WO2012029810A1

WO2012029810A1 - 繊維強化成形体及びその製造方法

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Publication number: WO2012029810A1
Application number: PCT/JP2011/069655
Authority: WO
Inventors: 陽介春日; 益巳小出; 杉浦　好典
Original assignee: 株式会社イノアックコーポレーション
Priority date: 2010-08-30
Filing date: 2011-08-30
Publication date: 2012-03-08
Also published as: CN103079810A; EP2612754A1; US20130189509A1; US9132607B2; EP2612754A4; CN103079810B; TW201217171A; EP2612754B1; TWI558567B

Abstract

　芯材１１と、芯材１１の少なくとも一面に積層された繊維補強材２１と、繊維補強材２１に積層された表面材２５と、を備え、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５とが一体化された繊維強化成形体１０であって、繊維補強材２１は、繊維織物２１Ａと繊維織物２１Ａに含浸されて硬化された熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂとを有し、表面材２５は、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シート２５Ａと繊維織物２１から多孔性シート２５Ａに染み出して硬化された熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂとを有し、表面材２５の表面粗さＲｚは３０μｍ以下であることを特徴とする繊維強化成形体が提供される。

Description

繊維強化成形体及びその製造方法

　本発明は、芯材の少なくとも一面に繊維補強材と表面材が積層されて一体化した繊維強化成形体とその製造方法に関する。

　近年、ノートパソコンの筐体など、高剛性が要求される部材として、繊維強化成形体が提案されている。繊維強化成形体としては、例えば炭素繊維プリプレグを積層して反応硬化させることにより得られる炭素繊維強化体がある。炭素繊維を用いる繊維強化成形体としては、例えば以下のものがある。

　特許文献１には、炭素繊維の連続繊維を一方向にシート状に配列した繊維強化層の複数層を、特定の配列方向で積層した繊維強化成形品が開示されている。
　特許文献２には、空隙を有する芯材と、該芯材の両面に配置された、連続した炭素繊維とマトリックス樹脂からなる繊維強化材とからなるサンドイッチ構造体が開示されている。
　特許文献３には、少なくとも炭素繊維を含む連続繊維強化織物を軟質部材層の両面に配置したシートを射出成形金型内にセットし、前記シートの側部に樹脂部品を射出成形した複合成形品が開示されている。

　また、特許文献４には、弾力性のあるサンドイッチ型の複合材料の製造方法として、エポキシ樹脂を含浸させたガラス繊維からなる織物シートを金型内の上下に配置し、織物シート間にウレタン樹脂発泡体を発泡させる方法が開示されている（特許文献４の実施例１）。

　しかしながら、炭素繊維織物あるいはガラス繊維織物などの繊維織物を表面に有する繊維強化成形体は、成形体の表面で図８に示すように繊維が重なり合う部分２１５と、織り目の隙間２１６の部分との間で段差を生じる。その結果、この段差の影響によって表面の表面粗さが大きくなり、外観塗装を施しても段差による影響を小さくすることができず、平滑な表面を得ることが難しかった。符号２２１は横繊維、２２２は縦繊維である。

　また、外観塗装を施した場合に段差部分に気泡が残って塗膜表面にピンホールを生じる場合がある。特に、美観の向上等の点から外観塗装されることが一般的な用途においては、外観塗装を施した場合の外観状態は重要である。さらに、一般的に炭素繊維などの無機物と、ウレタン塗料やＵＶ塗料との相性（密着性）が良くなく、塗膜が剥がれるおそれもある。

日本国特開２００４－２０９７１７号公報ＷＯ２００６／０２８１０７号公報日本国特開２００７－０３８５１９号公報日本国特開平０１－１６３０２０号公報

　本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、塗装前の表面の表面粗さが小さく、塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体及びその製造方法の提供を目的とする。

　上記目的に鑑み、本発明によれば、
　芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層された繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層された表面材と、を備え、
　前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材とが一体化された繊維強化成形体であって、
　前記繊維補強材は、繊維織物と、前記繊維織物に含浸されて硬化された熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材は、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートと、前記多孔性シートに含浸されて硬化された前記熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材の表面粗さＲｚは３０μｍ以下であることを特徴とする繊維強化成形体が提供される。

　上記繊維強化成形体において、
　前記多孔性シートは樹脂発泡体であってもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記樹脂発泡体はウレタン樹脂発泡体であってもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記樹脂発泡体はセル膜が除去されたウレタン樹脂発泡体であってもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記芯材は、連続気泡を有する芯材用部材と、前記芯材用部材に含浸されて硬化された芯材用熱硬化性樹脂とからなり、
　前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とが、前記熱硬化性樹脂及び前記芯材用熱硬化性樹脂により一体化されていてもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記芯材用熱硬化性樹脂は、前記熱硬化性樹脂と同一であってもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記芯材の両面にそれぞれ前記繊維補強材が積層され、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に前記表面材が積層されていてもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記芯材は、複数の芯材用部材を有していてもよい。

　上記繊維強化成形体において、
　前記表面材の表面に塗膜が設けられ、前記塗膜の表面粗さが２５μｍ以下であってもよい。

　また本発明によれば、
　芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の少なくとも一面に前記繊維織物とセル数が８～８０個／２５ｍｍ、厚みが０．４～３．０ｍｍの連続気泡を有する前記多孔性シートとをこの順で積層させる積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化させる圧縮加熱工程と、を有することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法が提供される。

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記繊維補強材は、前記芯材の両面に積層され、
前記含浸工程において、前記芯材用部材に前記熱硬化性樹脂を、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲となるように含浸させ、
　前記積層工程において、前記芯材用部材の他面には少なくとも前記繊維織物を積層させ、
　前記圧縮加熱工程において、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲となるように、前記芯材用部材を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させ、
　繊維強化成形体の曲げ弾性率を３０ＧＰａ以上としてもよい。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記芯材用部材の圧縮率を１０００～２６００％としてもよい。

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記多孔性シートを、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなる前記多孔性シートとしてもよい。

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記含浸工程において、前記芯材用部材と前記繊維織物の両方に、同一の材料からなる前記熱硬化性樹脂を含浸させてもよい。

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成し、
　　前記プリプレグを、前記繊維織物が前記芯材用部材に接するように、前記芯材用部材に積層させてもよい。

　上記繊維強化成形体の製造方法において、
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層された２つのプリプレグを作成し、
　　一方の前記プリプレグの前記繊維織物が前記芯材用部材に接し、他方の前記プリプレグの前記多孔性シートが前記芯材用部材に接するように、それぞれの前記プリプレグを前記芯材用部材の両面に積層させてもよい。

　また、本発明によれば、
　連続気泡を有する芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備え、
　前記芯材、前記繊維補強材及び前記表面材とが熱硬化性樹脂によって一体化された繊維強化成形体であって、
　前記芯材は、前記芯材用部材に前記熱硬化性樹脂を含浸させ前記芯材用部材を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲のものからなり、
　前記熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲にあり、
　繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体が提供される。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）

　さらに本発明によれば、
　芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に積層され、連続気泡を有する多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の両面に前記繊維織物を積層し、
積層された前記繊維織物の少なくとも一面に前記多孔性シートを積層する積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化する圧縮加熱工程と、を有し、
　前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲となるように行い、
　前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％となるように圧縮することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法が提供される。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）

　本発明に係る繊維強化成形体によれば、表面材がセル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートに、熱硬化性樹脂が毛細管現象により染みこまされて硬化されたものである。したがって、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂が染み出しやすくされているので、表面材の表面に染み出た熱硬化性樹脂により平滑な表面が形成される。これにより、表面材の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。
　また、この平滑な表面の大部分は多孔性シートから染み出てきた熱硬化性樹脂であるため、繊維強化成形体と一体であり、塗膜とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂は塗膜との密着性が高いため、本発明に係る繊維強化成形体は良好な塗膜密着性を示す。
　また本発明の繊維強化成形体の製造方法によれば、上述のように外観性に優れた繊維強化成形体を容易に得ることができる。

　また、本発明に係る繊維強化成形体によれば、樹脂比率Ｒが５０～８０％に、圧縮率Ｃが２００～５０００％に設定されている。したがって、芯材には隙間なく緻密に熱硬化性樹脂が充填されるので、薄肉化しても十分に高い剛性を有する繊維強化成形体を得ることができる。また、表面材が連続気泡を有する多孔性シートを備えているため、多孔性シートから毛細管現象によって染み出した熱硬化性樹脂が表面で硬化し、平滑で外観性に優れた表面を有する繊維強化成形体を得ることができる。
　また、本発明の繊維強化成形体の製造方法によれば、上述のように高剛性でかつ外観性に優れた繊維強化成形体を容易に得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。表面材の表面に塗膜を設けた図１に示す繊維強化成形体の断面図である。本発明の第１－（１）実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。本発明の第１－（２）実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。本発明の第１－（３）実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。本発明の第１－（４）実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。本発明の第１－（４）実施形態の変形例に係る製造方法の工程を示す図である。（ａ）は繊維織物の平面図であり、（ｂ）はその断面図である。

　以下、本発明の実施形態に係る繊維強化成形体について図面を用いて説明する。
　図１に示す本発明の実施形態に係る繊維強化成形体１０は、芯材１１と、芯材１１の両面に積層一体化された繊維補強材２１と、芯材１１の片側の繊維補強材２１の表面に積層一体化された表面材２５とからなり、表面材２５の表面に塗装が施されてノートパソコン等の携帯機器の筐体などに用いられる。

　なお図示の例では、繊維強化成形体１０において塗装が行われる側Ａのみに繊維補強材２１と表面材２５を芯材１１に積層し、塗装が行われない側Ｂについては繊維補強材２１のみを積層して表面材２５を積層していない。しかし、繊維強化成形体１０の用途等によっては、塗装が行われない側Ｂは、繊維補強材２１と表面材２５の何れも積層しないようにしてもよい。また、繊維強化成形体１０の両側に塗装を行う用途については、芯材１１の両側の繊維補強材２１の表面に表面材２５を積層一体化するのが好ましい。

　繊維強化成形体１０は所定サイズの板状の部材である。繊維強化成形体１０の厚みは０．３～２．０ｍｍ、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ　７０７４－１９８８　Ａ法）は３０ＧＰａ以上６０ＧＰａ以下、より好ましくは３５ＧＰａ以上５５ＧＰａ以下とすることが好ましい。また、その比重は１．２以上１．５以下、より好ましくは１．２８以上１．３５以下とすることが好ましい。

