JPH0832351B2 - フランジ部材の製造方法 - Google Patents
フランジ部材の製造方法Info
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- JPH0832351B2 JPH0832351B2 JP1341769A JP34176989A JPH0832351B2 JP H0832351 B2 JPH0832351 B2 JP H0832351B2 JP 1341769 A JP1341769 A JP 1341769A JP 34176989 A JP34176989 A JP 34176989A JP H0832351 B2 JPH0832351 B2 JP H0832351B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、板材を成形して、筒状部の一端側に、筒状
部の肉厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ
部材を製造するためのフランジ部材の製造方法に関す
る。
部の肉厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ
部材を製造するためのフランジ部材の製造方法に関す
る。
〔従来の技術〕 従来、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉
厚のフランジ部を有するフランジ部材を製造する方法と
して以下に述べる方法が知られている。
厚のフランジ部を有するフランジ部材を製造する方法と
して以下に述べる方法が知られている。
第１の方法は、板材を、絞り成形あるいはバーリング
成形し、第14図に示すように、筒状部11を形成し、この
後、第15図に示すように、パンチ13,15により、筒状部1
1およびフランジ部17を圧縮成形し、筒状部11の肉厚を
増大する方法である。
成形し、第14図に示すように、筒状部11を形成し、この
後、第15図に示すように、パンチ13,15により、筒状部1
1およびフランジ部17を圧縮成形し、筒状部11の肉厚を
増大する方法である。
第２の方法は、板材を、絞り成形あるいはバーリング
成形し、第16図に示すように、筒状部19を形成し、この
後、第17図に示すように、フランジ部21を圧縮成形し、
フランジ部21の肉厚を減少する方法である。
成形し、第16図に示すように、筒状部19を形成し、この
後、第17図に示すように、フランジ部21を圧縮成形し、
フランジ部21の肉厚を減少する方法である。
第３の方法は、第18図に示すように、棒状の素材23を
鍛造成形し、順次フランジ部25,27,29を成形して行く方
法である。
鍛造成形し、順次フランジ部25,27,29を成形して行く方
法である。
しかしながら、第１の方法では、板材の絞り成形ある
いはバーリング成形の時に、既に筒状部11とフランジ部
17との接続部31の内側に成形工程での欠肉部33が生じて
いたり、筒状部11の形状および肉厚の適正な前提条件を
設定することが困難であるため、筒状部11を軸方向に圧
縮しても、筒状部11の座屈が発生したり、均一な肉厚の
円筒厚肉部を成形することや、欠肉部33に充分に素材を
供給することが困難になるという問題があり実用的でな
かった。
いはバーリング成形の時に、既に筒状部11とフランジ部
17との接続部31の内側に成形工程での欠肉部33が生じて
いたり、筒状部11の形状および肉厚の適正な前提条件を
設定することが困難であるため、筒状部11を軸方向に圧
縮しても、筒状部11の座屈が発生したり、均一な肉厚の
円筒厚肉部を成形することや、欠肉部33に充分に素材を
供給することが困難になるという問題があり実用的でな
かった。
また、第２の方法では、フランジ部21のコイニングに
非常に大きな加圧力が必要なため、プレス機械も金型も
大型化し、製造コストが増大するという問題があった。
非常に大きな加圧力が必要なため、プレス機械も金型も
大型化し、製造コストが増大するという問題があった。
また、フランジ部21を圧縮する力が、筒状部19に達す
る前に、摩擦により損失し、筒状部19に充分な力を作用
することが困難であり、筒状部19の厚肉化が不十分にな
るという問題があった。
る前に、摩擦により損失し、筒状部19に充分な力を作用
することが困難であり、筒状部19の厚肉化が不十分にな
るという問題があった。
さらに、第３の方法では、冷間鍛造法であるため、ボ
ス部35の寸法は自由になるが、成形荷重が大きく、ま
た、中間工程において焼鈍と潤滑処理が必要になるとい
う問題があった。
ス部35の寸法は自由になるが、成形荷重が大きく、ま
た、中間工程において焼鈍と潤滑処理が必要になるとい
う問題があった。
本発明は、上記のような問題を解決したもので、筒状
部を座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部
