキス分を抽出する方法が一般に行
われている。しかしその操作が繁雑であることや、原料
の管類が生の状態では非常に変質し易いため、その取扱
いが不便である等の欠点を有していた。
また近年管類の食品への利用法として、超低温粉砕した
骨粉末を添加した骨粉添加食品（特開昭′５４−１７１
５１）、家畜・家・食費を凍結粉砕した後に凍結乾燥し
、次いで溶剤を用いて脱脂し、その後に放射線照射によ
り滅菌する食用骨粉の低温製造法（特開昭５４−３２６
５６）、魚獣管類を脱脂処理の後−４０１：以下で凍結
粉砕し、一旦解凍することによってペースト状となし、
次いで再凍結する食品素材の製造法（特開昭５４−３４
０６０）等に示される如く管類を凍結した後、粉砕機に
よりて粉砕し食品素材として利用する方法が採用されて
いるが、これら凍結された管類を常温ないし冷却状態に
おいて粉砕しても、骨中に含まれる油脂または骨に付着
している肉類が摩擦熱のために粉砕途中でダンゴ状、も
しくはペースト状とな９Ｗｋ粉砕できないという事態を
来すと共に、粉砕時の発熱等のために含有油脂分の酸敗
によ□る劣化を生じ易く、食用として供し得ない状態と
なる。これらの問題を打開するために、凍結状態を保ち
つつ微粉砕を行う凍結粉砕法が開発され、種々の管類の
微粉砕に利用されている。しかしこの微粉砕された管類
には４０〜６０％の水分が含まれているため、常温に戻
せばペースト状となり取り扱いが不便であると同時に、
酵素による品質の劣化及び微生物の繁殖による腐敗等が
生じるため、保存性の点から凍結状態を保つか、もしく
は一旦加熱することにより酵素を失活させてから微生物
の繁殖し得ない状態まで乾燥する必要がある。
骨粉末を添加した骨粉添加食品（特開昭′５４−１７１
５１）、家畜・家・食費を凍結粉砕した後に凍結乾燥し
、次いで溶剤を用いて脱脂し、その後に放射線照射によ
り滅菌する食用骨粉の低温製造法（特開昭５４−３２６
５６）、魚獣管類を脱脂処理の後−４０１：以下で凍結
粉砕し、一旦解凍することによってペースト状となし、
次いで再凍結する食品素材の製造法（特開昭５４−３４
０６０）等に示される如く管類を凍結した後、粉砕機に
よりて粉砕し食品素材として利用する方法が採用されて
いるが、これら凍結された管類を常温ないし冷却状態に
おいて粉砕しても、骨中に含まれる油脂または骨に付着
している肉類が摩擦熱のために粉砕途中でダンゴ状、も
しくはペースト状とな９Ｗｋ粉砕できないという事態を
来すと共に、粉砕時の発熱等のために含有油脂分の酸敗
によ□る劣化を生じ易く、食用として供し得ない状態と
なる。これらの問題を打開するために、凍結状態を保ち
つつ微粉砕を行う凍結粉砕法が開発され、種々の管類の
微粉砕に利用されている。しかしこの微粉砕された管類
には４０〜６０％の水分が含まれているため、常温に戻
せばペースト状となり取り扱いが不便であると同時に、
酵素による品質の劣化及び微生物の繁殖による腐敗等が
生じるため、保存性の点から凍結状態を保つか、もしく
は一旦加熱することにより酵素を失活させてから微生物
の繁殖し得ない状態まで乾燥する必要がある。
一般に食品用の素材もしくは詞味料として使い易い形状
である粉末または顆粒状とするためには、該管類ペース
トを加熱することによって酵素を失活させた後、熱風に
て乾燥を行う方法が考えられる。この乾燥方法としてバ
ンド乾燥機、回転乾燥機、箱型乾燥機の如き、被乾燥物
の間隙に熱風を通過させる方法があるが、この場合被乾
燥物即ち管類が水分を相当量含んだ状態で、非常に長い
時間熱風に晒されるため油脂の劣化が生じ易い。
である粉末または顆粒状とするためには、該管類ペース
トを加熱することによって酵素を失活させた後、熱風に
て乾燥を行う方法が考えられる。この乾燥方法としてバ
ンド乾燥機、回転乾燥機、箱型乾燥機の如き、被乾燥物
の間隙に熱風を通過させる方法があるが、この場合被乾
燥物即ち管類が水分を相当量含んだ状態で、非常に長い
時間熱風に晒されるため油脂の劣化が生じ易い。
また真空凍結乾燥法の如き、凍結状態で高真空下におい
て氷晶の昇華という形で水分を飛散させる乾燥法では、
油脂の酸敗等の品質劣化は生じないが、酵素を失活させ
る程の加熱工程がないため、常温に戻した場合に酵素の
作用により油脂の酸化、製品の褐変化の如き品質劣化を
