JPS5936133B2 - ポリウレタン・ゴム・ロ−ル及びその製造方法 - Google Patents

ポリウレタン・ゴム・ロ−ル及びその製造方法

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JPS5936133B2
JPS5936133B2 JP54102607A JP10260779A JPS5936133B2 JP S5936133 B2 JPS5936133 B2 JP S5936133B2 JP 54102607 A JP54102607 A JP 54102607A JP 10260779 A JP10260779 A JP 10260779A JP S5936133 B2 JPS5936133 B2 JP S5936133B2
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L2031/324—Rollers or cylinders having an axial length of several times the diameter, e.g. embossing, pressing or printing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
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Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、たとえば製紙、製鉄、織物等の各種工業用
に使われるポリウレタン・ゴム・ロール、特に、大荷重
、高速回転の条件下において使用されるところの、金属
製ロール・コアのまわりに硬化性樹脂含浸繊維補強層を
介してポリウレタン・Ｊゴム層が被覆せられたポリウレ
タン・ゴム・ロールとその製造方法に関する。
かつて、この種のポリウレタン・ゴム・ロールは、一般
に、鉄、ステンレス、銅合金等の金属製ロール・コアに
、接着剤を介してポリウレタン・３ゴムが直接被覆され
たものであつた。
かかるロールは、被覆ゴムであるポリウレタンの強度は
大きく、摩耗したり傷がついたりしない非常に強固なも
のであるにも拘らず、ロール・コアとポリウレタン・ゴ
ム被覆層との接着層の強度が相対的に著しく小さいため
にこのような強度差に起因してポリウレタン・ゴム被覆
層がロール・コアから脱離し易いという大きな欠点があ
つた。従来、このような欠点を除くために、種々の工夫
がなされてきたが、いずれも十分な満足の得られるもの
ではなかつた。
例えば、最も改善されたものの１つとして、特公昭４８
−１９８１４号公報、同４７−３９８６９号、米国特許
第３４９０１１９号明細書等にも示されるように、ロー
ル・コアのまわりに、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステ
ル樹脂等の硬化性樹脂を含浸させた繊維糸条を巻き付け
て繊維補強層を形成させ、その上に注型法によりポリウ
レタン・ゴム被覆層を設けたものが提案されている。
ところが、このロールは、補強層において繊維糸条に対
する硬化性樹脂の含浸量が重量比で通常２：１程度と相
対的に少ないために、補強層自体の圧縮強度が小さく、
また上記繊維糸状が、ロール・コアの円周方向に平行状
に巻かれ、あるいは斜めに巻かれているため、大荷重高
速回転の使用条件下において、補強層に上記繊維糸条の
方向に沿つて割れを生じ易く、これが容易に成長して補
強層が破壊され易いという欠点があつた。特に、このよ
うな破壊がゴム被覆層との界面付近で発生することによ
り、ゴム被覆層の固定が不安定なものとなり、やがては
ロール・コアから脱離してしまうというような欠点があ
り、未だ耐久性の点で十分なものとはいえなかつた。ち
なみに、前記のような樹脂含浸繊維糸条からなる補強層
を有するロールは、常温において毎分２００ｒｐｍ、線
圧２００ｋｇ／Ｃｍの条件下で使用する場合、２０〜３
０時間で補強層の表面が破壊し、ゴム被覆層が脱離する
ようなものでしかなかつた。この発明は、ロール・コア
