JPS5930776B2 - 焼結機の原料装入方法及び装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、焼結機への原料装入方法及び装置の改良に関
し特に焼結鉱の強度、成品歩留、生産性の向上効果をも
たらす最適な原料偏析装入状態を得ることのできる新規
な装入方法及び安価な、更には装入状態における偏析度
の大幅なコントロール機能を備えた装入装置を提供する
ものである。

連続下方吸引式焼結機（以下ＤＬ焼結機と略す）におい
ては、周知の如く無端鎖状のパレットに給鉱部の原料装
入装置（給鉱装置）によって原料を装入し、（供給し）
この装入原料層の表層に点火炉で着火すると共にウィン
ドボックスを介して排風機によって原料層の上方部の空
気を吸引することによりパレットの移動に伴い原料中に
配合されたコークスが燃焼し、順次原料の焼成が行われ
、この原料の焼成は排鉱部に至る間に完了し、焼結鉱と
して、排鉱部でパレットより落下し、排出される。

ＤＬ式焼結機における焼結鉱製造プロセスで給鉱装置か
らパレット上への焼結原料装入に際して、上層部は下層
部に比し燃料分（コークス）を多く、かつ上層部に比し
下層部は原料粒度を粗くなるように装入する方が焼結鉱
の品質および生産性向上に効果的であることは周知であ
る。

現在、焼結機への原料装入方法及び装置は、第１図に示
す如く、給鉱ホツパ−１からドラムフィーダー２、或は
図示しないベルトフィーダーを介して、落下供給される
原料をシュート３（スローピングプレートともいう）を
介して、焼結機パレット４のグレートパー５上に給鉱す
る方法及び装置６が、一般的である。

なお第１図の７は、装入原料層を示す。

このような周知の装入方法及び装置によっても、装入原
料層７の上層には微粉コークスが偏析しがちであり、こ
の意味では上層のコークス含有量が下層より高めになる
傾向が認められるが、焼結鉱の品質および生産性の充分
なる向上効果を、もたらすほどのものではない。

そこで、従来、第１図図示のような原料装入装置６を、
パレット４進行方向に２基以上、例えが２基、間隔を存
して配置し、パレット上流側の装置６のホッパー１には
粉コークス配合率の低い原料を、一方下流側の装置のホ
ッパー１には粉コークス配合率の高い原料を供給してお
き、上流装置６よりパレット４上に装入された低粉コー
クス配合原料層の上部に、下流装置６より高粉コークス
配合原料を装入して高粉コークス配合原料層を形成する
２段装入法も提案されている。

更に粉コークス偏析のみならず、粒度偏析装入を行うた
め、上流ホッパーには、低粉コークス配合率で粒度の粗
い原料を、下流ホッパーには高粉コークス配合率で粒度
の細い原料を供給しておく２段装入方法並びに装置も提
案されている。

これらの２段装入法及び２段装入装置によれば、粉コー
クスの偏析状態で１．或は粉コークス及び粒度の偏析状
態で、装入原料層が形成され、焼結鉱の品質および生産
性の充分な向上効果を得ることができる。

しかしながらこの方法は、焼結機本体並びにこの本体付
帯設備に限定しても２基以上の、例えば第１図の如き原
料装入装置を配置しなければならず装入装置費が高価と
なると共に、１基の装入装置を配備した既設のＤＬ式焼
結機において、２段装入法を実施する場合には、新しく
２基目の装入装置を配備するために、点火炉を移設した
り、或はストランド長を延長したりしなければならず改
造に多額の費用を要する欠点がある。

更に特に原料粒度を上、下層で偏析調整装入する場合に
は、多種原燃料を貯蔵する複数個の貯鉱槽、それぞれの
貯鉱層に設けられる切出装置、ベルトコンベア、１次お
よび２次ミキサー等からなる混合、造粒装置を２系統配
備する必要があり、極めて設備費が高価なものとなる欠
点がある。

なお実開昭５１−５８１０３号公報には、単基の原料装
入装置であるにもかかわらず、パレットに供給される原
料の挿入密度を出来るだけ小さくし、且つ装入原料層上
下方向における粒度偏析を最適ならしめると共に幅方向
分布を均一にする原料供給装置が提案されている。

