JPH0740490A - 繊維強化樹脂複合体 - Google Patents
繊維強化樹脂複合体Info
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- JPH0740490A JPH0740490A JP18595993A JP18595993A JPH0740490A JP H0740490 A JPH0740490 A JP H0740490A JP 18595993 A JP18595993 A JP 18595993A JP 18595993 A JP18595993 A JP 18595993A JP H0740490 A JPH0740490 A JP H0740490A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 芯材層１と表皮層２との間に発生するせん断
応力を緩和し、更に各層間の密着性を充分に確保した、
従来よりも高い強度の繊維強化樹脂複合体を提供する。 【構成】 合成樹脂発泡体からなる芯材層１の外層側
に、２層以上で構成され、そのうちの１層以上は繊維強
化樹脂層である表皮層２を積層した繊維強化樹脂複合体
であって、前記表皮層２の各層１０，１１，１２の引張
弾性率は、前記芯材層１の引張弾性率より高く、更に外
層側にある層ほど引張弾性率が順次高くなっており、前
記表皮層２の各層１０，１１，１２間には薄い合成樹脂
層９が設けてなる繊維強化樹脂複合体。
応力を緩和し、更に各層間の密着性を充分に確保した、
従来よりも高い強度の繊維強化樹脂複合体を提供する。 【構成】 合成樹脂発泡体からなる芯材層１の外層側
に、２層以上で構成され、そのうちの１層以上は繊維強
化樹脂層である表皮層２を積層した繊維強化樹脂複合体
であって、前記表皮層２の各層１０，１１，１２の引張
弾性率は、前記芯材層１の引張弾性率より高く、更に外
層側にある層ほど引張弾性率が順次高くなっており、前
記表皮層２の各層１０，１１，１２間には薄い合成樹脂
層９が設けてなる繊維強化樹脂複合体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維で強化されていて
もよい合成樹脂発泡体からなる芯材層の外層側に、繊維
強化樹脂層を含む表皮層を積層してなる繊維強化樹脂複
合体に関する。
もよい合成樹脂発泡体からなる芯材層の外層側に、繊維
強化樹脂層を含む表皮層を積層してなる繊維強化樹脂複
合体に関する。
【０００２】軽量であってかつ高い強度を有する繊維強
化樹脂複合体を得るために、従来から軽量芯材の周囲に
繊維強化樹脂層からなる表皮層を設けた構造とすること
が行われてきた。そして、この表皮層は例えば引き抜き
成形法によって形成された単一層により構成されていた
（特開昭５６−１７２４５号公報参照）。
化樹脂複合体を得るために、従来から軽量芯材の周囲に
繊維強化樹脂層からなる表皮層を設けた構造とすること
が行われてきた。そして、この表皮層は例えば引き抜き
成形法によって形成された単一層により構成されていた
（特開昭５６−１７２４５号公報参照）。
【０００３】しかしながら、合成樹脂発泡体を芯材とす
る上記繊維強化樹脂複合体を引き抜き成形法で製造する
場合、合成樹脂発泡体からなる芯材と繊維強化樹脂層か
らなる表皮層との間には引張弾性率に大きな差があるた
め、引き抜きに際して引張弾性率が低い芯材が大きく伸
び、引張弾性率が高い表皮層が伸びないことから、芯材
と表皮層との間に大きなせん断応力が内在したまま成形
されることになる。その結果、この残留せん断応力に起
因して繊維強化樹脂複合体そのものの強度が低下すると
いう欠点を有していた。
る上記繊維強化樹脂複合体を引き抜き成形法で製造する
場合、合成樹脂発泡体からなる芯材と繊維強化樹脂層か
らなる表皮層との間には引張弾性率に大きな差があるた
め、引き抜きに際して引張弾性率が低い芯材が大きく伸
び、引張弾性率が高い表皮層が伸びないことから、芯材
と表皮層との間に大きなせん断応力が内在したまま成形