招くことになる。
て氷晶の昇華という形で水分を飛散させる乾燥法では、
油脂の酸敗等の品質劣化は生じないが、酵素を失活させ
る程の加熱工程がないため、常温に戻した場合に酵素の
作用により油脂の酸化、製品の褐変化の如き品質劣化を
招くことになる。
以上の如く、従来の乾燥方法は何れも完全な方法とは言
い難い。
い難い。
本発明者等は上記した実情に鑑み研究の結果、高周波誘
電加熱の原理により、被加熱物をその内部から瞬間的に
発熱させることが可能なマイクロ波加熱法を用いること
によって、上記の問題を解決できるとの知見を得て本発
明を完成させた。
電加熱の原理により、被加熱物をその内部から瞬間的に
発熱させることが可能なマイクロ波加熱法を用いること
によって、上記の問題を解決できるとの知見を得て本発
明を完成させた。
すなわち本発明は管類の風味の劣化を防ぐため液体窒素
を用いて管類を瞬間的に凍結させた後、−４０Ｃ以下の
凍結温度系において微粉砕し、その後、周波数２４５０
ＭＨｚのマイクロ波を１．５分〜１２分間照射すること
によって、加熱変性と同 ′時に殺菌、乾燥を行い、酸
敗臭のない風味良好な、しかも常温で長期保存のできる
粉末または顆粒状の食７１１骨粉を得ることを目的とし
て開発したものである。
を用いて管類を瞬間的に凍結させた後、−４０Ｃ以下の
凍結温度系において微粉砕し、その後、周波数２４５０
ＭＨｚのマイクロ波を１．５分〜１２分間照射すること
によって、加熱変性と同 ′時に殺菌、乾燥を行い、酸
敗臭のない風味良好な、しかも常温で長期保存のできる
粉末または顆粒状の食７１１骨粉を得ることを目的とし
て開発したものである。
以下、本発明を具体的に説明する。
まず原料を適宜の粗砕機、例えばローラミル等により粗
砕きする。この粗砕工程は原料の微粉砕を効率よく行う
ためにするもので、５〜３ｏｚ好ましくは１０〜２０％
程度にまで粗砕する。余りに粗すぎる場合には次工程の
微粉砕をこ時間がかかり、また余り細かすぎると粗砕中
に発生する熱のために前記した様な品質劣化を招くこと
になるので、上記した範囲に粗砕することが好ましい。
砕きする。この粗砕工程は原料の微粉砕を効率よく行う
ためにするもので、５〜３ｏｚ好ましくは１０〜２０％
程度にまで粗砕する。余りに粗すぎる場合には次工程の
微粉砕をこ時間がかかり、また余り細かすぎると粗砕中
に発生する熱のために前記した様な品質劣化を招くこと
になるので、上記した範囲に粗砕することが好ましい。
この様に粗砕処理した原料を、液体窒素噴霧装置を有す
る搬送装置により攪拌装置を有する凍結装置に投入し、
同時に液体窒素を該搬送装置に供給する。尚、該凍結装
置に線予め液体窒素を供給しておき、その供給量は投入
される原料に対して過剰となる様制御する。これは管類
が水分を相当量含むため、凍結時に該粗砕物が相互に付
着して塊りを成し易く、多量の液体窒素中に投入して急
激に冷却し浮遊状態で凍結する必要があるからである。
る搬送装置により攪拌装置を有する凍結装置に投入し、
同時に液体窒素を該搬送装置に供給する。尚、該凍結装
置に線予め液体窒素を供給しておき、その供給量は投入
される原料に対して過剰となる様制御する。これは管類
が水分を相当量含むため、凍結時に該粗砕物が相互に付
着して塊りを成し易く、多量の液体窒素中に投入して急
激に冷却し浮遊状態で凍結する必要があるからである。
搬送装置は原料を密閉系内において流動させながら搬送
するものが好ましく、液体窒素を原料に噴霧することに
より原料の品温は急速に低下すると共に、不活性である
窒素の作用により原料中の油脂分の酸化は著しく抑制さ
れる。搬送゛装置内における原料は凍結しない程度に冷
却されるのが好ましく、液体窒素の噴霧量が多すぎて、
原料が搬送装置内において凝集した状態で凍結すると搬
送に支障゛を来すことになる。次いでこの冷却された原
料は凍結装置に投入され、攪拌されながら多量の液体窒
素と接触し瞬間的にバラ凍結される。尚、搬送装置に供
給する液体窒素の量は搬送中の原料の品温を検出して調
整するが、概ね一１０〜ＯＣとするのが好ましい。
するものが好ましく、液体窒素を原料に噴霧することに
より原料の品温は急速に低下すると共に、不活性である
窒素の作用により原料中の油脂分の酸化は著しく抑制さ
れる。搬送゛装置内における原料は凍結しない程度に冷