　厚みが０．３ｍｍ未満では剛性が得難く、一方、厚みが２．０ｍｍより厚い場合には携帯機器全体が厚くなる。なお、繊維強化成形体１０は、携帯機器の筐体として用いられる場合、筐体の側壁等が、射出成形等のいわゆるアウトサート成形で、所定の表面位置に適宜立設される。

　芯材１１は、シート状の芯材用部材を有し、特には、連続気泡を有する芯材用樹脂発泡体に熱硬化性樹脂（芯材用熱硬化性樹脂）を含浸させて硬化させて形成することが好ましい。芯材用部材の材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体等の熱硬化性樹脂発泡体から選択することができる。繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合には、芯材用部材として難燃性を有することが好ましい。この点で、メラミン樹脂発泡体は良好な難燃性を有するため、芯材用部材として好適である。

　さらに芯材１１は、芯材用部材が圧縮された状態で芯材用熱硬化性樹脂が硬化したものが好ましい。芯材用部材が圧縮された状態で芯材用熱硬化性樹脂を硬化させることにより、繊維強化成形体１０の薄肉化と剛性の向上を図ることができる。なお、圧縮程度は、後述する繊維強化成形体の製造時に繊維強化成形体の厚みが０．３～２．０ｍｍとなるようにするのが好ましい。

　芯材用部材の圧縮前の元厚みは、圧縮率により異なるが、例えば、厚さ２ｍｍ以下の繊維強化成形体を得ようとする場合、元厚み１～２５ｍｍが好ましい。この範囲に元厚みがあると、適度な量の芯材用熱硬化性樹脂を含浸でき、加熱圧縮後の歩留まりも良い。

　元厚みが１ｍｍより薄いと、含浸した芯材用熱硬化性樹脂を芯材用部材中に保持できず、樹脂比率がばらつく為、曲げ弾性率（剛性）が低下する。元厚みが２５ｍｍより厚いと、厚さ２ｍｍ以下の繊維強化成形体を得ようとした場合、圧縮が困難で、均一な厚みの繊維強化成形体が得られない。また、芯材用部材は、圧縮容易性、含浸性、軽量性、剛性の点から、圧縮前の密度が５～８０ｋｇ／ｍ^３のものが好ましい。

　芯材用熱硬化性樹脂の材料は、特に限定されないが、繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、それ自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、芯材用熱硬化性樹脂は難燃性を有することが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、好適である。

　繊維補強材２１は、繊維織物に熱硬化性樹脂（補強材用熱硬化性樹脂）を含浸させ硬化させて形成される。繊維織物としては、ガラス繊維、炭素繊維等からなるものを挙げることができるが、特に炭素繊維織物は、軽量及び高剛性に優れるため、繊維織物として好ましい。さらに、繊維織物は、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、繊維織物として炭素繊維織物を用いる場合、炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び剛性の点から、繊維重さが９０～４００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

　補強材用熱硬化性樹脂は、特に限定されないが、繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、それ自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、補強材用熱硬化性樹脂は難燃性を有することが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、補強材用熱硬化性樹脂として好適なものである。また、芯材用熱硬化性樹脂と補強材用熱硬化性樹脂は同一材料の熱硬化性樹脂であってもよい。

　また、芯材１１用樹脂発泡体としてメラミン樹脂を用い、芯材用熱硬化性樹脂及び補強材用熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂を用いると、難燃剤を使用しなくても、ノートパソコン等の携帯機器の筐体用として充分な難燃性を有する繊維強化成形体を得ることができるので好ましい。

　また、繊維強化成形体１０の全体における芯材用熱硬化性樹脂及び補強材用熱硬化性樹脂を含むトータルの熱硬化性樹脂の量は、以下の式（Ｂ１）で表される樹脂比率Ｒ（重量比率）が５０～８０％、特には５５～７０％となるようにするのが好ましい。このような樹脂比率とすることにより、繊維強化成形体１０を薄肉化しても軽量性及び剛性をより良好にすることができる。
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）
　なお、樹脂比率の式（Ｂ１）における熱硬化性樹脂含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。

　表面材２５は、多孔性シートに補強材用熱硬化性樹脂と芯材用熱硬化性樹脂の少なくとも一方の熱硬化性樹脂（以降、特に補強材用熱硬化性樹脂と芯材用熱硬化性樹脂を区別することなく言う場合は、単に熱硬化性樹脂と呼ぶ）が含浸され硬化されて形成される。また、後述する繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、多孔性シートに含浸された熱硬化性樹脂が更に多孔性シートの表面から染み出して表面で硬化することにより、表面材２５の表面に平滑な樹脂層が形成されている。これにより、表面材２５の表面粗さは３０μｍ以下、より好ましくは２４μｍ以下とされている。表面粗さが３０μｍよりも粗くなると、表面材２５の表面に塗装した場合、凹凸が目立ち、良好な塗装表面が得難くなる。また、熱硬化性樹脂が硬化した後に、表面材２５の表面が研磨されれば、さらに表面粗さを低下させることができる。

　このように表面材は、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートに熱硬化性樹脂を毛細管現象により染みこませて硬化されて形成されている。したがって、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂が染み出しやすくされているので、表面材の表面に染み出た熱硬化性樹脂により平滑な表面が形成される。これにより、表面材の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。

　また、この平滑な表面の大部分は多孔性シートから染み出てきた熱硬化性樹脂であるため、繊維強化成形体と一体であり、塗膜とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂は塗膜との密着性が高いため、良好な塗膜密着性を示す。

　多孔性シートは、熱硬化性樹脂の含浸を良好にし、表面に均一な樹脂層を形成するために、連続気泡を有する多孔性の材料から形成される。多孔性シートの材質は特に限定されるものではないが、多孔性であることに加え、圧縮加熱工程における熱で溶けず、孔が埋まらない程度の耐熱性を有するものが好ましい。また、多孔性シートの形態も特に限定されず、織物、不織布、紙、発泡体などから、適宜選択することができる。

　さらに、多孔性シートとして連続気泡を有する樹脂発泡体を採用すると、繊維からなる多孔質体と比べて樹脂の骨格形状が安定して空隙が保たれるため、通気性およびマトリクス樹脂の流動性が良好となり、熱硬化性樹脂が多孔性シートの表面に染み出しやすくなって、平滑な表面を得やすくなる。連続気泡を有する樹脂発泡体の中でも、ウレタン樹脂発泡体からなる多孔性シートは、扱い易く、軽量性に優れ、しかも圧縮により繊維補強材２１の繊維織物における織り目の隙間部分等の段差を効果的に緩和することができるので好ましい。

　また、多孔性シートをウレタン樹脂発泡体から構成する場合には、溶解処理や爆発処理などの公知の除膜処理でセル膜を除去することが特に好ましい。セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体は液体透過性の良好な連続気泡構造となっているため、圧縮加熱工程において、熱硬化性樹脂が多孔性シートに含浸し、さらに多孔性シートの表面に染み出し易くなる。したがって、熱硬化性樹脂の硬化により芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５の一体化がより確実なものとなると共に、多孔性シートの表面から染み出した熱硬化性樹脂の硬化により平滑な表面を得やすくなる。

　なお、セル膜が除去されていないウレタン樹脂発泡体は、セル膜が残っているため、多孔性シートに用いた場合、熱硬化性樹脂の含浸及び染み出しが良好ではなく、結果として表面の平滑性及び塗装密着性（塗膜の剥がれ難さ）が低下する。

　多孔性シートは、セル数が８～８０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ　Ｋ６４００－１）のものが好ましい。セル数が８個／２５ｍｍより少ない場合には、薄いシート状に加工した場合に空隙（気孔）が大きくなり過ぎ、繊維織物の凹凸を埋めるのに必要な量の熱硬化性樹脂を保持することが難しくなる傾向がある。一方、セル数が８０個／２５ｍｍより多い場合には、逆に空隙が少なくなって熱硬化性樹脂の含浸性が低下し、多孔性シートの表面から熱硬化性樹脂を充分に染み出させることが難しくなる。

　使用する多孔性シートの厚みは、材質によって異なるが、非圧縮状態（繊維強化成形体の製造前）で０．４ｍｍ～３．０ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍ～３．０ｍｍである。非圧縮状態の厚みが０．４ｍｍより小さい場合には、繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、均一な樹脂層を表面材２５の表面に形成し難くなり、繊維強化成形体１０の表面の平滑性が低下する。一方、多孔性シートにおける非圧縮状態（繊維強化成形体の製造前）の厚みが３．０ｍｍより大きくなると、繊維強化成形体１０の曲げ弾性率の低下を引き起こすと共に、繊維強化成形体１０の製造時に多孔性シートから熱硬化性樹脂の染み出しムラが発生し易くなり、表面材２５の表面の平滑性が低下する。

　芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５の一体化は、芯材と繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸あるいは付着させた後に、芯材の少なくとも一面に繊維織物及び多孔性シートを順に積層し、圧縮した状態で熱硬化性樹脂を硬化させることによって行うことができる。

　芯材と繊維織物の両方に熱硬化性樹脂を塗布又は含浸させる場合には、芯材用熱硬化性樹脂と繊維補強材用熱硬化性樹脂とは、同一種類でも異種類でもよいが、芯材１１と繊維補強材２１との接着性を良好にするには同一種類とするのが好ましい。

　繊維強化成形体１０における表面材２５の表面には、用途に応じて所定の方法で塗装が施され、塗膜が形成される。塗料としては、ウレタン系・アクリル系・ポリエステル系・酢酸ビニル系等が挙げられ、また塗装方法としては、スプレー塗装、コーター塗装、ディッピング塗装等が挙げられる。塗装量は適宜決定されるが、例えば、膜厚５～４０μｍの塗膜２７を形成することができる。図２に、表面材２５の表面に塗装によって塗膜２７を設けた繊維強化成形体を示す。塗膜２７の表面粗さは２５μｍ以下、より好ましくは２０μｍ未満である。

　なお、繊維補強材２１は、芯材１１の両面に積層させることが好ましい。両面に繊維補強材２１を積層させると、繊維強化成形体の両面の引っ張り強度が向上し、繊維強化成形体全体の曲げ強度が向上する。このとき、引っ張り強度のみを考慮すると、繊維補強材２１は繊維強化成形体の最外層に配置することが好ましい。

