DE19928753A1 - Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen - Google Patents

Abstract

Es wird eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern beschrieben. Der Walzenkern ist an seiner Außenseite mit einer ein elastisches Matrixmaterial umfassenden elastischen Bezugsschicht versehen. Die elastische Bezugsschicht ist drehfest, aber längsverschiebbar auf dem Walzenkern angeordnet. Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze beschrieben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden har­ ten Walzenkern, der an seiner Außenseite mit einer ein elastisches Ma­ trixmaterial umfassenden elastischen Bezugsschicht versehen ist. Weiter­ hin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Wal­ ze gerichtet.

Elastische Walzen dieser Art werden beispielsweise bei der Satinage von Papierbahnen verwendet. Dabei bildet jeweils eine elastische Walze zu­ sammen mit einer harten Walze einen Preßspalt, durch den die zu bear­ beitende Papierbahn hindurchgeführt wird. Während die harte Walze eine beispielsweise aus Stahl oder Hartguß bestehende sehr glatte Oberfläche besitzt und für die Glättung der ihr zugewandten Seite der Papierbahn zu­ ständig ist, bewirkt die auf die gegenüberliegende Seite der Papierbahn einwirkende elastische Walze eine Vergleichmäßigung und Verdichtung der Papierbahn im Preßnip. Die Größenordnung der Walzen liegt bei Län­ gen von 3 bis 12 m bzw. Durchmessern von 450 bis 1500 mm. Sie halten Linienkräften bis zu 600 N/mm und Druckspannungen bis 130 N/mm² stand.

Da die Tendenz bei der Papierherstellung dahin geht, daß die Satinage im Online-Betrieb erfolgt, d. h. daß die die Papiermaschine oder Streichma­ schine verlassende Papierbahn unmittelbar durch die Papierglättvorrich­ tung (Kalander) geführt wird, werden an die Walzen der Glättvorrichtung insbesondere bezüglich der Temperaturbeständigkeit höhere Anforderun­ gen als bisher gestellt. Durch die im Online-Betrieb erforderlichen hohen Transportgeschwindigkeiten der Papierbahn und die damit verbundenen hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Kalanderwalzen wird deren Nipfre­ quenz, das ist die Frequenz, mit der der Bezug komprimiert und wieder entlastet wird, erhöht, was wiederum zu erhöhten Walzentemperaturen führt. Diese im Online-Betrieb entstehenden hohen Temperaturen führen zu Problemen, die bei bekannten elastischen Walzen bis zur Zerstörung des Kunststoffbelages führen können. Zum einen sind bei bekannten Kunststoffbelägen maximale Temperaturdifferenzen von ca. 20°C über die Breite der Walze zulässig und zum anderen besitzen die für die Be­ schichtung üblicherweise verwendeten Kunststoffe einen wesentlich höhe­ ren Temperaturausdehnungskoeffizienten als die üblicherweise verwen­ deten Stahlwalzen bzw. Hartgußwalzen, so daß durch eine Temperaturer­ höhung hohe axiale Spannungen zwischen der Stahlwalze bzw. Hartguß­ walze und der mit ihr verbundenen Kunststoffbeschichtung auftreten.

Durch diese hohen Spannungen verbunden mit insbesondere punktuell auftretenden Erhitzungsstellen innerhalb der Kunststoffbeschichtung können sogenannte Hot-Spots auftreten, an denen ein Ablösen oder sogar ein Aufplatzen der Kunststoffschicht erfolgt.

Diese Hot-Spots treten insbesondere dann auf, wenn zusätzlich zu den mechanischen Spannungen und der relativ hohen Temperatur Kristallisie­ rungspunkte in Form von beispielsweise fehlerhaften Klebungen, Ablage­ rungen oder überdurchschnittlichen Einbuchtungen des elastischen Bela­ ges, beispielsweise durch Falten oder Fremdkörper an der Papierbahn, vorhanden sind. In diesen Fällen kann die Temperatur an diesen Kristalli­ sierungspunkten von üblichen 80°C bis 90°C bis auf über 150°C steigen, wodurch die erwähnte Zerstörung der Kunststoffschicht erfolgt.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Walze der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die Gefahr des Auftretens von Hot-Spots verringert wird. Weiterhin soll ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze an­ gegeben werden.