されることになる。その結果、この残留せん断応力に起
因して繊維強化樹脂複合体そのものの強度が低下すると
いう欠点を有していた。
【０００４】本発明者らの知見によれば、このような欠
点は、表皮層の弾性率が大きくなるほど顕著となり、例
えば、表皮層に炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）を用いた
場合には、ガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）単体と比較
してその強度が２／３程度に低くなる。このような強度
低下は、引き抜き成形法に限らず、芯材層と表皮層との
間に加工に起因するせん断力が働く場合に程度の差はあ
っても生じる。例えば、ハンドレアップ成形、プレス成
形、反応射出（ＲＩ）成形又はフィラメントワインディ
ング（ＦＷ）成形でも同様の現象が生じる。
点は、表皮層の弾性率が大きくなるほど顕著となり、例
えば、表皮層に炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）を用いた
場合には、ガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）単体と比較
してその強度が２／３程度に低くなる。このような強度
低下は、引き抜き成形法に限らず、芯材層と表皮層との
間に加工に起因するせん断力が働く場合に程度の差はあ
っても生じる。例えば、ハンドレアップ成形、プレス成
形、反応射出（ＲＩ）成形又はフィラメントワインディ
ング（ＦＷ）成形でも同様の現象が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術に鑑み、
繊維強化樹脂複合体の芯材層と表皮層との引張弾性率の
差に起因する強度低下を防止し、芯材層の強度を活かし
た高強度の繊維強化樹脂複合体を得ることが本発明の目
的である。
繊維強化樹脂複合体の芯材層と表皮層との引張弾性率の
差に起因する強度低下を防止し、芯材層の強度を活かし
た高強度の繊維強化樹脂複合体を得ることが本発明の目
的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１記載の繊維強化樹脂複合体は、繊維で強化されてい
てもよい合成樹脂発泡体からなる芯材層の外層側に、２
層以上で構成され、そのうちの１層以上は繊維強化樹脂
層である表皮層を積層した繊維強化樹脂複合体であっ
て、前記表皮層の各層の引張弾性率は、前記芯材層の引
張弾性率より高く、更に外層側にある層ほど引張弾性率
が順次高くなっており、前記表皮層の各層間に薄い合成
樹脂層が設けられていることを特徴とするものである。
また、請求項２記載の繊維強化樹脂複合体は、前記表皮
層のうち芯材層に接する層が、実質的に繊維で強化され
ていない樹脂層であることを特徴とするものである。
項１記載の繊維強化樹脂複合体は、繊維で強化されてい
てもよい合成樹脂発泡体からなる芯材層の外層側に、２
層以上で構成され、そのうちの１層以上は繊維強化樹脂
層である表皮層を積層した繊維強化樹脂複合体であっ
て、前記表皮層の各層の引張弾性率は、前記芯材層の引
張弾性率より高く、更に外層側にある層ほど引張弾性率
が順次高くなっており、前記表皮層の各層間に薄い合成
樹脂層が設けられていることを特徴とするものである。
また、請求項２記載の繊維強化樹脂複合体は、前記表皮
層のうち芯材層に接する層が、実質的に繊維で強化され
ていない樹脂層であることを特徴とするものである。
【０００７】芯材層１の合成樹脂発泡体としては、、例
えば、ポリウレタン、フェノール、ウレタン−フェノー
ル等の熱硬化性発泡樹脂若しくはポリプロピレン等の熱
可塑性発泡樹脂、又はこれらをガラスチョップド短繊維
やガラスロービング長繊維で補強したものが用いられ
る。この芯材層１の引張弾性率は、通常、芯材層１が繊
維で強化されている場合は１００ｋｇ／ｍｍ2 〜６００
ｋｇ／ｍｍ2 とされ、繊維で強化されていない場合は、
１００ｋｇ／ｍｍ2 以下とされる。また、合成樹脂発泡
