JP2006051813A - 強化繊維基材、繊維強化プラスチック部材および繊維強化プラスチック部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を提供する。また、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を容易に製造可能な強化繊維基材、および繊維強化プラスチックの製造方法を提供する。
【解決手段】
次の構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］を含み、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ］を介して、構成要素［Ｃ］が配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。
［Ａ］繊維強化プラスチック
［Ｂ］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率表面層
［Ｃ］引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである高弾性率表面層
【選択図】 なし

Description

本発明は、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材に関するものである。また、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得ることができる強化繊維基材と、かかる繊維強化プラスチック部材の製造法に関するものである。

ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などの強化繊維と、マトリックス樹脂とからなる繊維強化プラスチックは、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れるため、航空宇宙用途、スポーツ用品用途および自動車用途などに広く用いられている。

中でも、繊維強化プラスチック部材を用いることにより軽量化でき、この結果、燃費向上、ひいては排出ＣＯ_２を削減できることから、繊維強化プラスチック部材を自動車用途に用いようとする動きが高まってきている。

繊維強化プラスチック部材を自動車用途、なかでも、フード、ルーフ、トランクリッド、ドアなどの外板に用いようとする場合、軽量性や強度や弾性率などの機械特性が優れるといった機能面だけでなく、意匠面においても、写像が鮮明に映し出される様な、平滑な表面を有することが求められる。

ところが、従来の繊維強化プラスチック部材には、平滑な表面が得られにくいという問題があった。具体的には、繊維強化プラスチック部材の表面に、織物、編み物などの織目・編目を反映した凹凸が生じる現象であり、「プリントスルー」と呼ばれる。これは、繊維強化プラスチック部材においては、成形中にマトリックス樹脂が硬化収縮、および成形温度から室温にまで冷却する際に熱収縮が生じるが、強化繊維の織物、編み物などの凹凸を有する強化繊維基材を用いる場合、織物、編み物などの凹部におけるマトリックス樹脂の表層厚みは、他の部分におけるマトリックス樹脂の表層厚みより大きくなり、このとき、厚み方向のマトリックス樹脂の収縮量は、厚み方向の収縮率と樹脂の表層厚みとの積に比例することから、マトリックス樹脂の表層厚みの大きな織物、編み物などの凹部における厚み方向の収縮量が、他の部分における厚み方向の収縮量より大きくなる結果、繊維強化プラスチック部材の表面に凹凸が生じるものである。

かかる問題に対し、従来、次に示すような熱硬化性樹脂からなる表面層を設ける方法が用いられていた。

まず、ゲルコートと呼ばれる液状の熱硬化性樹脂組成物を用いる方法である。この方法では、噴霧器などを用いて液状の熱硬化性樹脂組成物を型に吹き付け、硬化させ、意匠面となる側に予め表面層を形成した後、繊維強化プラスチック部材を成形する（特許文献１、２）。

また、サーフェスフィルム、あるいはサーフェスマテリアルと呼ばれる熱硬化性樹脂組成物からなるフィルムを用いる方法がある。この方法では、サーフェスフィルム、あるいはサーフェスマテリアルを意匠面となる側に配置し、硬化させ、表面層を形成する方法である。この方法では、表面層を、繊維強化プラスチック部材の成形に先立って形成しても良いし、成形と同時に形成しても良いとされている（特許文献３）。

ところが、これらの従来法では、表面の凹凸を低減する効果は十分とは言えず、「プリントスルー」を解消するためには、表面層の厚みを十分に取ることが必要であった。しかしながら、表面層の厚みを十分に取ることは、表面層の重量増加、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量増加を意味し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なう結果となる。

このように、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴を損なうことなく、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得ることができる技術は、これまで見出されていなかった。
特開平８−２０７１４９号公報 特開２００３−４８２６３号公報 英国特許第２３７９６３３号明細書

本発明の目的は、かかる従来技術の背景に鑑み、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴を損なうことなく、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得ることができる技術を提供せんとするものである。

本発明は、上記課題を解決するため、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の繊維強化プラスチック部材は、
（１） 次の構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］を含み、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ］を介して、構成要素［Ｃ］が配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。

［Ａ］繊維強化プラスチック
［Ｂ］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率表面層
［Ｃ］引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである高弾性率表面層
（２）構成要素［Ｃ］の引張弾性率に対する構成要素［Ｂ］の引張弾性率の比が０．０００００３〜０．０１であることを特徴とする前記（１記載の繊維強化プラスチック部材。

（３） 構成要素［Ａ］の繊維体積含有率が１０〜８５％であることを特徴とする前記（１）または（２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（４） 構成要素［Ａ］が炭素繊維を含むことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（５） 構成要素［Ｂ］の厚みが１０〜５００μmであることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（６） 構成要素［Ｂ］がエラストマーを含むことを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（７） エラストマーがシリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴムから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする前記（６）記載の繊維強化プラスチック部材。

（８） 構成要素［Ｃ］が強化繊維を含むことを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（９） 構成要素［Ｃ］の繊維体積含有率が１〜５０％であることを特徴とする前記（８）記載の繊維強化プラスチック部材。

（１０） 構成要素［Ｃ］に含まれる強化繊維がランダム配向していることを特徴とする前記（８）または（９）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（１１） 構成要素［Ｃ］が炭素繊維および／またはガラス繊維を含むことを特徴とする前記（８）〜（１０）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（１２） 構成要素［Ｃ］の厚みが５０〜５００μmであることを特徴とする前記（１）〜（１１）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（１３） 表面粗さが０．５μm以下であることを特徴とする前記（１）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。