Der die Walze betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausge­ hend von einer Walze der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die elastische Bezugsschicht drehfest aber längsverschiebbar auf dem Wal­ zenkern angeordnet ist. Ein entsprechendes erfindungsgemäßes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht längsver­ schiebbar aber drehfest auf den Walzenkern aufgebracht wird.

Dadurch, daß erfindungsgemäß die elastische Bezugsschicht längsver­ schiebbar auf dem Walzenkern angeordnet ist, wird erreicht, daß auch bei einer Erhitzung der elastischen Walze, beispielsweise im Betrieb, keine Längsspannungen zwischen dem Walzenkern und der elastischen Bezugs­ schicht auftreten. Bei einer entsprechenden Erhitzung dehnt sich die ela­ stische Bezugsschicht in Längsrichtung aufgrund des höheren Tempera­ turausdehnungskoeffizienten mehr aus als der Walzenkern, was aufgrund der Längsverschiebbarkeit der Bezugsschicht jedoch nur dazu führt, daß eine Relativbewegung zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Walzenkern in axialer Richtung erfolgt. Dabei können sich entweder die beiden Enden der elastischen Bezugsschicht in entgegengesetzten Rich­ tungen relativ zu dem Walzenkern axial verschieben oder es kann eine unsymmetrische Längsverschiebung der elastischen Bezugsschicht auf dem Walzenkern erfolgen. Abhängig von den unterschiedlichen Tempera­ turausdehnungskoeffizienten und den auftretenden Temperaturen kann dabei die Relativerschiebung zwischen Bezugsschicht und Walzenkern beispielsweise ca. 5 bis 50 mm, üblicherweise 10 bis 20 mm betragen.

Bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze liegt somit zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Walzenkern eine spannungsfreie Ver­ bindung vor, die zu einer Reduzierung von Hot-Spots führt und bei der ein Ablösen der Bezugsschicht von dem Walzenkern prinzipbedingt nicht möglich ist.

Durch die drehfeste Anordnung der elastischen Bezugsschicht auf dem Walzenkern ist gewährleistet, daß im Betrieb die Bezugsschicht sicher zu­ sammen mit dem Walzenkern als eine Einheit gedreht wird, so daß eine gleichmäßige Qualität der zu glättenden Warenbahn gewährleistet ist.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die elastische Bezugsschicht spielfrei, insbesondere im Preßsitz auf dem Walzenkern an­ geordnet. Bevorzugt ist dabei zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Walzenkern eine Trennschicht insbesondere zur Reibungsverminde­ rung zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Walzenkern vorge­ sehen. Diese Trennschicht kann vorteilhaft aus Silikon bestehen und/oder aus einer im wesentlichen monomolekularen Schicht und/oder aus einem korrosionshemmenden oder -verhütenden Material bestehen.

Durch die spielfrei, insbesondere im Preßsitz angeordnete elastische Be­ zugsschicht ist gewährleistet, daß im Glättbetrieb auch bei einer relativ hohen mechanischen Belastung der Bezugsschicht diese über ihren ge­ samten Umfang formschlüssig an der Oberfläche des Walzenkerns anliegt. Eine Stauchung oder beispielsweise Faltenbildung in der Bezugsschicht, die zu einer Verringerung der Qualität der behandelten Materialbahn füh­ ren würde, wird dadurch verhindert. Durch die Trennschicht wird zum einen die Reibung zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Wal­ zenkern verringert, so daß bei einer Erwärmung der Walze die gewünschte Längsverschiebung zwischen der Bezugsschicht und dem Walzenkern er­ folgen kann. Je dünner die Trennschicht dabei ausgebildet ist, um so fe­ ster ist der Sitz der Bezugsschicht auf dem Walzenkern.