の肉厚を効果的に増大することのできるフランジ部材の
製造方法を提供することを目的とする。
部を座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部
の肉厚を効果的に増大することのできるフランジ部材の
製造方法を提供することを目的とする。
請求項１のフランジ部材の製造方法は、板材を成形し
て、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉厚の
フランジ部を有するフランジ部材を製造するためのフラ
ンジ部材の製造方法において、前記板材に、筒状部の最
終外径より大きい外径を有する仮筒状部を形成した後、
この仮筒状部を、曲面またはテーパ状の導入部に押し込
むことにより縮径成形させ、筒状部および筒状部とフラ
ンジ部との接続部の肉厚を増大形成するものである。
て、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉厚の
フランジ部を有するフランジ部材を製造するためのフラ
ンジ部材の製造方法において、前記板材に、筒状部の最
終外径より大きい外径を有する仮筒状部を形成した後、
この仮筒状部を、曲面またはテーパ状の導入部に押し込
むことにより縮径成形させ、筒状部および筒状部とフラ
ンジ部との接続部の肉厚を増大形成するものである。
請求項２のフランジ部材の製造方法は、筒状部の他端
側に押圧力を作用させた状態で縮径成形を行ない、筒状
部とフランジ部との接続部の肉厚を増大形成するもので
ある。
側に押圧力を作用させた状態で縮径成形を行ない、筒状
部とフランジ部との接続部の肉厚を増大形成するもので
ある。
請求項３のフランジ部材の製造方法は、接続部の圧縮
成形時に、接続部をフランジ部から突出して形成し、こ
の突出部をさらに圧縮成形するものである。
成形時に、接続部をフランジ部から突出して形成し、こ
の突出部をさらに圧縮成形するものである。
請求項４のフランジ部材の製造方法は、筒状部内径の
しごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接
続部の欠肉を減少させ、かつ、筒状部内径の精度を向上
させるものである。
しごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接
続部の欠肉を減少させ、かつ、筒状部内径の精度を向上
させるものである。
請求項１のフランジ部材の製造方法では、筒状部の最
終外径より大きい外径を有する仮筒状部を縮径成形する
と、仮筒状部の内側が空洞となっているため、仮筒状部
に圧縮応力が作用し、肉厚が増大する。
終外径より大きい外径を有する仮筒状部を縮径成形する
と、仮筒状部の内側が空洞となっているため、仮筒状部
に圧縮応力が作用し、肉厚が増大する。
請求項２のフランジ部材の製造方法では、請求項１に
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚が増大形成される。
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚が増大形成される。
請求項３のフランジ部材の製造方法では、請求項１ま
たは２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時
に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出
部をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給
でき、接続部に生じる欠肉が少なくなる。
たは２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時
に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出
部をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給
でき、接続部に生じる欠肉が少なくなる。
請求項４のフランジ部材の製造方法では、筒状部内径
をしごき加工することにより、フランジ部と筒状部との
接続部の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向
上される。
をしごき加工することにより、フランジ部と筒状部との
接続部の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向
上される。
以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明する。
本発明のフランジ部材の製造方法では、先ず、第１図
に示すように、板材41にブランキングが行なわれ、板材
41の板厚が均一に成形される。