（１４） 次の構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］を含み、構成要素［Ａ１］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ１］を介して、構成要素［Ｃ１］が配設されていることを特徴とする強化繊維基材。

［Ａ１］強化繊維の織物および／または編み物
［Ｂ１］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
［Ｃ１］強化繊維のマット
（１５） 構成要素［Ｂ１］の目付が１０〜５００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする前記（１４）記載の繊維強化基材。

（１６） 構成要素［Ｃ１］の目付が１〜４５０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする前記（１４）または（１５）に記載の繊維強化基材。

（１７） 前記（１４）〜（１６）のいずれかに記載の強化繊維基材を型内に配置し、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、加熱して硬化させることを特徴とする繊維強化プラスチック部材の製造法。
（１８） 次の構成要素［Ａ２］、［Ｂ２］、［Ｃ２］を含み、構成要素［Ａ２］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ２］を介して、構成要素［Ｃ２］を配設し、構成要素［Ａ２］を加熱して硬化させることを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。

［Ａ２］プリプレグおよび／またはシート・モールディング・コンパウンド
［Ｂ２］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
［Ｃ２］熱硬化性樹脂フィルムおよび／または熱可塑性樹脂フィルム

本発明の繊維強化プラスチック部材は、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有しており、自動車の外板などに有用に用いることができる。

本発明は、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴を損なうことなく、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得るために、次の構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］を含み、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ］を介して、構成要素［Ｃ］が積層されていることを特徴とする。

［Ａ］繊維強化プラスチック
［Ｂ］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率表面層
［Ｃ］引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである高弾性率表面層
構成要素［Ａ］の表面に構成要素［Ｃ］のみを配設した繊維強化プラスチック部材では、高弾性率表面層により、表面の凹凸が低減される。しかし、マトリックス樹脂の収縮により生じる応力は大きく、この応力によりへこみが生じないためには、構成要素［Ｃ］を相当に厚くする必要があった。しかしながら、構成要素［Ｃ］をへこみが目立たないほどに厚くすることは、表面層の重量増加、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量増加が避けられず、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれる。

本発明者らは、構成要素［Ａ］と構成要素［Ｃ］との間に、収縮により生じる応力を緩和する層を設けることを着想した。そして、応力を緩和する層として特定の性質を有する低弾性率表面層を用いることにより、表面のへこみが劇的に低減され、構成要素［Ｃ］の厚みをそれほど取らなくとも、平滑な表面が得られることを見出した。

本発明の構成要素［Ａ］は、強化繊維とマトリックス樹脂とを含む、繊維強化プラスチックである。

構成要素［Ａ］の強化繊維の具体例としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などが挙げられる。なかでも、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有するため、炭素繊維が好ましく用いられる。

構成要素［Ａ］の強化繊維としては、短繊維および長繊維のいずれも用いることができる。機械特性を重視する場合には、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチックが得られることから、１０ｃｍ以上の長さの強化繊維を用いることが好ましい。成形性を重視する場合には、１０ｃｍ以下の長さの強化繊維を用いることが好ましい。

構成要素［Ａ］の強化繊維の配列構造の具体例としては、単一方向、２方向およびランダム方向などが挙げられる。また、強化繊維の形態の具体例としては、マット、織物および編み物などが挙げられる。なかでも、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチック部材が得られることから、単一方向の配列構造のものを用いることが好ましい。また、取り扱い性に優れることから、織物、編み物の形態のものを用いることが好ましい。

構成要素［Ａ］のマトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。ただし、耐熱性、機械特性とのバランスが優れることから、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。

構成要素［Ａ］の熱硬化性樹脂の具体例としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられる。なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れ、硬化収縮が小さいという特徴を有することから、エポキシ樹脂を用いることが好ましい。

構成要素［Ａ］の熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられる。

構成要素［Ａ］の繊維体積含有率は、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチックが得られることから、１０〜８５％であることが好ましく、３０〜８５％であればより好ましく、４０〜８５％であればさらに好ましい。１０%よりも小さいと、得られる繊維強化プラスチック部材の強度、弾性率が不十分である場合がある。８５％よりも大きいと、強化繊維同士が接触、擦過し、強度が低下する場合がある。

なお、ここでの繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ Ｄ ３１７１に準拠して求める。

本発明の構成要素［Ｂ］は、引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率表面層であり、０．１〜１００ＭＰａである低弾性率表面層であることがより好ましく、０．１〜５０ＭＰａであればさらに好ましい。０．１ＭＰａより小さいと、［Ｂ］層が容易に変形するため、［Ｃ］層が剥離しやすくなる。５００ＭＰａより大きいと、応力を緩和する効果が不十分となり、平滑な表面が得られない。

なお、ここでの引張弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ ６３８−０２に準拠して測定する。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとする。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求める。

引張弾性率測定用のサンプルは次のようにして得ることができる。構成要素［Ｂ］の材質が分かっている場合は、同じ材質のものを入手してサンプルとすることができる。また、繊維強化プラスチック部材の各層を引き剥がして、構成要素［Ｂ］を取り出してサンプルとすることができる
また、引張弾性率が測定困難なサンプルの場合、硬度で代用することもできる。この場合、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠して測定した、ショアＡ硬度が、１〜１００の範囲内であることが好ましく、１〜８０の範囲内であればより好ましく、１〜５０の範囲内であればさらに好ましい。

