JPS5834214B2 - 両端が径大な有孔部品の製造方法 - Google Patents
両端が径大な有孔部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS5834214B2 JPS5834214B2 JP10855981A JP10855981A JPS5834214B2 JP S5834214 B2 JPS5834214 B2 JP S5834214B2 JP 10855981 A JP10855981 A JP 10855981A JP 10855981 A JP10855981 A JP 10855981A JP S5834214 B2 JPS5834214 B2 JP S5834214B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- forging
- cavity
- outer diameter
- large diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joining Of Building Structures In Genera (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、両端が径大な有孔部品を製造する方法の改
良に係るものである。
良に係るものである。
ところで、両端に径大な部分を有する有孔部品、例えば
第１図１に示すような袋ナツト状のネジ部品へｌは、本
体１におけるネジ孔とされた内孔２の開口端側にフラン
ジ３が設けられ、反対側の端には径大なヘッド４が設け
られているため、タッピング加工は別としても、ネジ加
孔となる内孔を含めた全体の形状を圧造加工のみによっ
て成形することが、一般的に不可能視されている。
第１図１に示すような袋ナツト状のネジ部品へｌは、本
体１におけるネジ孔とされた内孔２の開口端側にフラン
ジ３が設けられ、反対側の端には径大なヘッド４が設け
られているため、タッピング加工は別としても、ネジ加
孔となる内孔を含めた全体の形状を圧造加工のみによっ
て成形することが、一般的に不可能視されている。
従ってかかる形状の有孔部品は、本体胴部を切削加工し
或は全体を鋳造する方法で形成されるのが通例であるた
め、製造工程が煩雑化してコスト高となるを免れ得す、
安価に供給し得ない憾がある。
或は全体を鋳造する方法で形成されるのが通例であるた
め、製造工程が煩雑化してコスト高となるを免れ得す、
安価に供給し得ない憾がある。
本発明は、両端が径大な有孔部品に関−する上記したよ
うな実情に対処して、当該部品の安価な供給を可能なら
しめるため、一端で開口された内孔を含む全体の形状を
、圧造加工のみで成形し得るようにしたものである。
うな実情に対処して、当該部品の安価な供給を可能なら
しめるため、一端で開口された内孔を含む全体の形状を
、圧造加工のみで成形し得るようにしたものである。
以下これを第２図に示す実施例について詳述する。
第２図１〜５には、第１図１に示した有孔部品Ａ１を対
象として、内孔２へのタッピング加工を除き、その全体
形状を圧造加工により順次階段的に成形する工程が示さ
れている。
象として、内孔２へのタッピング加工を除き、その全体
形状を圧造加工により順次階段的に成形する工程が示さ
れている。
かかる一連の成形工程に於て、第１図１の有孔部品Ａ１
は次のように成形される。
は次のように成形される。
まず第２図１に示す如く、適当な長尺棒材から所要長さ
の素材ａを切断して、これを第１圧造段階の圧造ダイ１
１１へ供給し、圧造イ々ンチ１２１で後端を据え込む如
く長さ方向に加圧せしめて、径大な部分３１と径小な部
分４１とからなる一次成形品を得る。
の素材ａを切断して、これを第１圧造段階の圧造ダイ１
１１へ供給し、圧造イ々ンチ１２１で後端を据え込む如
く長さ方向に加圧せしめて、径大な部分３１と径小な部
分４１とからなる一次成形品を得る。
然してこの一次成形品における径大な部分３ｔの外径Ｄ
１は、前記した有孔部品Ａ１における本体１の外径より
も充分に大きいが、フランジ３の外径よりは小さいか或
はこれに等しくされ、また径小な部分４Ｉの外径Ｄ２は
、上記本体１の外径に等しくされるものとする。
１は、前記した有孔部品Ａ１における本体１の外径より
も充分に大きいが、フランジ３の外径よりは小さいか或
はこれに等しくされ、また径小な部分４Ｉの外径Ｄ２は
、上記本体１の外径に等しくされるものとする。
次いでこの一次成形品を、圧造ダイ１１□からノックア
ウトピン１３１で押し出させて、第２図２に示す第２圧
造段階の圧造ダイ１１２へ移し、二重構造とされた圧造
パンチのインナーパンチ１２２ａを長さ方向へ深く圧入
せしめて、径大な部分３１から径小な部分４１の先端近
くにまで達する深くて径大な空洞２１を生じさせる。
ウトピン１３１で押し出させて、第２図２に示す第２圧
造段階の圧造ダイ１１２へ移し、二重構造とされた圧造