　しかしながら繊維強化成形体の製造時に、繊維補強材２１の繊維織物の表面に熱硬化性樹脂が回りこまないことがあり、表面に凹凸が生じて繊維強化成形体の外観が劣化することがある。そこで、熱硬化性樹脂と相性が良い芯材１１よりも薄い表面材（多孔性シート）２５を繊維織物の上に配置して、繊維織物の表面に熱硬化性樹脂が回りこむ空隙を形成し、繊維織物を浸透してきた熱硬化性樹脂を多孔性シートが毛細管現象により吸い上げ、多孔性シート表面に染み出した薄い熱硬化性樹脂の層を硬化させることにより、平滑な表面を繊維強化成形体に形成することができる。このようにして、曲げ強度及び外観性を両立させた繊維強化成形体を得ることができる。

　次に、本発明の第１－（１）実施形態から第１－（４）実施形態に係る繊維強化成形体の製造方法を説明する。
（第１－（１）実施形態）
　まず、図３を用いて本発明の第１－（１）実施形態に係る繊維強化成形体の製造方法を説明する。繊維強化成形体１０の製造方法は、以下に説明するように含浸工程、積層工程、圧縮加熱工程とからなる。以下に説明する第１－（１）実施形態に係る繊維強化成形体の製造方法では、含浸工程において、繊維織物２１Ａのみに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させる。

　図３の（３－１）に示す含浸工程において、繊維織物２１Ａに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸又は付着させ、含浸済み繊維織物２１Ｃを形成する。なお、ここでいう「含浸」とは、図示したように、液状の補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを収容した槽に繊維織物２１Ａを浸けることのほかに、スプレーやロールコータによって付着あるいは塗布することや、その他の適宜、繊維織物２１Ａに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを保持させることをいう。

　繊維織物２１Ａ及び補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、上述に説明した材料を用いる。補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするためには、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み繊維織物２１Ｃを補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの硬化反応を生じない温度で乾燥させることにより、含浸済み繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。
　この含浸工程において、下記式（Ｂ１）における樹脂比率Ｒが５０～８０％特には５５～７０％となるように、繊維織物２１Ａに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させることが好ましい。
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）
　この含浸工程において、繊維織物２１Ｃに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量の合計は、樹脂比率Ｒの式（Ｂ１）におけるＷｂ－Ｗａと等しい値である。なお、樹脂比率Ｒの式（Ｂ１）における熱硬化性樹脂含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。

　次に図３の（３－２）に示す積層工程において、芯材用部材１１Ａの両面に、含浸済み繊維織物２１Ｃを配置し、さらに芯材用部材１１Ａの一方の含浸済み繊維織物２１Ｃの表面に、多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ａを作成する。芯材用部材１１Ａ及び多孔性シート２５Ａに用いる材料は上述したとおりである。なお、ここで用いる多孔性シート２５Ａは、セル数が８～８０個／２５ｍｍ、厚みが０．４～３．０ｍｍの連続気泡を有するシートである。

　積層作業は、次に行う圧縮加熱工程で用いる下金型（プレス成形用下型）３１の上面に、含浸済み繊維織物２１Ｃ、芯材用部材１１Ａ、含浸済み繊維織物２１Ｃ、多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、含浸済み繊維織物２１Ｃと芯材用部材１１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。

　次に、図３の（３－３）に示す圧縮加熱工程において、積層体１０Ａを下金型３１と上金型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮程度は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲、特に好ましくは１０００～２６００％のものが好ましい。上記圧縮率Ｃの範囲とすることにより、繊維強化成形体１１０の薄肉化と剛性の向上が図れる。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）

　さらに圧縮は、積層体１０Ａの厚みが０．３～２．０ｍｍとなるようにするのが好ましい。圧縮加熱工程時、下金型３１と上金型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、下金型３１と上金型３３の離間距離が所定間隔（積層体１０Ａの所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体１０Ａの加熱方法は特に限定されないが、下金型３１と上金型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、下金型３１と上金型３３を介して加熱するのが簡単である。加熱温度は、含浸されている補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの硬化反応温度以上とされる。

　圧縮加熱工程時に積層体１０Ａが圧縮されると、積層体１０Ａの含浸済み繊維織物２１Ｃから補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが押し出され、含浸済み繊維織物２１Ｃと接している芯材用部材１１Ａに含浸または付着されると共に多孔性シート２５Ａにも含浸される。多孔性シート２５Ａに含浸した補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、さらに多孔性シート２５Ａの表面に染み出して硬化し、平滑な表面の樹脂層を形成する。

　このように、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シート２５Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂを毛細管現象により染みこませて硬化させて表面材２５を形成しているので、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂２１Ｂが染み出しやすい。この表面材２５の表面に染み出た熱硬化性樹脂２１Ｂにより平滑な表面が形成される。これにより、表面材２５の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。また、この平滑な表面は多孔性シート２５Ａから染み出てきた熱硬化性樹脂２１Ｂから形成されるため、平滑な表面は繊維強化成形体と一体であり、塗膜２７とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂２１Ｂは塗膜２７との密着性が高いため、良好な塗膜密着性を示す。

　圧縮工程時、圧縮後の芯材用部材１１Ａ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａの空間容積を上回る過剰な補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、金型外部へ押し出される。また、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂ中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、積層体１０Ａには実質的に空隙が存在ないように補強材用熱硬化性樹脂２１が緻密に充填されている。したがって、積層体１０Ａの剛性を向上させることができる。

　積層体１０Ａに含浸された補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、加熱により硬化反応が開始され、積層体１０Ａが圧縮された状態で硬化する。なお、芯材用部材１１Ａが連続気泡を有している場合、芯材用部材１１Ａには含浸済み繊維織物２１Ｃに含浸された補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが染み出して含浸され、積層体１０Ａが圧縮された状態で補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化する。また、多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合、多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で補強材用熱硬化性樹脂が硬化する。したがって、芯材用部材１１Ａ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａが補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの硬化によって一体化される。

　これにより、芯材用部材１１Ａから芯材１１が形成され、また、含浸済み繊維織物２１Ｃから繊維補強材２１が形成され、多孔性シート２５Ａからは表面材２５が形成され、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５が補強材用熱硬化性樹脂により一体化して繊維強化成形体１０が形成される。

　その後、加熱圧縮を解除すると繊維強化成形体１０が得られる。このようにして得られた繊維強化成形体１０において、表面材２５の表面は、多孔性シート２５Ａの表面に染み出した補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの硬化によって平滑な表面となっている。

　また、樹脂比率Ｒ及び圧縮率Ｃを上記所定範囲に設定すると、軽く剛性の高い繊維強化成形体を提供することができる。このとき、高い圧縮率を実現するために、芯材用部材１１Ａには、樹脂発泡体を用いることが好ましい。

　また、芯材用部材１１Ａとして連続気泡を有する芯材部材を用いると、芯材用部材１１Ａの連続気泡構造に熱硬化性樹脂２１Ｂが付着することにより、芯材用部材１１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂが均一に分散する。この状態で熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化することにより、熱硬化性樹脂２１Ｂが芯材用部材１１Ａに緻密に充填され、曲げ強度及び芯材と繊維補強材２１との接着強度が向上された繊維強化成形体を得ることができる。

　また、上記式（Ａ１）及び（Ｂ１）で定義される圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒがそれぞれ、２００～５０００％、５０～８０％の範囲内に設定すれば、繊維強化成形体中に含まれる微小な空隙の大きさを小さくすることができる。また、上記圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒを所定範囲内に設定し、かつ芯材用部材１１Ａとして樹脂発泡体を採用すると、熱硬化性樹脂２１Ｂ中に分散する樹脂発泡体の発泡樹脂骨格の均一性が高まり、繊維強化成形体の強度が均一化される。つまり、繊維強化成形体の強度の弱い部位がなくなる。このとき、樹脂発泡体が圧縮された状態で硬化されて繊維強化成形体が製造されると、樹脂発泡体の骨格同士の距離は圧縮前の骨格同士の距離よりも狭まり、樹脂発泡体の骨格も繊維強化成形体の厚み方向に扁平な形状となっている。

（第１－（２）実施形態）
　次に、図４を用いて本発明の第１－（２）実施形態に係る繊維強化成形体及びその製造方法を説明する。
　上記第１－（１）実施形態では、含浸工程において繊維織物２１Ａに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ含浸済み繊維織物２１Ｃを形成していた。これに対して第１－（２）実施形態では、含浸工程において、芯材用部材１１Ａに芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させ、含浸済み芯材用部材１１Ｃを形成する。

　芯材用部材１１Ａに連続気泡を有する樹脂発泡体を採用する場合には、芯材用部材１１Ａに芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させる。一方、芯材用部材１１Ａとして、含浸の難しい部材、例えば非多孔質の部材を採用する場合は、芯材用部材１１Ａの表面に芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを付着させるようにしてもよい。なお以下の説明では、特に断りがない限り、芯材用部材１１Ａの表面に芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを付着させることも、芯材用部材１１Ａに芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させる概念を含むものとする。

　芯材用部材１１Ａ及び芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは、繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸工程に用いる芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み芯材用部材１１Ｃを芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み芯材用部材１１Ｃから溶剤を除去する。

　含浸方法は、液状の芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを収容した槽に芯材用部材１１Ａを浸ける方法、スプレーにより塗布する方法、ロールコータにより塗布する方法等、適宜の方法により行う。芯材用部材１１Ａに、上記した樹脂比率Ｒが、５０～８０％、特には５５～７０％となるように芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸あるいは付着させることが好ましい。この含浸工程において、芯材用部材１１Ａに含浸した芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの重量は、樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ－Ｗａと等しい値である。なお、樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。

　図４の（４－２）に示す積層工程では、含浸済み芯材用部材１１Ｃの両面に繊維織物２１Ａを配置し、さらに含浸済み芯材用部材１１Ｃの一方の側の面における繊維織物２１Ａの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｂを得る。繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、繊維強化成形体１０において説明したとおりである。

　なお、積層作業は、次に行う圧縮加熱工程で用いる下金型３１の上面に、繊維織物２１Ａ、含浸済み芯材用部材１１Ｃ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、含浸済み芯材用部材１１Ｃと繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程の後にトリミングすればよい。

　図４の（４－３）に示す圧縮加熱工程では、下金型３１と上金型３３により、積層体１０Ｂを圧縮しながら加熱する。圧縮程度は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲、特に好ましくは１０００～２６００％のものが好ましい。上記圧縮率Ｃの範囲とすることにより、繊維強化成形体１１０の薄肉化と剛性の向上が図れる。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）