構成要素［Ｂ］の２０℃〜１００℃における線膨張係数は、６０×１０^−５／℃以下であることが好ましく、４０×１０^−５／℃以下であることがより好ましい。６０×１０^−５／℃より大きいと、構成要素［Ｂ］の収縮が大きくなり、表面にへこみが生じる場合がある。

なお、ここでの線膨張係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１９７に準拠して測定する。

構成要素［Ｂ］の厚みは、１０〜５００μmであることが好ましく、１０〜４００μｍであればより好ましく、１０〜３００μｍであればさらに好ましい。１０μｍより小さいと、収縮により生じる応力を緩和する効果が不十分となり、平滑な表面が得られない場合がある。５００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。

構成要素［Ｂ］の厚みは次の方法で測定する。まず、繊維強化プラスチック部材を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、長さ方向の切断面を顕微鏡で５０倍に拡大し、異なる５箇所の写真を撮影する。顕微鏡としては、光学顕微鏡または同等機能を有する装置（例えば電子顕微鏡など）を用いる。次に、撮影した５枚の写真のそれぞれについて、厚みが最小となる箇所での構成要素［Ｂ］の厚みを測定し、平均値を算出する。

構成要素［Ｂ］の目付は、１０〜５００ｇ／ｍ^２が好ましく、１０〜４００ｇ／ｍ^２であればより好ましく、１０〜３００ｇ／ｍ^２であればさらに好ましい。１０ｇ／ｍ^２より小さいと、収縮により生じる応力を緩和する効果が不十分となり、平滑な表面が得られない場合がある。５００ｇ／ｍ^２より大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。

構成要素［Ｂ］としては、熱硬化性樹脂の硬化物、熱可塑性樹脂、エラストマーのいずれも用いることができる。

なかでも、構成要素［Ｂ］としては、適度に低弾性率であることから、エラストマーを用いることが好ましい。本発明においてエラストマーとは、２５℃でゴム弾性を示す高分子のことを指す。

エラストマーの具体例としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン酢酸ビニルゴム、アクリルゴム、ポリエーテルウレタンゴム、ポリエステルウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なかでも、エラストマーとしては、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴムから選ばれる少なくとも１種類を用いると、０℃付近から１００℃付近の比較的広い温度範囲で安定して使用できることから、好ましい。

エラストマーは、ガラス転移温度が０℃以下であることが好ましく、−１０℃以下であればより好ましく、−２０℃以下であればさらに好ましい。ガラス転移温度が０℃より高いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が０℃以下になると、エラストマーがガラス状態になり、脆くなってしまう場合がある。

なお、ここでのエラストマーのガラス転移温度は、粘弾性測定装置を用い、ＳＡＣＭＡ ＳＲＭ １８Ｒ−９４に準拠して測定する。ただし、測定はＲｅｃｔａｎｇｕｌａｒ Ｔｏｒｓｉｏｎモードで行い、測定振動数は１Ｈｚとし、昇温速度は５℃／ｍｉｎとする。得られた温度−貯蔵弾性率曲線において、ガラス領域での接線と、ガラス領域からゴム領域への転移領域での接線との交点を求め、この交点の温度をガラス転移温度とする。

構成要素［Ｂ］として融点を有するエラストマーを用いる場合、エラストマーの融点が１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であればより好ましく、１４０℃以上であればさらに好ましい。融点が１００℃より低いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が１００℃以上になると、エラストマーが融解してしまう場合がある。
なお、ここでのエラストマーの融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）により求める。昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、得られたＤＳＣ曲線における融解ピークのピーク点での温度を融点とする。

構成要素［Ｂ］の形態の具体例としては、エラストマーなどの低弾性率の材料の粒子を平面状に並べたものが挙げられる。また、エラストマーなどの低弾性率の材料の繊維を、単一方向、２方向およびランダム方向などの配列構造、また、マット、織物および編み物などの形態にしたものが挙げられる。また、エラストマーなどの低弾性率の材料のシートが挙げられる。シートを用いる場合、成形時のマトリックス樹脂の流動性を高めるために、穴をあける、スリットを入れるなどして用いることができる。ここで、「低弾性率の材料の粒子」、「低弾性率の材料の繊維」、「低弾性率の材料のシート」とは、低弾性率の材料を主成分とする、粒子、繊維、シートであり、内部に高弾性率の成分を含有していても、配合物全体として、低弾性率性を有しているものをいうものとする。また、マトリックス樹脂との接着性を高めるために、表面に微細な凹凸をつけるなどして用いることができる。

構成要素［Ｃ］は、引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａであることが、表面のへこみを防止する上で必要である、また、５０００〜３００００ＭＰａであればより好ましい。１０００ＭＰａより小さいと、構成要素［Ｃ］の剛性が不十分であり、収縮により生じる応力によりへこみが生じるか、あるいは、収縮により生じる応力により凹部が生じないようにするために、構成要素［Ｃ］が十分な厚みを有する必要がある。しかしながら、［Ｃ］層の厚みを十分に取ることは、表面層の重量増加、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量増加を意味し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう。３００００ＭＰａより大きいと、仕上げ工程において、構成要素［Ｃ］をサンディングなどの処理をする際に、作業性が悪くなる。

なお、ここでの引張弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ ６３８−０２に準拠して測定する。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１ｍｍ／ｍｉｎとする。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求める。引張弾性率測定用のサンプルは次のようにして得ることができる。構成要素［Ｃ］の材質が分かっている場合は、同じ材質のものを入手してサンプルとすることができる。また、繊維強化プラスチック部材の各層を引き剥がして、構成要素［Ｃ］を取り出してサンプルとすることができる。