Da aufgrund der längsverschiebbaren Lagerung der elastischen Bezugs­ schicht auf dem Walzenkern es grundsätzlich möglich ist, daß Feuchtig­ keit zwischen die elastische Bezugsschicht und den Walzenkern eindrin­ gen und dadurch Korrosion an dem metallischen Walzenkern entstehen kann, ist die Trennschicht vorteilhaft aus einem korrosionshemmenden oder -verhütenden Material gebildet.

Die Drehsicherung und gleichzeitige Verschiebbarkeit der elastischen Be­ zugsschicht auf dem Walzenkern wird vorteilhaft durch an der Oberfläche des Walzenkerns vorgesehene Drehsicherungs- und Führungselemente sowie durch mit diesen zusammenwirkende, an der elastischen Bezugs­ schicht vorgesehene Gegenelemente erreicht. Beispielsweise können in und/oder an der elastischen Bezugsschicht, insbesondere in und/oder an der radial innengelegenen Oberfläche der elastischen Bezugsschicht eine oder mehrere sich im wesentlichen in axialer Richtung erstreckende Längsführungen vorgesehen sein, in die an der Oberfläche des Walzen­ kerns vorgesehene, insbesondere bolzenförmige Eingriffselemente eingrei­ fen. In gleicher Weise können die Längsführungen an dem Walzenkern und die Eingriffselemente an der elastischen Bezugsschicht vorgesehen sein.

Durch die insbesondere schlitzförmigen Längsführungen und die in diese eingreifenden bolzenförmigen Eingriffselemente ist eine einfache Drehsi­ cherung bei gleichzeitiger Längsverschiebbarkeit der elastischen Bezugs­ schicht auf dem Walzenkern möglich. Grundsätzlich sind jedoch auch sonstige Ausgestaltungen, mit denen eine Drehsicherung bei gleichzeitiger Längsverschiebbarkeit erreicht wird, möglich.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind in dem Matrixmaterial der elastischen Bezugsschicht eine oder mehrere Fa­ serlagen eingebettet. Abhängig von dem Fasermaterial können durch die Einbettung der Faserlagen die physikalischen Eigenschaften der elasti­ schen Bezugsschicht vorgegeben werden. Beispielsweise kann durch Ein­ betten von Fasern mit einer Steifigkeit, die höher ist als die Steifigkeit des Matrixmaterials, die Gesamtsteifigkeit der elastischen Bezugsschicht er­ höht werden. Weiterhin kann die Wärmeleitfähigkeit der elastischen Be­ zugsschicht bei Wahl von Fasern mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit ge­ genüber einer Bezugsschicht aus reinem Matrixmaterial deutlich verbes­ sert werden. Dies ist insbesondere hinsichtlich der Abführung von über­ schüssiger Wärme vorteilhaft.

Bevorzugt werden die Faserlagen zumindest teilweise durch schräg zur Oberfläche des Walzenkerns verlaufende Faserbündel gebildet, wobei sie insbesondere sich kreuzende Faserbündel umfassen. Durch die sich kreu­ zenden Faserbündel wird ein Kreuzverbund geschaffen, durch den eine Torsion der elastischen Bezugsschicht weitgehend vermieden wird. Da die elastische Bezugsschicht bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze nicht fest mit der Oberfläche des Walzenkerns verbunden ist, ist grund­ sätzlich eine Torsion der freiverschiebbaren Bezugsschicht denkbar. Da­ her wird die elastische Bezugsschicht erfindungsgemäß so aufgebaut, daß einer Torsion der Bezugsschicht entgegengewirkt wird.

Die elastische Bezugsschicht kann eine radial außenliegende Funktions­ schicht und eine radial innenliegende Verbindungsschicht zum Verbinden der Funktionsschicht mit dem Walzenkern umfassen. Durch die Auftei­ lung in zwei Teilschichten können diese jeweils optimal an ihre jeweiligen Aufgaben angepaßt werden. So kann beispielsweise die radial außenlie­ gende Funktionsschicht eine höhere Elastizität besitzen als die radial in­ nenliegende Verbindungsschicht, während diese wiederum beispielsweise eine höhere Steifigkeit besitzt, um die Drehsicherung mit dem Walzenkern zuverlässig erfüllen zu können.