に示すように、板材41にブランキングが行なわれ、板材
41の板厚が均一に成形される。
この後、第２図および第３図に示すように、２工程を
かけて絞り成形が行なわれ突出部43,45が形成される。
かけて絞り成形が行なわれ突出部43,45が形成される。
この後、第４図に示すように、突出部45の底部47がピ
アス加工により打ち抜かれ、一端側にフランジ部49を有
する板筒状部51が形成される。
アス加工により打ち抜かれ、一端側にフランジ部49を有
する板筒状部51が形成される。
この仮筒状部51は、最終的に形成すべき筒状部の最終
外径Ｄより大きい外径D1とされる。
外径Ｄより大きい外径D1とされる。
なお、仮筒状部51の形成は、バーリング加工により形
成しても良く、また、絞り成形の回数も２回に限られる
ものではない。
成しても良く、また、絞り成形の回数も２回に限られる
ものではない。
この後、第５図に示すように、仮筒状部51が、肉厚が
増大するように縮径成形される。
増大するように縮径成形される。
すなわち、この縮径成形は、第６図に示すように、Ｒ
状のアプローチ部53を有するダイ55に仮筒状部51を押し
込むことにより行なわれ、仮筒状部51の外径がD1からD2
に縮径される。
状のアプローチ部53を有するダイ55に仮筒状部51を押し
込むことにより行なわれ、仮筒状部51の外径がD1からD2
に縮径される。
そして、この時に、仮筒状部51の内径側が空洞になっ
ているため、仮筒状部51に圧縮応力が作用し、板厚が増
大する。
ているため、仮筒状部51に圧縮応力が作用し、板厚が増
大する。
その実施例では、カウンターパンチ57により、仮筒状
部51の他端側に、常時押圧力を作用させた状態で縮径成
形を行なっているため、仮筒状部51および仮筒状部51と
フランジ部49との接続部59の肉厚を有効に増大形成する
ことが可能になる。
部51の他端側に、常時押圧力を作用させた状態で縮径成
形を行なっているため、仮筒状部51および仮筒状部51と
フランジ部49との接続部59の肉厚を有効に増大形成する
ことが可能になる。
また、この実施例では、アプローチ部53の平均角度θ
を、縮径成形により仮筒状部51の非拘束部が座屈を生じ
ない程度に大きく、例えば、30度から60度の角度範囲内
に設定しているため、仮筒状部51への圧縮応力が大きく
なり、特に、アプローチ部53に位置する接続部59の肉厚
を有効に増大形成することが可能になる。
を、縮径成形により仮筒状部51の非拘束部が座屈を生じ
ない程度に大きく、例えば、30度から60度の角度範囲内
に設定しているため、仮筒状部51への圧縮応力が大きく
なり、特に、アプローチ部53に位置する接続部59の肉厚
を有効に増大形成することが可能になる。
さらに、この実施例のようにカウンターパンチ57のス
トロークエンドでブロック56に突き当て、筒状部51とフ
ランジ部49との接続部59の肉厚を有効に増大形成するこ
とも可能である。
トロークエンドでブロック56に突き当て、筒状部51とフ
ランジ部49との接続部59の肉厚を有効に増大形成するこ
とも可能である。
なお、第６図において、符号61はパンチを示してお
り、図の左側は、成形前の状態を、右側は成形後の状態
を示している。
り、図の左側は、成形前の状態を、右側は成形後の状態
を示している。
この後、第７図に示すように、フランジ部49および筒
状部63が圧縮成形される。
状部63が圧縮成形される。
すなわち、最初の圧縮成形では、第７図に示すよう
に、フランジ部49および筒状部63の圧縮成形時に、フラ
ンジ部49から突出して突出部65が形成される。
に、フランジ部49および筒状部63の圧縮成形時に、フラ
ンジ部49から突出して突出部65が形成される。
この圧縮成形は、第８図に示すように、パンチ67の角
部に逃げ用の凹部69を形成したパンチ67を使用して行な
われる。
部に逃げ用の凹部69を形成したパンチ67を使用して行な
われる。
このように突出部65を形成することにより、接続部71
の外側部73に素材が重なることを有効に防止でき、ま
た、次に述べる圧縮成形において、筒状部63からフラン
ジ部49への素材流出を有効に防止することが可能にな
る。
の外側部73に素材が重なることを有効に防止でき、ま
た、次に述べる圧縮成形において、筒状部63からフラン
ジ部49への素材流出を有効に防止することが可能にな
る。
なお、第７図において、符号75はダイを、符号77はカ
ウンターパンチを示しており、また、図の左側は、成形
前の状態を、右側は成形後の状態を示している。
ウンターパンチを示しており、また、図の左側は、成形
前の状態を、右側は成形後の状態を示している。
この後、第９図に示すように、フランジ部49および筒
状部63が、さらに圧縮成形され、筒状部79が形成され
る。
状部63が、さらに圧縮成形され、筒状部79が形成され
る。
この圧縮成形は、第10図に示すように、逃げ用の凹部