本発明において、構成要素［Ｃ］の引張弾性率に対する構成要素［Ｂ］の引張弾性率の比が０．０００００３〜０．０１であることが好ましく、０．０００００３〜０．００１であればより好ましい。０．０００００３より小さいと、［Ｂ］層が容易に変形するため、［Ｃ］層が剥離しやすくなる。また、０．０１より大きいと、構成要素［Ｂ］が応力を緩和する効果に対して、構成要素［Ｃ］の剛性が不十分であり、表面にへこみが生じる場合がある。

構成要素［Ｃ］層の厚みは、５０〜５００μmであることが好ましく、１００〜４００μｍであればより好ましく、２００〜４００μｍであればさらに好ましい。５０μｍより小さいと、剛性が不十分となり、収縮により生じる応力により凹部が生じる場合がある。５００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。

構成要素［Ｃ］の厚みは、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用い、同様の方法で測定する。

構成要素［Ｃ］の目付は、６０〜６００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１２０〜４８０ｇ／ｍ^２であればより好ましく、２４０〜４８０ｇ／ｍ^２であればさらに好ましい。６０ｇ／ｍ^２より小さいと、構成要素［Ｃ］の剛性が不十分となり、収縮により生じる応力により凹部が生じる場合がある。６００ｇ／ｍ^２より大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。

構成要素［Ｃ］としては、熱硬化性樹脂の硬化物、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。熱硬化性樹脂の具体例としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられ、熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

これらの中でも、耐熱性、機械特性とのバランスが優れることから、熱硬化性樹脂の硬化物を用いることが好ましく、なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れ、硬化収縮が小さいという特徴を有することから、エポキシ樹脂を用いることが、さらに好ましい。

また、これらの中でも、樹脂硬化の時間が不要なため、短時間での成形に対応しやすいことから、熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、なかでも、耐衝撃性が優れることからポリカーボネートを用いることが、さらに好ましい。

構成要素［Ｃ］に用いる熱硬化性樹脂および／または熱可塑性樹脂は、成形が容易であることから、構成要素［Ａ］のマトリックス樹脂と同一であることが好ましい。

構成要素［Ｃ］として熱硬化性樹脂の硬化物を用いる場合、ガラス転移温度が８０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であればより好ましく、１００℃以上であればさらに好ましい。ガラス転移温度が８０℃より低いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が８０℃以上になると、熱硬化性樹脂の硬化物がゴム状態になり、表面に凹凸が生じる場合がある。

なお、ここでの熱硬化性樹脂の硬化物のガラス転移温度は、粘弾性測定装置を用い、ＳＡＣＭＡ ＳＲＭ １８Ｒ−９４に準拠して測定する。ただし、測定はＲｅｃｔａｎｇｕｌａｒ Ｔｏｒｓｉｏｎモードで行い、測定振動数は１Ｈｚとし、昇温速度は５℃／ｍｉｎとする。得られた温度−貯蔵弾性率曲線において、ガラス領域での接線と、ガラス領域からゴム領域への転移領域での接線との交点を求め、この交点の温度をガラス転移温度とする。

構成要素［Ｃ］は、強化繊維を含むことが、弾性率を高めることができるため好ましい。強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などが好適に使用できるがなかでも、軽量でありながら、高弾性率であることから、炭素繊維が好ましく用いられる。強化繊維の形態としては、短繊維および長繊維のいずれも用いることができる。強化繊維の配列構造としては、平滑な表面が得られやすいことから、単一方向、ランダム配向などが挙げられる。また、強化繊維の集合形態としては、平滑な表面が得られやすいことから、マットなどが挙げられる。

構成要素［Ｃ］が強化繊維を含む場合繊維体積含有率は、構成要素［Ｃ］が適当な弾性率を有するため、１〜５０％であることが好ましく、１〜３０％であることがより好ましい。強化繊維の含有率が１％よりも小さいと強化繊維の偏在が起こり、効果にムラが生じる。また５０％よりも大きいと、構成要素［Ｃ］の重量が過度に大きくなり、繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴が損なわれてしまう場合がある。

なお、ここでの繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ Ｄ ３１７１に準拠して求める。

構成要素［Ｃ］は、弾性率を高めることができることから、無機フィラーを含むことが好ましい。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、ウォラスナイトなどが好適に使用できるが、なかでも、軽量であることから、中空構造を有する無機フィラーを使用することが好ましい。

構成要素［Ｃ］が無機フィラーを含む場合、構成要素［Ｃ］のフィラー含有率は、２０〜８０重量％であることが好ましく、さらには３０〜７０重量％であることが好ましい。２０重量％よりも小さいと、無機フィラーの偏在が起こり、効果にムラが生じる。８０％重量よりも大きいと、構成要素［Ｃ］の重量が過度に大きくなり、繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴が損なわれてしまう場合がある。

本発明の繊維強化プラスチック部材は、少なくとも片面の表面粗さが、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることがより好ましく、さらには０．２μｍ以下であることが好ましい。

表面粗さは次の方法で測定する。サンプルには、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用いる。まず、サンプルの任意の５ヶ所で、（株）小坂研究所製のサーフコーダーＳＥ３４００、または、同等機能を有する接触式の表面粗さ計を用い、図１に示すような表面凹凸のプロファイルを得る。この際、測定距離は１０ｍｍ、測定速度は２ｍｍ／秒とする。測定結果に異方性がある場合は、各測定箇所で、方向を変えながら測定を行い、もっとも凹凸が大きくなる方向の表面凹凸のプロファイルを得るものとする。表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように拡大して出力する。次に、図１に示すように、凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さＲを、各プロファイルにつき３ヶ所、合計１５カ所計測し、平均値を算出し、表面粗さとする。各プロファイルにつき３ヶ所未満しか計測できない場合は、合計１５ヶ所計測できるように、測定回数を増やす。