体の発泡倍率は、３〜３０倍程度である。３倍未満であ
ると、引張弾性率が１００ｋｇ／ｍｍ2 を越える。３０
倍を越えると、引張弾性率が低くなりすぎる。
えば、ポリウレタン、フェノール、ウレタン−フェノー
ル等の熱硬化性発泡樹脂若しくはポリプロピレン等の熱
可塑性発泡樹脂、又はこれらをガラスチョップド短繊維
やガラスロービング長繊維で補強したものが用いられ
る。この芯材層１の引張弾性率は、通常、芯材層１が繊
維で強化されている場合は１００ｋｇ／ｍｍ2 〜６００
ｋｇ／ｍｍ2 とされ、繊維で強化されていない場合は、
１００ｋｇ／ｍｍ2 以下とされる。また、合成樹脂発泡
体の発泡倍率は、３〜３０倍程度である。３倍未満であ
ると、引張弾性率が１００ｋｇ／ｍｍ2 を越える。３０
倍を越えると、引張弾性率が低くなりすぎる。
【０００８】本発明繊維強化樹脂複合体の例における要
部断面を示す図１，２において、表皮層２，３における
繊維強化樹脂層１１，１２，１３，１４の樹脂は、不飽
和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂を用いることができる。その強化繊維と
しては、低引張弾性率のものとして、ナイロン、ビニロ
ン繊維等を用いることができ、中引張弾性率のものとし
て、ガラス繊維等を用いることができ、高引張弾性率の
ものとして、カーボン繊維（ＣＦ）、アラミド繊維（Ａ
Ｆ）、ボロン繊維、アルミナ繊維等を用いることができ
る。そして、外層側に位置する層ほど引張弾性率が高い
強化繊維を用いた繊維強化樹脂層として、引張弾性率が
芯材層１より高く、外層側ほど順次高くなるように引張
弾性率の差を設ける。このとき、最外層に炭素繊維（Ｃ
Ｆ）、ボロン繊維、アラミド繊維等のように引張弾性率
が１００００ｋｇ／ｍｍ2 以上と非常に高いものを用い
る場合には、弾性率格差を考慮してその内側層に２層以
上設けて、段階的な弾性率格差を設けるのが望ましい。
部断面を示す図１，２において、表皮層２，３における
繊維強化樹脂層１１，１２，１３，１４の樹脂は、不飽
和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂を用いることができる。その強化繊維と
しては、低引張弾性率のものとして、ナイロン、ビニロ
ン繊維等を用いることができ、中引張弾性率のものとし
て、ガラス繊維等を用いることができ、高引張弾性率の
ものとして、カーボン繊維（ＣＦ）、アラミド繊維（Ａ
Ｆ）、ボロン繊維、アルミナ繊維等を用いることができ
る。そして、外層側に位置する層ほど引張弾性率が高い
強化繊維を用いた繊維強化樹脂層として、引張弾性率が
芯材層１より高く、外層側ほど順次高くなるように引張
弾性率の差を設ける。このとき、最外層に炭素繊維（Ｃ
Ｆ）、ボロン繊維、アラミド繊維等のように引張弾性率
が１００００ｋｇ／ｍｍ2 以上と非常に高いものを用い
る場合には、弾性率格差を考慮してその内側層に２層以
上設けて、段階的な弾性率格差を設けるのが望ましい。
【０００９】また、このような繊維強化樹脂層の繊維形
態としては、ロービング、クロス、チョップドストラン
ドマット、コンティニアスマット等を用いることができ
るが、強度の関係からはロービングとマットとを併用し
て用いるのが望ましく、その中でもロービングの占める
比率が３０〜９０％であるものが望ましい。これ以上で
あると縦割れが生じやすくなり、これ以下であると、特
に高強度繊維の場合には補強の意味がなくなる。さらに
繊維強化樹脂層中の繊維体積含有率は、２０〜８０％で
あるのが望ましい。これ以上であると、樹脂割れが生じ
て望ましくなく、またこれ以下だと補強効果がなくな
る。
態としては、ロービング、クロス、チョップドストラン
ドマット、コンティニアスマット等を用いることができ
るが、強度の関係からはロービングとマットとを併用し
て用いるのが望ましく、その中でもロービングの占める
比率が３０〜９０％であるものが望ましい。これ以上で
あると縦割れが生じやすくなり、これ以下であると、特