これは第２図に示す如くホッパー１からフィーダー２を
介して供給される原料８を受けとってパレット４上へ供
給するシュート９を車輪１０．１０を持ってレール１１
上を前後方向移動可能なフレーム１２に、駆動歯車１３
とこの歯車１３と噛み合いシュート９に取り付けられた
歯車１４等からなる角度調節装置１５により角度調節可
能に取り付けると共に、このシュート９の上半分を盲板
９ａに、下半分を網目板９ｂにより構成し、更にシュー
ト９を左右に振動させる振動装置１６を配備してなるも
のである。

そしてシュート９の角度調節装置１５で最適傾斜状態に
、また前後方向移動機構１０，１１゜１２により最適位
置にシュート９をセツティングすれば、ホッパー１から
ドラムフィーダー２を経て供給された原料８はシュート
９の盲板９ａに落下し、シュート９の傾斜面に沿って網
目板９ｂを通過するが、その際に細粒は、網目板の網目
を通ってパレット上端に落下し、粗粒は網目板９ｂ上を
移動し、板９ｂ下端よりパレット内下端に落下する結果
下層に粗粒が、上層に細粒が供給されることになり適正
な粒度偏析を得ることができ、更に原料８は、振動装置
１６により左右に振動する網目板９ｂにより篩い分けら
れて、シュート全長にわたり分散されて最適挿入密度を
得ることができると共に振動がシュートへの原料付着を
防止し幅方向の原料粒度分布の不均一化を防止しうると
いうものである。

要するに、この実開昭５１−５８１０３号公報提案の原
料供給装置の考え方は、シュート（スローピングプレー
ト）の下半分を網目板となし、これを左右振動せしめて
、上方の盲板から供給される料を振動篩分けつつ、シュ
ート下端へスローピングせしめ、上記網目板の網目サイ
ズに対応する分級点以上の粗粒原料を、パレット上へ供
給して原料下層を形成せしめ上記網目サイズに対応する
分級点以下の細粒原料を網目を通過せしめて、上記原料
層上に直接落下堆積せしめ、上層が細粒原料で、下層が
粗粒原料からなる２層の装入原料層を得るというもので
ある。

従ってシュート下端からパレット上へ供給される原料で
形成される原料下層と網目から直接原料層上へ供給され
る原料で形成される原料上層とは、原料粒度とコークス
濃度とに偏析が形成されるが、上層は、網目から直接原
料層上へ落下供給され堆積されるものであるから、上層
内においては上下方向で粒度とコークス濃度の偏析が形
成されず焼結鉱の品質（強度、歩留）および生産性の向
上効果を充分にもたらす最適な偏析状態の原料層を得る
ことができない。

本発明は、従来の焼結機への原料装入方法及び装置の諸
欠点に鑑みなされたもので、特に焼結鉱の強度、成品歩
留、生産性の向上効果を充分にもたらす最適な原料偏析
装入状態を容易に得ることのできる新規な装入方法及び
安価な更には装入状態における偏析度の大幅なコントロ
ール機能を備えた装入装置を提供することを目的とする
ものである。

本発明の焼結機への原料装入方法及び装置の要旨は下記
の通りである。

（１）ホッパーからフィーダーを介して落下供給される
原料をシュートを介して焼結機パレット上に供給装入す
る焼結機への原料装入方法において、２枚以上のシュー
トを上下方向に間隙を存して対面して設け、フィーダー
からの原料を受ける最上部のシュートの原料落下衝突位
置の直下に開口を設けると共に上記最上部及び最下部の
シュートを除く残りのシュートには上方のシュートの開
口からの原料を受けるシュートの原料を受けるシュート
の原料落下衝突位置の直下に開口を設けて、各シュート
のパレットへの原料供給速度をフィーダーからの原料供
給速度よりも小さくして原料を供給装入することを特徴
とする焼結機への原料装入方法。

（２）ホッパーからフィーダーを介して落下供給される
原料をシュートを介して焼結機パレット上へ供給装入す
る焼結機への原料装入装置において一対のシュートを上
下方向に間隙を存して対面して設け、フィーダーからの
原料を受けるシュートの原料落下衝突位置の直下に開口
を設けたことを特徴とする焼結機の原料装入装置。

（３）ホッパーからフィーダーを介して落下供給される
原料をシュートを介して焼結機パレット上へ供給する焼
結機の原料装入装置において、３枚以上のシュートを上
下方向に間隙を存して対面して設け、フィーダーからの
原料を最初に受ける最上部シュートの原料落下衝突位置
の直下に開口を設けると共にこの最上部及び最下部シュ
ートを除く各シュートには上方のシュートの開口からの
原料を受けるシュートの原料落下衝突位置の直下に開口
を設けたことを特徴とする焼結機の原料装入装置。