の形成されないパンチ81を使用して行なわれ、突出部65
が平坦に加工される。
の形成されないパンチ81を使用して行なわれ、突出部65
が平坦に加工される。
この圧縮成形により、接続部83の内側部85の欠肉が減
少されるが、この時点では、筒状部79の肉厚はほぼ最終
の肉厚となっているため、筒状部79が座屈を起こすこと
はない。
少されるが、この時点では、筒状部79の肉厚はほぼ最終
の肉厚となっているため、筒状部79が座屈を起こすこと
はない。
なお、第10図において、図の左側は、成形前の状態
を、右側は成形後の状態を示している。
を、右側は成形後の状態を示している。
この後、第11図に示すように、矢符Ｗ方向にしごき加
工が行なわれ、接続部87の内側部89の欠肉が減少され、
かつ、筒状部91内径の精度が向上し、成形が終了し、筒
状部91の肉厚がフランジ部49の肉厚より充分に大きい、
筒状部91の外径がＤであるフランジ部材93が得られる。
工が行なわれ、接続部87の内側部89の欠肉が減少され、
かつ、筒状部91内径の精度が向上し、成形が終了し、筒
状部91の肉厚がフランジ部49の肉厚より充分に大きい、
筒状部91の外径がＤであるフランジ部材93が得られる。
なお、上記実施例において、第６図の62のマンドレ
ル、第８図の68のマンドレル、第10図の70のマンドレル
なしで成形する、または、極端に細くすることにより、
しごき量を増大させ、89の欠肉をさらに減少することも
可能である。
ル、第８図の68のマンドレル、第10図の70のマンドレル
なしで成形する、または、極端に細くすることにより、
しごき量を増大させ、89の欠肉をさらに減少することも
可能である。
また、この実施例では、第11図の網線部の体積Ｖは、
第４図に示した網線部の体積V1と略同一体積になってい
る。
第４図に示した網線部の体積V1と略同一体積になってい
る。
以上述べたような本発明のフランジ部材の製造方法に
よれば、第４図に示したように、板材41に、筒状部91の
最終外径Ｄより大きい外径D1を有する仮筒状部51を形成
した後、この仮筒状部51を、第５図に示したように、肉
厚が増大するように縮径成形するようにしたので、仮筒
状部51を縮径成形すると、仮筒状部51の内側が空洞とな
っているため、仮筒状部51に圧縮応力が作用し、肉厚が
増大することになり、仮筒状部51を座屈させることな
く、低荷重および小工数で筒状部91の肉厚を効果的に増
大することが可能になる。
よれば、第４図に示したように、板材41に、筒状部91の
最終外径Ｄより大きい外径D1を有する仮筒状部51を形成
した後、この仮筒状部51を、第５図に示したように、肉
厚が増大するように縮径成形するようにしたので、仮筒
状部51を縮径成形すると、仮筒状部51の内側が空洞とな
っているため、仮筒状部51に圧縮応力が作用し、肉厚が
増大することになり、仮筒状部51を座屈させることな
く、低荷重および小工数で筒状部91の肉厚を効果的に増
大することが可能になる。
ちなみに、従来の第２および第３の方法では、フラン
ジ部のアプセット荷重が、フランジ部の外径100mm,筒状
部の外径25mmの時には、550tfであり、フランジ部の外
径150mm,筒状部の外径25mmの時には、1250tfであった
が、上述した実施例の場合には、例えば、第９図に示し
た圧縮成形時のアプセット荷重を、両者ともに80tfに低
減することができた。
ジ部のアプセット荷重が、フランジ部の外径100mm,筒状
部の外径25mmの時には、550tfであり、フランジ部の外
径150mm,筒状部の外径25mmの時には、1250tfであった
が、上述した実施例の場合には、例えば、第９図に示し
た圧縮成形時のアプセット荷重を、両者ともに80tfに低
減することができた。
また、本発明のフランジ部材の製造方法では、第６図
に示したように、仮筒状部51の他端側に押圧力を作用さ
せた状態で縮径成形を行なうため、特に、仮筒状部51と
フランジ部49との接続部59の肉厚が増大形成され、この
後、第９図に示したように、フランジ部49および筒状部
63を圧縮成形すると、接続部83に充分素材を供給でき、
接続部83に生じる欠肉を少なくすることが可能になる。
に示したように、仮筒状部51の他端側に押圧力を作用さ
せた状態で縮径成形を行なうため、特に、仮筒状部51と
フランジ部49との接続部59の肉厚が増大形成され、この
後、第９図に示したように、フランジ部49および筒状部
63を圧縮成形すると、接続部83に充分素材を供給でき、
接続部83に生じる欠肉を少なくすることが可能になる。
さらに、フランジ部49および筒状部63の圧縮成形時
に、第７図に示したように、接続部71をフランジ部49か
ら突出して形成し、この突出部65を、第９図に示したよ
うに、さらに圧縮成形するので、接続部83に充分素材を
供給でき、接続部83に生じる欠肉を少なくすることが可
能になる。
