JPH1054415A - Ｔナット及びその製造方法 - Google Patents
Ｔナット及びその製造方法Info
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- JPH1054415A JPH1054415A JP21167696A JP21167696A JPH1054415A JP H1054415 A JPH1054415 A JP H1054415A JP 21167696 A JP21167696 A JP 21167696A JP 21167696 A JP21167696 A JP 21167696A JP H1054415 A JPH1054415 A JP H1054415A
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- thickness
- screw forming
- nut
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 雌ねじ形成部分の強度を増大することができ
るＴナットを提供する。 【解決手段】 雌ねじ形成部分１５の一端部にフランジ
部１３を一体に形成し、雌ねじ形成部分１５の他端部に
薄肉のかしめ予定部分１４を一体に形成し、前記雌ねじ
形成部分１５の肉厚ｔ２をフランジ部の肉厚ｔ１よりも
大きく設定し、雌ねじ形成部分１５に雌ねじ１６を形成
する。
るＴナットを提供する。 【解決手段】 雌ねじ形成部分１５の一端部にフランジ
部１３を一体に形成し、雌ねじ形成部分１５の他端部に
薄肉のかしめ予定部分１４を一体に形成し、前記雌ねじ
形成部分１５の肉厚ｔ２をフランジ部の肉厚ｔ１よりも
大きく設定し、雌ねじ形成部分１５に雌ねじ１６を形成
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はＴナット及びその
製造方法に関わり、特に雌ねじ形成部分の一端に外方へ
向くフランジ部を備え、他端に肉厚が比較的薄くされた
かしめ予定部分を備えるＴナットの製造方法に関するも
のである。
製造方法に関わり、特に雌ねじ形成部分の一端に外方へ
向くフランジ部を備え、他端に肉厚が比較的薄くされた
かしめ予定部分を備えるＴナットの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来のＴナットの製造方法として特開平
７−１１６７６９号公報に示すものが提案されている。
この製造方法は、帯状金属板を用意しフランジ部となる
べき部分を前記金属板上に決め、前記金属板の前記フラ
ンジ部となるべき部分の中心部を当該金属板の一方主面
側へ膨出させることにより、Ｔナットの軸部となるべき
膨出部を形成する。次に、前記膨出部の先端面部に貫通
孔を設け、前記膨出部の前記かしめ予定部分に相当する
先端部の外径を前記雌ねじ形成部分に相当する基部の外
径に比べて比較的小さくすることにより前記先端部の肉
厚を前記基部の肉厚より薄くする。次いで、前記基部の
肉厚をほぼ維持しながら、その外径及び内径を縮め、前
記膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成する。
７−１１６７６９号公報に示すものが提案されている。
この製造方法は、帯状金属板を用意しフランジ部となる
べき部分を前記金属板上に決め、前記金属板の前記フラ
ンジ部となるべき部分の中心部を当該金属板の一方主面
側へ膨出させることにより、Ｔナットの軸部となるべき
膨出部を形成する。次に、前記膨出部の先端面部に貫通
孔を設け、前記膨出部の前記かしめ予定部分に相当する
先端部の外径を前記雌ねじ形成部分に相当する基部の外
径に比べて比較的小さくすることにより前記先端部の肉
厚を前記基部の肉厚より薄くする。次いで、前記基部の
肉厚をほぼ維持しながら、その外径及び内径を縮め、前
記膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
Ｔナットの製造方法には２つの問題があった。前記軸部
となるべき膨出部を形成し、その後、前記膨出部の先端
面部に貫通孔を設けるという工程をとっているので、貫
通孔の形成の際に一部の材料が捨てられる。このため、
かしめ予定部分の成型時にその長さを十分に確保するこ
とができず、また、肉厚の厚い膨出部に前記貫通孔を形
成するので、打ち抜きに要する動力損失及び金型の摩耗
が増進され、材料費の無駄を強いられるという問題があ
る。
Ｔナットの製造方法には２つの問題があった。前記軸部
となるべき膨出部を形成し、その後、前記膨出部の先端
面部に貫通孔を設けるという工程をとっているので、貫
通孔の形成の際に一部の材料が捨てられる。このため、
かしめ予定部分の成型時にその長さを十分に確保するこ
とができず、また、肉厚の厚い膨出部に前記貫通孔を形
成するので、打ち抜きに要する動力損失及び金型の摩耗
が増進され、材料費の無駄を強いられるという問題があ
る。
【０００４】また、従来の製造方法においては、基部の
肉厚をほぼ維持しながら、その外径及び内径を縮めると
いう工程を有しているので、基部の内周面上に雌ねじを
形成した場合、該基部の実質的な肉厚が低下し、その機
械的強度が低下する。このため、雌ねじにボルトを螺合
し張力を付与した場合、基部の変形を防止することが困
難であるという問題があった。
肉厚をほぼ維持しながら、その外径及び内径を縮めると
いう工程を有しているので、基部の内周面上に雌ねじを
形成した場合、該基部の実質的な肉厚が低下し、その機
械的強度が低下する。このため、雌ねじにボルトを螺合
し張力を付与した場合、基部の変形を防止することが困
難であるという問題があった。
【０００５】また、上記問題を解決するため、元々肉厚
の十分な帯状金属板を使用することもできるが、この場
合には、肉厚をそれほど要しないフランジ部あるいはか
しめ予定部分の肉厚が余分になり、材料費の無駄あるい
はかしめ予定部分の絞り加工時に肉厚をより薄くするた
めの余計な動力を要するという問題があった。
の十分な帯状金属板を使用することもできるが、この場
合には、肉厚をそれほど要しないフランジ部あるいはか
しめ予定部分の肉厚が余分になり、材料費の無駄あるい
はかしめ予定部分の絞り加工時に肉厚をより薄くするた
めの余計な動力を要するという問題があった。
【０００６】この発明の第１の目的は上記従来の技術に
存する問題点を解消して、機械的強度を高めることがで
きるとともに、材料費を低減することができるＴナット
を提供することにある。
存する問題点を解消して、機械的強度を高めることがで
きるとともに、材料費を低減することができるＴナット
を提供することにある。
【０００７】この発明の第２の目的は上記第１の目的に
加えて、Ｔナットを搬送レールに沿って搬送する際、搬
送動作を円滑に行うことができるＴナットを提供するこ
とにある。
加えて、Ｔナットを搬送レールに沿って搬送する際、搬
送動作を円滑に行うことができるＴナットを提供するこ
とにある。
【０００８】この発明の第３の目的は機械的強度を高め
ることができるとともに、材料費用を節減でき、製造を
容易に行うことができるＴナットの製造方法を提供する
ことにある。
ることができるとともに、材料費用を節減でき、製造を
容易に行うことができるＴナットの製造方法を提供する
ことにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は上
記第１の目的を達成するため、雌ねじ形成部分（１５）
の一端部に外方へ張り出すフランジ部（１３）を設け、
雌ねじ形成部分（１５）の他端部にかしめ予定部分（１
４）を雌ねじ形成部分（１５）と同心状にかつ一体に設
け、さらに雌ねじ形成部分（１５）の内周面に雌ねじ
（１６）を形成し、前記フランジ部（１３）の肉厚を
（ｔ１）、雌ねじ形成部分（１５）の肉厚を（ｔ２）、
