JPS589739A - 両端が径大な有孔部品の製造方法 - Google Patents
両端が径大な有孔部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS589739A JPS589739A JP10855981A JP10855981A JPS589739A JP S589739 A JPS589739 A JP S589739A JP 10855981 A JP10855981 A JP 10855981A JP 10855981 A JP10855981 A JP 10855981A JP S589739 A JPS589739 A JP S589739A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- forging
- punch
- large diameter
- diameter part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joining Of Building Structures In Genera (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明社、両端が径大な有孔部品を製造する方法の改
良に係るものである０ とζろで、両端に径大な部分を有する有孔部品、例えば
第１図（１）に示すような袋ナツト状のネジ部品Ａ、ａ
、本体１におけるネジ孔とされた内孔２の開目端側に７
ランジ３が設けられ、反対側の端に社径大なヘッド４が
設けられているため、−タッピング加工は別としても、
ネジ下孔となる内孔を含めた全体の形状を圧造加工のみ
によって成形する体を鋳造する方法で成形されるのが適
例であるため、製造工程が煩雑化してコスト高となるを
免れ得す、安価に供給し得な一憐がある０ 本発明社、両端が径大な有孔部品に関する上記したよう
な実情に対処して、当該部品の安価・な供給を可能なら
しめるため、一端で開口された内孔を含む全体の形状を
、圧造加工のみで成形し得るようにしたものである。以
下これを・第２図に、示す実施例につ−て詳述する。
良に係るものである０ とζろで、両端に径大な部分を有する有孔部品、例えば
第１図（１）に示すような袋ナツト状のネジ部品Ａ、ａ
、本体１におけるネジ孔とされた内孔２の開目端側に７
ランジ３が設けられ、反対側の端に社径大なヘッド４が
設けられているため、−タッピング加工は別としても、
ネジ下孔となる内孔を含めた全体の形状を圧造加工のみ
によって成形する体を鋳造する方法で成形されるのが適
例であるため、製造工程が煩雑化してコスト高となるを
免れ得す、安価に供給し得な一憐がある０ 本発明社、両端が径大な有孔部品に関する上記したよう
な実情に対処して、当該部品の安価・な供給を可能なら
しめるため、一端で開口された内孔を含む全体の形状を
、圧造加工のみで成形し得るようにしたものである。以
下これを・第２図に、示す実施例につ−て詳述する。
第２図ａ）〜（５）Ｋは、第１図（１）Ｋ示した有孔・
部品Ａ１を対象として、内孔２へのタッピング加工を除
き、その全体形状を圧造加工により順次段階的に成形す
る工程が示されている。かかる一連の成形工程に於て、
第１固止）の有孔部品Ａ８は次のように成形される。
部品Ａ１を対象として、内孔２へのタッピング加工を除
き、その全体形状を圧造加工により順次段階的に成形す
る工程が示されている。かかる一連の成形工程に於て、
第１固止）の有孔部品Ａ８は次のように成形される。
まず第２Ｖｄ）に示す如く、適当１長尺棒材から所要長
さの素材ａを切断して、これを第１圧造段階の圧造ダイ
１１１へ供給し、圧造パンチ１２□で後端を据え込む如
く長さ方向に加圧せしめて、径大な部分３′と径小な部
分４Ｉとからなる一次成形品を得ろ。然してこの一次成
形品における径大な部分３′の外径Ｄ１Ｆｉ、前記した
有孔部品Ａ１における本体１の外径よりも充分に大きい
が、７ランジ３の外径よりは小さいか或はこれに等しく
され、また径小な部分４′の外径り、は、上記本体１の
外径に等しくされるものとする。
さの素材ａを切断して、これを第１圧造段階の圧造ダイ
１１１へ供給し、圧造パンチ１２□で後端を据え込む如
く長さ方向に加圧せしめて、径大な部分３′と径小な部
分４Ｉとからなる一次成形品を得ろ。然してこの一次成
形品における径大な部分３′の外径Ｄ１Ｆｉ、前記した
有孔部品Ａ１における本体１の外径よりも充分に大きい
が、７ランジ３の外径よりは小さいか或はこれに等しく
され、また径小な部分４′の外径り、は、上記本体１の
外径に等しくされるものとする。
次いでての一次成形品を、圧造ダイ１１１からノックア
ウトビン１３□で押し出させて、第２図（２）Ｋ示す第
２圧造段階の圧造ダイ１１．へ移し、二重構造とされた