（４）シュート開口の水平投影面積が調節機構によって
可変できるようにしたことを特徴とする前記第（２）又
は第（３）項記載の焼結機の原料装入装置。

（５）シュートの開口が、原料滑降方向に所定間隔で複
数設けたスリット状開口により形成されたことを特徴と
する前記第（２）又は（３）又は（４）項記載の焼結機
の原料装入装置。

以下本発明について詳細に説明する。

第１図に示す、従来の一般的な原料装入方法及び装置（
以下従来法と略す）においても、不充分ながら、装入原
料層に粒度とコークスの偏析が形成されることは既に述
べたとおりである。

そして本発明者等は、この従来法で原料層に実際に生じ
る弱い偏析に着目し、この偏析メカニズムを解析し、更
に従来法の基本構成を変更することなく、偏析度の拡大
を図ることを検討した。

この結果、第１図のような従来装置で供給されて形成さ
れた原料層に生じる偏析は、■シュート面およびそれに
続く原料層斜面で生じること、■そしてシュート面では
この面と落下衝突する粗粒原料はど高く、遠方ヘジャン
プする特性で生じること、■そしてシュートのパレット
１ｍ当りの原料供給速度（単位幅当りの原料供給速度）
Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍを変化させることによって偏析度が
大幅に変化し、原料供給速度が遅いはど偏析が拡大する
ことが判明した。

即ち第３図は、例えば焼結能力（焼結速度）２００ Ｔ
ｏｎ ／ Ｈｒ−ｍの焼結機の原料供給速度２００Ｔｏ
ｎ／Ｈｒ−ｍの第１図図示の原料装入装・置６（シュー
ト角度θ＝５５、シュート長り一８００ｍｍ）において
ホッパーゲート１ａの開度及び又はドラムフィーダー２
の回転速度を調節して、第１表に示す粒度分布の焼結原
料をシュート３からパレットへ供給する速度を２００，
８０，４０゜２０Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍとしたときの最下層
の平均粒度と、表面までの各層の平均粒度との平均粒度
差分布を示している。

なお前記装置６において、従来一般にシュート３の傾斜
角度θ、シュート３の原料滑降長（スローピング長）Ｌ
によって偏析度が変化するといわれているが、本発明者
等の実験結果によれば、若干の偏析度の調節能があるが
、偏析度の充分な拡大を図ることができないことも判明
した。

前記の如く装置６においては、シュート３のパレットへ
の原料供給速度Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍを低下せしめることに
より、粒度偏析を大巾に拡大することができるが、平均
粒度差１．０〜２．５酊の偏析を得るためには、供給速
度を装置６の能力２００ Ｔ／Ｈｒ−ｍの約１／２〜２
０Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍとしなければならず、既設焼結機の
能力即ち焼成速度２００Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍより大幅に低
くて、原料供給を原料焼成とがマツチングせず、既設焼
結機に、そのまま適用することができない。

そこで本発明者等は、フィーダーの原料供給速度を低下
せしめることなく、シュートのパレットへの原料供給速
度を低下せしめて、装入原料層における粒度偏析−シュ
ート原料供給速度特性を活用して、偏析を拡大すること
について鋭意検討した結果、シュートを複数枚用意し、
これらを上下方向に間隙を存して対面して配置しフィー
ダーからの原料を受ける最上部のシュートの落下原料衝
突位置の直下に開口を設けて、反発力が弱くてジャンプ
高さが低くかつ遠方ヘジャンプしない小さな細粒がこの
開口を通過するようにすると共に、この最上部および最
下部シュートを除く残りの各シュートには、上方のシュ
ートの開口から供給される原料を受けるシュートの落下
原料衝突位置の直下に前記と同様な開口を設けることに
よって、フィーダーからの原料のパレットへの供給を複
数枚のシュートで分離分担せしめ、各シュートのパレッ
トへの供給速度をフィーダーの供給速度よりも小さくシ
、かつ、下方のシュートはど相対的に細粒を滑降せしめ
、各シュートからパレット上へ供給され、堆積される装
入原料層における各シュートによる各原料層の粒度を相
対的に上層に向うほど、微粒にすると共に、前記シュー
トの原料滑降即ち各シュートの原料供給速度の低速化に
より、前記第３図の粒度偏析−供給速度特性を有効活用
し、各シュートによる装入原料層の各層における粒度偏
析を拡大発現せしめこれらの結果として偏析を拡大せし
めることを着想した。