かしめ予定部（１４）の肉厚を（ｔ３）、雌ねじ（１
６）のねじ溝底部と対応する雌ねじ形成部分（１５）の
肉厚を（ｔ４）とすると、 ｔ２＞ｔ１＞ｔ４＞ｔ３ の不等式が成立するように各部の寸法を設定するという
手段をとっている。
記第１の目的を達成するため、雌ねじ形成部分（１５）
の一端部に外方へ張り出すフランジ部（１３）を設け、
雌ねじ形成部分（１５）の他端部にかしめ予定部分（１
４）を雌ねじ形成部分（１５）と同心状にかつ一体に設
け、さらに雌ねじ形成部分（１５）の内周面に雌ねじ
（１６）を形成し、前記フランジ部（１３）の肉厚を
（ｔ１）、雌ねじ形成部分（１５）の肉厚を（ｔ２）、
かしめ予定部（１４）の肉厚を（ｔ３）、雌ねじ（１
６）のねじ溝底部と対応する雌ねじ形成部分（１５）の
肉厚を（ｔ４）とすると、 ｔ２＞ｔ１＞ｔ４＞ｔ３ の不等式が成立するように各部の寸法を設定するという
手段をとっている。
【００１０】請求項２記載の発明は前記第２の目的を達
成するため、請求項１においてフランジ部（１３）の雌
ねじ形成部分（１５）と反対側の外周縁に面取部（１３
１）を設けるという手段をとっている。
成するため、請求項１においてフランジ部（１３）の雌
ねじ形成部分（１５）と反対側の外周縁に面取部（１３
１）を設けるという手段をとっている。
【００１１】請求項３記載の発明は上記第３の目的を達
成するため、金属板にフランジ部（１３）となる部分を
残し、その中心部を該金属板の一方向へ膨出させ、この
膨出部（２３）の前記かしめ予定部分（１４）に相当す
る先端部（２５）の外径（ｄ３´）を前記雌ねじ形成部
分（１５）に相当する基部（２４）の外径（ｄ１´）と
比べて比較的小さくすることにより、前記先端部（２
５）の肉厚（ｔ３´）を前記基部（２４）の肉厚（ｔ２
´）より薄くし、次いで、かしめ予定部分（１４）に相
当する先端部（２５）に貫通孔（２６）を設け、前記基
部（２４）の肉厚（ｔ２´）を増大しつつ、その外径
（ｄ１´）及び内径（ｄ２´）を縮小し、前記基部（２
４）の内周面上に雌ねじ（１６）を形成する各工程を備
えている。
成するため、金属板にフランジ部（１３）となる部分を
残し、その中心部を該金属板の一方向へ膨出させ、この
膨出部（２３）の前記かしめ予定部分（１４）に相当す
る先端部（２５）の外径（ｄ３´）を前記雌ねじ形成部
分（１５）に相当する基部（２４）の外径（ｄ１´）と
比べて比較的小さくすることにより、前記先端部（２
５）の肉厚（ｔ３´）を前記基部（２４）の肉厚（ｔ２
´）より薄くし、次いで、かしめ予定部分（１４）に相
当する先端部（２５）に貫通孔（２６）を設け、前記基
部（２４）の肉厚（ｔ２´）を増大しつつ、その外径
（ｄ１´）及び内径（ｄ２´）を縮小し、前記基部（２
４）の内周面上に雌ねじ（１６）を形成する各工程を備
えている。
【００１２】請求項４記載の発明は、請求項３におい
て、前記フランジ部（１３）の基部（２４）と反対側外
周縁に面取部（１３１）を形成する工程を備えている。
て、前記フランジ部（１３）の基部（２４）と反対側外
周縁に面取部（１３１）を形成する工程を備えている。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、この発明のＴナット及びそ
の製造方法を具体化した一実施形態を説明する。
の製造方法を具体化した一実施形態を説明する。
【００１４】図１及び図７に示すようにＴナット１１は
軸部１２とその一端部に形成したフランジ部１３とから
構成されている。前記軸部１２は上部に位置するかしめ
予定部分１４と、下部に位置する雌ねじ形成部分１５と
により一体に形成されている。前記雌ねじ形成部分１５
の内周面には雌ねじ１６が形成され、さらに前記フラン
ジ部１３の外周には９０°ごとに爪１７が上方に指向す
るようにプレス成形されている。
軸部１２とその一端部に形成したフランジ部１３とから
構成されている。前記軸部１２は上部に位置するかしめ