圧造パンチのインナーパンチ１２．ａを長さ方向へ深く
圧入せしめて、径大な部分３′から径小な部分４′の先
端近くにまで達する深くて径大な空洞２′を生じさせる
◇またこの圧造時に社、インナーパンチ１２１ａで上記
の空洞２Ｉを生ぜしむべく押しのゆられた材料が、後方
へ即ち圧造ダイ１１．の口端に向かう方向へ押し出され
るため、径大な部分３′の長さは増加する。なお上記し
た空洞２′の内径ｄ１は、当然のこと乍ら径小な部分４
Ｉの外径り、よりも小さいが、前記した有孔部品Ａ、に
おける内孔２の内径よりは大きくされているものとする
。
ウトビン１３□で押し出させて、第２図（２）Ｋ示す第
２圧造段階の圧造ダイ１１．へ移し、二重構造とされた
圧造パンチのインナーパンチ１２．ａを長さ方向へ深く
圧入せしめて、径大な部分３′から径小な部分４′の先
端近くにまで達する深くて径大な空洞２′を生じさせる
◇またこの圧造時に社、インナーパンチ１２１ａで上記
の空洞２Ｉを生ぜしむべく押しのゆられた材料が、後方
へ即ち圧造ダイ１１．の口端に向かう方向へ押し出され
るため、径大な部分３′の長さは増加する。なお上記し
た空洞２′の内径ｄ１は、当然のこと乍ら径小な部分４
Ｉの外径り、よりも小さいが、前記した有孔部品Ａ、に
おける内孔２の内径よりは大きくされているものとする
。
このようｋして成形された二次成形８祉、アウターパン
チ１２．ｂで押さえ乍もインナーパンチ１２−を引き抜
き、続いて上記アウターパンチ１２．ｂを後退させた後
に於て、圧造ダイ１１．からノックアウトビン１３．で
押し出され、第２図（１ｍ）Ｋ示す第３圧造段階の圧造
ダイ１１．へ移される。この圧造段階で線、二重構造と
された圧造パンチのインナー ゛パンチに相当するゲ
ージビン１２．３が、上記二次成形品の空洞２′へ會ず
挿入され、続−て該成形品の全体が、アウターパンチ１
２．ｂで圧造ダイ１１１内へ圧入されて、径大な部分３
′が、該部分の末端を残し、径小な部分４／の外径り、
と等しくなるように絞られる。然してとの絞り加工は、
径大な部分３′を長さ方向へしごく如く行なわれるので
、成形品全体の長さを増加させ、残された径大な部分３
′ブと以割に形成された径小な部分４′七の間に１後者
と同径なる外径ｐ３の本体１を生ぜしめる。
チ１２．ｂで押さえ乍もインナーパンチ１２−を引き抜
き、続いて上記アウターパンチ１２．ｂを後退させた後
に於て、圧造ダイ１１．からノックアウトビン１３．で
押し出され、第２図（１ｍ）Ｋ示す第３圧造段階の圧造
ダイ１１．へ移される。この圧造段階で線、二重構造と
された圧造パンチのインナー ゛パンチに相当するゲ
ージビン１２．３が、上記二次成形品の空洞２′へ會ず
挿入され、続−て該成形品の全体が、アウターパンチ１
２．ｂで圧造ダイ１１１内へ圧入されて、径大な部分３
′が、該部分の末端を残し、径小な部分４／の外径り、
と等しくなるように絞られる。然してとの絞り加工は、
径大な部分３′を長さ方向へしごく如く行なわれるので
、成形品全体の長さを増加させ、残された径大な部分３
′ブと以割に形成された径小な部分４′七の間に１後者
と同径なる外径ｐ３の本体１を生ぜしめる。
また、この圧造段階で使用されるゲージビン１２．ａの
外径ｄ、＃ｉ、空洞２′の内径ｄユより小とされており
、従ってその空洞２Ｉは、内奏端を残し、上記の絞り加
工に伴なって縮小され、内径ｄ、の内孔２に成形し直さ
れる。
外径ｄ、＃ｉ、空洞２′の内径ｄユより小とされており
、従ってその空洞２Ｉは、内奏端を残し、上記の絞り加
工に伴なって縮小され、内径ｄ、の内孔２に成形し直さ
れる。
かかる三次成形品祉、アウターパンチ１２．ｂで押さえ
乍らゲージビン１２ｔａを引き抜き、続いて上記アウタ
ーパンチ１２８ｂを後退させた後に於て、圧造ダイ１１
纏からノックアウトビン１３．で押し出され、第２・図
（４）に示す第４圧造段諧の圧造ダイ１１゜へ移される
。この圧造段階では、主として残された径大な部分３′
のみが、二重構造とされた圧造パンチの７ウターパンチ
１２．ｂで加圧され、本体１よ°りも径大なる外径す、
の７ランジ３に仕上けられる。但しこの圧造段階に於て
も、前段階で成形された内孔２には、これの内径ｄ、を
維持すぺく、インナーパンチに相当するゲージビン１２
４ａｔ挿入するのが好ましい。なお必要に応じては、上
記した７ランジ３の成形と相前偕して、該７テンジへの
トリ之ング加工が施されることもある。
乍らゲージビン１２ｔａを引き抜き、続いて上記アウタ
ーパンチ１２８ｂを後退させた後に於て、圧造ダイ１１
纏からノックアウトビン１３．で押し出され、第２・図
（４）に示す第４圧造段諧の圧造ダイ１１゜へ移される
。この圧造段階では、主として残された径大な部分３′
のみが、二重構造とされた圧造パンチの７ウターパンチ
１２．ｂで加圧され、本体１よ°りも径大なる外径す、