本発明の繊維強化プラスチック部材は、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］以外の構成要素を含んでも構わない。また、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］以外の構成要素は、構成要素［Ａ］の外側、構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ］との間、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］との間、構成要素［Ｃ］の外側のいずれに配設されても構わない。また、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］以外の構成要素は、複数でも構わない。構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］以外の構成要素として、構成要素［Ｃ］の表面に塗膜が存在しても良い。

次に、本発明の繊維強化プラスチック部材の製造法について説明する。

本発明の繊維強化プラスチック部材の製造には、従来知られている繊維強化プラスチック部材のいずれの製造法をも用いることができる。

本発明の繊維強化プラスチック部材の製造法としては、プリプレグを用いる方法、シート・モールド・コンパウンド（ＳＭＣ）を用いる方法、型内に配置した強化繊維基材に、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、加熱して硬化させることを特徴とするレジン・トランスファー・モールディング（ＲＴＭ）法、プルトルージョン法などが挙げられる。なかでも、複雑形状を有する繊維強化プラスチック部材を容易に製造することができることから、ＲＴＭ法を用いることが好ましい。

プリプレグ、ＳＭＣを用いる場合、次の構成要素［Ａ２］、［Ｂ２］、［Ｃ２］を含み、構成要素［Ａ２］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ２］を介して、構成要素［Ｃ２］を配設し、構成要素［Ａ２］を加熱して硬化させることが好ましい。

［Ａ２］プリプレグおよび／またはＳＭＣ
［Ｂ２］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
［Ｃ２］熱硬化性樹脂組成物フィルムおよび／または熱可塑性樹脂フィルム
プリプレグを用いる場合、例えば、次のような手順で製造することができる。まず、意匠面側に構成要素［Ｃ２］として熱硬化性樹脂組成物フィルムを配置し、次に、構成要素［Ｂ２］を配置し、その次に構成要素［Ａ２］としてプリプレグの順で積層する。バグフィルムでバギングした後、オートクレーブを用いて、加熱、加圧しながら硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、熱硬化性樹脂組成物フィルムが硬化して構成要素［Ｃ］になり、プリプレグが硬化して構成要素［Ａ］になる。また、構成要素［Ｃ２］としては、熱可塑性樹脂フィルムを用いても良い。この場合、予め所望の形状に賦形した熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。本発明で、熱硬化性樹脂組成物フィルムとは、熱硬化性樹脂組成物を含むフィルムであり、熱可塑性樹脂、無機粒子、強化繊維等を含んでいても良く、構成要素［Ａ２］の加熱硬化時に、架橋が生じ硬化するものであれば良い。また、本発明で、熱可塑性樹脂フィルムとは、熱可塑性樹脂を主成分とする（５０％以上含む）フィルムであり、熱硬化性樹脂、無機粒子、強化繊維等を含んでいても良い。

ＳＭＣを用いる場合、例えば、次のような手順で製造することができる。まず、意匠面側に構成要素［Ｃ２］として熱硬化性樹脂組成物フィルムを配置し、次に、構成要素［Ｂ２］を配置し、その次に構成要素［Ａ２］としてＳＭＣの順で積層する。次に、プレスを用いて、加熱、加圧しながら硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、熱硬化性樹脂組成物フィルムが硬化して構成要素［Ｃ］になり、ＳＭＣが硬化して構成要素［Ａ］になる。また、構成要素［Ｃ２］としては、熱可塑性樹脂フィルムを用いても良い。この場合、予め所望の形状に賦形した熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。

また、ＲＴＭ法を用いる場合、次の構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］を含み、構成要素［Ａ１］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ１］を介して、構成要素［Ｃ１］が配設されていることを特徴とする強化繊維基材を用いることが、容易に成形できることから好ましい。

［Ａ１］強化繊維の織物および／または編み物
［Ｂ１］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
［Ｃ１］強化繊維のマット
ＲＴＭ法を用いる場合、例えば、次のような手順で製造することができる。まず、型内の意匠面側に［Ｃ１］である強化繊維のマットを配置し、次に、構成要素［Ｂ１］、［Ａ１］である強化繊維の織物および／または編み物を配置する。型を閉じ、液状の熱硬化性樹脂組成物を［Ａ１］および［Ｃ１］に含浸させた後、硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、［Ｃ１］に含浸させた液状の熱硬化性樹脂組成物が硬化して構成要素［Ｃ］になり、［Ａ１］に含浸させた液状の熱硬化性樹脂組成物が硬化して構成要素［Ａ］になる。

上記の強化繊維基材を用いる場合、構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］が独立していても良く、構成要素の一部、すなわち、構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、または、構成要素［Ｂ１］、［Ｃ１］が予め一体化されていても良く、構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］全てが一体化されていても良い。これらの中でも、型内への強化繊維基材の配置が容易であることから、少なくとも構成要素の一部（構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、または、構成要素［Ｂ１］、［Ｃ１］）が予め一体化されていることが好ましく、全ての構成要素（構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］）が一体化されていていることが好ましい。