予定部分１４と、下部に位置する雌ねじ形成部分１５と
により一体に形成されている。前記雌ねじ形成部分１５
の内周面には雌ねじ１６が形成され、さらに前記フラン
ジ部１３の外周には９０°ごとに爪１７が上方に指向す
るようにプレス成形されている。
【００１５】このように形成されたＴナット１１は、図
示しないガイドレールの案内溝にフランジ部１３の外周
一部を係合した状態で目的の場所にその自重あるいは外
力等により移動される。
示しないガイドレールの案内溝にフランジ部１３の外周
一部を係合した状態で目的の場所にその自重あるいは外
力等により移動される。
【００１６】また、Ｔナット１１は図８に示すように例
えば木材等の被取付け体１８に形成した挿入孔に対し軸
部１２を挿入し、爪１７を被取付け体１８に打ち込み、
その後かしめ予定部分１４をかしめ器により変形させて
被取付け体１８側に押圧し、被取付け体１８にＴナット
１１を取付ける。この状態で、前記雌ねじ１６に図示し
ないボルトを螺合し、ボルトの頭部と被取付け体１８と
の間に例えばシート等を挟着固定することができる。
えば木材等の被取付け体１８に形成した挿入孔に対し軸
部１２を挿入し、爪１７を被取付け体１８に打ち込み、
その後かしめ予定部分１４をかしめ器により変形させて
被取付け体１８側に押圧し、被取付け体１８にＴナット
１１を取付ける。この状態で、前記雌ねじ１６に図示し
ないボルトを螺合し、ボルトの頭部と被取付け体１８と
の間に例えばシート等を挟着固定することができる。
【００１７】この実施形態では、図２に示すように前記
雌ねじ形成部分１５の外径をｄ１、同内径をｄ２、かし
め予定部分１４の外径をｄ３、同内径をｄ４とすると、 ｄ１＝ｄ３＞ｄ４＞ｄ２ の不等式が成立するように各部の寸法を設定している。
雌ねじ形成部分１５の外径をｄ１、同内径をｄ２、かし
め予定部分１４の外径をｄ３、同内径をｄ４とすると、 ｄ１＝ｄ３＞ｄ４＞ｄ２ の不等式が成立するように各部の寸法を設定している。
【００１８】この実施形態では、前記フランジ部１３の
肉厚をｔ１、雌ねじ形成部分１５の肉厚をｔ２、かしめ
予定部１４の肉厚をｔ３、雌ねじ１６のねじ溝底部と対
応する雌ねじ形成部分１５の肉厚をｔ４とすると、 ｔ２＞ｔ１＞ｔ４＞ｔ３ の不等式が成立するように各部の寸法を設定している。
肉厚をｔ１、雌ねじ形成部分１５の肉厚をｔ２、かしめ
予定部１４の肉厚をｔ３、雌ねじ１６のねじ溝底部と対
応する雌ねじ形成部分１５の肉厚をｔ４とすると、 ｔ２＞ｔ１＞ｔ４＞ｔ３ の不等式が成立するように各部の寸法を設定している。
【００１９】次に、Ｔナット１１の製造方法を図３〜図
６に基づいて説明する。まず、図３に示すように、帯状
の金属板２１をプレスにより円盤状に打ち抜き円形基板
２２を形成する。
６に基づいて説明する。まず、図３に示すように、帯状
の金属板２１をプレスにより円盤状に打ち抜き円形基板
２２を形成する。
【００２０】次に、円形基板２２を図４に示すように数
回に分けて絞り成型を繰り返し行って、全体の肉厚がほ
ぼ均一なフランジ部１３と膨出部２３とを形成する。次
に、図５（ａ）に示すように膨出部２３に対し、フラン
ジ部１３側の肉厚の大きい雌ねじ形成部分１５となる基
部２４と、基部２４の上部に位置してかしめ予定部分１
４となる先端部２５とを成型する。
回に分けて絞り成型を繰り返し行って、全体の肉厚がほ
ぼ均一なフランジ部１３と膨出部２３とを形成する。次
に、図５（ａ）に示すように膨出部２３に対し、フラン
ジ部１３側の肉厚の大きい雌ねじ形成部分１５となる基
部２４と、基部２４の上部に位置してかしめ予定部分１
４となる先端部２５とを成型する。
【００２１】次に、図５（ｂ）に示すように先端部２５
の上端面をプレスにより打ち抜き形成し貫通孔２６を成
型する。さらに、図５（ｃ）に示すように前記基部２４
の外周面を内方に押圧しつつ該基部２４の肉厚をフラン
ジ部１３の肉厚よりも増大し、外径及び内径を縮小す
る。この工程により基部２４の外径と先端部２５の外径