パンチのインナーパンチ１２２ａを長さ方向へ深く圧入
せしめて、径大な部分３１から径小な部分４１の先端近
くにまで達する深くて径大な空洞２１を生じさせる。
またこの圧造時には、インナーパンチ１２２ａで上記の
空洞２／を生ぜしむべく押′じのけられた材料が、後方
へ即ち圧造ダイ１１２の口端に向かう方向へ押し出され
るため、径大な部分３Ｉの長さは増加する。
空洞２／を生ぜしむべく押′じのけられた材料が、後方
へ即ち圧造ダイ１１２の口端に向かう方向へ押し出され
るため、径大な部分３Ｉの長さは増加する。
なお上記した空洞７の内径ｄ１は、当然のこと乍ら径小
な部分４１の外径Ｄ２よりも小さいが、前記した有孔部
品Ａ１における内孔２の内径よりは大きくされているも
のとする。
な部分４１の外径Ｄ２よりも小さいが、前記した有孔部
品Ａ１における内孔２の内径よりは大きくされているも
のとする。
このようにして成形された二次成形品は、アウターバン
チ１２２ｂで押さえ乍らインナーパンチ１２２ａを引き
抜き、続いて上記アウターパンチ１２２ｂを後退させた
後に於て、圧造ダイ１１２からノックアウトピン１３２
で押し出され、第２図３に示す第３圧造段階の圧造ダイ
１１３へ移される。
チ１２２ｂで押さえ乍らインナーパンチ１２２ａを引き
抜き、続いて上記アウターパンチ１２２ｂを後退させた
後に於て、圧造ダイ１１２からノックアウトピン１３２
で押し出され、第２図３に示す第３圧造段階の圧造ダイ
１１３へ移される。
この圧造段階では、二重構造とされた圧造パンチのイン
ナーパンチに相当するゲ′−ジピン１２３ａが、上記二
次成形品の空洞２Ｉへまず挿入され、続いて該成形品の
全体が、アウターバンチ１２３ｂで圧造ダイ１１３内へ
圧入されて、径大な部分３／が、該部分の末端を残し、
径小な部分４／の外径Ｄ２と等しくなるように絞られる
。
ナーパンチに相当するゲ′−ジピン１２３ａが、上記二
次成形品の空洞２Ｉへまず挿入され、続いて該成形品の
全体が、アウターバンチ１２３ｂで圧造ダイ１１３内へ
圧入されて、径大な部分３／が、該部分の末端を残し、
径小な部分４／の外径Ｄ２と等しくなるように絞られる
。
然してこの絞り加工は、径大な部分３Ｉを長さ方向へし
ごく如く行なわれるので、成形品全体の長さを増加させ
、残された径大な部分３Ｉと以前に形成された径小な部
分４１との間に、後者と同径なる外径Ｄ２の本体１を生
ぜしめる。
ごく如く行なわれるので、成形品全体の長さを増加させ
、残された径大な部分３Ｉと以前に形成された径小な部
分４１との間に、後者と同径なる外径Ｄ２の本体１を生
ぜしめる。
また、この圧造［で使用されるゲージピン１２３ａの外
径ｄ２は、空洞２の内径ｄ１より小とされており、従っ
てその空洞Ｚは、内奥端を残し、上記の絞り加重に伴な
って縮小され、内径ｄ２の内孔２に成形し直される。
径ｄ２は、空洞２の内径ｄ１より小とされており、従っ
てその空洞Ｚは、内奥端を残し、上記の絞り加重に伴な
って縮小され、内径ｄ２の内孔２に成形し直される。
かかる三次成形品は、アウターバンチ１２３ｂで押さえ
乍らゲージピン１２３ａを引き抜き、続いて上記アウタ
ーバンチ１２３ｂを後退させた後に於て、圧造ダイ１１
３からノックアウトピン１３３で押し出され、第２図４
に示す第４圧造段階の圧造ダイ１１４へ移される。
乍らゲージピン１２３ａを引き抜き、続いて上記アウタ
ーバンチ１２３ｂを後退させた後に於て、圧造ダイ１１
３からノックアウトピン１３３で押し出され、第２図４
に示す第４圧造段階の圧造ダイ１１４へ移される。
この圧造段階では、主として残された径大な部分３／の
みが、二重構造とされた圧造パンチのアウターバンチ１
２４ｂで加圧され、本体１よりも径大なる外径Ｄ３のフ
ランジ３に仕上げられる。
みが、二重構造とされた圧造パンチのアウターバンチ１
２４ｂで加圧され、本体１よりも径大なる外径Ｄ３のフ
ランジ３に仕上げられる。
但しこの圧造段階に於ても、前段階で成形された内孔２
には、これの内径ｄ２を維持すべく、インナーパンチに
相当するゲージピン１２４ａを挿入するのが好ましい。
には、これの内径ｄ２を維持すべく、インナーパンチに
相当するゲージピン１２４ａを挿入するのが好ましい。
なお必要に応じでは、上記したフランジ３の成形と相前
後して、該フランジへのトリミング加工が施されること
もある。
後して、該フランジへのトリミング加工が施されること
もある。
このようにして得られた四次成形品は、ゲージピン１２
４ａが抜き取られ、アウターバンチ１２４ｂが後退した
後に於て、圧造ダイ１１４からノックアウトピン１３４
で押し出され、更に第２図５に示す第５圧造段階の圧造
ダイ１１５へ移される。
４ａが抜き取られ、アウターバンチ１２４ｂが後退した
後に於て、圧造ダイ１１４からノックアウトピン１３４
で押し出され、更に第２図５に示す第５圧造段階の圧造
ダイ１１５へ移される。
然してこの段階で使用される圧造ダイ１１５は、上記成
形品の径小な部分４１よりも充分に大きな内径Ｄ４とさ
れている。
形品の径小な部分４１よりも充分に大きな内径Ｄ４とさ