に、第７図に示したように、接続部71をフランジ部49か
ら突出して形成し、この突出部65を、第９図に示したよ
うに、さらに圧縮成形するので、接続部83に充分素材を
供給でき、接続部83に生じる欠肉を少なくすることが可
能になる。
また、上述した実施例では、第11図に示したように、
しごき加工をしたので、接続部87の内側部89の欠肉を低
減することができる。
しごき加工をしたので、接続部87の内側部89の欠肉を低
減することができる。
なお、以上述べた実施例では、第６図に示したアプロ
ーチ部53をＲ状に形成した例について述べたが、本発明
はかかる実施例に限定されるものではなく、例えば、テ
ーパー状に形成しても良いことは勿論である。
ーチ部53をＲ状に形成した例について述べたが、本発明
はかかる実施例に限定されるものではなく、例えば、テ
ーパー状に形成しても良いことは勿論である。
また、以上述べた実施例では、仮筒状部51をストレー
トの円筒状に形成した例について述べたが、本発明はか
かる実施例に限定されるものではなく、例えば、第12図
に示すように、仮筒状部95を円錐状に形成しても良く、
また、第13図に示すように、仮筒状部97を半球状に形成
しても良いことは勿論である。
トの円筒状に形成した例について述べたが、本発明はか
かる実施例に限定されるものではなく、例えば、第12図
に示すように、仮筒状部95を円錐状に形成しても良く、
また、第13図に示すように、仮筒状部97を半球状に形成
しても良いことは勿論である。
以上述べたように、請求項１のフランジ部材の製造方
法では、筒状部の最終外径より大きい外径を有する仮筒
状部を縮径成形すると、仮筒状部の内側が空洞となって
いるため、仮筒状部に圧縮応力が作用し、肉厚が増大す
るため、筒状部を座屈させることなく、低荷重および少
工数で筒状部の肉厚を効果的に増大することができる。
法では、筒状部の最終外径より大きい外径を有する仮筒
状部を縮径成形すると、仮筒状部の内側が空洞となって
いるため、仮筒状部に圧縮応力が作用し、肉厚が増大す
るため、筒状部を座屈させることなく、低荷重および少
工数で筒状部の肉厚を効果的に増大することができる。
請求項２のフランジ部材の製造方法では、請求項１に
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚を増大形成することができる。
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚を増大形成することができる。
請求項３のフランジ部材の製造方法では、請求項１ま
たは２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時
に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出
部をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給
でき、接続部に生じる欠肉を少なくすることができる。
たは２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時
に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出
部をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給
でき、接続部に生じる欠肉を少なくすることができる。
請求項４のフランジ部材の製造方法では、筒状部内径
をしごき加工するので、フランジ部と筒状部との接続部
の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上され
るという利点がある。
をしごき加工するので、フランジ部と筒状部との接続部
の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上され
るという利点がある。
第１図はブランキングされた板材を示す説明図である。 第２図および第３図は絞り加工された板材を示す説明図
である。 第４図は第３図の突出部をピアス成形した状態を示す説
明図である。 第５図は第４図の筒状部を縮径成形した状態を示す説明
図である。 第６図は縮径成形に使用される金型を示す説明図であ
る。 第７図は第５図の筒状部を圧縮成形した状態を示す説明
図である。 第８図は圧縮成形に使用される金型を示す説明図であ
る。 第９図は第７図の筒状部をさらに圧縮成形した状態を示
す説明図である。 第10図は第９図の圧縮成形に使用される金型を示す説明
図である。 第11図は第９図の筒状部の内径をしごき加工した状態を
示す説明図である。 第12図および第13図は仮筒状部の他の形状例を示す説明
図である。 第14図ないし第18図は従来のフランジ部材の製造方法を