　さらに圧縮は、積層体１０Ｂの厚みが０．３～２．０ｍｍとなるようにするのが好ましい。圧縮加熱工程時、下金型３１と上金型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、下金型３１と上金型３３との離間距離が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、下金型３１と上金型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、下金型３１と上金型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、含浸されている芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの硬化反応温度以上とされる。

　圧縮加熱工程時に積層体１０Ｂが圧縮されると、芯材用部材１１Ａが連続気泡を有する樹脂発泡体からなる場合には、含浸済み芯材用部材１１Ｃから芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが押し出され、含浸済み芯材用部材１１Ｃと接している繊維織物２１Ａに含浸され、さらには多孔性シート２５Ａに含浸される。一方、芯材用部材１１Ａが含浸の難しい部材、例えば非多孔質の部材からなる場合には、圧縮によって、芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが、付着済み芯材用部材１１Ｃの表面から、繊維織物２１Ａに含浸され、さらには多孔性シート２５Ａに含浸される。

　多孔性シート２５Ａに含浸された芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは、圧縮によって多孔性シート２５Ａの表面に染み出して硬化し、樹脂層からなる平滑な表面を形成する。

　このように、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シート２５Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂを毛細管現象により染みこませて硬化させて表面材２５を形成しているので、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂１１Ｂが染み出しやすい。この表面材２５の表面に染み出た熱硬化性樹脂１１Ｂにより平滑な表面が形成される。これにより、表面材２５の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。また、この平滑な表面は多孔性シート２５Ａから染み出てきた熱硬化性樹脂１１Ｂから形成されるため、平滑な表面は繊維強化成形体と一体であり、塗膜２７とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂１１Ｂは塗膜２７との密着性が高いため、良好な塗膜密着性を示す。

　圧縮時に、圧縮後の芯材用部材１１Ａ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａの空間容積を上回る過剰な芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは、金型外部へ押し出される。また、芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂ中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて実質的に空隙が存在しないように、積層体１０Ｂには芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが緻密に充填される。これにより繊維強化成形体１０の剛性を向上させることができる。

　積層体１０Ｂの全体に含浸された芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂは、加熱により硬化反応が開始され、圧縮状態で硬化される。なお、芯材用部材１１Ａが連続気泡を有する樹脂発泡体からなる場合、圧縮された状態で芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが硬化する。また、多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合、多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが硬化する。

　以上の圧縮加熱工程により、含浸済み芯材用部材１１Ｃから芯材１１が形成され、また、繊維織物２１Ａから繊維補強材２１が形成され、多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５が一体化して繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０の表面材２５の表面には、多孔性シート２５Ａの表面に染み出した芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの硬化によって平滑な表面を有する樹脂層が形成されている。

　また、芯材用部材１１Ａとして連続気泡を有する芯材部材を用いると、芯材用部材１１Ａの連続気泡構造に熱硬化性樹脂１１Ｂが付着することにより、芯材用部材１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂが均一に分散する。この状態で熱硬化性樹脂１１Ｂが硬化することにより、熱硬化性樹脂１１Ｂが芯材用部材１１Ａに緻密に充填され、曲げ強度及び芯材と繊維補強材２１との接着強度が向上された繊維強化成形体を得ることができる。

　また、上記式（Ａ１）及び（Ｂ１）で定義される圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒがそれぞれ、２００～５０００％、５０～８０％の範囲内に設定すれば、繊維強化成形体中に含まれる微小な空隙の大きさを小さくすることができる。また、上記圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒを所定範囲内に設定し、かつ芯材用部材１１Ａとして樹脂発泡体を採用すると、熱硬化性樹脂１１Ｂ中に分散する樹脂発泡体の発泡樹脂骨格の均一性が高まり、繊維強化成形体の強度が均一化される。つまり、繊維強化成形体の強度の弱い部位がなくなる。このとき、樹脂発泡体が圧縮された状態で硬化されて繊維強化成形体が製造されると、樹脂発泡体の骨格同士の距離は圧縮前の骨格同士の距離よりも狭まり、樹脂発泡体の骨格も繊維強化成形体の厚み方向に扁平な形状となっている。

（第１－（３）実施形態）
　次に、図５を用いて本発明の第１－（３）実施形態に係る繊維強化成形体の製造方法を説明する。上述した第１－（１），第１－（２）実施形態では含浸工程において芯材用部材１１Ａまたは繊維織物２１Ａのいずれか一方に熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを含浸させていた。しかし、本実施形態における含浸工程では、図５の（５－１）に示すように、芯材用部材１１Ａに芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて含浸済み芯材用部材１１Ｃを得て、さらに、繊維織物２１Ａにも補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させて含浸済み繊維織物２１Ｃを形成している。

　芯材用部材１１Ａ、芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂ、繊維織物２１Ａ、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは、未硬化の液状からなる。

　また、含浸を容易にするため、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み芯材用部材１１Ｃ及び含浸済み繊維織物２１Ｃを、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂの硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み芯材用部材１１Ｃ及び含浸済み繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。含浸方法は例えば、液状の熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを収容した槽に芯材用部材１１Ａあるいは繊維織物２１Ａを浸ける方法、スプレーにより塗布する方法、ロールコータにより塗布する方法等、適宜の方法を挙げることができる。

　含浸工程において、芯材用部材１１Ａへの芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの含浸と、繊維織物２１Ａへの補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの含浸は、樹脂比率が、５０～８０％、特には５５～７０％となるようにすることが好ましい。この含浸工程において、芯材用部材１１Ａに含浸した芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの重量と繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量の合計は、樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ－Ｗａと等しい値である。なお、樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。

　図５の（５－２）に示す積層工程において、含浸済み芯材用部材１１Ｃの両面に、含浸済み繊維織物２１Ｃを配置し、さらに含浸済み芯材用部材１１Ｃの一方の面における含浸済み繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｃとする。多孔性シート２５Ａは繊維強化成形体１０において説明したとおりである。

　なお、積層作業は、次に行う圧縮加熱工程で用いる下金型３１の上面に、含浸済み繊維織物２１Ｃ、含浸済み芯材用部材１１Ｃ、含浸済み繊維織物２１Ｃ、多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、含浸済み芯材用部材１１Ｃと含浸済み繊維織物２１Ｃ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後、最終的にトリミングすればよい。

　次に図５の（５－３）に示す圧縮加熱工程において、下金型３１と上金型３３により、積層体１０Ｃを圧縮すると共に加熱する。圧縮程度は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率が２００～５０００％の範囲、特に好ましくは１０００～２６００％のものが好ましい。上記圧縮率の範囲とすることにより、繊維強化成形体１１０の薄肉化と剛性の向上が図れる。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）

　さらに圧縮は、積層体１０Ｃの厚みが０．３～２．０ｍｍとなるようにするのが好ましい。圧縮加熱工程時、下金型３１と上金型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、下金型３１と上金型３３との離間距離が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるように設定する。

　また、加熱方法は特に限定されないが、下金型３１と上金型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、下金型３１と上金型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。

　圧縮加熱工程における圧縮により、含浸済み繊維織物２１Ｃの補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂと含浸済み芯材用部材１１Ｃの芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂとを確実に接触させると共に、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを多孔性シート２５Ａに確実に含浸させることができる。また、多孔性シート２５Ａに含浸した補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂは、多孔性シート２５Ａの表面に染み出して平滑な表面を有する樹脂層を形成する。

　このように、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シート２５Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを毛細管現象により染みこませて硬化させて表面材２５を形成しているので、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが染み出しやすい。この表面材２５の表面に染み出た熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂにより平滑な表面が形成される。これにより、表面材２５の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。また、この平滑な表面は多孔性シート２５Ａから染み出てきた熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂから形成されるため、平滑な表面は繊維強化成形体と一体であり、塗膜２７とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは塗膜２７との密着性が高いため、良好な塗膜密着性を示す。

　また、圧縮後の芯材用部材１１Ａ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは、型外部へ押し出される。熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂ中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙を除いて、繊維強化成形体１０には実質的に空隙が存在しないように熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが緻密に充填される。これにより、繊維強化成形体の剛性が向上される。

　そして圧縮加熱工程における加熱により、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは硬化反応が開始され、積層体１０Ｃは圧縮状態で硬化される。なお、芯材用部材１１Ａは、連続気泡を有する樹脂発泡体からなる場合、圧縮された状態で芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂが硬化する。また、多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合、多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化する。

　それにより、含浸済み芯材用部材１１Ｃから芯材１１が形成され、また、含浸済み繊維織物２１Ｃから繊維補強材２１が形成され、多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５が一体化して繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０の表面材２５の表面には、多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な表面を有する樹脂層が形成されている。

　また、芯材用部材１１Ａとして連続気泡を有する芯材部材を用いると、芯材用部材１１Ａの連続気泡構造に熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが付着することにより、芯材用部材１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが均一に分散する。この状態で熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが硬化することにより、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが芯材用部材１１Ａに緻密に充填され、曲げ強度及び芯材と繊維補強材との接着強度が向上された繊維強化成形体を得ることができる。

　また、上記式（Ａ１）及び（Ｂ１）で定義される圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒがそれぞれ、２００～５０００％、５０～８０％の範囲内に設定すれば、繊維強化成形体中に含まれる微小な空隙の大きさを小さくすることができる。また、上記圧縮率Ｃ及び樹脂比率Ｒを所定範囲内に設定し、かつ芯材用部材１１Ａとして樹脂発泡体を採用すると、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂ中に分散する樹脂発泡体の発泡樹脂骨格の均一性が高まり、繊維強化成形体の強度が均一化される。つまり、繊維強化成形体の強度の弱い部位がなくなる。このとき、樹脂発泡体が圧縮された状態で硬化されて繊維強化成形体が製造されると、樹脂発泡体の骨格同士の距離は圧縮前の骨格同士の距離よりも狭まり、樹脂発泡体の骨格も繊維強化成形体の厚み方向に扁平な形状となっている。

（第１－（４）実施形態）
　次に、図６を用いて本発明の第１－（４）実施形態に係る繊維強化成形体及びその製造方法を説明する。

　まず、図６の（６－１）に示す含浸工程において、２枚の繊維織物２１Ａに補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ、２枚の含浸済み繊維織物２１Ｃを作成する。次に、２枚の含浸済み繊維織物２１Ｃにそれぞれ多孔性シート２５Ａを積層させる。更に、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂに含まれていた溶剤を除去させるために、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化しない温度で乾燥させ、半硬化状態の２枚のプリプレグ２０を作成する。この半硬化状態のプリプレグ２０は、繊維織物２１Ａと多孔性シート２５Ａとがある程度の強度で接着されており、取り扱いが容易である。また、繊維織物２１Ａを多孔性シート２５Ａに積層した状態で、塗布スプレーや塗布ローラーによって、繊維織物２１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂを塗布させ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを成形すると同時に、プリプレグ２０を作成しても良い。プリプレグ２０は長尺の繊維織物と多孔シートから作成し、長尺のプリプレグをカットして成形しても良い。