更に、特に２枚のシュートで前記偏析拡大を図るために
は、前記シュートの開口は、ドラムフィーダーの軸方向
に延設されるスリット状開口をシュートの原料滑降方向
に所定間隔で複数設けて形成し、そのスリット状開口幅
を適当に選定することで最上部シュートに十分なる分級
機能を付加して上部シュートが粗粒原料を、一方下部シ
ュートが細粒原料を分担してパレットへ供給するように
なすと同時に上部シュート、下部シュートのパレットへ
の原料供給速度をフィーダー供給速度の例えば略１／２
に低下せしめることで、第３図の特性により上部シュー
トよりの滑降供給原料で形成される装入原料層、並びに
下部シュートよりの滑降供給原料で形成される上層とも
に偏析を拡大せしめて、これらの結果として偏析を拡大
せしめることを着想した。

第４図は、前記着想にもとづき構成した実験装置であり
かつ本発明の実施例装置である原料装入装置１７の断面
図を示したもので、第４図において１８は、第１図のシ
ュート３の位置に配置した、ドラムフィーダー２からの
落下原料衝突位置２２の直下に、例えば２０〜３０關離
れた位置に、開口１９を有する開口付シュートで、この
シュート１８は傾斜角度θ１８＝５５°で設けている。

２０は上記シュート１８下方に間隙ｇ１を存して平行に
設けられ、上記シュート１８の開口１９から落下する原
料８ｂを受けて滑降させて下端よりパレット４へ供給す
るに必要な長さを有する（いいかえると上記開口の水平
投影面積をカバーする面を有する）シュートである。

なおドラムフィーダー２とシュート１８（！：の間隙ｇ
。

及び前記間隙ｇ、は１００％程度である。

第５図は、第４図の開口付シュート１８の一実施例の平
面図を示したもので、２３は梯子状フレームで、一対の
サイドフレーム２４．２４を所定ピッチで平行に配置し
た接続ワンド２５群で結合してなり、上記ロッド２５−
２５間には、スリット幅Ｓ１で、スリット長Ｓ２（ドラ
ムフィーダ−２胴長程度の長さ）のスリット状開口２６
を形成している。

そして梯子長りの上部３／１１並びに下部３／１１を、
長方形状の薄プレート２７及び２８で全幅をおおって着
設することによって、フィーダー２からの落下原料衝突
位置２２の直下にワンド２５群によるスリット状開口２
６群よりなる開口１９を形成している。

次に本発明者等は、前記開日付シュート１８による粗粒
と細粒の分離作用並びに偏析堆積作用、熱源である粉コ
ークスの分離作用及び偏析堆積作用を確認すると共に、
この場合のスリット幅Ｓ。

の大きさの影響度を調査すべく、まず第５図の開口付シ
ュート１８において、長さＬ＝ １１００ｖｔｔｎ。

幅Ｂ＝３０００ｍｍ、プレート２Ｔ長さＬ２７＝３００
朋、プレート２８長さＬ２８＝３００ｉｍ。

開口部長さＬ１９＝５００ｉｍで、８．５ｉｍφのロッ
ド２５を使用して形成するスリット幅Ｓ１が、１５゜２
０．３０，４０，５０，６０の６種類の開日付シュート
１８を作成し、これらシュート１８を交互に、第４図に
示す如く配備して原料装入実験を実施した。

この実験結果を、第６〜１０図に示す。

なおこのときの実験条件は、フィーダーの原料供給速度
Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍは焼結速度２００Ｔｏｎ／Ｈｒ−ｍに
マツチングさせて２００ Ｔｏｎ／ Ｈｒ−ｍ一定で、
焼結原料８は、第１表に示す粒度分布のものを使用した
。

第６図は、前記開口付シュート１８のスリット幅Ｓ、と
、第４図の装入原料層７の下層７Ｌ及び上層７Ｕの平均
粒度との関係を示し、第７図は同様にスリット幅Ｓ１と
下層７Ｌ及び上層７Ｕのフリーカーボン％（コークス％
）との関係を示したものである。

なお原料層７の下層７Ｌとは、開口付シュート１８の下
端から供給されパレット上に堆積した層を指し、上層７
Ｕとは、シュート２０の下端から供給され上記下層ＩＬ
上に堆積した層を指す。