却されるのが好ましく、液体窒素の噴霧量が多すぎて、
原料が搬送装置内において凝集した状態で凍結すると搬
送に支障゛を来すことになる。次いでこの冷却された原
料は凍結装置に投入され、攪拌されながら多量の液体窒
素と接触し瞬間的にバラ凍結される。尚、搬送装置に供
給する液体窒素の量は搬送中の原料の品温を検出して調
整するが、概ね一１０〜ＯＣとするのが好ましい。
こうして攪拌されつつバラ凍結された原料を定量的に粉
砕機、例えば衝撃式粉砕機に投入し、同時に液体窒素を
該粉砕機に供給しながら微粉砕する。この様に原料はそ
の脆化点以下の温度まで冷却された状態で、尚且つ凍結
温度系内で粉砕されるため５０μ以下の粒径に粉砕され
る。該粉砕機に供給される液体窒素量は本粉砕工程中の
雰囲気温度を検出して制御するが、−１５０〜−４０Ｃ
好ましくは−１００〜−８０Ｃとなる様調整する。余り
に高すぎると粉砕中の発熱のために品質の劣化を招き、
また余りに低すぎると無駄な冷熱エネルギーを消費する
ことになるので、上記した範囲に温度制御することが好
ましい。
砕機、例えば衝撃式粉砕機に投入し、同時に液体窒素を
該粉砕機に供給しながら微粉砕する。この様に原料はそ
の脆化点以下の温度まで冷却された状態で、尚且つ凍結
温度系内で粉砕されるため５０μ以下の粒径に粉砕され
る。該粉砕機に供給される液体窒素量は本粉砕工程中の
雰囲気温度を検出して制御するが、−１５０〜−４０Ｃ
好ましくは−１００〜−８０Ｃとなる様調整する。余り
に高すぎると粉砕中の発熱のために品質の劣化を招き、
また余りに低すぎると無駄な冷熱エネルギーを消費する
ことになるので、上記した範囲に温度制御することが好
ましい。
微粉砕された原料をそのまま、あるいはそれに圧油・食
塩・グルタミン酸ナトリウム等の調味料、抗酸化剤等の
食品添加物を添加混合した後、１ｏｚ以下、好ましくは
６〜８ｚの厚みの層（シート）伏に成形し、周波数２４
５９ＭＨｚのマイクロ波を０．５〜３０分間、好ましく
は１．５〜１２分間照射する。このマイクロ波照射工程
は原料中に含まれる蛋白質の加熱変性と同時に殺菌、乾
燥を行うことを目的とするもので、シート状にした該粉
砕品の厚みが薄すぎると非効率的であるし、余りに厚す
ぎるとマイクロ波がその内部まで浸透せずに乾燥ムラを
生じる。また照射時間が短がすぎると同じく乾燥ムラを
生じ、余りに長ずざると過乾燥のためにコグを生じる。
塩・グルタミン酸ナトリウム等の調味料、抗酸化剤等の
食品添加物を添加混合した後、１ｏｚ以下、好ましくは
６〜８ｚの厚みの層（シート）伏に成形し、周波数２４
５９ＭＨｚのマイクロ波を０．５〜３０分間、好ましく
は１．５〜１２分間照射する。このマイクロ波照射工程
は原料中に含まれる蛋白質の加熱変性と同時に殺菌、乾
燥を行うことを目的とするもので、シート状にした該粉
砕品の厚みが薄すぎると非効率的であるし、余りに厚す
ぎるとマイクロ波がその内部まで浸透せずに乾燥ムラを
生じる。また照射時間が短がすぎると同じく乾燥ムラを
生じ、余りに長ずざると過乾燥のためにコグを生じる。
ゆえにシートの厚み、照射時間は各々上記した範囲とす
るのが好ましい。
るのが好ましい。
この様にして加熱変性と同時に殺菌、乾燥された管類は
充分に乾燥された状態（概ね水分８％以下）であるが、
更に水分を減少させたい場合には熱風にて乾燥を行う。
充分に乾燥された状態（概ね水分８％以下）であるが、
更に水分を減少させたい場合には熱風にて乾燥を行う。
上記の一マイクロ波照射工程において水分は概ね８％以
下となっているので、油脂分の劣化の恐れはないが、高
温長時間の乾燥によりコグ臭が付加されることがあり得
るため、熱風温度１００〜１２０Ｃ，乾燥時間は３０〜
５０分が好ましい。この仕上乾燥により水分は概ね３％
以下となる。
下となっているので、油脂分の劣化の恐れはないが、高
温長時間の乾燥によりコグ臭が付加されることがあり得
るため、熱風温度１００〜１２０Ｃ，乾燥時間は３０〜
５０分が好ましい。この仕上乾燥により水分は概ね３％
以下となる。
本発明方法は原料をマイクロ波照射工程前に予め微粉砕
しているので、得られた乾燥物はそのままにても使用に
耐えるが、更に粉砕・整粒等の加工を行い粒子を整えた
もやは、他の食品に添加することにより基礎調味料とし