また、ＲＴＭ法を用いる場合、例えば、次のような手順で製造することもできる。まず、型内の意匠面側に熱硬化性樹脂フィルムを配置し、次に、構成要素「Ｂ１」、［Ａ１］である強化繊維の織物および／または編み物を配置する。型を閉じ、液状の熱硬化性樹脂組成物を［Ａ１］に含浸させた後、硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、熱硬化性樹脂フィルムが硬化して構成要素［Ｃ］になり、［Ａ１］に含浸させた液状の熱硬化性樹脂組成物が硬化して構成要素［Ａ］になる。熱硬化性樹脂フィルムは、液状の熱硬化性樹脂組成物の硬化に先立ち硬化させても良いし、液状の熱硬化性樹脂組成物の硬化と同時に硬化させて良い。また、熱硬化性樹脂フィルムの代わりに、熱可塑性樹脂フィルムを用いても良い。この場合、予め所望の形状に賦形した熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。

本発明の繊維強化プラスチック部材は、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有しており、単車や自動車の外板、空力部材などとして好ましく利用することができる。具体例としては、フロントエプロン、フード、ルーフ、ハードトップ（オープンカーの脱着式ルーフ）、ピラー、トランクリッド、ドア、フェンダー、サイドミラーカバーなどの自動車外板、フロントエアダム、リアスポイラー、サイドエアダム、エンジンアンダーカバーなどの空力部材などが挙げられる。

また、本発明の繊維強化プラスチック部材は、上述した以外の用途でも好ましく利用することができる。具体例としては、インストルメントパネルなどの自動車内装材などが挙げられる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。

実施例、比較例の主要データは表１、表２にまとめた。

実施例および比較例で用いた材料は以下のとおりである。

１．炭素繊維織物：
本発明の構成要素［Ａ１］である強化繊維の織物には、炭素繊維織物であるＣＯ６３４３Ｂ（品番、“トレカ（登録商標）”Ｔ３００−３Ｋ使用、炭素繊維目付け：１９８ｇ／ｍ^２、東レ（株）製）を用いた。

２．ＲＴＭ用樹脂組成物：
本発明のＲＴＭ用樹脂組成物としては、“エピコート（登録商標）”８２８（ジャパンエポキシレジン社製、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）１００ｗｔ％に、“キュアゾール（登録商標）”２Ｅ４ＭＺ（品番、四国化成工業（株）製、２ーエチルー４ーメチルイミダゾール）３ｗｔ％を配合した、液状のエポキシ樹脂組成物を用いた。

３．炭素繊維プリプレグ
本発明の構成要素［Ａ２］であるプリプレグには、炭素繊維プリプレグであるＰ２０５３−１２（品番、“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｈ使用、炭素繊維目付け：１２５ｇ／ｍ^２、繊維重量含有率：７０％、東レ（株）製）を用いた。

４．エラストマー：
本発明の構成要素［Ｂ１］として、以下の３つのものを用いた。
（１）アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）シートＡ
中高ニトリルグレードであるアクリロニトリルブタジエンゴム、ＩＮー１２０ー６（品番、入間川ゴム（株）製、引張弾性率：４ＭＰａ、ショアＡ硬度：６０、ガラス転移温度：ー３０℃、融点：なし）の、厚みが３００μm、５００μm、６００μmの３種類を用いた。
（２）アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）シートＢ
中高ニトリルグレードであるアクリロニトリルブタジエンゴム（クレハエラストマー（株）製、引張弾性率：３ＭＰａ、ショアＡ硬度：４０、ガラス転移温度：ー４０℃、融点：なし）の、厚みが１５０μm、３００μmの２種類を用いた。
（３）ポリウレタンエラストマー（ＰＵＥ）シート
ポリウレタンエラストマー、ＤＵＳ６０５−ＣＥＲ（品番、シーダム（株）製、引張弾性率：９５ＭＰａ、ショアＡ硬度：９６、ガラス転移温度：ー９℃、融点：１６４℃）の、厚みが３００μｍのものを用いた。

５．炭素繊維マット
本発明の構成要素［Ｃ１］としては、炭素繊維マット、ＢＯ０３０（品番、３０ｇ／ｍ^２、東レ（株）製）を用いた。

６．ガラス繊維マット
本発明の構成要素［Ｃ１］としては、ガラス繊維マット、ＥＰＭー４０２５（品番、２５ｇ／ｍ^２、日本バイリーン（株）製）
７．熱硬化性樹脂組成物フィルム
本発明の構成要素［Ｃ２］として、ＡＦ１２６−２（品番、エポキシ樹脂系フィルム接着剤、目付：１４９ｇ／ｍ^２、厚み：１３０μm、住友スリーエム社製）を用いた。

次に、実施例および比較例における測定法を以下に示す。

１．構成要素［Ａ］の繊維体積含有率
繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ Ｄ ３１７１に準拠して求めた。

２．構成要素［Ｂ］の厚み
繊維強化プラスチック部材を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、長さ方向の切断面を顕微鏡で５０倍に拡大し、異なる５箇所の写真を撮影した。顕微鏡としては、光学顕微鏡を用いた。次に、撮影した５枚の写真のそれぞれについて、厚みが最小となる箇所での構成要素［Ｂ］の厚みを測定し、平均値を算出した。

３．構成要素［Ｂ］の目付
構成要素［Ｂ］を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにカッターを用いてカットし、ノギスを用いて長さ、幅を正確に計測し、面積を求めた。次に、天秤を用いてサンプルの重量を測定した。得られた面積、試験片の重量から［Ｂ］層の目付を算出した。