の７ランジ３に仕上けられる。但しこの圧造段階に於て
も、前段階で成形された内孔２には、これの内径ｄ、を
維持すぺく、インナーパンチに相当するゲージビン１２
４ａｔ挿入するのが好ましい。なお必要に応じては、上
記した７ランジ３の成形と相前偕して、該７テンジへの
トリ之ング加工が施されることもある。
このようにして得られた四次成形品は、ゲージビン１２
４Ｍが抜き取られ、アウターパンチ１２．ｂが後退した
後に於て、圧造ダイ１１．からノックアウトビン１３．
で押し出され、更に第２図（５）に示す第５圧造段階の
圧造ダイ１１．へ移される。然してこの段階で使用され
る圧造ダイ１１． ＃ｉ、上記盛形品の径小な部分４Ｉ
よシも充分に大きな内径Ｄ４とされている。そこで、同
じく二重構造とされた圧造パンチのアウターパンチ１２
．ｂにより、上記成形品を長さ方向へ加圧せしめると、
本体１の先端に連続する径小な部分４′は、内部に径大
な空洞２′が残されて周囲の肉厚が本体１よりも薄いた
め、その加圧により座屈偏平化されて、該胴部よりも径
大な外径り、のヘッド４となる０なおこの圧造段１１に
於ても、先に成形された内孔２には、これの内径ｄ、を
維持すべく、インナーパンチに相当するゲージビン１２
１ｍを挿入するのが好ましい。
４Ｍが抜き取られ、アウターパンチ１２．ｂが後退した
後に於て、圧造ダイ１１．からノックアウトビン１３．
で押し出され、更に第２図（５）に示す第５圧造段階の
圧造ダイ１１．へ移される。然してこの段階で使用され
る圧造ダイ１１． ＃ｉ、上記盛形品の径小な部分４Ｉ
よシも充分に大きな内径Ｄ４とされている。そこで、同
じく二重構造とされた圧造パンチのアウターパンチ１２
．ｂにより、上記成形品を長さ方向へ加圧せしめると、
本体１の先端に連続する径小な部分４′は、内部に径大
な空洞２′が残されて周囲の肉厚が本体１よりも薄いた
め、その加圧により座屈偏平化されて、該胴部よりも径
大な外径り、のヘッド４となる０なおこの圧造段１１に
於ても、先に成形された内孔２には、これの内径ｄ、を
維持すべく、インナーパンチに相当するゲージビン１２
１ｍを挿入するのが好ましい。
上記のようにして圧造成形された三次成形品は、外径り
、なる本体１の両側に、該胴部よりも・径大な外径への
７ランジ３と外径Ｄ４のヘッド４が備えられ、且つ内径
ｄ、の内孔２が備えられた形状を呈する。そこで、ゲー
ジビン１２．ａを引き抜いてアウターハンチ１２．ｂを
後退させた後、この成形品をノックアウトビン１３．で
圧造ダイ１１＄から押し出させ１内孔２へ過当にタッピ
ングすると、第１図（１）に示すような有孔部品Ａ乞；
得られる＠これに対して第１図値）に示す有孔部品Ａｔ
Ｆｉ、コンクリート層２１内へ埋設すべく予めその形枠
２２の内面へ打ち付けられるコンクリート用アンカーナ
ツトであって、７う゛フジ３には針足５が、ヘッド４の
頂面Ｋａ八へ！−で叩くための凸部６が夫々設けられて
いる。然して上記の凸部６＃−ｉ、前記した第２図（２
）の第２圧造段階で同時に圧造し得るから、内孔２への
タッピング及び上記針足５の溶接を除けば、この有孔部
８八もまた、第２図値）〜幻の各圧造段階からなる圧造
加工のみにより成形できることになる。
、なる本体１の両側に、該胴部よりも・径大な外径への
７ランジ３と外径Ｄ４のヘッド４が備えられ、且つ内径
ｄ、の内孔２が備えられた形状を呈する。そこで、ゲー
ジビン１２．ａを引き抜いてアウターハンチ１２．ｂを
後退させた後、この成形品をノックアウトビン１３．で
圧造ダイ１１＄から押し出させ１内孔２へ過当にタッピ
ングすると、第１図（１）に示すような有孔部品Ａ乞；
得られる＠これに対して第１図値）に示す有孔部品Ａｔ
Ｆｉ、コンクリート層２１内へ埋設すべく予めその形枠
２２の内面へ打ち付けられるコンクリート用アンカーナ
ツトであって、７う゛フジ３には針足５が、ヘッド４の
頂面Ｋａ八へ！−で叩くための凸部６が夫々設けられて
いる。然して上記の凸部６＃−ｉ、前記した第２図（２
）の第２圧造段階で同時に圧造し得るから、内孔２への
タッピング及び上記針足５の溶接を除けば、この有孔部
８八もまた、第２図値）〜幻の各圧造段階からなる圧造
加工のみにより成形できることになる。
て、本体１等の外周面には回り止め用のセレーション７
が形成されている。然して上記のセレーション７社、前
記した第２図（３）の第３圧造段階で同時に圧造し得る
から、内孔２へのタッピングを除けば、この有孔部品＾
もまた、圧造加工のみで成形できることになる。
が形成されている。然して上記のセレーション７社、前
記した第２図（３）の第３圧造段階で同時に圧造し得る
から、内孔２へのタッピングを除けば、この有孔部品＾
もまた、圧造加工のみで成形できることになる。
更に第１図（４）に示す有孔部品Ａ、Ｈ１同じくインサ
ートナツトであって、本体１の外周面からフランジ３に