　なお、ここで繊維織物２１Ａの他に、芯材用部材１１Ａにも芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて、含浸済み芯材用部材１１Ｃとしておいても良い。このとき、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂ及び芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂを同一材料とすると、芯材１１と繊維補強材２１との密着性が高まるので好ましい。

　この含浸工程において、芯材用部材１１Ａへの芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの含浸及び／又は、繊維織物２１Ａへの熱硬化性樹脂２１Ｂの含浸は、上記式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが、５０～８０％、特には５５～７０％となるように含浸させることが好ましい。

　また、芯材用部材１１Ａに含浸した芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂの重量及び／又は繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量は、樹脂比率の上記式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材（熱硬化性樹脂発泡体）と繊維織物（炭素繊維織物）と多孔性シートの合計重量）－Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の芯材用部材（熱硬化性樹脂発泡体）と繊維織物（炭素繊維織物）と多孔性シートの合計重量）と等しい値である。なお、樹脂比率の式（Ｂ１）における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。

　なお、芯材用部材１１Ａ、繊維織物２１Ａ、多孔性シート２５Ａ、芯材用熱硬化性樹脂１１Ｂ、補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂに用いる材料は、上述の実施形態と同様の材料を用いることができる。

　次に、図６の（６－２）に示す積層工程において、２枚のプリプレグ２０を芯材用部材１１Ａの両面に積層させて積層体１０Ｄを作成する。ここで、それぞれのプリプレグ２０は、含浸済み繊維織物２１Ｃが芯材用部材１１Ａに接するように芯材用部材１１Ａに積層させる。

　なお、図６の（６－２）においては、説明のために２枚のプリプレグ２０と芯材用部材１１Ａとの間を離間させているが、実際には離間させることなく両者を積層させる。なお、この積層工程は、後述する圧縮加熱工程時に用いる金型３１，３３内でプリプレグ２０及び芯材用部材１１Ａを積層させると、金型内に積層体１０Ｄを配置する工程を省くことができるので好ましい。

　次に、図６の（６－３）に示す圧縮加熱工程において、積層体１０Ｄを圧縮し加熱する。これにより、下から順に表面材２５、繊維補強材２１、芯材１１、繊維補強材２１、表面材２５と積層された繊維強化成形体が得られる。

　この圧縮加熱工程は、例えば、図示したように下金型３１と上金型３３との間に積層体１０Ｄを配置し、下金型３１と上金型３３との離間距離が所定距離となるまで両者を互いに接近させ、更に下金型３１と上金型３３により積層体１０Ｄを加熱することにより行うことができる。圧縮は、式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００～５０００％、特に好ましくは１０００～２６００％となるように調整するのが好ましく、さらに圧縮は、積層体１０Ｄの厚みが０．３～２．０ｍｍとなるようにするのが好ましい。

　また、下金型３１と上金型３３との離間距離を調整することにより、圧縮率を自在に設定することができる。下金型３１と上金型３３との離間距離は、下金型３１と上金型３３との間に調整用スペーサを介在させることにより、容易に調整することができる。

　このように圧縮加熱工程において、積層体１０Ｄを圧縮することにより、含浸済み繊維織物２１Ｃから補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂが芯材用部材１１Ａ及び多孔性シート２５に染み出す。このような圧縮状態で積層体１０Ｄを加熱することにより、芯材用部材１１Ａと繊維織物２１Ａと多孔性シート２５とが補強材用熱硬化性樹脂２１Ｂの硬化によって一体化される。

　このように、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シート２５Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂを毛細管現象により染みこませて硬化させて表面材２５を形成しているので、連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂが染み出しやすい。この表面材２５の表面に染み出た熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂにより平滑な表面が形成される。これにより、表面材２５の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。また、この平滑な表面は多孔性シート２５Ａから染み出てきた熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂから形成されるため、平滑な表面は繊維強化成形体と一体であり、塗膜２７とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは塗膜２７との密着性が高いため、良好な塗膜密着性を示す。

　このように、第１－（４）実施形態に係る製造方法によれば、多孔性シート２５が積層体１０Ｄの両面に配置された繊維強化成形体を容易に作成できるので、両面を意匠面として用いる繊維強化成形体に好適である。

（変形例）
　なお、上述の第１－（４）実施形態に係る製造方法の説明では、積層工程にて、芯材用部材１１Ａに含浸済み繊維織物２１Ｃが接するようにプリプレグ２０を芯材用部材１１Ａに積層させたが、本発明はこれに限られない。

　図７の変形例に示すように、一方のプリプレグ２０は含浸済み繊維織物２１Ｃが芯材用部材１１Ａに接するように、他方のプリプレグ２０は多孔性シート２５Ａが芯材用部材１１Ａに接するように、それぞれ芯材用部材１１Ａの両面に積層させて積層体１０Ｅを作成してもよい。なお、この変形例に係る繊維強化成形体は、芯材１１が芯材用部材１１Ａと多孔性シート２５Ａの２つの芯材用部材の層（芯材用樹脂発泡体の層）から構成されているとも言える。このように、繊維強化成形体は複数枚の芯材用部材（芯材用樹脂発泡体）から芯材１１を構成してもよい。

　なお、この変形例に係る繊維強化成形体の製造方法は、片側のみを意匠面として用いる繊維強化成形体に好適である。更に、プリプレグ２０と含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを別々に準備する必要がないので、製造コストを低減することができる。また、繊維強化成形体の片面が繊維補強材で覆われるため、所望の曲げ剛性を有する繊維強化成形体を得ることができる。

　上述の各実施形態で示したように、含浸工程では、芯材用部材１１Ａと繊維織物２１Ａの少なくとも一方に熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを含浸させ、多孔性シート２５Ａには熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを含浸させず、その後の加熱圧縮工程において初めて多孔性シート２５Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂを含浸させている。そのため、積層工程において多孔性シート２５Ａを弛みなく積層することができ、皺が生じることも防ぐことができる。

　また、図２に示したように、表面材２５の表面に塗膜２７を設ける場合には、各実施形態における圧縮加熱工程後に、塗装工程を行って表面材２５の表面に塗膜２７を形成する。塗装工程では、スプレー塗装、コーター塗装、ディッピング塗装等によって、表面材２５の表面に塗装を施した後、乾燥させて塗膜２７を表面材の表面に形成する。塗料は特に限定されるものではなく、のように、ウレタン系・アクリル系・ポリエステル系・酢酸ビニル系等を挙げることができ、また、所定膜厚、例えば膜厚５～４０μｍ程度となるように塗装が施される。

　以上、本発明の一側面によれば、
　芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層された繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層された表面材と、を備え、
　前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材とが一体化された繊維強化成形体であって、
　前記繊維補強材は、繊維織物と、前記繊維織物に含浸されて硬化された熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材は、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートと、前記多孔性シートに含浸されて硬化された前記熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材の表面粗さＲｚは３０μｍ以下であることを特徴とする繊維強化成形体が提供される。

　以上の本発明に係る繊維強化成形体によれば、表面材の連続気泡を通じて表面に熱硬化性樹脂が染み出しやすくされているので、表面材の表面に染み出た熱硬化性樹脂により平滑な表面が形成される。これにより、表面材の表面粗さを３０μｍ以下とすることができ、表面粗さが小さく外観が良好な繊維強化成形体を得ることができる。
　また、この平滑な表面の大部分は多孔性シートから染み出てきた熱硬化性樹脂であるため、繊維強化成形体と一体であり、塗膜とともに剥がれることがない。また、熱硬化性樹脂は塗膜との密着性が高いため、本発明に係る繊維強化成形体は良好な塗膜密着性を示す。

　また、本発明の一側面によれば、
　芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の少なくとも一面に前記繊維織物とセル数が８～８０個／２５ｍｍ、厚みが０．４～３．０ｍｍの連続気泡を有する前記多孔性シートとをこの順で積層させる積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化させる圧縮加熱工程と、を有することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法が提供される。

　以上の本発明に係る繊維強化成形体の製造方法によれば、上述のように外観性に優れた繊維強化成形体を容易に得ることができる。

　さらに本発明の別の一側面によれば、
　連続気泡を有する芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備え、
　前記芯材、前記繊維補強材及び前記表面材とが熱硬化性樹脂によって一体化された繊維強化成形体であって、
　前記芯材は、前記芯材用部材に前記熱硬化性樹脂を含浸させ前記芯材用部材を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲のものからなり、
　前記熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲にあり、
　繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体が提供される。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなっていてもよい。

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記芯材用部材が、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体からなっていてもよい。

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記芯材用部材には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択された前記熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記繊維補強材には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択された前記熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記芯材用部材と前記繊維補強材には、同一材料からなる前記熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。

　上記の繊維強化成形体であって、
　前記式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが１０００～２６００％であってもよい。

上記の繊維強化成形体であって、
芯材となる圧縮前の前記芯材用部材と前記多孔性シートの合計厚みに対する、表面材となる圧縮前の前記多孔シートの厚みの比が２～３０％であってもよい。

　以上の本発明に係る繊維強化成形体によれば、樹脂比率及び圧縮率を所定範囲に設定したため、軽く剛性の高い繊維強化成形体を提供することができる。また、芯材用部材の連続気泡構造に熱硬化性樹脂が付着することにより、芯材用部材に熱硬化性樹脂が均一に分散する。この状態で熱硬化性樹脂が硬化することにより、熱硬化性樹脂が芯材用部材に緻密に充填され、曲げ強度及び芯材と繊維補強材との接着強度が向上された繊維強化成形体を得ることができる。

　さらに本発明の別の一側面によれば、
　連続気泡を有する芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に積層され、連続気泡を有する多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の両面に前記繊維織物を積層し、
積層した前記繊維織物の少なくとも一面に前記多孔性シートを積層する積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化する圧縮加熱工程と、を有し、
　前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲となるように行い、
　前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％となるように圧縮することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法が提供される。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）