れている。
そこで、同じく二重構造とされた圧造パンチのアウター
バンチ１２５ｂにより、上記成形品を長さ方向へ加圧せ
しめると、本体１の先端に連続する径小な部分４１は、
内部に径大な空洞２１が残されて周囲の肉厚が本体１よ
りも薄いため、その加圧により座屈偏平化されて、該胴
部よりも径大な外径Ｄ４のヘッド４となる。
バンチ１２５ｂにより、上記成形品を長さ方向へ加圧せ
しめると、本体１の先端に連続する径小な部分４１は、
内部に径大な空洞２１が残されて周囲の肉厚が本体１よ
りも薄いため、その加圧により座屈偏平化されて、該胴
部よりも径大な外径Ｄ４のヘッド４となる。
なおこの圧造段階に於ても、先に成形された内孔２には
、これの内径ｄ２を維持すべく、インナーパンチに相当
するゲージピン１２５ａを挿入するのが好ましい。
、これの内径ｄ２を維持すべく、インナーパンチに相当
するゲージピン１２５ａを挿入するのが好ましい。
上記のようにして圧造成形された五次成形品は、外径Ｄ
２なる本体１の両端に、該胴部よりも径大な外径Ｄ３の
フランジ３と外径Ｄ４のヘッド４が備えられ、且つ内径
ｄ２の内孔２が備えられた形状を呈する。
２なる本体１の両端に、該胴部よりも径大な外径Ｄ３の
フランジ３と外径Ｄ４のヘッド４が備えられ、且つ内径
ｄ２の内孔２が備えられた形状を呈する。
そこで、ゲージピン１２５ａを引き抜いてアウターバン
チ１２５ｂを後退させた後、この成形品をノックアウト
ピン１３．で圧造ダイ１１５から押し出させ、内孔２へ
適当にタッピングすると、第１図１に示すような有孔部
品Ａ１が得られる。
チ１２５ｂを後退させた後、この成形品をノックアウト
ピン１３．で圧造ダイ１１５から押し出させ、内孔２へ
適当にタッピングすると、第１図１に示すような有孔部
品Ａ１が得られる。
これに対して第１図２に示す有孔部品Ａ２は、コンクリ
ート層２１内へ埋設すべく予めその形枠２２の内面へ打
ち付けられるコンクリート用アンカーナツトであって、
フランジ３には針足５が、ヘッド４の頂面にはハンマー
で叩くための凸部６が夫々設けられている。
ート層２１内へ埋設すべく予めその形枠２２の内面へ打
ち付けられるコンクリート用アンカーナツトであって、
フランジ３には針足５が、ヘッド４の頂面にはハンマー
で叩くための凸部６が夫々設けられている。
然して上記の凸部６は、前記した第２図２の第２圧造段
階で同時に圧造し得るから、内孔２へのタッピング及び
上記針足５の溶接を除けば、この有孔部品Ａ２もまた、
第２図１〜５の各圧造段階からなる圧造加工のみにより
成形できることになる。
階で同時に圧造し得るから、内孔２へのタッピング及び
上記針足５の溶接を除けば、この有孔部品Ａ２もまた、
第２図１〜５の各圧造段階からなる圧造加工のみにより
成形できることになる。
次に第１図３に示す有孔部品Ａ３は、合成樹脂製ツマミ
２３などへ埋設されるインサートナツトであって、本体
１等の外周面には回り止め用のセレーション７が形成さ
れている。
２３などへ埋設されるインサートナツトであって、本体
１等の外周面には回り止め用のセレーション７が形成さ
れている。
然して上記のセレーション７は、前記した第２図３の第
３圧造段階で同時に圧造し得るから、内孔２へのタッピ
ングを除けば、この有孔部品Ａ３もまた、圧造加工のみ
で成形できることになる。
３圧造段階で同時に圧造し得るから、内孔２へのタッピ
ングを除けば、この有孔部品Ａ３もまた、圧造加工のみ
で成形できることになる。
更に第１図４に示す有孔部品Ａ４は、同じくインサート
ナツトであって、本体１の外周面からフランジ３に至る
回り止め用のリブ８が形成されている。
ナツトであって、本体１の外周面からフランジ３に至る
回り止め用のリブ８が形成されている。
然して上記のリブ８は、前記した第２図３４の両圧造段
階で同時に圧造し得るから、同じく内孔２へのタッピン
グを除けば、この有孔部品Ａ３もまた、圧造加工のみで
成形できることになる。
階で同時に圧造し得るから、同じく内孔２へのタッピン
グを除けば、この有孔部品Ａ３もまた、圧造加工のみで
成形できることになる。
以上の如く、本発明は本体の両端にこれよりも径太なフ
ランジ及びヘッドを有し且つ一端で開口された内孔を有
する有孔部品を製造するにつき、まず与えられた素材を
径太な部分と径小な部分からなる形状に圧造し、これへ
上記内孔の所要内径よりも大きな空洞を径太な部分から
径小な部分の先端近くまで圧造により形成した後、その
径太な部分を上記本体の所要外径に等しくなるよう絞っ
て、先に形成した空洞の内径を、内奥端を除き上記内孔
の所要内径に等しくなるよう縮小せしめ、その際に絞り
残した径太な部分の末端を所要外径のフランジに成形し
、本体先端の径太な空洞が残されている径小な部分を座
屈偏平化して所要外径のヘッドとするようにしたもので
あるから、このような本発明によれば、両端が径太な有
孔部品を、これの一端で開口された内孔を含めて、圧造
加工のみで成形することが可能となり、従って従来の切