が均一となる。
の上端面をプレスにより打ち抜き形成し貫通孔２６を成
型する。さらに、図５（ｃ）に示すように前記基部２４
の外周面を内方に押圧しつつ該基部２４の肉厚をフラン
ジ部１３の肉厚よりも増大し、外径及び内径を縮小す
る。この工程により基部２４の外径と先端部２５の外径
が均一となる。
【００２２】次に、図５（ｄ）に示すように、フランジ
部１３の外周縁を円形にプレス成形し、ここで該フラン
ジ部１３の外周縁の下部外周縁をテーパ状の成型型（図
示略）に押圧して面取部１３１を成型する。
部１３の外周縁を円形にプレス成形し、ここで該フラン
ジ部１３の外周縁の下部外周縁をテーパ状の成型型（図
示略）に押圧して面取部１３１を成型する。
【００２３】その後、図５（ｅ）に示すようにフランジ
部１３の外周に爪１７をプレス成型する。さらに、前記
雌ねじ形成部分１５に雌ねじ１６が形成されてＴナット
１１の製造が完了する。
部１３の外周に爪１７をプレス成型する。さらに、前記
雌ねじ形成部分１５に雌ねじ１６が形成されてＴナット
１１の製造が完了する。
【００２４】次に、本発明の要部である図５（ａ）〜
（ｃ）の工程を図６（ａ）〜（ｃ）により詳細に説明す
る。図６（ａ）に示すように成型ダイ２７とクランプダ
イ２８との間にフランジ部１３がクランプされた状態で
ノックアウト２９が膨出部２３の上端面に当接しながら
ポンチ３３が膨出部２３の内周側に突入される。成型ダ
イ２７には雌ねじ形成部分１５となる基部２４を成型す
る大径の鍛造面３６、この鍛造面３６に連なり小径のテ
ーパ鍛造面３７及びこのテーパ鍛造面３７に連なり、か
つかしめ予定部分１４となる先端部２５を成型する円筒
状をなす鍛造面３８が設けられている。
（ｃ）の工程を図６（ａ）〜（ｃ）により詳細に説明す
る。図６（ａ）に示すように成型ダイ２７とクランプダ
イ２８との間にフランジ部１３がクランプされた状態で
ノックアウト２９が膨出部２３の上端面に当接しながら
ポンチ３３が膨出部２３の内周側に突入される。成型ダ
イ２７には雌ねじ形成部分１５となる基部２４を成型す
る大径の鍛造面３６、この鍛造面３６に連なり小径のテ
ーパ鍛造面３７及びこのテーパ鍛造面３７に連なり、か
つかしめ予定部分１４となる先端部２５を成型する円筒
状をなす鍛造面３８が設けられている。
【００２５】図６（ｂ）においては先端部２５の上端面
にノックアウト２９が除去された状態で、ダイ３０が設
置され、膨出部２３の内部からポンチ３４が上方に移動
されて先端部２５の上部に貫通孔２６が形成される。
にノックアウト２９が除去された状態で、ダイ３０が設
置され、膨出部２３の内部からポンチ３４が上方に移動
されて先端部２５の上部に貫通孔２６が形成される。
【００２６】前記雌ねじ形成部分１５の外径ｄ１、同内
径ｄ２、かしめ予定部分１４の外径ｄ３、同内径ｄ４、
前記フランジ部１３の肉厚ｔ１、雌ねじ形成部分１５の
肉厚ｔ２及びかしめ予定部１４の肉厚ｔ３とそれぞれ対
応する図６における各部の寸法は、同じ符号に「´」を
付して示している。
径ｄ２、かしめ予定部分１４の外径ｄ３、同内径ｄ４、
前記フランジ部１３の肉厚ｔ１、雌ねじ形成部分１５の
肉厚ｔ２及びかしめ予定部１４の肉厚ｔ３とそれぞれ対
応する図６における各部の寸法は、同じ符号に「´」を
付して示している。
【００２７】図６（ａ），（ｂ）に示す工程では、前記
膨出部２３の前記かしめ予定部分１４に相当する先端部
２５の外径ｄ３´を前記雌ねじ形成部分１５に相当する
基部２４の外径ｄ１´と比べて比較的小さくすることに
より、前記先端部２５の肉厚ｔ３´を前記基部２４の肉
厚ｔ２´より薄くする。
膨出部２３の前記かしめ予定部分１４に相当する先端部
２５の外径ｄ３´を前記雌ねじ形成部分１５に相当する
基部２４の外径ｄ１´と比べて比較的小さくすることに
より、前記先端部２５の肉厚ｔ３´を前記基部２４の肉
厚ｔ２´より薄くする。
【００２８】次の工程では、図６（ｃ）に示すように基