　上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材の圧縮率が１０００～２６００％であってもよい。

　上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなっていてもよい。

　上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記含浸工程において、前記芯材用部材と前記繊維織物の両方に、同一材料からなる前記熱硬化性樹脂を含浸させてもよい。

　上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層された２つのプリプレグを作成し、
　　これらの前記プリプレグを、前記繊維織物が前記芯材用部材に接するように、前記芯材用部材の両面に積層させてもよい。

　上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層された２つのプリプレグを作成し、
　　一方の前記プリプレグの前記繊維織物が前記芯材用部材に接し、他方の前記プリプレグの前記多孔性シートが前記芯材用部材に接するように、それぞれの前記プリプレグが前記芯材用部材の両面に積層させてもよい。　

上記の繊維強化成形体の製造方法であって、
芯材となる圧縮前の前記芯材用部材と前記多孔性シートの合計厚みに対する、表面材となる圧縮前の前記多孔シートの厚みの比が２～３０％であってもよい。

　以上の本発明に係る繊維強化成形体の製造方法によれば、上述の如く剛性が高く、曲げ強度及び芯材と繊維補強材との接着強度が向上された繊維強化成形体を容易に得ることができる。

　次に、上述した本発明の第１－（３）実施形態に係る製造方法により実施例１－１～１－９に係る繊維強化成形体を、本発明の第１－（４）実施形態及びその変形例に係る製造方法により実施例１－１０，１－１１に係る繊維強化成形体を作成し、比較例１－１～１－３に係る繊維強化成形体と比較した。

　・実施例１－１
　熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（旭有機材料株式会社製、品名；ＰＡＰＳ－４と旭有機材料株式会社製、品名；ヘキサメチレンテトラミンを１００：１２で混合したもの）をメタノールに３０ｗｔ％の濃度となるように溶解した。このフェノール樹脂溶液中に繊維織物として平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ－３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ^２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み繊維織物を２枚形成した。炭素繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み繊維織物は１枚あたり２８ｇであった。

　また、芯材用部材として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ^３）を、繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み芯材用部材を形成した。乾燥後の含浸済み芯材用熱部材の重量は２７ｇであった。また、繊維織物と芯材用部材の全体に含まれる樹脂比率は６５％であった。

　次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、含浸済み繊維織物、含浸済み芯材用部材、含浸済み繊維織物、多孔性シートの順に重ねて配置することにより、含浸済み芯材用部材の両面に含浸済み繊維織物を配置し、さらに含浸済み芯材用部材の一方の面における含浸済み繊維織物の表面に多孔性シートを配置した積層体を、プレス成形用下型上にセットした。

　多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－５０、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を、非圧縮状態の厚み０．４ｍｍに裁断したものを用いた。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％である。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率（％）＝（ウレタン樹脂真比重－嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度））／ウレタン樹脂真比重×１００

　積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１８０℃で３分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行ない、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は、上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行なった。

　また、プレス成形用下型と上型間には厚み０．９ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔、すなわち積層体の圧縮厚みを調整した。その後、プレス成形用下型と上型を室温で冷却させた後に下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一側の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１－１の繊維強化成形体とした。

　・実施例１－２
　実施例１－１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を０．６ｍｍにした以外は実施例１－１と同様にして実施例１－２の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は６％である。

　・実施例１－３
　実施例１－１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を１．０ｍｍにした以外は実施例１－１と同様にして実施例１－３の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。
　・実施例１－４
　実施例１－１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を２．０ｍｍにした以外は実施例１－１と同様にして実施例１－４の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は２０％である。
　・実施例１－５
　実施例１－１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を３．０ｍｍにした以外は実施例１－１と同様にして実施例１－５の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は３０％である。

　・実施例１－６
　実施例１－１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－８０、嵩比重０．０５、セル数８０個／２５ｍｍ）、空隙率９５．２％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１－１と同様にして実施例１－６の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。
　・実施例１－７
　実施例１－１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－１０、嵩比重０．０２８、セル数１０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．３％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１－１と同様にして実施例１－７の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。
　・実施例１－８
　実施例１－１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－８、嵩比重０．０２７、セル数８個／２５ｍｍ）、空隙率９７．４％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１－１と同様にして実施例１－８の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。
　・実施例１－９
　実施例１－１における多孔性シートに代えて、セル膜除去処理が行われていないセル膜有りのウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＳＰ－５０、嵩比重０．０３１、セル数５０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．０％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１－１と同様にして実施例１－９の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。

・実施例１－１０
　補強材用熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（DIC株式会社製、品名；フェノライト5010、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；W-3101、繊維重さ２００ｇ／ｍ^２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；MF-50LE、嵩比重０．０３、セル数５０個/２５mm）を設置してプリプレグを得た。

　多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体を非圧縮状態の厚み０．７ｍｍに裁断したものを用いた。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％であった。空隙率の計算式は次の通りである。
　空隙率＝（ウレタン樹脂真比重－嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度）/ウレタン樹脂真比重×１００

　なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。

　芯材用部材として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ/枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（BASF社製、品名；バソテクトＶ3012、密度９ｋｇ／ｍ^３）を炭素繊維と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、含浸済み芯材用部材を形成した。乾燥後の含浸済み芯材用部材の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。

　次に、予め離型剤を表面に塗布したSUS製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に繊維織物、多孔性シート、芯材用部材、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。なお芯材となる多孔性シートと芯材用部材の合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は９％である。

　この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で8分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、前記圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。

　その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一方の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。

・実施例１－１１
　上述の実施例１－１０と同様にして得られたプリプレグを用いて、予め離型剤を表面に塗布したSUS製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シートを下側としたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シートを上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、繊維織物、芯材用部材、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。なお芯材用部材の厚みに対する表面材となる多孔性シートの合計厚みの比は１９％である。

　この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。
　その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層され、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化された繊維強化成形体を得た。

　・比較例１－１
　実施例１－１における表面の多孔性シートを無くして比較例１－１の繊維強化成形体を作成した。
　・比較例１－２
　実施例１－１における表面の多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を４．０ｍｍにした以外は実施例１－１と同様にして比較例１－２の繊維強化成形体を作成した。芯材用部材の合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの合計厚みの比は４０％である。
　・比較例１－３
　実施例１－１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－１００、嵩比重０．０７５、セル数１００個／２５ｍｍ）、空隙率９２．８％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１－１と同様にして比較例１－３の繊維強化成形体を作成した。

　実施例及び比較例のそれぞれについて、塗装前の全体厚み及び曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法、繊維方向）及び表面材の表面粗さを測定した。表面粗さは、表面材の表面に対し、表面粗さ計（東京精密製、品名；Ｓｕｒｆｃｏｍ１１３Ａ）を用いて、基準長さ２０ｍｍにおいて、十点平均粗さ（ＲｚＪＩＳ８２）を測定した。ＲｚＪＩＳ８２は、旧規格ＪＩＳ　Ｂ０６０１：１９８２の十点平均粗さで、基準長さの断面曲線において、最高の山頂から高い順に５番目までの山高さの平均と最深の谷底から深い順に５番目までの谷深さの平均の和である。測定結果を表１に示す。

　また、実施例及び比較例のそれぞれについて、表面材の表面（比較例１－１については繊維織物の表面）に２液硬化型ウレタン系塗料を用いて、スプレー塗装により膜厚２０μｍになるように塗装を施して塗膜を形成し、塗装外観、塗装表面の表面粗さ、塗装密着性を調べた。
　塗装外観とは、塗膜の外観であり、乾燥後の塗膜表面を目視で観察し、凹凸が全く分からない場合をＥ（Excellent）、僅かに凹凸が分かる場合をＧ（Good）、明確に凹凸が分かる場合をＢ（Ｂａｄ）と判定した。
　塗装表面の表面粗さは、乾燥後の塗膜表面に対し、表面粗さ計（東京精密製、品名；Ｓｕｒｆｃｏｍ）を用いてＲｚ；１０点測定し、その平均値の表面粗さ（μｍ）で表した。
　塗装密着性とは、塗膜の密着性であり、乾燥後の塗膜表面に、カッターを用いて間隔１ｍｍで格子状の切り込み（クロスカット）を１００マス形成し、その切り込みを形成した１００マス部分に、幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍのセロハンテープを接着し、その後セロハンテープを剥がして塗膜が剥がれなかったマスの数（密着数）によって塗装密着性を表した。測定結果を表１に示す。

　表面に多孔性シート（表面材）を設けた実施例１－１～１－９は、表面に多孔性シートを設けなかった比較例１－１と比べて塗装前の表面粗さ及び塗装後の表面粗さの何れも小さく、かつ塗装外観が良好であり、塗装密着性が良好で塗膜が剥がれにくいものであった。特に、多孔性シートの有無のみが異なる実施例１－１と比較例１－１を比べた場合、多孔性シートの無い比較例１－１は、多孔性シートを有する実施例１－１よりも塗装前及び塗装後の表面粗さが倍以上の大きい値からなり、かつ塗装外観及び塗装密着性においても実施例１－１より著しく劣っていた。

　また、多孔性シートのセル膜が除去されている実施例１－３と多孔性シートのセル膜が除去されていない実施例１－９とを比べると、セル膜が除去されている実施例１－３は、セル膜が除去されていない実施例１－９よりも塗装前及び塗装後における表面粗さが半分以下の値となる凹凸の極めて小さいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性においても実施例１－９より良好であった。

　また、多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を、実施例１－１の０．４ｍｍの厚みから４．０ｍｍの厚みにした以外は実施例１と同じ比較例１－２は、実施例１－１と比べて曲げ弾性率が半分ほどであると共に、塗装前及び塗装後の表面粗さが倍近い値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性において実施例１－１よりも劣っていた。また、芯材となる圧縮前の芯材用部材および多孔性シートの合計厚みに対する、表面材となる圧縮前の多孔性シートの合計厚みの比が４％～３０％である実施例１－１～１－１１において、同比が４０％となる比較例１－２と比べて曲げ弾性率が大きかった。

　多孔性シートのセル数を１００個／２５ｍｍとした比較例１－３は、セル数以外が同じである実施例１－３（セル数５０個／２５ｍｍ）、実施例１－６（セル数８０個／２５ｍｍ）、実施例１－７（セル数１０個／２５ｍｍ）及び実施例１－８（セル数８個／２５ｍｍ）と比べて、塗装前及び塗装後の表面粗さが約２倍～約４倍の値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性においても実施例１－３、１－６、１－７及び１－８よりも劣っていた。