に高強度繊維の場合には補強の意味がなくなる。さらに
繊維強化樹脂層中の繊維体積含有率は、２０〜８０％で
あるのが望ましい。これ以上であると、樹脂割れが生じ
て望ましくなく、またこれ以下だと補強効果がなくな
る。
【００１０】表皮層２若しくは３の各層間の薄い合成樹
脂層９は、０．１〜０．５ｍｍ程度の厚さとするのが望
ましい。この合成樹脂層９の樹脂は各層に用いた樹脂と
同じものを用いることが好ましい。また合成樹脂層９
は、通常、合成樹脂製繊維の織布若しくは不織布に更に
熱硬化性樹脂液を付着含浸させるか、その周囲に供給し
た後、加熱熱硬化して形成される。
脂層９は、０．１〜０．５ｍｍ程度の厚さとするのが望
ましい。この合成樹脂層９の樹脂は各層に用いた樹脂と
同じものを用いることが好ましい。また合成樹脂層９
は、通常、合成樹脂製繊維の織布若しくは不織布に更に
熱硬化性樹脂液を付着含浸させるか、その周囲に供給し
た後、加熱熱硬化して形成される。
【００１１】表皮層２のうち芯材層１に接する層であっ
て実質的に繊維で強化されていない樹脂層１０の樹脂と
しては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂の他、ポリプロピレン、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の極
性を有せず不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂と
親和性の高い熱可塑性樹脂が望ましく用いられる。塩化
ビニル樹脂等の熱硬化性樹脂に対する親和性の悪い熱可
塑性樹脂は好ましくない。この樹脂層１０の樹脂の引張
弾性率は１５０〜５００ｋｇ／ｍｍ2 程度が望ましい。
また樹脂層１０の厚みは１．５〜５ｍｍ程度が望まし
い。なお、一般に、熱可塑性樹脂は他との密着性が悪い
ために、各層の樹脂に熱可塑性樹脂を用いるときにはプ
ライマーを表面に塗っておくことが望ましい。
て実質的に繊維で強化されていない樹脂層１０の樹脂と
しては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂の他、ポリプロピレン、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の極
性を有せず不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂と
親和性の高い熱可塑性樹脂が望ましく用いられる。塩化
ビニル樹脂等の熱硬化性樹脂に対する親和性の悪い熱可
塑性樹脂は好ましくない。この樹脂層１０の樹脂の引張
弾性率は１５０〜５００ｋｇ／ｍｍ2 程度が望ましい。
また樹脂層１０の厚みは１．５〜５ｍｍ程度が望まし
い。なお、一般に、熱可塑性樹脂は他との密着性が悪い
ために、各層の樹脂に熱可塑性樹脂を用いるときにはプ
ライマーを表面に塗っておくことが望ましい。
【００１２】
【作用】芯材層に積層された表皮層を２層以上にし、そ
の引張弾性率を順次高くしていくと、芯材層から表皮層
の外層側へと引張弾性率の分布が生じ、芯材層と表皮層
の最内層との間に生じるせん断応力を緩和する作用を奏
する。
の引張弾性率を順次高くしていくと、芯材層から表皮層
の外層側へと引張弾性率の分布が生じ、芯材層と表皮層
の最内層との間に生じるせん断応力を緩和する作用を奏
する。
【００１３】表皮層における各層間の薄い樹脂層は、各
層における強化繊維の補強形態が異なる場合に、界面の
繊維が密接し、ミクロ的な範囲で集中する応力が発生す
るのを防止すると共に、各層間の接着層としても働く。
層における強化繊維の補強形態が異なる場合に、界面の
繊維が密接し、ミクロ的な範囲で集中する応力が発生す
るのを防止すると共に、各層間の接着層としても働く。
【００１４】
【実施例】以下本発明の実施例について説明する。以下
に述べる実施例及び比較例については、つぎの材料を用
いた。表皮層用樹脂として、イソフタル酸系不飽和ポリ
エステル樹脂（スチレン４０重量％含有，１００重量