至る回り止め用のリブ８が形成されている。然して上記
のリプ８杜、前記した第２図（３）（４） “の
両圧造段階で同時に圧造し得るから、同じく内孔２への
タッピングを除けｄ、この有孔部８鳥もまた、圧造加工
のみで成形できることになる。
ートナツトであって、本体１の外周面からフランジ３に
至る回り止め用のリブ８が形成されている。然して上記
のリプ８杜、前記した第２図（３）（４） “の
両圧造段階で同時に圧造し得るから、同じく内孔２への
タッピングを除けｄ、この有孔部８鳥もまた、圧造加工
のみで成形できることになる。
以上の如く、本発明は本体の両端にこれよりも径大な７
ランジ及びヘッドを有し且つ一端で開口された内孔を有
する有孔部品を製造するにつき、まず与えられた素材を
径大な部分と径小な部分からなる形状に圧造し、これへ
上記内孔の所要内径よりも大きな空洞を径大な部分から
径小な部分の先端近くまで圧造により形成した後、その
径大な部分を上記本体の所要外径に等しくなるよう絞っ
て、先に形成した空洞の内径を、内奥端を除き上記内孔
の所要内径に等しくなるよう縮小せしめ、その際に絞り
残した径大な部分の末端を所要外径の７ランジに成形し
、本体先端の径大な空洞が残されている径小な部分を座
屈偏平化して所要外径のヘッドとするようにしたもので
あるから、このような本発明によれば、両端が径大な有
孔部品を、これの一端で開口された内孔を含めて、圧造
加工のみで成形することが可能となり、従って従来の切
削加工や鋳造による場合と比べ、製造工程の簡略化及び
高能率化を実現せしめ得て、上記の有孔部品を安価に供
給し得る効果が期待できる０
ランジ及びヘッドを有し且つ一端で開口された内孔を有
する有孔部品を製造するにつき、まず与えられた素材を
径大な部分と径小な部分からなる形状に圧造し、これへ
上記内孔の所要内径よりも大きな空洞を径大な部分から
径小な部分の先端近くまで圧造により形成した後、その
径大な部分を上記本体の所要外径に等しくなるよう絞っ
て、先に形成した空洞の内径を、内奥端を除き上記内孔
の所要内径に等しくなるよう縮小せしめ、その際に絞り
残した径大な部分の末端を所要外径の７ランジに成形し
、本体先端の径大な空洞が残されている径小な部分を座
屈偏平化して所要外径のヘッドとするようにしたもので
あるから、このような本発明によれば、両端が径大な有
孔部品を、これの一端で開口された内孔を含めて、圧造
加工のみで成形することが可能となり、従って従来の切
削加工や鋳造による場合と比べ、製造工程の簡略化及び
高能率化を実現せしめ得て、上記の有孔部品を安価に供
給し得る効果が期待できる０
第１図値）〜（４）は本発明が対象とする有孔部品の各
偶を夫々示した一部欠截側面図、第２図（１）〜（５）
は本発明の実施例を圧造段階順忙従って夫々示した一部
欠截側面図である。 Ａ１−Ａ４・・・有孔部品、ａ・・・素材、１・・・本
体、２・・・内孔、３・・・７ランジ、４・・・ヘッド
、２′・・・空洞、３′・・・径大な部分、４′・・・
径小な部分出願人 阪 村 芳 −
偶を夫々示した一部欠截側面図、第２図（１）〜（５）
は本発明の実施例を圧造段階順忙従って夫々示した一部
欠截側面図である。 Ａ１−Ａ４・・・有孔部品、ａ・・・素材、１・・・本
体、２・・・内孔、３・・・７ランジ、４・・・ヘッド
、２′・・・空洞、３′・・・径大な部分、４′・・・
径小な部分出願人 阪 村 芳 −
Claims (1)
- （１）与えられた所要長さの素材を長さ方向へ加圧して
径大な部分と径小な部分からなる形状に！Ｅ造し、これ
の長さ方向へ所要内径よりも大する空洞を上記の径大な
部分から径小な部分の先端近く家で圧造した後、その径
大な部分を絞って、該部分の絞り残した末端と上記の径
小な部分との間へ所要外径の本体を形成すると共に１上
記の空洞を内奥端を残して一端で開口された所要内径の
内孔に縮小し、上記した径大な部分の絞り残した末端を
所要外−の７ランジに成形し、上記の空洞が残された径
小な部分を長さ方向へ加圧偏平化して所要外径のヘッド
に成形することを特徴とする両端が径大な有孔部品の製
造方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10855981A JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10855981A JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589739A true JPS589739A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS5834214B2 JPS5834214B2 (ja) | 1983-07-25 |
Family