削加工や鋳造による場合と比べ、製造工程の簡略化及び
高能率化を実現せしめ得て、上記の有孔部品を安価に供
給し得る効果が期待できる。
ランジ及びヘッドを有し且つ一端で開口された内孔を有
する有孔部品を製造するにつき、まず与えられた素材を
径太な部分と径小な部分からなる形状に圧造し、これへ
上記内孔の所要内径よりも大きな空洞を径太な部分から
径小な部分の先端近くまで圧造により形成した後、その
径太な部分を上記本体の所要外径に等しくなるよう絞っ
て、先に形成した空洞の内径を、内奥端を除き上記内孔
の所要内径に等しくなるよう縮小せしめ、その際に絞り
残した径太な部分の末端を所要外径のフランジに成形し
、本体先端の径太な空洞が残されている径小な部分を座
屈偏平化して所要外径のヘッドとするようにしたもので
あるから、このような本発明によれば、両端が径太な有
孔部品を、これの一端で開口された内孔を含めて、圧造
加工のみで成形することが可能となり、従って従来の切
削加工や鋳造による場合と比べ、製造工程の簡略化及び
高能率化を実現せしめ得て、上記の有孔部品を安価に供
給し得る効果が期待できる。
第１図１〜４は本発明が対象とする有孔部品の各側を夫
々示した一部欠載側面図、第２図１〜５は本発明の実施
例を圧造段階順に従って夫々示した一部欠載側面図であ
る。 Ａ１−Ａ４・・・有孔部品、ａ・・・素材、１・・・本
体、２・・・内孔、３・・・フランジ、４・・・ヘッド
、７・・・空洞、）・・・径太な部分、〃・・・径小な
部分。
々示した一部欠載側面図、第２図１〜５は本発明の実施
例を圧造段階順に従って夫々示した一部欠載側面図であ
る。 Ａ１−Ａ４・・・有孔部品、ａ・・・素材、１・・・本
体、２・・・内孔、３・・・フランジ、４・・・ヘッド
、７・・・空洞、）・・・径太な部分、〃・・・径小な
部分。
Claims (1)
- １ 与えられた所要長さの素材を長さ方向へ加圧して径
大な部分と径小な部分からなる形状に圧造し、これの長
さ方向へ所要内径よりも犬なる空洞を上記の径大な部分
から径小な部分の先端近くまで圧造した後、その径大な
部分を絞って、該部分の絞り残した末端と上記の径小な
部分との間へ所要外径の本体を形成すると共に、上記の
空洞を内奥端を残して一端で開口された所要内径の内孔
に縮小し、上記した径大な部分の絞り残した末端を所要
外径のフランジに成形し、上記の空洞が残された径小な
部分を長さ方向へ加圧偏平化して所要外径のヘッドに成
形することを特徴とする両端が径大な有孔部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10855981A JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10855981A JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589739A JPS589739A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS5834214B2 true JPS5834214B2 (ja) | 1983-07-25 |
Family
ID=14487890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10855981A Expired JPS5834214B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 両端が径大な有孔部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5834214B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6191805U (ja) * | 1984-11-21 | 1986-06-14 | ||
| JPH02101406U (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-13 | ||
| JP2013124453A (ja) * | 2011-12-13 | 2013-06-24 | Sakae Riken Kogyo Co Ltd | 車両用ドアハンドル及びナットの製造方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59126009U (ja) * | 1983-02-12 | 1984-08-24 | 株式会社長谷川工務店 | スペ−サ−兼用アンカ− |
| JPS63160825A (ja) * | 1986-12-25 | 1988-07-04 | Yoshihiko Seki | 合成樹脂発泡成形体の製造方法 |