の表面に形成する樹脂含浸繊維補強層を改善することに
より、前述したような諸欠点を解消してさらに耐久性の
向上せられたポリウレタン・ゴム・ロールを提供しよう
とするものである。
而して、この発明に係るロールは、金属製のロール・コ
アとポリウレタン・ゴム被覆層との間に形成される硬化
性樹脂含浸繊維補強層中に、硬化性樹脂と微細な無機粉
末とが混合せられた混合物が含浸されかつ硬化された不
織布からなる少なくとも１つの層を含み、該層がゴム被
覆層下に位置してこれと一体的に結合されてなることを
特徴とするものである。
更に詳しくは、上記補強層は、ロール・コアの外周に接
してこれと一体的に結合される内側の第１補強層と、こ
れの外側にあつて外周面がゴム被覆層と一体的に結合さ
れる第２補強層とで構成される。そして、第１補強層は
、少なくとも硬化性樹脂が含浸された無機繊維クロスに
よつて形成され、第２補強層は上記の如く硬化性樹脂と
微細な無機粉末との混合物が全体に均一に含浸された不
織布により形成される。ポリウレタン・ゴムの被覆層は
、第２補強層の外周に形成される。また、この発明は、
かかるポリウレタン・ゴム・ロールの容易な製造方法を
提供する。
この製法において、ロール・コアは回転せしめつつ、そ
の表面に、先ず第１補強層を形成するための、予め硬化
性樹脂液を含浸したガラス・クロス・テープ等の無機繊
維クロス・テープが捲回される。この捲回によつて第１
補強層が形成されたのち、ガラスビーズ等の微細な無機
粉末と硬化性樹脂との均一な混合液に浸漬することによ
つてそれらが全体に均一に含浸された不織布テープが捲
回され、第２補強層が形成される。これらの補強層は、
その形成後、所定時間常温で放置されるか、又は加熱さ
れることによつて、それに含む樹脂が硬化される。補強
層の硬化後、その外面に接着剤を介するか又は介さずに
、従来の常法即ち注型法によりポリウレタン・ゴムから
なる被覆層が形成される。第２補強層に含まれるガラス
ビーズ等の微細な無機粉末は、後述するようにロールの
性能、殊に耐圧縮性、耐破壊性、等の強度向上による耐
久性の増大に顕著な効果をもたらすものであり、繊維不
織布は、この無機粉末を全体に均一に含浸保持するのに
優れた機能を果すものである。以下、この発明を図面に
示す実施例について更に詳細に説明する。
第１図および第２図において、ロール・コア１は、鉄、
銅、アルミニウム、ステンレス等の金属よりなるもので
、その外周面には狭い間隔でもつて多数の溝が円周方向
に平行状に形成されている。
この溝は硬化性樹脂含浸繊維層との結合の強化をはかる
ためのものであり、ロール・コアの表面を他の形態で粗
面化したものとしても良い。このロール・コア１の外周
には先ず硬化性樹脂含浸繊維補強層２が形成される。
この補強層２は、第１および第２の２つの層２ａと２ｂ
からなる。第１補強層２ａは、硬化性樹脂、たとえばエ
ポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、その他の液状の
熱硬化性又は常温硬化性樹脂を含浸させた無機繊維クロ
スの捲層によつて、厚さ０．５〜３．０ｍｍ，特に好ま
しくは１．０〜 ２．０ｎ程度に構成される。この第１
補強層２ａは、特に補強層２にロール・コア１との界面
側からの割れを生じるのを防止する防止する役目を果す
。このために、その繊維材料は、硬くて弾性回復率の高
い無機質繊維、例えばガラス繊維、カーボン繊維、金属
繊維、アスベスト繊維等が用いられるべきであり、有機
質繊維の使用は不適である。また、ローピングや糸条の
使用は、繊維に方向性があつて層に割れを生ずるおそれ
があるため不適であり、この理由からクロスが使用され
るべきである。しかし、該クロス層を形成した上から更
に無機繊維ローピングないし糸条を捲回して第１補強層
の一部とすることは、ロールの圧縮強度を増し耐久性を
向上しうる点で好ましいものであり、この発明の範囲に
包含される。もつともこの第１補強層は、この発明にお
いて必須のものではなく、次に述べる第２補強層のみに
よつて繊維補強層を形成したものとすることも許容され
る。第２補強層２ｂは、前記同様の硬化性樹脂液に微細