て使用できるのみなラス、タンパク質・脂質・カルシウ
ム等の強化に寄与すること甚だ大であるし、また上記の
整粒された粒子に他の調味料を配合することにより、総
合調味料として利用することもでき得る。
しているので、得られた乾燥物はそのままにても使用に
耐えるが、更に粉砕・整粒等の加工を行い粒子を整えた
もやは、他の食品に添加することにより基礎調味料とし
て使用できるのみなラス、タンパク質・脂質・カルシウ
ム等の強化に寄与すること甚だ大であるし、また上記の
整粒された粒子に他の調味料を配合することにより、総
合調味料として利用することもでき得る。
以上、詳細に説明した如く、本発明によれば原料を粗砕
し、凍結粉砕し、マイクロ波を照射するという簡単な手
段で管類を処理することができ、しかも効率よく食用骨
粉を得ることができるものであって、工業的に非常に効
果のある発明である。
し、凍結粉砕し、マイクロ波を照射するという簡単な手
段で管類を処理することができ、しかも効率よく食用骨
粉を得ることができるものであって、工業的に非常に効
果のある発明である。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例 ｌ。
原料として網管（三枚下しにされた骨部分）を液体窒素
にて一１００Ｃに急速凍結し、リンレックスミルＬＸ−
０型（ホンカワミクロンＫＫｆｉ）を用い一１００Ｃで
微粉砕し、得られた網管粉砕品を出力５０ＫＷ、周波数
２４５９ＭＨｚのマイクロ波加熱装置（島田理化工業Ｋ
Ｋ［）のベルトコンベア上にシート状に流し、４．５分
間マイクロ波を照射して乾燥状態の網管粉砕品を得た。
にて一１００Ｃに急速凍結し、リンレックスミルＬＸ−
０型（ホンカワミクロンＫＫｆｉ）を用い一１００Ｃで
微粉砕し、得られた網管粉砕品を出力５０ＫＷ、周波数
２４５９ＭＨｚのマイクロ波加熱装置（島田理化工業Ｋ
Ｋ［）のベルトコンベア上にシート状に流し、４．５分
間マイクロ波を照射して乾燥状態の網管粉砕品を得た。
さらにこれを粉砕・整粒した粉末Ｉｌｌを２００ｄの熱
湯に分散させたものは新鮮な鯛風味を有していた。
湯に分散させたものは新鮮な鯛風味を有していた。
尚、原料の網管の一般細菌数はｌＯ・、大腸菌群は陽性
であったが、乾燥状態の網管粉砕品においては一般細菌
数ゼロ、大腸菌群も陰性であった。
であったが、乾燥状態の網管粉砕品においては一般細菌
数ゼロ、大腸菌群も陰性であった。
実施例 ２゜
原料として豚骨（解体後直ちに冷凍したもの）２５＃を
実施例１と同じく液体窒素にて−１０００に急速凍結し
、粗砕用のローラミルにて２０％以下に粗砕きした後、
実施例１と同じくリンレックスミルＬＸ−０型を用い一
１００Ｃで微粉砕し、２２に９の豚骨粉砕品を得た。該
粉砕品に圧油１ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム１ｋｇ、
食塩２ｋＩｊを加え、ボールミキサーにて充分に混合し
た後、デボジッタにてシート状に押出し、実施例１と同
じマイクロ波加熱装置を用い、５．０分間マイクロ波を
照射し、その後、更に含水率を低下させるため１１０Ｃ
の熱風により３０分間仕上乾燥して、乾燥状態の豚骨調
味料１６．５＃を得た。このものの０゜５％熱湯分散溶
液はフレッシーなボーク風味を有していた。
実施例１と同じく液体窒素にて−１０００に急速凍結し
、粗砕用のローラミルにて２０％以下に粗砕きした後、
実施例１と同じくリンレックスミルＬＸ−０型を用い一
１００Ｃで微粉砕し、２２に９の豚骨粉砕品を得た。該
粉砕品に圧油１ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム１ｋｇ、
食塩２ｋＩｊを加え、ボールミキサーにて充分に混合し
た後、デボジッタにてシート状に押出し、実施例１と同
じマイクロ波加熱装置を用い、５．０分間マイクロ波を
照射し、その後、更に含水率を低下させるため１１０Ｃ
の熱風により３０分間仕上乾燥して、乾燥状態の豚骨調
味料１６．５＃を得た。このものの０゜５％熱湯分散溶
液はフレッシーなボーク風味を有していた。
尚、乾燥状態の豚骨調味料においては、実施例ｌと同じ
く一般細菌数ゼロ、大腸菌群も陰性でありた。このもの
を常温にて６ケ月間保存したものはなおフレッシーなボ
ーク風味を有しており、酸敗臭等は感じられなかった。