部）、硬化剤として、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエー
ト（１．４重量部）、強化繊維としては、ガラス繊維
（ＧＦ）として、ガラスロービング＃４４５０、コンテ
ニュアスマット＃４５０、炭素繊維（ＣＦ）として、東
レ「Ｔ−３００ １２Ｋロービング」、東レ「Ｔ−３０
０ クロス」、ＰＰ繊維として、帝国産業社製「タフラ
イト」（５０デニール）、充填剤としては、炭酸カルシ
ウム（１０重量部）、芯材層用樹脂としては、大和エラ
ストマー社製１０倍発泡ポリウレタン、積水化学工業社
製ガラス長繊維強化発泡ポリウレタン「エスロンネオラ
ンバーＦＦＵ−５０」を用いた。
に述べる実施例及び比較例については、つぎの材料を用
いた。表皮層用樹脂として、イソフタル酸系不飽和ポリ
エステル樹脂（スチレン４０重量％含有，１００重量
部）、硬化剤として、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエー
ト（１．４重量部）、強化繊維としては、ガラス繊維
（ＧＦ）として、ガラスロービング＃４４５０、コンテ
ニュアスマット＃４５０、炭素繊維（ＣＦ）として、東
レ「Ｔ−３００ １２Ｋロービング」、東レ「Ｔ−３０
０ クロス」、ＰＰ繊維として、帝国産業社製「タフラ
イト」（５０デニール）、充填剤としては、炭酸カルシ
ウム（１０重量部）、芯材層用樹脂としては、大和エラ
ストマー社製１０倍発泡ポリウレタン、積水化学工業社
製ガラス長繊維強化発泡ポリウレタン「エスロンネオラ
ンバーＦＦＵ−５０」を用いた。
【００１５】以上の材料を用いて、後述する方法によ
り、芯材厚み２０ｍｍ、表皮層厚み５ｍｍ、製品厚み３
０ｍｍ、製品幅２００ｍｍ、製品長さ２０００ｍｍの製
品を作成した。作成した製品の斜視図を図４に示す。１
は芯材層、２（３）は表皮層である。また、表皮層には
２種類あり、図１に示す表皮層２は、第１層１０、第２
層１１、第３層１２とからなり、各層間と芯材層１との
間に薄い樹脂層９が設けられている。図２に示す表皮層
３は、第１層１３、第２層１４とからなり、各層間と芯
材層１との間に薄い樹脂層９が設けられている。
り、芯材厚み２０ｍｍ、表皮層厚み５ｍｍ、製品厚み３
０ｍｍ、製品幅２００ｍｍ、製品長さ２０００ｍｍの製
品を作成した。作成した製品の斜視図を図４に示す。１
は芯材層、２（３）は表皮層である。また、表皮層には
２種類あり、図１に示す表皮層２は、第１層１０、第２
層１１、第３層１２とからなり、各層間と芯材層１との
間に薄い樹脂層９が設けられている。図２に示す表皮層
３は、第１層１３、第２層１４とからなり、各層間と芯
材層１との間に薄い樹脂層９が設けられている。
【００１６】成形方法は図３に示すような引き抜き成形
法によった。即ち、連続強化繊維１５，２５を熱硬化性
樹脂液１６，２６に浸して表皮層を形成することとなる
樹脂含浸連続繊維１７，１８を形成し、芯材１と共にイ
ンフィードプレート７に通して、芯材１の周囲に他の繊
維基材と共に繊維１７，１８を配設しつつ、筒状加熱金
型８（全長１０００ｍｍ）の中に引き込み、引き取り装
置６で繊維強化樹脂複合体４を引き取った。なお、表層
の各繊維強化樹脂層の繊維体積含有率が５０％となるよ
うに繊維量を調節した。
法によった。即ち、連続強化繊維１５，２５を熱硬化性
樹脂液１６，２６に浸して表皮層を形成することとなる
樹脂含浸連続繊維１７，１８を形成し、芯材１と共にイ
ンフィードプレート７に通して、芯材１の周囲に他の繊
維基材と共に繊維１７，１８を配設しつつ、筒状加熱金
型８（全長１０００ｍｍ）の中に引き込み、引き取り装
置６で繊維強化樹脂複合体４を引き取った。なお、表層
の各繊維強化樹脂層の繊維体積含有率が５０％となるよ
うに繊維量を調節した。
【００１７】実施例１ 引取速度３０ｃｍ／分、金型温度１２０℃とし、要部断
面が図１，４に示される複合体を得た。 芯材層１：１０倍発泡ポリウレタン（引張弾性率 １０
ｋｇ／ｍｍ2 ） 表皮層２： 第１層１０ ＰＰ板（厚さ１．５ｍｍ）両面に大日本イ