な無機粉末が混合された混合液を含浸した不織布の捲層
によつて、厚さ３〜１５ｍｍ、特に好ま）しくは５〜１
０ｍｍ程度に構成される。
この第２補強層２ｂは全体に均一に無機粉末が含有され
ていることに基づき、極めて高い硬度を有し、大荷重に
よる繰返し圧縮によつても残留歪が少なくかつ表面に割
れを生じることがなく、従つてその外側に形成されるポ
リウレタン・ゴム被覆層との接着強度が著しく増大され
、従来の繊維補強層に較べて数倍の耐剥離強度を保証す
る。従つて、ロールの耐久性は、この第２補強層２ｂに
よつて従来品の数倍以上に増大される顕著な有益性をも
たらす５ ことができる。第２補強層２ｂの形成要素と
して用いられる無機粉末としては、具体的には例えばガ
ラスビーズ、クレイ粉末、シリカ粉末等を挙げることが
できる。
これらの平均粒径は、１０〜２００μ、特に好ま’０
しくは２０〜１００μの範囲のものを用いるのが良い。
粒径がそれより過大であると、不織布中に均一に含浸さ
せる操作が難しくなるのみならず、層２ｂの各部の硬度
が不均一になり易い欠点が派生し、逆に小さすぎると入
手の困難性の故に割高につく不利益がある。また、無機
粉末は、なるべく球形に近いものを用いる方が、不織布
への良好な含浸性、補強層の硬度および耐圧性の向上等
の点から有利である。尚、第２補強層における硬化性樹
脂は、第１補強層のそれと同じものを用いるのが、両者
の良好な一体化をはかりうる点で好ましい。第２補強層
２ｂにおける硬化性樹脂と無機粉末末との混合割合は、
ガラスビーズの場合における重量比において１：０．５
〜 １：２．０、中でも好ましくは１：１を基準とした
若干の許容誤差範囲内の程度とすべきである。
粒子の混入量が相対的に少なすぎると、補強層２ｂに所
期する硬度を有せしめることができないし、逆に多すぎ
ると、硬化性樹脂液との混合液の粘度が増大し、不織布
への含浸操作の作業性が悪くなる。一方、上記の混合物
を含浸させる不織布は、縫合法（ステッチ法）によつて
つくられたもの、ニードルパンチ法によつてつくられた
もの、あるいはそれらに毛羽立ち防止のための接着剤が
塗られたもの等のいずれも使用可能である。
その繊維材料は、有機質、無機質のいずれでも良い。ま
た不織布は、所定の張力に耐えて第１補強層２ａ上への
巻き付けを可能とするだけの引張り強度を保有し、しか
も樹脂と無機質粒子の混合液の速やかで均一な含浸を達
成しうるものであることが必要である。このような要請
から、厚さにおいて０．５〜２．０田、日付けにおいて
５０〜２００１／７７１″程度のものを用いるべきであ
る。ポリウレタン・ゴム被覆層３は上記補強層２の上に
形成されている。
この被覆層の厚さは、１０〜２０ｎ程度となされるのが
普通である。上述の説明では、第１補強層２ａには、硬
化性樹脂のみを含浸させた場合を記述したが、この発明
は、該層にも第２補強層２ｂと同様に無機粉末を混合し
た硬化性樹脂液を含浸させることも許容される。
第３図ないし第５図はこの発明のロールの製造方法を示
したもので、金属製ロール・コア１は、補強層の形成に
際して第１図矢印の方向に回転せられる。
補強層２は、その形成に用いられる各繊維材料を樹脂槽
４中に通して樹脂液または無機粉末混入樹脂液を含浸さ
せたのち、前述した構成に基づいてロール・コア１に順
次巻き付けることによつて形成される。第３図では、ガ
イド・ローラ５によつて選ばれた無機繊維クロステープ
２ａ’が、槽４内の浸漬用ローラ６によつて樹脂液Ｔ中
に導かれ、ここで樹脂液を含浸されたのち、これが所望
の含量となるよう１対の絞りロール８，９間を経て過分
の樹脂液を取除かれ、ロール・コア１の外周に螺旋状に
巻き付けられて第１補強層２ａが積層形成される状態が
示されている。もつともこのクロステープ層の上に、上
記同様の操作で硬化性樹脂を含浸した無機繊維ローピン
グを巻き付けて２層からなる第１補強層を形成すること
もある。第２補強層２ｂの形成もこれと同様の操作で行
いうる。もちろんこの場合、槽４中の樹脂液は無機粉末
との混合液に置換され、かつ繊維材料は不織布テープに
置換される。クロステープおよび不織布テープの巻き付
けは、第４図に示されるように、その幅の一側縁部を既