ID=14487890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10855981A Expired JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5834214B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59126009U (ja) * | 1983-02-12 | 1984-08-24 | 株式会社長谷川工務店 | スペ−サ−兼用アンカ− |
| JPS63160825A (ja) * | 1986-12-25 | 1988-07-04 | Yoshihiko Seki | 合成樹脂発泡成形体の製造方法 |
| WO2005061151A1 (ja) * | 2003-12-22 | 2005-07-07 | Honda Motor Co., Ltd. | 部材の成形方法、バルブガイド及びその成形方法、筒状部材の成形方法 |
| JP2006224112A (ja) * | 2005-02-15 | 2006-08-31 | Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Ltd | プレス成形方法 |
| JP2010000601A (ja) * | 2008-06-18 | 2010-01-07 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | インサート金具部材 |
| JP2011098357A (ja) * | 2009-11-04 | 2011-05-19 | Yamaguchi Nut:Kk | インサート金具の製造方法、及び同製造方法によって製造されるインサート金具 |
| JP2023176869A (ja) * | 2022-06-01 | 2023-12-13 | 昭和金属工業株式会社 | 筒状カラーの圧造成形方法及び圧造成形装置 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6191805U (ja) * | 1984-11-21 | 1986-06-14 | ||
| JPH02101406U (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-13 | ||
| JP5926553B2 (ja) * | 2011-12-13 | 2016-05-25 | サカエ理研工業株式会社 | ナットの製造方法 |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10855981A patent/JPS5834214B2/ja not_active Expired
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59126009U (ja) * | 1983-02-12 | 1984-08-24 | 株式会社長谷川工務店 | スペ−サ−兼用アンカ− |
| JPH022808Y2 (ja) * | 1983-02-12 | 1990-01-23 | ||
| JPS63160825A (ja) * | 1986-12-25 | 1988-07-04 | Yoshihiko Seki | 合成樹脂発泡成形体の製造方法 |
| JPH0588175B2 (ja) * | 1986-12-25 | 1993-12-21 | Yoshihiko Seki | |
| GB2424848A (en) * | 2003-12-22 | 2006-10-11 | Honda Motor Co Ltd | Method of forming member, valve guide and method of forming the valve guide, and method of forming tubular member |
| WO2005061151A1 (ja) * | 2003-12-22 | 2005-07-07 | Honda Motor Co., Ltd. | 部材の成形方法、バルブガイド及びその成形方法、筒状部材の成形方法 |
| GB2424848B (en) * | 2003-12-22 | 2007-12-12 | Honda Motor Co Ltd | Method of forming member, valve guide and method of forming the valve guide, and method of forming tubular member |
| JP2010142877A (ja) * | 2003-12-22 | 2010-07-01 | Honda Motor Co Ltd | アンダーカット部を有する部材の成形方法 |