く一般細菌数ゼロ、大腸菌群も陰性でありた。このもの
を常温にて６ケ月間保存したものはなおフレッシーなボ
ーク風味を有しており、酸敗臭等は感じられなかった。
特許出願人
太陽化学株式会社
Claims (1)
- 家畜・家禽あるいは魚類の骨を一４０Ｕ以下の温度で凍
結粉砕することにより６０μ以下の粒径とする第一工程
と、該粉砕物をそのまま、あるいは該粉砕物に圧油・食
塩・グルタミン酸す）９ウム等の詞味料、抗酸化剤等の
食品添加物を添加混合した後、マイクロ波を照射するこ
とにより該粉砕物の蛋白質の加熱変性、殺菌並びに乾燥
を同時に行わせる第二工程より成ることを特徴とする食
用骨粉の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59010727A JPS60153775A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 食用骨粉の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59010727A JPS60153775A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 食用骨粉の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60153775A true JPS60153775A (ja) | 1985-08-13 |
Family
ID=11758319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59010727A Pending JPS60153775A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 食用骨粉の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60153775A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62296837A (ja) * | 1986-06-16 | 1987-12-24 | Izumo Res:Kk | ニワトリの加工食品 |
| CN103431423A (zh) * | 2013-07-23 | 2013-12-11 | 广州市全能鲜骨粉生物食品有限公司 | 一种鲜骨肉粉及其制备和食用方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912067A (ja) * | 1972-05-11 | 1974-02-02 | ||
| JPS5417151A (en) * | 1977-07-09 | 1979-02-08 | Osaka Gas Co Ltd | Bone powder added food |
| JPS5432656A (en) * | 1977-08-10 | 1979-03-10 | Kazuyoshi Tokuoka | Production of edible bone powder under low temperature |
| JPS559719A (en) * | 1978-07-04 | 1980-01-23 | Takeda Chem Ind Ltd | Production of dried bonito powder |
-
1984
- 1984-01-23 JP JP59010727A patent/JPS60153775A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912067A (ja) * | 1972-05-11 | 1974-02-02 | ||
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| CN103431423A (zh) * | 2013-07-23 | 2013-12-11 | 广州市全能鲜骨粉生物食品有限公司 | 一种鲜骨肉粉及其制备和食用方法 |
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