に巻かれたテープ部分に順状重ね合わせるようにしなが
ら、実質上平行状でかつロールの軸線に対し実質上垂直
となるように螺旋状に捲回されるのが普通である。この
捲回に際し、テープには所要の張力が与えられる。この
捲回張力は、繊維材料に所要の樹脂含有率を保持せしめ
つつ可及的大なる締圧力が得られる範囲で適宜に選定さ
れる。例えば幅６０ｎのテープを用いる場合において、
その捲回張力は５〜１０ｋｇの範囲に設定されるべきで
ある。このようにして補強層２が形成されたロール半製
品は、加熱するか又は常温で放置することによつて該補
強層を硬化せしめるか、又は硬化させないまま、表面に
必要とあれば接着剤を塗布し、第５図に示されるように
円筒状の成形型枠１０のキャビテイの中心に収容する。
そして該型枠１０と補強層２との間に注型用ポリウレタ
ンエラストマーを注入し、これを硬化せしめたのち脱型
する。最後に、上記注型によつて形成されたポリウレタ
ン・ゴム被覆層３の表面を、ロールが所要の直径になる
ように平滑に研磨して完成品となされる。この発明によ
るポリウレタン・ゴム・ロールは、ロール・コアとゴム
被覆層との間に形成された補強層が、極めて高い硬度を
有すると共に、繊維方向を有しないために、大荷重、高
速回転の条件下での使用においても補強層に有害なクラ
ックが発生することが少なく、たとえ僅かな数の微細な
クラツクが発生してもそれが急激に成長して広範囲に拡
がることがない。従つて、長期間にわたつて該補強層と
ゴム被覆層との強固な結合状態が維持され、従来品に較
べて著しく耐久性が向上される。この発明の優れた作用
効果は、次に述べる数種の具体的な実施例と比較例との
対比によつて更に ！明白にされるであろう。実施例
１ この実施例において、ポリウレタン・ゴム・ロールは次
の材料から形成される。
ローノレ・コア： 長さ５５００ｍｍ、直径９０６ｍｍで表面に略３７１ｔ
ｍ間隔で溝が切られた鋳鉄製円筒体。
無機繊維クロス： 幅６０ｍ１１１のガラスクロステープ（ＥＣＭ一２００
−６５、ユニチカ（株）製）硬化性樹脂． エポキシ樹脂（ ＡｒａｌｄｉｔｅＧＹ− ２５２一１
００重量部と硬化剤ＨＹ９７４Ｊ、２３部の混合溶液−
ＣＩＢＡ社製）不織布： ステッチ法によりつくられた幅８０ｍｍ、ウエブ・・・
・・・ポリエステル繊維、綴糸・・・・・・ナイロン、
目付１２０Ｖ／ｍ”の不織布テープ（ホンヤーンＣ＝３
５１２Ｔ、日本不織布（株）製）無機粉末 平均粒径１００μのガラスビーズ（ＧＢ４Ｏ２Ｔ、東芝
バロテイーニ（株）製）上記のような各材料を使用し、
次のようにしてロールを製造した。
表面を脱脂し清浄にしたロール・コアを回転させながら
、その周囲に、予めエポキシ樹脂を含浸させたガラスク
ロステープを捲回張力１０ｋｇ、ピッチ１０ｍｍで捲回
し、厚さ１．０困の第１補強層を形成した。
次にその上に、エポキシ樹脂液にガラスビーズを、重量
比で１：１になるように均一に混合した混合液を含浸さ
せた不織布テープを捲回張力１０ｋ９、ピッチ１０ｍｍ
で捲回し、長さ１４ｍｗＬの第２補強層を形成した。斯
くして補強層を形成したロール・コアを１０ｒｐｍで回
転させながら、８０℃で５時間加熱し、補強層を硬化せ
しめたのち、補強層の表面を外径が９２６ｍｍになるよ
うに平滑に研削した。
次いで補強層の外周面にイソシアネート系接着剤一商品
名：ボンドＴＩＯ・ＴＩＯＯ（コニシ（株）製）一を塗
布し、該ロール中間製品を円筒状の成形型枠のキャビテ
イ内の中心に垂直に立てて収容し、該型枠と補強層との
間に、アジプレンＬ−１６７（Ｅ．Ｉデュポン社製）１
００重量部と４ ・ ４’−メチレンビスオルソクロロ
アニリン１９．５重量部との脱泡混合物からなる注型用
ポリウレタン・エラストマーの溶液を注入し、１００℃
で１５時間加熱して硬化せしめたのち常温に冷却し、そ
して脱型し、外径が９５６ｍｍになるように表面を研磨
仕上げして製品を得た。この実施例１によつて製造され
たポリウレタン・ゴム・ロールは、抄紙機用プレスロー
ルして、線圧２００ｋ９／Ｃｍ） ２００ｒｐｍの条件
で２００時間連続使用した場合にも何ら異常は生じなか
つた。