４．構成要素［Ｂ］の弾性率
引張弾性率は、“インストロン（登録商標）”５５６５（インストロン社製）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ ６３８−０２に準拠して測定した。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求めた。

５．構成要素［Ｂ］のガラス転移温度
ガラス転移温度は、粘弾性測定装置ＡＲＥＳ（Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用い、ＳＡＣＭＡ ＳＲＭ １８Ｒ−９４に準拠して測定した。ただし、測定はＲｅｃｔａｎｇｕｌａｒ Ｔｏｒｓｉｏｎモードで行い、測定振動数は１Ｈｚとし、昇温速度は５℃／ｍｉｎとした。得られた温度−貯蔵弾性率曲線において、ガラス領域での接線と、ガラス領域からゴム領域への転移領域での接線との交点を求め、この交点の温度をガラス転移温度とした。

６．構成要素［Ｂ］の融点
融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）により求めた。測定装置には、Ｐｙｒｉｓ１ ＤＳＣ（パーキンエルマー社製）を用いた。昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、得られたＤＳＣ曲線における融解ピークのピーク点での温度を融点とした。

７．構成要素［Ｃ］の厚み
厚みは、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用い、同様の方法で測定する。

８．構成要素［Ｃ］の目付
構成要素［Ｃ］を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、ノギスを用いて長さ、幅を正確に計測し、面積を求めた。次に、天秤を用いてサンプルの重量を測定した。得られた面積、試験片の重量から［Ｂ］層の目付を算出した。

９．構成要素［Ｃ］の弾性率
引張弾性率は、“インストロン５５６５（登録商標）”（インストロン社製）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ ６３８−０２に準拠して測定した。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求めた。

１０．構成要素［Ｃ］のガラス転移温度
ガラス転移温度は、粘弾性測定装置ＡＲＥＳ（Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用い、ＳＡＣＭＡ ＳＲＭ １８Ｒ−９４に準拠して測定した。ただし、測定はＲｅｃｔａｎｇｕｌａｒ Ｔｏｒｓｉｏｎモードで行い、測定振動数は１Ｈｚとし、昇温速度は５℃／ｍｉｎとした。得られた温度−貯蔵弾性率曲線において、ガラス領域での接線と、ガラス領域からゴム領域への転移領域での接線との交点を求め、この交点の温度をガラス転移温度とした。

１１．構成要素［Ｃ］の繊維体積含有率
繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ Ｄ ３１７１に準拠して求めた。

１２．繊維強化プラスチック部材の目付け
繊維強化プラスチックを長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、ノギスを用いて長さ、幅を計測し、面積を求めた。次に、天秤を用いて試験片の重量を測定した。得られた面積、試験片の重量から繊維強化プラスチックの目付を算出した。

１３．繊維強化プラスチック部材の表面粗さ
サンプルには、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用いた。まず、サンプルの任意の５箇所で、接触式の表面粗さ計、（株）小坂研究所製のサーフコーダーＳＥ３４００を用い、表面凹凸のプロファイルを得た。この際、測定の方向を変えながら測定を行った。この際、測定距離は１０ｍｍ、測定速度は２ｍｍ／秒とした。また、表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように５０００〜２００００倍に拡大して出力した。次に、図１に示すように、凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さＲを、各プロファイルにつき３ヶ所、合計１５カ所計測し、平均値を算出し、表面粗さとした。

（比較例１）
構成要素［Ａ］のみからなる繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本比較例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を用い、ＲＴＭ法により、繊維強化プラスチック部材を製造した。

各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。次に、ナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて［大気圧−０．１］（ＭＰａ）に減圧した後、型を９０℃に保持し、ＲＴＭ用樹脂組成物を注入した。ＲＴＭ用樹脂組成物が型内に流入してから５分後に注入を終了し、ＲＴＭ用樹脂組成物が型内に流入してから４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック部材を得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１２７０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

しかしながら、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、１．６０μmであり、表面の平滑性が不十分であることがわかった。

（比較例２）
構成要素［Ａ］と構成要素［Ｃ］のみからなる繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本比較例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により、繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチック部材を得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１６００ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

しかしながら、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、０．６９μmであり、表面の平滑性は改善されているが、まだ不十分であることがわかった。

（比較例３）
構成要素［Ａ］と構成要素［Ｃ］のみからなる繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本比較例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により、繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット４ｐｌｙを型に積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチック部材を得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｃ］の弾性率、繊維体積含有率等は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１９００ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