部２４の外周面を成型ダイ２７の鍛造面３９により内方
へ押圧して該基部２４の肉厚ｔ２´を増大しながら、基
部２４の外径ｄ１´及び内径ｄ２´を、ｄ１，ｄ２へ縮
小する。なお、図６（ｃ）において前記かしめ予定部分
１５の内周面はノックアウト３１により縮径しないよう
に保持されている。
部２４の外周面を成型ダイ２７の鍛造面３９により内方
へ押圧して該基部２４の肉厚ｔ２´を増大しながら、基
部２４の外径ｄ１´及び内径ｄ２´を、ｄ１，ｄ２へ縮
小する。なお、図６（ｃ）において前記かしめ予定部分
１５の内周面はノックアウト３１により縮径しないよう
に保持されている。
【００２９】ここで、前記基部２４の肉厚ｔ２´を雌ね
じ形成部分１５の肉厚ｔ２へと大きくする際の加工動作
について説明する。雌ねじ形成部分１５の外周面を成型
ダイ２７の鍛造面３９により中心側に押圧すれば、その
内周面も小径となり、雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２が
増大する。しかし、雌ねじ形成部分１５の内周面を成型
するためのポンチ３５を挿入していないと、内周面の変
形が不規則になって、その影響が外周面にも現れる。こ
のため、雌ねじ形成部分１５の内周面の不規則な変形を
防止できる程度に、かつ芯出しを行うことができる程度
にポンチ３５を挿入し、雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２
を増大させる。このとき、図６（ｂ）に示す基部２４の
肉厚ｔ２´と、図６（ｃ）に示す雌ねじ形成部分１５の
肉厚ｔ２との比は、雌ねじ１６を形成し易くするととも
に、雌ねじ形成部分１５の強度を高めるために例えば１
０〜３０％程度増大するように設定するのが望ましい。
じ形成部分１５の肉厚ｔ２へと大きくする際の加工動作
について説明する。雌ねじ形成部分１５の外周面を成型
ダイ２７の鍛造面３９により中心側に押圧すれば、その
内周面も小径となり、雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２が
増大する。しかし、雌ねじ形成部分１５の内周面を成型
するためのポンチ３５を挿入していないと、内周面の変
形が不規則になって、その影響が外周面にも現れる。こ
のため、雌ねじ形成部分１５の内周面の不規則な変形を
防止できる程度に、かつ芯出しを行うことができる程度
にポンチ３５を挿入し、雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２
を増大させる。このとき、図６（ｂ）に示す基部２４の
肉厚ｔ２´と、図６（ｃ）に示す雌ねじ形成部分１５の
肉厚ｔ２との比は、雌ねじ１６を形成し易くするととも
に、雌ねじ形成部分１５の強度を高めるために例えば１
０〜３０％程度増大するように設定するのが望ましい。
【００３０】次に、前記のように構成したＴナット及び
その製造方法についてその作用効果を説明する。 （１） 前記実施形態ではＴナット１１の雌ねじ形成部
分１５の肉厚ｔ２をフランジ部１３の肉厚ｔ１よりも大
きく設定（ｔ２＞ｔ１）したので、雌ねじ形成部分１５
の内周面に雌ねじ１６を形成した後に、雌ねじ１６のね
じ溝底部と対応する雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ４を大
きくすることができ、このため雌ねじ形成部分１５の機
械的強度を向上することができる。又、雌ねじ１６を形
成する工程において、タップのセンターを雌ねじ形成部
分１５のセンターに正確に位置合わせしなくても済み、
加工作業を容易に行うことができる。 （２） 前記実施形態では、基部２４の肉厚ｔ２´に対
する雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２の増加率を１０〜３
０％としたので、上述した（１）の効果を発揮すること