実施例 ２この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは
次の材料から形成される。
ローノレ・コア： 長さ１１６０ｍｍ、直径３５５ｍｍで、表面に２．５朋
間隔で多数の溝が切られた鋳鉄製円筒体。
無機繊維クロス：幅６０ｍｍのガラスクロステープ（Ｅ
ＯＬ−３００Ｎ、日東紡績（株）製）硬化性樹脂： ニポキシ樹脂一実施例１と同じ。
不織布： ステツチ法でつくられた幅８０ｍｍ）ウエブ・・・・・
・レーヨン繊維、綴糸・・・・・・ナイロン、目付２０
０Ｖ／ｍ゛の不織布テープ（＃９００、呉羽センイ（株
）製）無機粉末 平均粒径３０μのガラスビーズ（ＧＢ７３ｌＢ、東芝バ
ロテイーニ（株）製）上記のような各材料を使用し、次
のようにして５ ロールを製造した。
実施例１と同様に、ロール・コアを回転させつつ、その
周面にエポキシ樹脂を含浸したガラスクロステープをピ
ッチ８ｍｍ）張力８ｋｇで捲回して厚さ１．２ｍｍの第
１補強層を形成せしめ、その外周に、０ 硬化性樹脂と
ガラスビーズとの混合比がｌ：２の混合液を含浸した不
織布テープを、張力８ｋ９、ピッチ９ｍｍで捲回して厚
さ７．８ｍｍの第２補強層を形成せしめた。
次いでこの補強層付きのロール・コアを１０ｒｐｍで回
転させつつ、８０℃で５時間加熱して補強層を硬化せし
め、その表面を外径が３６７ｍｍになるように平滑に研
削した。次に、前記実施例１と同様の注型法により補強
層上にポリウレタン・ゴム被覆層を形成し、脱型後、外
径が３９５ｍｗＬになるように表面を研磨して製品を得
た。
この実施例２で得た製品も、実施例１の製品と同様の耐
久性を示した。
実施例 ３ この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは、次の材料
から形成される。
ローノレ・コア： 長さ３５７０ｍｍ）直径６００ｍｍで表面に約３ｍｗＬ
間隔で多数の溝が切られたステンレススチール製の円筒
体。
無機繊維クロス： 実施例１と同様のガラスクロステープ。
硬化性樹脂 不飽和ポリエステル樹脂（ポリライト８０２７− −１
００部とポリオキサイドＲＭ＝−２部の混合溶液一大日
本インキ化学工業（株）製）不織布： 実施例１と同様の不織布テープ。
無機粉末： 平均粒径１５０μのガラスビーズ（ＧＢ４Ｏ２Ｔ、東芝
バロテイーニ（株）製）前記のような各材料を使用し、
次のようにしてロールを製造する。
実施例１と同様にロール・コアを回転させながら、その
周面に不飽和ポリエステル樹脂を含浸したガラスクロス
テープを張力５ｋ９、ピツチ８ｍＴｆＬで捲回して厚さ
１ｍｍの第１補強層を形成した。
次にその外周に不飽和ポリエステル樹脂にガラスビーズ
を、重量比で１：０．５となるように均一に混合した混
合液を含浸した不織布テープを第１補強層と同様に捲回
して厚さ１０ｍｍの第２補強層を形成した。このように
して形成した補強層を実施例１と同様にして硬化させた
後、補強層の表面を外径６２０”麗になるように平滑に
研削した。次いで、得られた半製品に対し、実施例１と
同様に注型法によりポリウレタン・ゴム被覆層を形成せ
しめ、表面を研磨して外径６５０ｍｍの製品を得た。
この実施例によつて得られた製品も、実施例１の製品と
同程度に優れた耐久性を有するものであつた。
実施例 ４ この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは、次の材料
から形成される。
ローノレ・コア： 長さ１３７０ｍｍ）直径３１０ｍｍで表面に３ｍｍ間隔
で多数の溝が切られた銅製円筒体。
無機繊維クロス： 実施例２と同様のガラスクロステープ。
硬化性樹脂： 実施例３と同様の不飽和ポリエステル樹脂。
不織布：実施例２と同じ不織布テープ。
無機粉末． 平均粒径８０μのクレー（ＮＮカオリンクレ一、土屋カ
オソン工業（株）製）上記の各材料を使用し、次のよう
にしてロールを製造した。
不飽和ポリエステル樹脂を含浸せしめたガラスクロステ
ープをロール・コアにピツチ８ｍｍ）張力８ｋｇで厚さ
１ｍｍになるように捲回し、その上に該樹脂とクレイ粉
末との重量比１：０．８の混合液を含浸させた不織布を
同様に捲回し、以降、実施例３と同様に加熱硬化、表面