　また、実施例１－１～１－９と実施例１－１０，１－１１とで有意な差は確認できなかった。したがって、芯材用部材と繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させた後に各部材を積層させる、あるいは、繊維織物と多孔性シートからプリプレグを作成してからプリプレグを芯材用部材に積層させる、いずれの製造方法でも、塗装外観及び塗装密着性に優れた繊維強化成形体を得られることが確認できた。

　このように、本発明の実施例品は、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのないものであり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体等として好適なものである。なお、繊維強化成形体の用途によっては、芯材の一側の面にのみ繊維補強材と表面材を設けてもよい。

　ここで、薄肉の繊維強化成形体を得るには、熱硬化性樹脂を保持しかつ芯材の厚み調整用スペーサとして機能する芯材用樹脂発泡体の厚みを薄くする必要がある。しかし、この芯材用樹脂発泡体を、圧縮することなくそのまま芯材として用いると、次の２つの問題がある。
ａ．芯材用樹脂発泡体に用いる樹脂発泡体は薄く均一にスライスすることが困難である。特に、芯材用樹脂発泡体樹脂発泡体を薄くスライスすると、その厚みがばらつきやすい。
ｂ．スライスされた芯材用樹脂発泡体樹脂発泡体は、非圧縮状態にした断面について見ると、縦方向に発泡体のセル骨格を有する断面と、セル骨格のない断面が混在する。そのため、圧縮せずに繊維強化成形体を成形した場合、断面ごとで熱硬化性樹脂の樹脂比率が異なり、弱い断面の影響によって全体の曲げ弾性率が低下する。
　そこで、本発明に係る繊維強化成形体においては、芯材用樹脂発泡体としての芯材用樹脂発泡体を厚い状態で加工して圧縮することにより、次の効果が得られる。
・芯材用樹脂発泡体の厚みのばらつきは、その圧縮率に反して減少する。
・芯材用樹脂発泡体内においてランダムに積層された状態のセル骨格が圧縮によって折り重なるので、各断面における樹脂比率のばらつきが小さくなる。
・厚い芯材用樹脂発泡体には、熱硬化性樹脂が含浸されやすい。

　そのため、以下に記載の実施例における繊維強化成形体では、芯材用樹脂発泡体を、厚みの厚い状態で使用し、熱硬化性樹脂を含浸させた状態で圧縮することとし、圧縮率及び含浸量を特定の範囲に設定した。以下に、具体的に説明する。

　上述した本発明の第１－（１）実施形態に係る製造方法により実施例２－８に係る繊維強化成形体を、本発明の第１－（２）実施形態に係る製造方法により実施例２－９に係る繊維強化成形体を、本発明の第１－（３）実施形態に係る製造方法により実施例２－１～２－７、２－１０～２－１４に係る繊維強化成形体を、本発明の第１－（４）実施形態に係る製造方法により実施例２－１５、２－１６に係る繊維強化成形体を作成し、比較例２－１～２－１０に係る繊維強化成形体と比較した。

　・実施例２－１
　熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（旭有機材料株式会社製、品名；ＰＡＰＳ－４と旭有機材料株式会社製、品名；ヘキサメチレンテトラミンを１００：１２で混合したもの）をメタノールに３０ｗｔ％の濃度となるように溶解した。このフェノール樹脂溶液中に平織の繊維織物（炭素繊維織物、東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ－３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ^２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み繊維織物を２枚形成した。繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み繊維織物は１枚あたり２８ｇであった。

　また、芯材用樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ^３）を、繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み芯材用樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量は２７ｇであった。また、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。

　次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、含浸済み繊維織物、含浸済み芯材用樹脂発泡体、含浸済み繊維織物、多孔性シートの順に重ねて配置することにより、含浸済み芯材用樹脂発泡体の両面に含浸済み繊維織物を配置し、さらに含浸済み芯材用樹脂発泡体の一側の面における含浸済み繊維織物の表面に多孔性シートを配置した積層体をプレス成形用下型上にセットした。

　多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ－５０、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を、非圧縮状態の厚み０．４ｍｍに裁断したものを用いた。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％である。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率＝（ウレタン樹脂真比重－嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度））／ウレタン樹脂真比重×１００

　積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１８０℃で３分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行ない、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は、上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行なった。また、プレス成形用下型と上型間には厚み０．９ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔、すなわち積層体の圧縮厚みを調整した。

　その後、プレス成形用下型と上型を室温で冷却させた後に下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材を積層させ、さらに一方の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材を積層し、一体化された繊維強化成形体を得た。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１の繊維強化成形体とした。

　実施例２－１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－２
　芯材用樹脂発泡体の厚みを５ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８％である。

　実施例２－２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１０６２％であった。また、実施例２－２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－３
　芯材用樹脂発泡体の厚みを１１．５ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は３％である。

　実施例２－３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３２、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１１．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２５１３％であった。また、実施例２－３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－４
　芯材用樹脂発泡体の厚みを１．４ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は２９％である。

　実施例２－４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２５％であった。また、実施例２－４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－５
　芯材用樹脂発泡体の厚みを２２ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は２％である。

　実施例２－５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（２２ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると４９００％であった。また、実施例２－５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－６
　乾燥後の含浸済み繊維織物の重量が１枚あたり３５ｇ、乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量が４５ｇ、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を７４％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。

　実施例２－６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４５、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．５２ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．５２ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１８２３％であった。また、実施例２－６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５５ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－７
　乾燥後の含浸済み繊維織物の重量が１枚あたり２２ｇ、乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量が１６ｇ、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５１％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。

　実施例２－７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例２－７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４５ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－８
　乾燥後の含浸済み繊維織物の重量が４０ｇ、芯材用樹脂発泡体には樹脂を含浸させずに、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６６％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。

　実施例２－８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例２－８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－９
　繊維織物には樹脂を含浸させず、乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量が４０ｇ、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５４％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。

　実施例２－９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例２－９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－１０
　芯材用樹脂発泡体として連続気泡を有するウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製モルトプレンＭＦ８０、密度７２ｋｇ／ｍ^３）を用い、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－２と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８％である。

　実施例２－１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、実施例２－１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が３５ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－１１
　熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；エピクロン８５０とＤＩＣ株式会社製、品名；ＷＨ－１０８Ｓを１００：３０で混合したもの）を用いた以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％である。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４％である。

　実施例２－１１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例２－１１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－１２
　芯材用樹脂発泡体として、厚み２．２ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１．２ｇ）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。なお、乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量は１６ｇであった。また、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１８％である。

　実施例２－１２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（２．２ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると４１１％であった。また、実施例２－１２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－１３
　芯材用樹脂発泡体の厚みを３ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例２－１２と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１３％である。

　実施例２－１３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると５９７％であった。また、実施例２－１３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４７ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・実施例２－１４
　芯材用樹脂発泡体の厚みを４ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例２－１２と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１０％である。

　実施例２－１４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると８３０％であった。また、実施例２－１４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。

・実施例２－１５
　フェノール樹脂（DIC株式会社製、品名；フェノライト5010、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；W-3101、繊維重さ２００ｇ／ｍ^２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；MF-50LE、嵩比重０．０３、セル数５０個/２５mm）を設置してプリプレグを得た。

　なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。
　このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。

　芯材用樹脂発泡体として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ/枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（BASF社製、品名；バソテクトＶ3012、密度９ｋｇ／ｍ^３）を炭素繊維と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、含浸済み芯材用樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み芯材用樹脂発泡体の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と芯材用樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。

　次に、予め離型剤を表面に塗布したSUS製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み芯材用樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に繊維織物、多孔性シート、芯材用樹脂発泡体、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。なお芯材となる多孔性シートおよび芯材用樹脂発泡体の合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は９％である。

　この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。

　実施例２－１５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例２－１５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（JIS K7074-1988 A法）を測定したところ、４８ＧＰａであった。

・実施例２－１６
　上述の実施例２－１５と同様にして得られたプリプレグを用いて、予め離型剤を表面に塗布したSUS製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シートを下側としたプリプレグ、含浸済み芯材用樹脂発泡体、多孔性シートを上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、繊維織物、芯材用樹脂発泡体、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。なお芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚み合計の比は１９％である。

　この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。

　実施例２－１６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例２－１６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（JIS K7074-1988 A法）を測定したところ、４２ＧＰａであった。

　・比較例２－１
　芯材用樹脂発泡体の厚みを０．９５ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は４２％である。

　比較例２－１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（０．９５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１２１％であった。また、比較例２－１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２５ＧＰａ（繊維方向）であり、各実施例と比べると圧縮率が低いことにより、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。

　・比較例２－２
　芯材用樹脂発泡体の厚みを３０ｍｍとし、芯材用樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、十分に圧縮できず厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。なお芯材用樹脂発泡体の厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は１％である。

　比較例２－２における圧縮率は、得られる芯材の厚みが実施例２－１と同じ厚み（０．４３ｍｍ）になると仮定した場合、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（３０ｍｍ）を用いて圧縮率の式に従って計算すると６８７７％となり、圧縮率が５０００％を超えるために、比較例２－２では良好な成形体が得られなかった。

　・比較例２－３
　芯材用樹脂発泡体として、連続気泡を有する樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有するウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×厚み５ｍｍに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５７％とした以外は実施例２－８と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。
　比較例２－３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。

　また、比較例２－３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であり、芯材に独立気泡の発泡体を用いたことにより、各実施例と比べて熱硬化性樹脂が芯材内に均一に分散保持されず、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。

　・比較例２－４
　繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率（樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を４５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体を得た。比較例２－４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。

　また、比較例２－４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４－１９８８　Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２７ＧＰａ（繊維方向）であり、樹脂比率が低すぎることにより、各実施例と比べて含まれる熱硬化性樹脂が少なく、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。

　・比較例２－５
　繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を８５％とした以外は、実施例２－１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、樹脂比率が高すぎることにより、繊維織物及び芯材用樹脂発泡体に含まれる熱硬化性樹脂が過剰に多くなって十分に圧縮できず、厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。

　・比較例２－６
　芯材用樹脂発泡体として、連続気泡を有する樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×１．４ｍｍ厚みに加工したもの（重量２．５ｇ）を使用した。この発泡体は独立気泡であるので熱硬化性樹脂を含浸できないため、繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させた。

　乾燥後の含浸済み繊維織物の重量が１枚あたり３７ｇとなるように調整して、繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。その他は実施例２－８と同様の方法にて比較例２－６の繊維強化成形体を得た。