ンキ社製ウレタン系プライマーＤＭ６１０を塗布した。
（引張弾性率 １８０ｋｇ／ｍｍ2 ） 第２層１１ ＰＰロービング繊維により強化された不飽
和ポリエステル樹脂層 厚さ１．５ｍｍ（引張弾性率７００ｋｇ／ｍｍ2 ） 第３層１２ ＧＦロービング（内側）−ＧＦマット（外
側）により強化された不飽和ポリエステル樹脂層 厚さ
２ｍｍ マット：ロービング＝１：３（重量比） （引張弾性率 ２５００ｋｇ／ｍｍ2 ） 各層間に不織布（日本バイリーン社製飽和ポリエステル
不織布ＯＬ１５０）を挿入し、更に不飽和ポリエステル
樹脂を供給（飽和ポリエステル：不飽和ポリエステル＝
３：７）した後硬化させ、０．３ｍｍの樹脂層９を設け
た。
面が図１，４に示される複合体を得た。 芯材層１：１０倍発泡ポリウレタン（引張弾性率 １０
ｋｇ／ｍｍ2 ） 表皮層２： 第１層１０ ＰＰ板（厚さ１．５ｍｍ）両面に大日本イ
ンキ社製ウレタン系プライマーＤＭ６１０を塗布した。
（引張弾性率 １８０ｋｇ／ｍｍ2 ） 第２層１１ ＰＰロービング繊維により強化された不飽
和ポリエステル樹脂層 厚さ１．５ｍｍ（引張弾性率７００ｋｇ／ｍｍ2 ） 第３層１２ ＧＦロービング（内側）−ＧＦマット（外
側）により強化された不飽和ポリエステル樹脂層 厚さ
２ｍｍ マット：ロービング＝１：３（重量比） （引張弾性率 ２５００ｋｇ／ｍｍ2 ） 各層間に不織布（日本バイリーン社製飽和ポリエステル
不織布ＯＬ１５０）を挿入し、更に不飽和ポリエステル
樹脂を供給（飽和ポリエステル：不飽和ポリエステル＝
３：７）した後硬化させ、０．３ｍｍの樹脂層９を設け
た。
【００１８】実施例２ 引取速度４０ｃｍ／分、金型温度１５０℃とし、要部断
面図が図２，４に示される複合体を得た。 芯材層１：ガラス長繊維強化発泡ポリウレタン（引張弾
性率 ５００ｋｇ／ｍｍ 2 ） 表皮層３： 第１層１３ ＧＦロービングにより強化された不飽和ポ
リエステル樹脂層、厚さ１．５ｍｍ（引張弾性率 ３５
００ｋｇ／ｍｍ2 ） 第２層１４ ＣＦロービング及びＣＦクロスにより強化
された不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ３．５ｍｍ ロービング：クロス＝１：４（重量比） （引張弾性率 ８０００ｋｇ／ｍｍ2 ） 各層間に実施例１と同様の０．３ｍｍの樹脂層９を設け
た。
面図が図２，４に示される複合体を得た。 芯材層１：ガラス長繊維強化発泡ポリウレタン（引張弾
性率 ５００ｋｇ／ｍｍ 2 ） 表皮層３： 第１層１３ ＧＦロービングにより強化された不飽和ポ
リエステル樹脂層、厚さ１．５ｍｍ（引張弾性率 ３５
００ｋｇ／ｍｍ2 ） 第２層１４ ＣＦロービング及びＣＦクロスにより強化
された不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ３．５ｍｍ ロービング：クロス＝１：４（重量比） （引張弾性率 ８０００ｋｇ／ｍｍ2 ） 各層間に実施例１と同様の０．３ｍｍの樹脂層９を設け
た。
【００１９】比較例１ 引取速度３０ｃｍ／分、金型温度１２０℃とした。 芯材層：１０倍発泡ポリウレタン（引張弾性率 １０ｋ
ｇ／ｍｍ2 ） 表皮層：ＧＦＲＰ ロービング−マットにより強化され
た不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ５ｍｍ マット：ロービング＝１：５（重量比） （引張弾性率 ２８００ｋｇ／ｍｍ2 ）
ｇ／ｍｍ2 ） 表皮層：ＧＦＲＰ ロービング−マットにより強化され
た不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ５ｍｍ マット：ロービング＝１：５（重量比） （引張弾性率 ２８００ｋｇ／ｍｍ2 ）
【００２０】比較例２ 引取速度４０ｃｍ／分、金型温度１５０℃とした。 芯材層：ガラス長繊維強化発泡ポリウレタン（引張弾性
率 ５００ｋｇ／ｍｍ2） 表皮層：ＣＦＲＰ ロービング−クロスにより強化され