研削、ポリウレタン・ゴム被覆層の注型形成、表面の研
磨の各工程を実施して、最終的に外径３５０ｍｍの製品
を得た。
この実施例４によつて得られたロールは、実施例１の製
品と同じ条件での運転の結果、何ら異常を発生しなかつ
た。実施例 ５ この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは次の材料か
ら形成される。
ローノレ・コア： 長さ３９００ｍ７ｎ）直径６６０ｍｍで表面に約３ｍｍ
間隔に多数の溝を形成したアルミニウム製円筒体。
無機繊維クロス：実施例１と同じガラスクロステープ。
硬化性樹脂： 実施例１と同じエポキシ樹脂。
不織布： 実施例２と同じ不織布テープ。
無機粉末： 平均粒径１００μのシリカ粉末（ ＩｍｓｉｌＡ一２５
、ＩｌｌｉｍＯｉｓＭｉｎｅｒａｌｓ（株）製）上記の
ような材料を使用し、次のようにしてロールを製造した
。
エポキシ樹脂を含浸させたガラスクロステープをロール
・コアの周面にピツチ１０ｍｍ、張力８ｋ９：で厚さ１
ｍｍになるように巻き付け、次いでその上に、樹脂とシ
リカ粉末の重量比１：１．５の混合液を含浸させた不織
布テープを同様に捲層し、以降実施例４と同様に加熱硬
化、表面切削、ポリウレタン・ゴム被覆層の注型成形、
表面研磨の各工程 ・を経て外径７００ｍｍの製品を得
た。
この実施例５で得たロールは、抄紙用ブレスロールとし
て常温で表面に水が供給される状態において、２００ｒ
ｐｍ） ２００ｋ９／Ｃｍの条件下で運転した結果、２
００時間の連続運転で何らの異常をも発生しなかつた。
実施例 ６ この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは次の材料か
ら形成される。
ローノレ・コア： 長さ２８５０ｍｍ，直径５２０ｍｍの表面にほぼ３ｍｍ
間隔で多数の溝が切られた鋳鉄製円筒体。
硬化性樹脂：実施例１と同じエポキシ樹脂。
不織布： 実施例１と同じ不織布テープ。
無機粉末 平均粒径５０μのガラスビーズ（ＧＢ７３ｌＢ、東芝バ
ロテイーニ（株）製）前記のような各材料を使用し、次
のようにしてロールを製造する。
実施例１と同様にロール・コアを回転させながらその周
面にエポキシ樹脂にガラスビーズを、重量比で１：１と
なるように均一に混合した混合液を含浸した不織布テー
プを、張力１０ｋ９、ピツチ１０ｍｍで捲回して厚さ１
０ｍｍの補強層を形成した。
このようにして補強層を形成したロール・コアを１０ｒ
ｐｍで回転させながら、８０’Ｃで５時間加熱し、補強
層を硬化せしめた後、その表面を外径が５３４ｍｍにな
るように平滑に研削した。次に、実施例１と同様の注型
法により補強層土にポリウレタン・ゴム被覆層を形成し
、そして脱型し、外径が５６０ｍｍとなるように表面を
研削してロールを得た。この実施例６によつて得られた
ロールも、実施例１のロールとほぼ同様の耐久性を示し
た。
実施例 ７この実施例のポリウレタン・ゴム・ロールは
次の材料から形成される。
ロール・コア： 長さ９０００ｍｍ、直径１１００ｍｍの表面にほぼ３７
１＄ｍ間隔で多数の溝が切られた鋳鉄製円筒体。
無機繊維クロス：実施例１と同じガラスクロステープ。
硬化性樹脂． 実施例１と同じエポキシ樹脂。
ガラスローピング： 直径１０μのガラスフイラメントで１ｋ，ｗ当り２４０
０１（２４００１／Ｋｍ）の重さを有するシラン処理の
なされたガラスローピング（ＲＳ２４ＯＰＥ−５３５、
日東紡績（株）製）。
不織布：実施例１と同じ不織布テープ。
無機粉未 実施例６と同じガラスビーズ。
前記のような各材料を使用し、次のようにしてロールを
製造する。
実施例１と同様にロール・コアを回転させながら、その
周面にエポキシ樹脂にガラスビーズを、重量比で１：１
になるように均一に混合した混合液を含浸したガラスク
ロステープを張力１０ｋ９、ピツチ１０ｍｍで捲回し、
厚さ１．０ｍｍのガラスクロス層を形成した。
次いでその外周に、前記混合液ノ を含浸した３束のガ
ラスローピングを、ヘリカルフアッシヨンに、張力１０
ｋｇ、ピッチ２．５ｍｍ／１回転で密に各ローピングが
相接するように捲回し、厚さ３．０ｍｍのガラスローピ