　比較例２－６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると２１８％であった。また、比較例２－６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が１８ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・比較例２－７
　芯材用樹脂発泡体として独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×２．３ｍｍ厚みに加工したもの（重量４．１ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み繊維織物の一枚あたりの重量が３８ｇとなるよう調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例２－６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。

　比較例２－７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（２．３ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると４２２％であった。また、比較例２－７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２０ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・比較例２－８
　芯材用樹脂発泡体として独立気泡を有する樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×３ｍｍ厚みに加工したもの（重量５．４ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み繊維織物の一枚あたりの重量が３９ｇとなるように調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例２－６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。

　比較例２－８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると５８１％であった。また、比較例２－８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・比較例２－９
　芯材用樹脂発泡体として独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×４ｍｍ厚みに加工したもの（重量７．２ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み繊維織物の１枚あたりの重量が４１ｇとなるよう調整し、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例２－６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。

　比較例２－９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると８０９％であった。また、比較例２－９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。

　・比較例２－１０
　芯材用樹脂発泡体として、独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を２００×３００×５ｍｍ厚みに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み繊維織物の一枚あたりの重量が４３ｇとなるよう調整して、繊維織物と芯材用樹脂発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例２－６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。

　比較例２－１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、比較例２－１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であった。

　各実施例及び比較例における圧縮率、樹脂比率、比重、厚み、曲げ弾性率を表２に示す。

　表２において、芯材用樹脂発泡体と繊維織物がそれぞれ同種類であり、かつ樹脂比率が同一の実施例２－１～２－５及び実施例２－１２～２－１４において、圧縮率が２２５％と低い実施例２－４は、他の実施例と比べて曲げ弾性率（剛性）が低く、一方、圧縮率が４９００％と高い実施例２－５は比重が高くなっている。このように、圧縮率が低くなると曲げ弾性率（剛性）が低下する傾向があり、一方、圧縮率が高くなると比重が高くなる傾向がある。これらの点から、圧縮率は２００～５０００％、より好ましくは１０００～２６００％である。

　また、芯材用樹脂発泡体と繊維織物がそれぞれ同種類からなり、かつ圧縮率が同一の実施例２－１、２－７～２－９及び比較例２－４において、樹脂比率４５％の比較例２－４では曲げ弾性率が２７ＧＰａと低いのに対し、樹脂比率６６％の実施例８では曲げ弾性率が５０ＧＰａと高く、樹脂比率が高くなると曲げ弾性率（剛性）が高くなることがわかる。

　また、実施例２－１、２－７～２－９及び比較例２－４と圧縮比率がほぼ等しく、樹脂比率が７４％と高い実施例２－６は比重が１．４５であり、一方、樹脂比率４５％の比較例２－４は比重が１．２８、樹脂比率５１％の実施例２－７は比重が１．３０であることから、樹脂比率が高くなると比重が高くなる傾向にあることがわかる。これらの点から、樹脂比率は、５０～８０％、より好ましくは５５～７０％である。

　芯材用樹脂発泡体が独立気泡を有するものからなる比較例２－３及び比較例２－６～２－１０は、芯材用樹脂発泡体が連続気泡を有するものからなる実施例及び他の比較例と比べて曲げ弾性率が極端に低くなっている。また、芯材となる圧縮前の芯材用樹脂発泡体および多孔性シートの合計厚みに対する、表面材となる圧縮前の多孔性シートの合計厚みの比が２％～２９％である実施例２－１～２－１６において、同比が４２％となる比較例２－１と比べて曲げ弾性率が大きかった。

　また、繊維強化成形体の片面のみが多孔性シートで覆われた実施例２－１５と、繊維強化成形体の両面が多孔性シートで覆われた実施例２－１６とを比較すると、実施例２－１６は実施例２－１５よりは低下するが、高い曲げ弾性率を示すことが確認された。すなわち、連続気泡を有する多孔性シートを両面に配置して意匠性を向上させても、曲げ弾性率（剛性）が充分に維持される。したがって、本発明に係る繊維強化成形体によれば、美観性と強度とを両立させることができる。

　このように、本発明の実施例品は、軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのないものであり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体等として好適なものである。

　本発明において、積層工程で用いる多孔性シートには予め熱硬化性樹脂を含浸させておいてもよい。その場合、その後の圧縮加熱工程における圧縮率が小さくても、表面に熱硬化性樹脂が配置されて均一な樹脂層が形成されやすくなり、繊維強化成形体の表面平滑性が良好になる。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。

　本出願は、2010年8月30日出願の日本特許出願（特願2010-191850）、2010年11月4日出願の日本特許出願（特願2010-247288）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明に係る繊維強化成形体は、繊維補強材を構成する繊維織物の織り目の隙間部分等で生じる段差が、多孔性シートに含浸して硬化した熱硬化性樹脂で埋められるので、平滑な表面を有する。したがって、本発明に係る繊維強化成形体は繊維補強材によって高い剛性を有し、かつ平滑な表面によって良好な外観性及び塗料との密着性を有する。また、本発明に係る繊維強化成形体の製造方法によれば、高剛性及び良好な外観性を有する繊維強化成形体を容易に得ることができる。

　１０　繊維強化成形体、
　１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ　積層体、
　１１　芯材
　１１Ａ　芯材用部材
　１１Ｂ　熱硬化性樹脂
　１１Ｃ　含浸済み芯材用部材
　２１　繊維補強材
　２１Ａ　繊維織物
　２１Ｂ　熱硬化性樹脂
　２１Ｃ　含浸済み繊維織物
　２５　表面材
　２５Ａ　多孔性シート
　２７　塗膜
　２０Ａ　プリプレグ
　３１　下型
　３３　上型

Claims

　芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層された繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層された表面材と、を備え、
　前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材とが一体化された繊維強化成形体であって、
　前記繊維補強材は、繊維織物と、前記繊維織物に含浸されて硬化された熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材は、セル数８～８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートと、前記多孔性シートに含浸されて硬化された前記熱硬化性樹脂とを有し、
　前記表面材の表面粗さＲｚは３０μｍ以下であることを特徴とする繊維強化成形体。
　前記多孔性シートは樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化成形体。
　前記樹脂発泡体はウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項２に記載の繊維強化成形体。
　前記樹脂発泡体はセル膜が除去されたウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項２に記載の繊維強化成形体。
　前記芯材は、連続気泡を有する芯材用部材と、前記芯材用部材に含浸されて硬化された芯材用熱硬化性樹脂とからなり、
　前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とが、前記熱硬化性樹脂及び前記芯材用熱硬化性樹脂により一体化されていることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の繊維強化成形体。
　前記芯材用熱硬化性樹脂は、前記熱硬化性樹脂と同一であることを特徴とする請求項５に記載の繊維強化成形体。
　前記芯材の両面にそれぞれ前記繊維補強材が積層され、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に前記表面材が積層されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の繊維強化成形体。
　前記芯材は、複数の芯材用部材を有することを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の繊維強化成形体。
　前記表面材の表面に塗膜が設けられ、前記塗膜の表面粗さが２５μｍ以下であることを特徴とする請求項１から８の何れか一項に記載の繊維強化成形体。
　芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の少なくとも一面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の少なくとも一面に前記繊維織物とセル数が８～８０個／２５ｍｍ、厚みが０．４～３．０ｍｍの連続気泡を有する前記多孔性シートとをこの順で積層させる積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化させる圧縮加熱工程と、を有することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
　前記繊維補強材は、前記芯材の両面に積層され、
　前記含浸工程において、前記芯材用部材に前記熱硬化性樹脂を、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲となるように含浸させ、
　前記積層工程において、前記芯材用部材の他面には少なくとも前記繊維織物を積層させ、
前記圧縮加熱工程において、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲となるように、前記芯材用部材を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させ、
　繊維強化成形体の曲げ弾性率を３０ＧＰａ以上とすることを特徴とする請求項１０に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）
　前記芯材用部材の圧縮率を１０００～２６００％とすることを特徴とする請求項１１に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　前記多孔性シートは、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなる前記多孔性シートであることを特徴とする請求項１０から１２の何れか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　前記含浸工程において、前記芯材用部材と前記繊維織物の両方に、同一の材料からなる前記熱硬化性樹脂を含浸させることを特徴とする請求項１０から１３のいずれか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成し、
　　前記プリプレグを、前記繊維織物が前記芯材用部材に接するように、前記芯材用部材に積層させることを特徴とする請求項１０から１４のいずれか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　前記積層工程において、
　　前記熱硬化性樹脂が含浸された前記繊維織物と前記多孔性シートとが積層された２つのプリプレグを作成し、
　　一方の前記プリプレグの前記繊維織物が前記芯材用部材に接し、他方の前記プリプレグの前記多孔性シートが前記芯材用部材に接するように、それぞれの前記プリプレグを前記芯材用部材の両面に積層させることを特徴とする請求項１０から１４のいずれか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
　連続気泡を有する芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材に積層され、多孔性シートを有する表面材と、を備え、
　前記芯材、前記繊維補強材及び前記表面材とが熱硬化性樹脂によって一体化された繊維強化成形体であって、
　前記芯材は、前記芯材用部材に前記熱硬化性樹脂を含浸させ前記芯材用部材を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％の範囲のものからなり、
　前記熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲にあり、
　繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）
　連続気泡を有する芯材用部材を有する芯材と、
　前記芯材の両面に積層され、繊維織物を有する繊維補強材と、
　前記繊維補強材の少なくとも一面に積層され、連続気泡を有する多孔性シートを有する表面材と、を備えた繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記芯材用部材と前記繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させる含浸工程と、
　前記芯材用部材の両面に前記繊維織物を積層し、
積層した前記繊維織物の少なくとも一面に前記多孔性シートを積層する積層工程と、
　前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとを圧縮しながら加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を前記芯材用部材と前記繊維織物と前記多孔性シートとに含浸させて硬化させ、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材とを一体化する圧縮加熱工程と、を有し、
　前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０～８０％の範囲となるように行い、
　前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００～５０００％となるように圧縮することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
　Ｃ＝（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔａ×１００　　　（Ａ１）
（　Ｔａ：　圧縮後の芯材用部材の厚み、　Ｔｂ：　圧縮前の芯材用部材の厚み、　Ｃ：　圧縮率）
　Ｒ＝（Ｗｂ－Ｗａ）／Ｗｂ×１００　　　（Ｂ１）
（　Ｗａ：　芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｗｂ：　熱硬化性樹脂含浸後の芯材用部材、繊維織物、多孔性シートの合計重量、　Ｒ：　　樹脂比率）