た不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ５ｍｍ クロス：ロービング＝１：５（重量比） （引張弾性率 １０００ｋｇ／ｍｍ2 ）
率 ５００ｋｇ／ｍｍ2） 表皮層：ＣＦＲＰ ロービング−クロスにより強化され
た不飽和ポリエステル樹脂層、厚さ５ｍｍ クロス：ロービング＝１：５（重量比） （引張弾性率 １０００ｋｇ／ｍｍ2 ）
【００２１】比較例３ 引取速度４０ｃｍ／分、金型温度１５０℃とした。飽和
ポリエステル繊維不織布と不飽和ポリエステルとから形
成された樹脂層９を全く設けなかった以外は、実施例２
と同様にして、同様の層構成の複合体を得た。なお、上
記の引張弾性率は、各実施例比較例の各層構成と同様の
構成の試料を別途作成し、ＪＩＳＫ７１１３「プラスチ
ックの引張試験方法」（但し、発泡ポリウレタン及びガ
ラス繊維強化発泡ポリウレタンは、ＪＩＳＫ７２２１）
に準拠して測定した。以上をＪＩＳＫ７１０５に従っ
て、曲げ評価を行った。結果を表１に示す。
ポリエステル繊維不織布と不飽和ポリエステルとから形
成された樹脂層９を全く設けなかった以外は、実施例２
と同様にして、同様の層構成の複合体を得た。なお、上
記の引張弾性率は、各実施例比較例の各層構成と同様の
構成の試料を別途作成し、ＪＩＳＫ７１１３「プラスチ
ックの引張試験方法」（但し、発泡ポリウレタン及びガ
ラス繊維強化発泡ポリウレタンは、ＪＩＳＫ７２２１）
に準拠して測定した。以上をＪＩＳＫ７１０５に従っ
て、曲げ評価を行った。結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】本発明の繊維強化樹脂複合体は、芯材層
に積層された表皮層を２層以上にし、芯材層から各層の
外層側へとその厚み方向に引張弾性率の分布を持たせる
ようにした為、且つ、各層間に薄い合成樹脂層を設けた
ことにより芯材層と表皮層との間に発生するせん断応力
を緩和することができるようになり、更に各層間の密着
性を充分に確保することができるようになり、芯材強度
が活かされて、従来よりも高い強度を有する。
に積層された表皮層を２層以上にし、芯材層から各層の
外層側へとその厚み方向に引張弾性率の分布を持たせる
ようにした為、且つ、各層間に薄い合成樹脂層を設けた
ことにより芯材層と表皮層との間に発生するせん断応力
を緩和することができるようになり、更に各層間の密着
性を充分に確保することができるようになり、芯材強度
が活かされて、従来よりも高い強度を有する。
【図１】実施例１で製造した繊維強化樹脂複合体の要部
の断面図。
の断面図。
【図２】実施例２で製造した繊維強化樹脂複合体の要部
の断面図。
の断面図。
【図３】実施例１，２の成形のプロセスを示す図。
【図４】実施例で製造した繊維強化樹脂複合体の斜視
図。
図。
１ 芯材層 ２，３ 表皮層 ４ 繊維強化樹脂複合体 ９ 合成樹脂層 １０ 第１層（ＰＰ層） １１ 第２層（ＰＰロービング強化層） １２ 第３層（ＧＦ強化層） １３ 第１層（ＧＦロービング強化層） １４ 第２層（ＣＦ強化層）
Claims (2)
- 【請求項１】 繊維で強化されていてもよい合成樹脂発
泡体からなる芯材層の外層側に、２層以上で構成され、
そのうちの１層以上は繊維強化樹脂層である表皮層を積
層した繊維強化樹脂複合体であって、前記表皮層の各層
の引張弾性率は、前記芯材層の引張弾性率より高く、更
に外層側にある層ほど引張弾性率が順次高くなってお
り、前記表皮層の各層間に薄い合成樹脂層が設けられて
いることを特徴とする繊維強化樹脂複合体。 - 【請求項２】 表皮層のうち芯材層に接する層が、実質
的に繊維で強化されていない樹脂層である請求項１記載