Vorteilhaft kann der Fasergehalt der Bezugsschicht radial von innen nach außen variieren, insbesondere abnehmen, wobei bevorzugt im radial au­ ßengelegenden Bereich der Bezugsschicht der Fasergehalt im wesentli­ chen gleich Null ist.

Durch die Variierung des Fasergehalts der Bezugsschicht radial von innen nach außen wird erreicht, daß die Bezugsschicht einen Wärmeausdeh­ nungskoeffizienten besitzt, der entsprechend dem Fasergehalt ebenfalls in radialer Richtung von innen nach außen unterschiedlich ist. Da üblicher­ weise das Matrixmaterial einen deutlich höheren Wärmeausdehnungs­ koeffizienten hat als das verwendete Fasermaterial, ist somit der jeweils resultierende Wärmeausdehnungskoeffizient des mit Fasern durchsetzten Matrixmaterials sowohl von dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des Matrixmaterials als auch dem der Fasern abhängig. Je mehr Fasern in dem Matrixmaterial eingebettet sind, desto mehr gleicht sich der resultie­ rende Wärmeausdehnungskoeffizient dem Wärmeausdehnungskoeffizien­ ten der verwendeten Fasern an. Auf diese Weise ist es möglich, den Wär­ meausdehnungskoeffizienten des radial innenliegenden Bereichs der Be­ zugsschicht durch einen relativ hohen Fasergehalt so einzustellen, daß er in der gleichen Größenordnung liegt wie der Wärmeausdehnungskoeffizi­ ent des Walzenkerns. Bei einer Erwärmung der Walze im Betrieb dehnt sich somit der radial innengelegene Bereich der Bezugsschicht nur ge­ ringfügig mehr aus als der Walzenkern, so daß eine relativ geringe Relativ­ verschiebung zwischen der elastischen Bezugsschicht und dem Walzen­ kern entsteht.

Da ein hoher Fasergehalt auch die Steifigkeit der Bezugsschicht deutlich erhöht, muß in den radial außengelegenen Bereichen der Bezugsschicht der Fasergehalt niedriger gewählt werden, da andernfalls die Oberfläche der Walze zu hart ist und für die Satinage nicht geeignet wäre. Durch ei­ nen insbesondere im wesentlichen kontinuierlich radial nach außen ab­ nehmenden Fasergehalt innerhalb der Bezugsschicht wird erreicht, daß bei einer Erhitzung der Walze die innerhalb der Bezugsschicht auftreten­ den Längsspannungen, die aufgrund der unterschiedlichen Wärmeaus­ dehnungen der verschiedenen Bereiche der Bezugsschicht entstehen, an keiner Stelle so groß werden, daß eine Ablösung oder Zerstörung der Be­ zugsschicht entsteht.

Zur Erzeugung einer elastischen Walze wird erfindungsgemäß die elasti­ sche Bezugsschicht längsverschiebbar aber drehfest auf den Walzenkern aufgebracht. Beispielsweise kann die elastische Bezugsschicht auf den Walzenkern aufgeschrumpft werden, so daß eine Schrumpfpassung der elastischen Bezugsschicht auf dem Walzenkern erreicht wird.

Dabei kann vor Aufbringen der elastischen Bezugsschicht auf den Wal­ zenkern eine Trennschicht, insbesondere zur Reibungsverminderung zwi­ schen der Bezugsschicht und dem Walzenkern, aufgebracht werden.

Es ist jedoch grundsätzlich jedes Verfahren möglich, mit der die elastische Bezugsschicht drehfest aber längsverschiebbar, insbesondere spielfrei, auf den Walzenkern aufgebracht werden kann. Beispielsweise ist es grund­ sätzlich auch möglich, eine vorgefertigte, röhrenförmige Bezugsschicht auf den Walzenkern aufzuschieben.