| GB2424848B (en) * | 2003-12-22 | 2007-12-12 | Honda Motor Co Ltd | Method of forming member, valve guide and method of forming the valve guide, and method of forming tubular member |
| JP4786913B2 (ja) * | 2005-02-15 | 2011-10-05 | 株式会社放電精密加工研究所 | プレス成形方法 |
| JP2010000601A (ja) * | 2008-06-18 | 2010-01-07 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | インサート金具部材 |
| JP5471314B2 (ja) * | 2009-11-04 | 2014-04-16 | 株式会社山口ナット | インサート金具の製造方法、及び同製造方法によって製造されるインサート金具 |
| JP7224077B1 (ja) * | 2022-06-01 | 2023-02-17 | 昭和金属工業株式会社 | 筒状カラーの圧造成形方法及び圧造成形装置 |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10855981A patent/JPS5834214B2/ja not_active Expired
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6191805U (ja) * | 1984-11-21 | 1986-06-14 | ||
| JPH02101406U (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-13 | ||
| JP2013124453A (ja) * | 2011-12-13 | 2013-06-24 | Sakae Riken Kogyo Co Ltd | 車両用ドアハンドル及びナットの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS589739A (ja) | 1983-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4433568A (en) | Precision closed-die forging method | |
| US6447399B1 (en) | Method of forming a tubular member | |
| US20030044257A1 (en) | Round hexagon screw and method for its production | |
| JPS5834214B2 (ja) | 両端が径大な有孔部品の製造方法 | |
| JP2008213040A (ja) | 中空鍛造部材及び中空鍛造部材の製造方法 | |
| US1978372A (en) | Hollow set screw and method of and apparatus for making the same | |
| JPH0712112A (ja) | ブラインドリベットのマンドレル及びその製造装置 | |
| JPS625697B2 (ja) | ||
| US2151776A (en) | Method and apparatus for forming metal screw blanks | |
| JPS6128422B2 (ja) | ||
| JP3617693B2 (ja) | アンダーカットを有する燃料噴射装置の部品の製造方法 | |
| JP2002316235A (ja) | ボルト及びボルト成形方法 | |
| JPS6229132B2 (ja) | ||
| KR100510016B1 (ko) | 브레이크 라이닝용 볼트의 제조방법 | |
| JPH11147157A (ja) | 穴明き製品及びコンロッドの成形方法 | |
| JPH07108342A (ja) | 軸付き２段歯車の鍛造・圧造成形法 | |
| US939884A (en) | Process of making steel-center calks. | |
| JPH11300446A (ja) | ヘリカルギヤの製造方法 | |
| JP2001150088A (ja) | コンロッド用プリフォームの製造方法 | |
| JP2000334538A (ja) | 大径点字鋲の製造方法及びそれに用いる金型 | |
| JPH0832351B2 (ja) | フランジ部材の製造方法 | |
| JPS59118239A (ja) | 鍛造方法 | |
| JPH0263629A (ja) | はすば歯車成形用ダイ | |
| JPH079067A (ja) | ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法 | |
| JPH03243239A (ja) | 有爪部材の製造方法 |