の繊維強化樹脂複合体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18595993A JPH0740490A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 繊維強化樹脂複合体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18595993A JPH0740490A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 繊維強化樹脂複合体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0740490A true JPH0740490A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16179876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18595993A Pending JPH0740490A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 繊維強化樹脂複合体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0740490A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006051813A (ja) * | 2004-07-14 | 2006-02-23 | Toray Ind Inc | 強化繊維基材、繊維強化プラスチック部材および繊維強化プラスチック部材の製造方法 |
| JP2009079466A (ja) * | 2007-09-03 | 2009-04-16 | Hokensha:Kk | ホールキャップ及びその製造方法 |
| WO2012029810A1 (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | 株式会社イノアックコーポレーション | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
| JP2012096482A (ja) * | 2010-11-04 | 2012-05-24 | Inoac Corp | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-07-28 JP JP18595993A patent/JPH0740490A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006051813A (ja) * | 2004-07-14 | 2006-02-23 | Toray Ind Inc | 強化繊維基材、繊維強化プラスチック部材および繊維強化プラスチック部材の製造方法 |
| JP4645334B2 (ja) * | 2004-07-14 | 2011-03-09 | 東レ株式会社 | 繊維強化プラスチック部材 |
| JP2009079466A (ja) * | 2007-09-03 | 2009-04-16 | Hokensha:Kk | ホールキャップ及びその製造方法 |
| WO2012029810A1 (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | 株式会社イノアックコーポレーション | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
| US9132607B2 (en) | 2010-08-30 | 2015-09-15 | Inoac Corporation | Fiber-reinforced molded product and method for manufacturing the same |
| JP2012096482A (ja) * | 2010-11-04 | 2012-05-24 | Inoac Corp | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
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