Ist die Trennschicht beispielsweise so ausgebildet, daß sie eine feste Ver­ bindung, beispielsweise eine Verklebung, zwischen dem Matrixmaterial und dem Walzenkern verhindert, so kann beispielsweise zur Erzeugung der Bezugsschicht eine Vielzahl von Fasern, insbesondere in mehreren Fa­ serlagen übereinander, auf den Walzenkern aufgewickelt werden. In ähnli­ cher Weise ist es möglich, die Fasern auf einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper aufzuwickeln, der nach dem Ende des Wickelvorgangs aus der gewickelten Bezugsschicht herausgezogen wird.

Die Fasern können jeweils in Form eines oder mehrerer Faserbündel und/oder Faserrovings und/oder Faservliese gewickelt werden. Dabei ist es vorteilhaft, daß die Fasern vor dem Aufwickeln mit dem Matrixmaterial umgeben werden, insbesondere durch ein Matrixbad gezogen werden.

Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, daß die Fasern im wesentlichen trocken aufgewickelt werden und während oder nach dem Aufwickeln mit dem Matrixmaterial beaufschlagt, insbesondere vollständig in das Matrix­ material eingebettet werden.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen:

Fig. 1 eine teilweise aufgebrochen dargestellte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen ausgebildeten Walze und

Fig. 2 einen Teilquerschnitt durch die erfindungsgemäß aus­ gebildete Walze gemäß Fig. 1.

Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Walze umfaßt einen Walzen­ kern 1, an dessen Außenseite eine elastische Bezugsschicht 2 vorgesehen ist.

Wie in dem mittleren, teilweise aufgerissen dargestellten Bereich der Be­ zugsschicht 2 zu erkennen ist, besteht diese aus eine Vielzahl von bei­ spielsweise aus Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern bestehenden Faser­ bündeln 3, die in einer Schicht im wesentlichen parallel und in einer nächsten Schicht schräg dazu auf den Walzenkern 1 gewickelt sind. Die Bezugsschicht 2 kann dabei aus einer Vielzahl solcher durch die Faser­ bündel 3 gebildeten Faserlagen 4 (Fig. 2), beispielsweise zwischen 10 und 50 Faserlagen 4, gebildet sein.

Die Faserlagen 4 sind in einem elastischen Matrixmaterial 5 (Fig. 2) einge­ bettet und bilden zusammen mit diesem die elastische Bezugsschicht 2. Durch das elastische Matrixmaterial 5 erhält die Bezugsschicht 2 ihre er­ forderliche Elastizität, wobei die Faserbündel 3 die erforderliche Steifigkeit der Bezugsschicht 2 erzeugen.

An den stirnseitigen Enden 6, 7 der elastischen Bezugsschicht 2 sind schlitzförmige Längsausnehmungen 8, 9 ausgebildet, wobei die Längsaus­ nehmungen 8, wie es durch die aufgerissene Darstellung angedeutet ist, sich nicht durch die gesamte Dicke der elastischen Bezugsschicht 2 hin­ durch erstrecken, sondern, wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist, lediglich als Vertiefungen an der Innenseite der elastischen Bezugsschicht 2 ausgebil­ det sind. Die Längsausnehmungen 8, 9 können sich jedoch auch durch die gesamte Dicke der elastischen Bezugsschicht 2 hindurcherstrecken, wie es beispielhaft anhand der Längsausnehmungen 9 in Fig. 1 dargestellt ist.

Weiterhin ist sowohl eine seitlich offene Ausbildung der Längsausneh­ mungen 8 wie auch eine seitlich geschlossene Ausbildung der Längsaus­ nehmungen 9 möglich.

In die Längsausnehmungen 8, 9 greifen bolzenförmige Eingriffselemente 10 ein, die an der Oberfläche des Walzenkerns 1 ausgebildet sind. Die bol­ zenförmigen Eingriffselemente 10 besitzen dabei einen Durchmesser, der im wesentlichen der in Umfangsrichtung der Bezugsschicht 2 vorhande­ nen lichten Weite der Längsausnehmungen 8, 9 entspricht. Somit wird bei in den Längsausnehmungen 8, 9 angeordneten bolzenförmigen Eingriffs­ elementen 10 eine Verdrehen der elastischen Bezugsschicht 2 auf dem Walzenkern 1 verhindert.