| US8151436B2 (en) | 2003-12-22 | 2012-04-10 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of forming member, valve guide and method of forming the same, and method of forming tubular member |
| JP2006224112A (ja) * | 2005-02-15 | 2006-08-31 | Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Ltd | プレス成形方法 |
| JP2010000601A (ja) * | 2008-06-18 | 2010-01-07 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | インサート金具部材 |
| JP2011098357A (ja) * | 2009-11-04 | 2011-05-19 | Yamaguchi Nut:Kk | インサート金具の製造方法、及び同製造方法によって製造されるインサート金具 |
| JP2023176869A (ja) * | 2022-06-01 | 2023-12-13 | 昭和金属工業株式会社 | 筒状カラーの圧造成形方法及び圧造成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5834214B2 (ja) | 1983-07-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5743062A (en) | Anchoring device for housing/building construction | |
| JPS589739A (ja) | 両端が径大な有孔部品の製造方法 | |
| KR970010085A (ko) | 적어도 하나의 브랜치를 가진 중공의 몸체를 생산하는 방법 및 장치 | |
| JP2008213040A (ja) | 中空鍛造部材及び中空鍛造部材の製造方法 | |
| US7013550B2 (en) | Method of making self-piercing nuts | |
| US3009177A (en) | Method of forging blind rivet having a hollow shank with longitudinal lines of weakness | |
| JPS58145326A (ja) | 狭窄溝を設けた有孔部品の製造方法 | |
| JP2009028780A (ja) | 中空成形体の製造方法 | |
| US3194106A (en) | Blind rivet assembly | |
| JP2525451B2 (ja) | 枝管成形方法 | |
| US414682A (en) | Rivet | |
| JP2002205138A (ja) | 中空軸パーツの製造方法 | |
| JPH0710413B2 (ja) | 傘歯車の製造方法 | |
| JPS617028A (ja) | 円筒状缶胴の膨出成形方法 | |
| JPH01202333A (ja) | 円錐案内部をもつロボット用ボルトの製造方法 | |
| JPS6343737A (ja) | 先端に案内部をもつたロボツト用ボルトの製造方法及び製品 | |
| US20040021289A1 (en) | Multi-stage tube forging method for disproportionally enlarging an end section of a tube of a bicycle frame part | |
| JP3717164B2 (ja) | コンクリート用アンカースリーブとその製造法 | |
| JP3992411B2 (ja) | コンロッド用プリフォームの製造装置 | |
| JP3657483B2 (ja) | コンロッド用プリフォームの製造方法 | |
| JPS57134232A (en) | Method and apparatus for manufacturing bolt having bulge at tip | |
| JPS62183930A (ja) | ボ−ルスタツドの製造方法 | |
| KR100510016B1 (ko) | 브레이크 라이닝용 볼트의 제조방법 | |
| JPS624357Y2 (ja) | ||
| JPS63203229A (ja) | 中空状のピンの製造方法 |