しかしながら、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、０．５８μmであり、表面の平滑性は改善されているが、まだ不十分であることがわかった。
（実施例１）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチック部材を得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１９００ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１７μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例２）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み５００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、２０９０ｇ／ｍ^２であり、比較的軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１４μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例３）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み６００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、２２４０ｇ／ｍ^２であり、比較的軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１２μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例４）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット１ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１７４０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．４３μmであり、表面の平滑性が比較的優れることがわかった。
（実施例５）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット３ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、２１４０ｇ／ｍ^２であり、比較的軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１３μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例６）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット４ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＡを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、２２８０ｇ／ｍ^２であり、比較的軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１１μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例７）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＢの厚み１５０μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＢを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は３ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１７９０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１８μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例８）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＢの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＢを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は３ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１９００ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１２μmであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
（実施例９）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＰＵＥシートの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］として炭素繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＰＵＥシートを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は９５ＭＰａであり、比較的低いことがわかった。また、ガラス転移温度は比較的低く、融点は十分に高いことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１９５０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．４３μmであり、表面の平滑性が比較的優れることがわかった。
（実施例１０）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ１］として炭素繊維織物を、構成要素［Ｂ１］としてＮＢＲシートＡの厚み３００μmのものを用い、構成要素［Ｃ１］としてガラス繊維マットを用い、ＲＴＭ法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットしたガラス繊維マット２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＢを積層し、次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１８９０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．４０μmであり、表面の平滑性が比較的優れることがわかった。
（実施例１１）
構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］からなり、構成要素［Ａ］の片側に構成要素［Ｂ］を介し、構成要素［Ｃ］が配設されている繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ２］として炭素繊維プリプレグを、構成要素［Ｂ２］としてＮＢＲシートＢの厚み１５０μmのものを用い、構成要素［Ｃ２］として熱硬化性樹脂組成物フィルムを用い、プリプレグを用いた方法により繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした熱硬化性樹脂組成物フィルム２ｐｌｙを型に積層し、１辺３００ｍｍの正方形となるようにカットしたＮＢＲシートＢを積層し、次に、１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維プリプレグ８ｐｌｙを（０°／９０°）_２Ｓの順番で積層した。次に、バグフィルムでバギングした後、オートレクーブを用い、１３０℃に加温、０．３ＭＰａに加圧しながら２時間硬化させ、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５８％であり、十分に高かった。

また、構成要素［Ｂ］の厚み、目付は良好な値を示した。また、弾性率は４ＭＰａであり、十分に低いことがわかった。また、ガラス転移温度は十分に低く、融点は存在しないことがわかった。

また、構成要素［Ｃ］の厚み、目付、弾性率、繊維体積含有率は良好な値を示した。また、ガラス転移温度は十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１８７０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．１０μmであり、表面の平滑性が優れることがわかった。
（比較例４）
構成要素［Ａ］のみからなる繊維強化プラスチック部材を製造し、各種測定を行った。

本実施例では、構成要素［Ａ２］として炭素繊維プリプレグを用い、繊維強化プラスチック部材を製造した。

１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維プリプレグ８ｐｌｙを（０°／９０°）_２Ｓの順番で型に積層した。次に、バグフィルムでバギングした後、オートレクーブを用い、１３０℃に加温、０．３ＭＰａに加圧しながら２時間硬化させ、繊維強化プラスチックを得た。

構成要素［Ａ］のＶｆは５８％であり、十分に高かった。

繊維強化プラスチック部材の目付けを測定したところ、１４３０ｇ／ｍ^２であり、非常に軽量であることがわかった。

また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、表面粗さは０．６０μmであり、表面の平滑性が不十分であることがわかった。

本発明は、単車や自動車の外板用途ばかりではなく、リアスポイラーやエンジンアンダーカバー等の空力部材用途などにも応用することができるが、その応用範囲が、これらに限られるものではない。

図１は、表面粗さを算出する際に用いる、接触式の表面粗さ計による表面凹凸のプロファイルである。

Claims (18)

1. 次の構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］を含み、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ］を介して、構成要素［Ｃ］が配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。
   ［Ａ］繊維強化プラスチック
   ［Ｂ］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率表面層
   ［Ｃ］引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである高弾性率表面層
2. 構成要素［Ｃ］の引張弾性率に対する構成要素［Ｂ］の引張弾性率の比が０．０００００３〜０．０１であることを特徴とする請求項１記載の繊維強化プラスチック部材。
3. 構成要素［Ａ］の繊維体積含有率が１０〜８５％であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
4. 構成要素［Ａ］が炭素繊維を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
5. 構成要素［Ｂ］の厚みが１０〜５００μmであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
6. 構成要素［Ｂ］がエラストマーを含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
7. エラストマーがシリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴムから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項６記載の繊維強化プラスチック部材。
8. 構成要素［Ｃ］が強化繊維を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
9. 構成要素［Ｃ］の繊維体積含有率が１〜５０％であることを特徴とする請求項８記載の繊維強化プラスチック部材。
10. 構成要素［Ｃ］に含まれる強化繊維がランダム配向していることを特徴とする請求項８、９のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
11. 構成要素［Ｃ］が炭素繊維および／またはガラス繊維を含むことを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
12. 構成要素［Ｃ］の厚みが５０〜５００μmであることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
13. 表面粗さが０．５μm以下であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
14. 次の構成要素［Ａ１］、［Ｂ１］、［Ｃ１］を含み、構成要素［Ａ１］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ１］を介して、構成要素［Ｃ１］が配設されていることを特徴とする強化繊維基材。
    ［Ａ１］強化繊維の織物および／または編み物
    ［Ｂ１］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
    ［Ｃ１］強化繊維のマット
15. 構成要素［Ｂ１］の目付が１０〜５００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１４記載の繊維強化基材。
16. 構成要素［Ｃ１］の目付が１〜４５０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１４または１５に記載の繊維強化基材。
17. 請求項１４〜１６のいずれかに記載の強化繊維基材を型内に配置し、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、加熱して硬化させることを特徴とする繊維強化プラスチック部材の製造法。
18. 次の構成要素［Ａ２］、［Ｂ２］、［Ｃ２］を含み、構成要素［Ａ２］の少なくとも片面に構成要素［Ｂ２］を介して、構成要素［Ｃ２］を配設し、構成要素［Ａ２］を加熱して硬化させることを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。
    ［Ａ２］プリプレグおよび／またはシート・モールディング・コンパウンド
    ［Ｂ２］引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率シート
    ［Ｃ２］熱硬化性樹脂組成物フィルムおよび／または熱可塑性樹脂フィルム

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