Aufgrund der langgestreckten, in axialer Richtung ausgerichteten Ausbil­ dung der Längsausnehmungen 8, 9 ist jedoch eine Längsverschiebung der elastischen Bezugsschicht 2 auf dem Walzenkern 1 in Richtung von Pfei­ len 11, 12 möglich, da grundsätzlich die elastische Bezugsschicht 2 nicht beispielsweise verklebt, sondern frei bewegbar auf dem Walzenkern 1 an­ geordnet ist.

Bei einer Erhitzung der Walze, beispielsweise im Betrieb, dehnt sich die elastischen Bezugsschicht 2 aufgrund ihres gegenüber dem Walzenkern 1 größeren Temperaturausdehnungskoeffizienten in axialer Richtung mehr aus als der Walzenkern 1, so daß sich die Enden 6, 7 der elastischen Be­ zugsschicht 2 in Richtung der Pfeile 11, 12 verschieben. Eine Spannungs­ belastung zwischen dem Walzenkern 1 und der elastischen Bezugsschicht 2 aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnungen tritt somit nicht auf.

Durch die im Kreuzverbund angeordneten Faserbündel 3 wird trotz der freien Lagerung der elastischen Bezugsschicht 2 auf dem Walzenkern 1 eine Torsion der Bezugsschicht 2 zuverlässig verhindert.

Aus Fig. 2 ist zu erkennen, daß zwischen dem Walzenkern 1 und der ela­ stischen Bezugsschicht 2 eine dünne Trennschicht 13 angeordnet sein kann, die beispielsweise aus Silikon besteht. Die Trennschicht kann zum einen die Funktion eines Gleitmittels besitzen, so daß die elastischen Be­ zugsschicht 2 trotz ihres Preßsitzes auf dem Walzenkern 1 in axialer Richtung längsschiebbar ist. Weiterhin kann die Trennschicht 13 aus kor­ rosionshemmendem oder -verhütendem Material bestehen, so daß die Oberfläche des Walzenkerns 1 gegen Korrosion geschützt ist. 1 Walzenkern
2 elastische Bezugsschicht
3 Faserbündel
4 Faserlagen
5 elastisches Matrixmaterial
6 stirnseitiges Ende
7 stirnseitiges Ende
8 Längsausnehmungen
9 Längsausnehmungen
10 bolzenförmige Eingriffselemente
11 Pfeil
12 Pfeil
13 Trennschicht

Claims (29)

1. Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem ins­ besondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (1), der an seiner Außenseite mit einer ein elastisches Matrixmaterial (5) um­ fassenden elastischen Bezugsschicht (2) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht (2) drehfest aber längsverschiebbar auf dem Walzenkern (1) angeordnet ist.

2. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht (2) spielfrei, insbesondere im Preß­ sitz auf dem Walzenkern (1) angeordnet ist.

3. Walzen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der elastischen Bezugsschicht (2) und dem Walzen­ kern (1) eine Trennschicht (13) insbesondere zur Reibungsverminde­ rung zwischen der elastischen Bezugsschicht (2) und dem Walzen­ kern (1) vorgesehen ist.

4. Walze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (13) aus Silikon besteht.

5. Walze nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (13) aus einer im wesentlichen monomolekula­ ren Schicht besteht.

6. Walze nach einem der Ansprüche 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (13) aus einem korrosionshemmenden oder verhütenden Material besteht.

7. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeausdehnungskoeffizient der elastischen Bezugs­ schicht (2) größer ist als der Wärmeausdehnungskoeffizient des Walzenkerns (1).

8. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberfläche des Walzenkerns (1) Drehsicherungs- und Führungselemente (10) vorgesehen sind, die mit an der elastischen Bezugsschicht (2) vorgesehenen Gegenelementen (8, 9) zusammen­ wirken, so daß die elastischen Bezugsschicht (2) auf dem Walzen­ kern (1) längsverschiebbar aber drehfest befestigt ist.