この第６，７図からは、開口付シュート１８によって、
詳しくはシュート１８の落下原料衝突位置２２直下に設
けた開口１９によって焼結原料８が粗粒原料８ａと細粒
原料８ｂに分離されること、この開日付シュート１８の
粗粒と細粒の分離作用は、スリット幅Ｓ１の大小には、
あまり左右されず、スリット幅Ｓ１を変更しても、はぼ
一定の分離作用であること、前記実験条件下では、上層
７Ｕは下層７Ｌに比べて平均粒度が約１．０１！７１Ｌ
小さく、粉コークス配合割合は、約０．３％多くなるこ
とが明らかである。

第８図は、前記スリット幅Ｓ１の大きさと原料層７の下
層７Ｌ比率（詳しくは第４図のシュート１８から供給さ
れ、パレット上に堆積された下層７Ｌ厚と、シュート１
８．２０によりパレット上に堆積された原料層７厚との
比率）との関係を示したものである。

これは、スリット幅Ｓ、が大きくなるほど、シュート２
０とシュート１８のパレットへの原料供給速度比（＝シ
ュート２０の原料供給速度／シュート１８の原料供給速
度中上層７Ｕ厚／下層７Ｌ厚）が、はぼリニアに増加す
ることを示している。

即ち、開口１９のスリット幅Ｓ１を変更することにより
各シュート１８及び２０の原料供給速度をフィーダー２
のそれよりも小さくして、その比を調節でき、その結果
として、シュート１８よりパレットへ供給される粗粒原
料より形成される下層厚と、シュート２０より供給され
る細粒原料で形成される上層厚との比率を調節でき、し
かも第６゜７図の結果を加味すると上記スリット幅Ｓ、
の大きさにかかわらず、ＬＯｍｍ程度の上層との平均粒
度差を形成できると共に０．３％程度のコークス配合差
を上・下層間に形成できることが明らかとなった。

第９図は、装入原料層７の最下層の平均粒度と、層７の
表面までの各層の平均粒度との平均粒度差分布を、スリ
ット幅Ｓ１が６０．３０，１５％の各ケースについて示
したものである。

なおこの図面には、第１図の如く開口なしのシュート３
を使用する従来法による平均粒度差分布を併記している
。

また第１０図は、層７の最下層から最上層までの各層の
フリーカーボッ％分布をスリット幅Ｓ１が６０．１５％
の各ケースについて示したものである。

これら第９，１０図は、最上層と最下層との平均粒度差
並びに粉コークス配合差はスリット幅Ｓ１の変更によっ
ては、はとんど変化せず、はぼ一定であり、そして実施
条件下では、最上層と最下層の平均粒度差は約１．５％
で粉コークス配合差は約０６８％であり、従来法の平均
粒度差０．７％に比較して約２倍粒度偏析が拡大されて
いることを示す。

更に、特に注目される点は、第９図から、スリット幅Ｓ
、の大きさによって、最下層から最上層に至る各層にお
ける最下層との平均粒度差に差が生じており、幅Ｓ１が
大きくなるほど上記粒度差が大きくなる傾斜を示し、更
にスリット幅Ｓ１が１５〜３０％の場合装入原料層の厚
み方向で平均粒度分布が、上層に向ってリニアに減少す
る点である。

また第１０図からは、スリット幅Ｓ、の大小により分布
パターンが変化し、スリット幅Ｓ１が特に６０ｍｍのケ
ースでは、装入原料層の厚み方向で粉コークス配合割合
が上層に向ってほぼリニアに増加する点が注目される。

また第９図は、スリット幅Ｓ１が大きくなるに従って装
入原料層７の下層の粒度偏析（下層の上層と下層との平
均粒度差）が大きくなり、逆に装入原料層７の上層の粒
度偏析が小さくなる傾向を示している。

この傾向は、第８図のスリット幅−原料層下層比率特性
並び前記第３図のシュート原料供給速度−平均粒度差分
布特性より、容易に説明される。

即ち、スリット幅Ｓ１が１５％の場合、下部シュート２
０に落下供給される原料の量、いいかえると、シュート
２０のパレットへの原料供給速度が、スリット幅６０％
に比較して、小さくなり、第３図の特性が作用してこの
シュート２０から供給され堆積する原料層上層の粒度偏
析が拡大するためであり、一方スリット幅Ｓ、が６０％
の場合、下部シュート２０へ落下供給される原料量は、
スリット幅１５％に比較して増大し、逆に上部シュート
１８がパレットへ供給する原料量がスリット幅１５％に
比較して減少して第３図の特性が作用してシュート１８
から供給されてパレット上へ堆積する原料層下層の粒度
偏析が拡大するためであると理解できる。