示す説明図である。 〔主要な部分の符号の説明〕、 41……板材 49……フランジ部 51……仮筒状部 65……突出部 91……筒状部。
である。 第４図は第３図の突出部をピアス成形した状態を示す説
明図である。 第５図は第４図の筒状部を縮径成形した状態を示す説明
図である。 第６図は縮径成形に使用される金型を示す説明図であ
る。 第７図は第５図の筒状部を圧縮成形した状態を示す説明
図である。 第８図は圧縮成形に使用される金型を示す説明図であ
る。 第９図は第７図の筒状部をさらに圧縮成形した状態を示
す説明図である。 第10図は第９図の圧縮成形に使用される金型を示す説明
図である。 第11図は第９図の筒状部の内径をしごき加工した状態を
示す説明図である。 第12図および第13図は仮筒状部の他の形状例を示す説明
図である。 第14図ないし第18図は従来のフランジ部材の製造方法を
示す説明図である。 〔主要な部分の符号の説明〕、 41……板材 49……フランジ部 51……仮筒状部 65……突出部 91……筒状部。
Claims (4)
- 【請求項１】板材を成形して、筒状部の一端側に、筒状
部の肉厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ
部材を製造するためのフランジ部材の製造方法におい
て、前記板材に、筒状部の最終外径より大きい外径を有
する仮筒状部を形成した後、この仮筒状部を、曲面また
はテーパ状の導入部に押し込むことにより縮径成形さ
せ、筒状部および筒状部とフランジ部との接続部の肉厚
を増大形成することを特徴とするフランジ部材の製造方
法。 - 【請求項２】筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態
で縮径成形を行ない、筒状部とフランジ部との接続部の
肉厚を増大形成することを特徴とする請求項１記載のフ
ランジ部材の製造方法。 - 【請求項３】接続部の圧縮成形時に、接続部をフランジ
部から突出して形成し、この突出部をさらに圧縮成形す
ることを特徴とする請求項１または２記載のフランジ部
材の製造方法。 - 【請求項４】筒状部内径をしごき加工することにより、
フランジ部と筒状部との接続部の欠肉を減少させ、か
つ、筒状部内径の精度を向上させることを特徴とする請
求項１ないし３記載の何れか１項記載のフランジ部材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341769A JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341769A JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03204123A JPH03204123A (ja) | 1991-09-05 |
| JPH0832351B2 true JPH0832351B2 (ja) | 1996-03-29 |
Family
ID=18348623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1341769A Expired - Lifetime JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0832351B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4586855B2 (ja) * | 2008-02-05 | 2010-11-24 | ダイキン工業株式会社 | 配管部材の製造方法 |
| DE102009041478A1 (de) * | 2009-09-14 | 2011-03-31 | Magna Presstec Ag | Bauteil, insbesondere Lenker für ein Fahrzeug |
| JP5586514B2 (ja) * | 2011-03-30 | 2014-09-10 | アイダエンジニアリング株式会社 | プレス成形方法及び装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4722209A (en) * | 1986-04-11 | 1988-02-02 | Inco Alloys International, Inc. | Apparatus and method for processing powder metallurgy tubing |
-
1989
- 1989-12-29 JP JP1341769A patent/JPH0832351B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03204123A (ja) | 1991-09-05 |
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