9. Walze nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in und/oder an der elastischen Bezugsschicht (2), insbesondere in und/oder an der radial innen gelegenen Oberfläche der elasti­ schen Bezugsschicht (2) eine oder mehrere sich im wesentlichen in axialer Richtung erstreckende Längsführungen (8, 9) vorgesehen sind, und daß an der Oberfläche des Walzenkerns (1) insbesondere bolzenförmige Eingriffselemente (10) vorgesehen sind, die in die Längsführungen (8, 9) eingreifen.

10. Walze nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsführungen an dem Walzenkern und die Eingriffsele­ mente an der elastischen Bezugsschicht vorgesehen sind.

11. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Matrixmaterial (5) der elastischen Bezugsschicht (2) eine oder mehrere Faserlagen (4) eingebettet sind.

12. Walze nach Anspruch 1 l, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserlagen (4) zumindest teilweise durch schräg zur Ober­ fläche des Walzenkerns (1) verlaufende Faserbündel (3) gebildet werden und insbesondere sich kreuzende Faserbündel (3) umfassen.

13. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht (2) eine radial außenliegende Funktionsschicht und eine radial innenliegende Verbindungsschicht zum Verbinden der Funktionsschicht mit dem Walzenkern (1) um­ faßt.

14. Walze nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Fasergehalt der Verbindungsschicht höher ist als der Faser­ gehalt der Funktionsschicht.

15. Walze nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Fasergehalt der Verbindungsschicht in deren radial außen­ liegendem Bereich im wesentlichen gleich groß wie der Fasergehalt der Funktionsschicht in deren radial innenliegendem Bereich ist.

16. Walze nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Fasergehalt der Bezugsschicht (2) radial von innen nach außen variiert, insbesondere abnimmt.

17. Walze nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß im radial außen gelegenen Bereich der Bezugsschicht (2) der Fasergehalt im wesentlichen gleich Null ist.

18. Walze nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Faserlagen (4) als Glas- und/oder als Kohlefa­ sern ausgebildet sind.

19. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial (2) ein Kunststoff, insbesondere ein Duro­ plast oder ein Thermoplast ist.

20. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial (2) aus einer Harz/ Härter-Kombination be­ steht.

21. Verfahren zum Herstellen einer elastischen Walze mit einem insbe­ sondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern und einer ein elastisches Matrixmaterial umfassenden elastischen Bezugsschicht, insbesondere zum Herstellen einer Walze nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht längsverschiebbar aber drehfest auf den Walzenkern aufgebracht wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Bezugsschicht auf den Walzenkern aufge­ schrumpft wird.

23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß vor Aufbringen der elastischen Bezugsschicht auf den Walzen­ kern eine Trennschicht, insbesondere zur Reibungsverminderung zwischen der Bezugsschicht und dem Walzenkern, aufgebracht wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung der Bezugsschicht eine Vielzahl von Fasern, ins­ besondere in mehreren Faserlagen übereinander, auf den Walzen­ kern oder einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper aufgewickelt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in Form eines oder mehrerer Faserbündel und/oder Faserrovings und/oder Faservliese auf den Walzenkern oder einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper aufgewickelt werden, wo­ bei ein Roving jeweils aus einer Vielzahl von nebeneinanderliegen­ den Fasern der gleichen Art besteht.

26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Aufwickeln auf den Walzenkern oder einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper mit dem Matrixmaterial umgeben werden, insbesondere durch ein Matrixbad gezogen wer­ den.

27. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern im wesentlichen trocken auf den Walzenkern oder einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper aufgewickelt werden und während oder nach dem Aufwickeln mit dem Matrixmaterial beaufschlagt, insbesondere vollständig in das Matrixmaterial einge­ bettet werden.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern schräg, insbesondere im Kreuzverbund auf den Wal­ zenkern oder einen insbesondere zylindrischen Wickelkörper aufge­ wickelt werden.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern Glas- und/oder Kohlefasern verwendet werden.