ング層を形成し、ガラスクロス層との複合層からなる第
１補強層を形成した。次にこの第１補強層の外周に前記
エポキシ樹脂とガラスビーズとの混合液を含浸した不織
布テープを張力１０ｋｇ、ピツチ１０ｍｍで捲回し、厚
さ１１Ｍｍの第２補強層を形成した。
９ このようにして形成した補強層を実施例１と同様に
して硬化させた後、補強層表面を外径が１１２４ｍｍと
なるように平滑に研削した。
次に実施例１と同様の注型法により補強層上にポリウレ
タン・ゴム被覆層を形成し、そして脱型し、外径が１１
５０１？１ｔとなるように表面を研削してロールを得た
。この実施例７によつて得られたロールも、実施例１の
ロールと同様の耐久性を示した。
比較例 この比較例のロールは、次の材料から形成される。
ロール・コア： 実施例１と同じ鋳鉄製円筒体。
繊維材料： ９μのガラス繊維からなるガラスローピング。
硬化性樹脂：実施例１と同様のエポキシ樹脂。
上記の各材料を使用して、次のようにしてロールを製造
した。
エポキシ樹脂を含浸したガラスローピングを、ロール・
コアの外周に張力１０ｋ９で密に捲回し、厚さ４ｍｍの
繊維補強層を形成し、８０℃で５時間加熱して補強層を
硬化せしめ、次いで、その表面を研削したのち、前記実
施例１と同様にして補強層の外側に厚さ２５ｍ１のポリ
ウレタン・ゴム被覆層を形成し製品を得た。
この比較例によつて製造された従来品のゴム・ロールは
、２００ｒｐｍ，２００１（ｇ／Ｃｍの条件下で使用し
たところ、約３０時間未満で機繊補強層が破壊され、ゴ
ム被覆層が脱離せられた。
上述した各種実施例１〜７、および比較例のそれぞれに
つき、それと同じ材料及び実質的に同じ製造条件で製作
した試験用のゴム・ロール及び被覆層の各試料を用いて
、それらの物性、特に機械的強度を測定して比較したと
ころ、下記の表に示すとおりであつた。
なお、表中、剥離抗力は、補強層上に幅１０ｍｍ、厚さ
４ｍｍのポリウレタン・ゴム被覆層のみを残して他の部
分を切除し、この残つた薄いリング状のゴム被覆層の一
部を軸線方向に切断したのち、その一端に治具を介して
ばねばかりを装着し、ゴム被覆層が補強層から剥離する
ときの抗力を測定したものである。また圧縮破壊強度は
、外径３０ｍｗＬ、内径２０ｍ７ｎ、長さ１５ｍ７ｎの
補強層のみからなるリング状物を作成し、これを軸方向
に圧縮して破壊時の圧力を測定したものである。また繰
返し圧縮強度は、上記補強層のリング状物に鉄製ロール
・コアを挿通接着一体化した試料を用い、これを軸線に
直角に圧力７４０ｋｇ／Ｃｆｎ、圧縮速度１７ｎｍ／７
ｎｊ７Ｚで１０〜１５回繰返し圧縮し、圧縮後における
ニツプ部の補強層の表面状態を目視検査したものである
。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明に係るポリウレタン・ゴム・ロールの
一部破砕斜視図、第２図は同上ロールの一部拡大断面図
、第３図は補強層の形成状態を示す説明図、第４図はガ
ラスクロステープをコアに巻き付ける態様を示す正面図
、第５図はゴム被覆層の注型成形状態を示す縦断面図で
ある。 １ ・・・・・・ロール・コア、２・・・・・・補強層
、２ａ・・・・・・第１補強層、２ｂ・・・・・・第２
補強層、３・・・・・・ポリウレタン・ゴム被覆層、４
・・・・・・樹脂槽、７ ・・・・・・樹脂液、１０・
・・・・・型枠。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 金属製のロール・コアの外周に、硬化性樹脂含浸繊
    維補強層を介してポリウレタン・ゴム被覆層が設けられ
    たゴム・ロールにおいて、前記繊維補強層は、硬化性樹
    脂に微細な無機粉末が混合せられた混合物を含浸した不
    織布からなる少なくとも１つの層を含み、該層がゴム被
    覆層下に位置してこれと一体的に結合されてなることを
    特徴とするポリウレタン・ゴム・ロール。 ２ 硬化性樹脂含浸補強層は、ロール・コアの外周面に
    接してこれと一体的に結合される第１補強層と、その外
    側にあつて外周面がゴム被覆層と一体的に結合される第
    ２補強層とからなり、前記第１補強層は少なくとも硬化