以上の実験結果に基づけば、例えばスリット幅Ｓ、を４
０％とした第５図の開日付シュート１８を配備した第４
図の本発明の原料装入装置例では、ドラムフィーダー２
から落下供給される焼結原料は、シュート１８の前記落
下原料衝突位置２２の直下に設けられたスリット状開口
２６群からなる開口１９により、この開口１９を通過し
く詳しくはスリット状開口２６を通過し）シュート２０
上ヲ滑降してパレット上へ供給される比較的細粒の原料
と、上記開口１９（詳しくはスリット状開口２６）を通
過しないでこのシュート１８の下端からパレット上へ供
給される比較的粗粒の原料に分離される。

このようにシュート１８は比較的粗粒の原料が、一方シ
ュート２０は比較的細粒の原料がシュート面を滑降する
と共に、このとき各シュート１８．２０のパレットへの
原料供給速度は、ドラムフィーダー２の原料供給速度の
略１／２になっているから第３図の特性が作用して、シ
ュート１８からの粗粒原料によって堆積する装入原料下
層における粒度偏析、並びにシュート２０からの細粒の
原料によって上記装入原料下層の上部に堆積する装入原
料上層における粒度偏析が各々拡大され、結果として第
９図の如く、装入原料層最上、下層間で従来法の２倍程
度粒度偏析が形成されると共に、装入原料厚み方向で、
最上層に向って粒度がリニアに減少する粒度分布となる
。

また、粉コークス配合分布も第１０図に示す如く、装入
原料厚み方向で最上層に向って配合％がほぼリニアに増
加する分布となる。

即ち焼結鉱の品質および生産性の向上効果を十二分にも
たらす最適な偏析状態の原料層となる。

さて、ここで前記実験並びに第３図及び第６〜１０図の
実験結果から得られた新知見をまとめて、あげると下記
の通りである。

（１）開口付シュート１８のスリット状開口２６のスリ
ット幅Ｓ、の大小にり、シュート１８とシュート２０の
パレットへの原料供給速度が変化する。

そして幅Ｓ１が大きい程、シュート１８の上記速度は小
さくなりシュート２０の上記速度は大きくなる。

（２）スリット幅Ｓ１の大小にかかわらず、シュート１
８よりの原料が堆積して形成された装入原料下層の平均
粒度と、シュート２０よりの原料が堆積して形成された
装入原料上層の平均粒度とに差があり、スリット状開口
群からなる開口に粗粒と細粒の分離機能がある。

そしてスリット幅Ｓ、が変化しても、上記平均粒度差を
指標とする粗粒と細粒との分離機能の能力にほとんど差
異がない。

（３）一方スリット幅Ｓ１が大きい程、シュート１８の
速度が小さくなり上記装入原料下層の厚み方向の粒度偏
析が増大する。

一方スリット幅Ｓ１が小さい程、シュート２０の速度が
小さくなり、上記装入原料上層の厚み方向粒度偏析が増
大する。

（４）スリット幅Ｓ１によって、装入原料層の厚み方向
の粉コーク配合％の分布は多少変化するが、基本的に最
下層から最上層に向って粉コークス配合％が増大する。

以上のように、前記装入原料下層並び上層における厚み
方向の粒度偏析度を支配する要因は、シュートの原料供
給速度であり、このシュートの速度を支配する要因はス
リット状開口のスリット幅Ｓ１である。

つまりスリット状開口のスリット幅Ｓ１を変更すること
により、装入原料層の粒度偏析パターンをコントロール
できるが、実機装置においては、開口付シュートの取替
は煩雑であるので、簡単にスリット幅Ｓ１を変更する手
段について検討した。

この結果、スリット状開口のスリット幅Ｓ１を操作する
ことは、基本的には、傾斜配置されたスリット状開口群
からなる傾斜開口を有する開口付シュートにおいて、そ
の傾斜開口の水平投影面積を変更していることであると
着想し、スリット幅Ｓ１を所定値に固定した第５図のシ
ュート１８を用い、このシュートの傾斜角度を調節して
、上記水平投影面積を変更（相等的にはスリット幅Ｓ１
を変更したことになる。

）して、実験を行った結果、第６〜１０図において、ス
リット幅Ｓ１を水平投影面積に置換すれば、はとんど第
６〜１０図と同様な特性が得られた。

即ちスリット状開口群からなる開口の水平投影面積を変
更することで、■シュート２０の細粒原料供給速度、シ
ュート１８の粗粒原料供給速度比をコントロールでき、
装入原料下層の粗粒層厚と、装入原料上層の細粒層との
比及び上記両層における厚み方向の粒度偏析分布をコン
トロールでき、かつ■装入原料層厚み方向の偏析度を従
来法に比して拡大できる。

従って例えば第４図の装置において、少なくとも開口付
シュート１８に、例えば第２図に示された如きシュート
角度調整機構１５を附加して、シュート１８の傾斜角度
を可変とし、開口１９の水平投影面積を変更することで
、装入原料層の厚み方向の粒度偏析を従来法よりも拡大
できることは勿論のこと、上記両コントロール機能が付
加される。

なおシュート角度調節装置を用いることなく、例えば第
１１図に示す如く所定スリット幅のスリット状開口２６
を所定ピッチで設けたシュート１８の下面に、同幅、同
ピツチでスリット状開口２６を設けたスリット幅調節プ
レート２９を摺動自在に設けて、このプレート２９の位
置を調節してスリット状開口幅Ｓ１を調節するようにな
すこともできる。

勿論これを、シュート角度調節装置と併用しても良い。

さて第４図の本発明の実施例装置では、２枚のシュート
を用いて、上部の最初にフィーダーからの落下原料を受
けるシュートの落下原料衝突位置の直下に、スリット状
開口群からなる開口を形成しているが、前記新しい知見
（１）〜（４）に基づけば、３枚以上の所定数のシュー
トを多段に平行に間隔を存して対面して設け、最上部シ
ュートの原料衝突位置の直下に所定幅の１個のスリット
状開口を設け、この最上部シュートと最下部シュートを
除く残りの中間の各シュートに上方のシュートの開口か
ら落下する原料の落下衝突位置の直下に各々所定幅のス
リット状開口を設けることにより、各シュートの開口に
粗粒と細粒の分離機能をもたせると共に、各シュートの
パレットへの原料供給速度をフィーダーのそれよりも小
さくして、第３図の特性を発現せしめ、装入原料層厚み
方向の粒度偏析の拡大を図ることができる。

勿論、この場合にも各シュートの開口をスリット状開口
群で形成しても良い。

例えば第１２図は、３枚のシュート１８．１８，２０を
用いる実施態様を示す。

また、それらの３枚以上のシュートの多層配置型の装置
においても、前記の如きシュート角度調節装置の付加及
び又は機械的にスリット幅を変更するスリット幅変更機
構の付加により、開口の水平投影面積を調節自在となし
、前述の如きコントロール機能を与えることができるこ
とも勿論である。

実施例 第５図のスリット幅Ｓ、＝４０ｍｍ、開口部長さＬ１９
＝５００ｉｘｉの開口付シュート１８を、角度５５°で
設置した第４図の原料装入装置１７により、・第１表の
粒度分布の焼結原料を２００ＴＯｎ／ｈｒ−ｍで供給し
た。

その結果の粒度偏析、詳しくは粒度別偏析を第１３図に
、また平均粒度分布を第１４図に示し、カーボン（コー
クス）偏析を第１５図に示す。

比較例 １ 実施例と同一の開日付シュート１８を備えた第４図の原
料装入装置１７において、下部シュート２０を除去した
装置により、実施例と同様に第１表の原料を２００Ｔｏ
ｎ／ｈｒ−ｍで供給した。

この結果を第１４．１５図に併記している。

比較例 ２ 第１図のシュート３を角度５５°で配備してなる装入装
置６を２台使用し、第１表の原料を粗粒部と細粒部とが
各々１／２となるような分級点で分級して粗粒部と細粒
部とに分はパレット上流部の装置６に粗粒部を、下流部
の装置６に細粒部を供給しておき、上、下流の各シュー
トから各々１００Ｔｏｎ／ｈｒ−ｍの供給速度で供給し
た。