    性樹脂が含浸せられた無機繊維クロスにより形成され、
    第２補強層は硬化性樹脂と微細な無機粉末との混合物が
    含浸せられた不織布により構成されてなる特許請求の範
    囲第１項記載のポリウレタン・ゴム・ロール。 ３ 硬化性樹脂含浸繊維補強層は、ロール・コアの外周
    面に接してこれと一体的に結合される第１補強層と、そ
    の外側にあつて外周面がゴム被覆層と一体的に結合され
    る第２補強層とからなり、第１補強層は、少なくとも硬
    化性樹脂が含浸せられた無機繊維クロスにより形成され
    た内側の層と、その外周面に密に捲回され、少なくとも
    硬化性樹脂が含浸せられた無機繊維ロービングにより形
    成された外側の層との２層で構成され、また第２補強層
    は硬化性樹脂と微細な無機粉末との混合物が含浸された
    不織布により構成されてなる特許請求の範囲第１項記載
    のポリウレタン・ゴム・ロール。 ４ 第１補強層の無機繊維クロスが、ガラス繊維クロス
    からなる特許請求の範囲第２項または第３項記載のポリ
    ウレタン・ゴム・ロール。 ５ 第１補強層は、硬化性樹脂と無機粉末との混合物が
    含浸せられた無機繊維クロスまたはこれと無機繊維ロー
    ビングとからなる特許請求の範囲第２項ないし第４項の
    いずれか１に記載のポリウレタン・ゴム・ロール。 ６ 第１補強層および／または第２補強層における無機
    粉末は、平均粒径１０〜２５０μのガラスビーズ、クレ
    ー粉末およびシリカ粉末を含む群から選ばれた１種以上
    からなる特許請求の範囲第５項記載のポリウレタン・ゴ
    ム・ロール。 ７ 第１補強層および／または第２補強層における硬化
    性樹脂と無機粉末の混合比は、重量比において１：０．
    ５ないし１：２．０である特許請求の範囲第２項ないし
    第６項のいずれか１に記載のポリウレタン・ゴム・ロー
    ル。 ８ 繊維補強層における不織布は、目付けにおいて５０
    〜２００ｇ／ｍ＾２のものである特許請求の範囲第１項
    ないし第７項のいずれか１に記載のポリウレタン・ゴム
    ・ロール。 ９ 外周面に多数の円周方向の溝を形成した金属製ロー
    ル・コアを回転させ、その外周面に、少なくとも硬化性
    樹脂を含浸させたテープ状の無機繊維クロスを所定の張
    力を与えつつしつかりと捲回して前記ロール・コアの外
    周に均一な厚さの第１補強層を形成し、次いで、微細な
    無機粉末と硬化性樹脂との混合液を含浸させたテープ状
    の不織布を前記第１補強層上に所定の張力を与えつつし
    つかりと捲回して均一な厚さの第２補強層を形成し、斯
    くして形成された第２補強層上に注型法によりポリウレ
    タン・ゴム被覆層を形成することを特徴とするポリウレ
    タン・ゴム・ロールの製造方法。 １０ ポリウレタン・ゴム層の注型成形前に、第１およ
    び第２補強層の硬化性樹脂を硬化せしめる工程を含む特
    許請求の範囲第９項記載のポリウレタン・ゴム・ロール
    の製造方法。 １１ ポリウレタン・ゴム被覆層の注型成形前に、第２
    補強層の外周面に接着剤を塗布する工程を含む特許請求
    の範囲第９項記載のポリウレタン・ゴム・ロールの製造
    方法。 １２ 無機質繊維クロスは、その一側縁部を既にコアに
    巻かれたクロスの部分と重ね合わせつつ、実質上平行状
    で、かつロール・コアの軸線に対し実質上垂直となるよ
    うにその外周に螺旋状に捲回する特許請求の範囲第９項
    記載のポリウレタン・ゴム・ロールの製造方法。 １３ 不織布は、その一側縁部を既にロール・コアに巻
    かれた不織布の部分に重ね合わせつつ、実質上平行状で
    かつロール・コアの軸線に対し実質上垂直となるように
    その外周に螺旋状に捲回する特許請求の範囲第９項記載
    のポリウレタン・ゴム・ロールの製造方法。
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