この結果を第１４．１５図に併記した。

なお、実施例、比較例１，２の装入原料を焼結した結果
、生産性、歩留、強度、コークス原単位は第２表の通り
であった。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は従来の装入方法並び装置の説明図、
第３図は第１図の装入装置におけるシュートのパレット
への原料供給速度と、装入原料層の最下層と表面までの
各層の平均粒度差の分布との関係説明図、第４図は実験
用装置であると共に本発明の一実施例装置である原料装
入装置の垂直断面図、第５図は第４図の開日付シュート
の一実施例の平面図、第６〜１０図は実験結果を示す図
表であり第６，７図は開口付シュートのスリット幅と装
入原料層の下層及び上層の平均粒度、フリーカーボン％
との関係説明図、第８図は、スリット幅と装入原料層に
おける下層比率との関係説明図、第９図はスリット幅を
パラメータとする装入原料層の最下層の平均粒度と原料
層の表面までの各層の平均粒度との平均粒度差分布図、
第１０図はスリット幅をパラメータとする装入原料層の
厚み方向のフリーカーボン％分布図、第１１図はスリッ
ト幅可変機能を備えた開日付シュートの実施例説明図、
第１２図は本発明の装入装置の他の実施例説明図、第１
３〜１５図は本発明法の実施結果を示し第１３図イ２口
、ハ、二、ホ、へ、ト。 チは粒度別偏析図、第１４図は平均粒度分布図、第１５
図はフリーカーボン（コークス）偏析図である。 １・・・・・・給鉱ホツパ−，１ａ・・・・・・ホッパ
ーゲート、２・・・・・・ドラムフィーダー、３・・・
・・・シュート（スローピングプレート）、４・・・・
・・焼結機パレット、５・・・・・・グレートバー、６
・・・・・・原料供給装置、７・・・・・・装入原料層
、８・・・・・・原料、９・・・・・・シュート、９ａ
・・・・・・盲板、９ｂ・・・・・・網目板、１０・・
・・・・車輪、１１・・・・・・レール、１２・・・・
・・フレーム、１３・・・・・・駆動歯車、１４・・・
・・・歯車、１５・・・・・・角度調節装置、１６・・
・・・・振動装置、１７・・・・・・原料装入装置、１
８・・・・・・開口付シュート、１９・・・・・・開口
、２０・・・・・・シュート、２２・・・・・・落下原
料衝突位置、２３・・・・・・梯子状フレーム、２４・
・・・・・サイドフレーム、２５・・・・・・接続ロッ
ド、２６・・・・・・スリット状開口、２７・・・・・
・上部フレート、２８・・・・・・下部プレート、２９
・・・・・・スリット幅調節プレート。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ホッパーからフィーダーを介して落下供給される原
   料をシュートを介して焼結機パレット上に供給装入する
   焼結機の原料装入方法において、２枚以上のシュートを
   上下方向に間隙を存して対面して設け、フィーダーから
   の原料を受ける最上部のシュートの原料落下衝突位置の
   直下に開口を設けると共に、上記最上部及び最下部のシ
   ュートを除く残りの各シュートには上方のシュートの開
   口からの原料を受けるシュートの原料落下衝突位置の直
   下に開口を設けて各シュートのパレットへの原料供給速
   度を、フィーダーからの原料供給速度よりも小さくて原
   料を供給装入することを特徴とする焼結機の原料装入方
   法。 ２ ホッパーからフィーダーを介して落下供給される原
   料をシュートを介して焼結機パレット上へ供給装入する
   焼結機の原料装入装置において、一対のシュートを上下
   方向に間隙を存して対面して設け、フィーダーからの原
   料を受けるシュートの原料落下衝突位置の直下に開口を
   設けたことを特徴とする焼結機の原料装入装置 ３ ホッパーからフィーダーを介して落下供給される原
   料をシュートを介して焼結機パレット上へ供給装入する
   焼結機の原料装入装置において、３枚以上のシュートを
   上下方向に間隙を存して対面して設け、フィーダーから
   の原料を受ける最上部シュートの原料落下衝突位置の直
   下に開口を設けると共に、この最上部及び最下部シュー
   トを除く各シュートには上方のシュートの開口からの原
   料を受けるシュートの原料落下衝突位置の直下に開口を
   設けたことを特徴とする焼結機の原料装入装置。 ４ シュート開口の水平投影面積が調整機構によって可
   変できるようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第
   ２項又は第３項記載の焼結機の原料装入装置。 ５ シュートの開口が、原料滑降方向に所定開隔て複数
   設けたスリット状開口により形成されたことを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項又は第３項又は第４項記載の焼
   結機の原料装入装置。