ができる。 （３） 前記実施形態では、ｔ４＞ｔ３に設定したの
で、最も強度の低いかしめ予定部分１４のかしめ作業時
に雌ねじ形成部分１４の変形が防止される。 （４） 前記実施形態では図６（ａ）に示すように基部
２４及び先端部２５の加工を行う際、先端部２５の上端
面、つまり頂面を残したまま先端部２５の鍛造を行うの
で、先端部２５の長さを充分確保することができる。 （５） 前記実施形態では図６（ｂ）に示すように薄い
肉厚の先端部２５の頂面をポンチ３４により打ち抜いて
貫通孔２６を形成するようしたので、貫通孔２６の打ち
抜き動作に要する動力を軽減して、成型装置の耐久性を
向上することができる。又、先端部２５の打ち抜かれた
頂面板２５１の肉厚が薄いので、材料費を低減すること
もできる。
その製造方法についてその作用効果を説明する。 （１） 前記実施形態ではＴナット１１の雌ねじ形成部
分１５の肉厚ｔ２をフランジ部１３の肉厚ｔ１よりも大
きく設定（ｔ２＞ｔ１）したので、雌ねじ形成部分１５
の内周面に雌ねじ１６を形成した後に、雌ねじ１６のね
じ溝底部と対応する雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ４を大
きくすることができ、このため雌ねじ形成部分１５の機
械的強度を向上することができる。又、雌ねじ１６を形
成する工程において、タップのセンターを雌ねじ形成部
分１５のセンターに正確に位置合わせしなくても済み、
加工作業を容易に行うことができる。 （２） 前記実施形態では、基部２４の肉厚ｔ２´に対
する雌ねじ形成部分１５の肉厚ｔ２の増加率を１０〜３
０％としたので、上述した（１）の効果を発揮すること
ができる。 （３） 前記実施形態では、ｔ４＞ｔ３に設定したの
で、最も強度の低いかしめ予定部分１４のかしめ作業時
に雌ねじ形成部分１４の変形が防止される。 （４） 前記実施形態では図６（ａ）に示すように基部
２４及び先端部２５の加工を行う際、先端部２５の上端
面、つまり頂面を残したまま先端部２５の鍛造を行うの
で、先端部２５の長さを充分確保することができる。 （５） 前記実施形態では図６（ｂ）に示すように薄い
肉厚の先端部２５の頂面をポンチ３４により打ち抜いて
貫通孔２６を形成するようしたので、貫通孔２６の打ち
抜き動作に要する動力を軽減して、成型装置の耐久性を
向上することができる。又、先端部２５の打ち抜かれた
頂面板２５１の肉厚が薄いので、材料費を低減すること
もできる。
【００３１】なお、この発明は前記実施形態に限定され
るものではなく、次のように具体化することもできる。 （イ） 前記実施形態では帯状金属板２１から円形金属
板２２をプレス成型した後、膨出部２３を形成するよう
にしたが、帯状金属板２１に膨出部２３を順次形成し、
図５（ｃ）に示す工程を終了した後に、各軸部１２の周
りにフランジ部１３をプレス成型すること。
るものではなく、次のように具体化することもできる。 （イ） 前記実施形態では帯状金属板２１から円形金属
板２２をプレス成型した後、膨出部２３を形成するよう
にしたが、帯状金属板２１に膨出部２３を順次形成し、
図５（ｃ）に示す工程を終了した後に、各軸部１２の周
りにフランジ部１３をプレス成型すること。
【００３２】（ロ） 前記実施形態において、図６
（ａ）及び（ｃ）に示す鍛造工程をそれぞれ例えば２〜
５段階に分けて行うこと。
（ａ）及び（ｃ）に示す鍛造工程をそれぞれ例えば２〜
５段階に分けて行うこと。
【００３３】
【実施例】前記雌ねじ形成部分１５の外径ｄ１、同内径
ｄ２、かしめ予定部１４の外径ｄ３、同内径ｄ４を、次
のように設定する。ｄ１＝７．７ｍｍ、ｄ２＝５．１ｍ
ｍ、ｄ４＝６．６ｍｍ、ｄ３＝７．７ｍｍ。
ｄ２、かしめ予定部１４の外径ｄ３、同内径ｄ４を、次
のように設定する。ｄ１＝７．７ｍｍ、ｄ２＝５．１ｍ
ｍ、ｄ４＝６．６ｍｍ、ｄ３＝７．７ｍｍ。
【００３４】前記フランジ部１３の肉厚ｔ１、雌ねじ形
成部分１５の肉厚ｔ２、かしめ予定部１４の肉厚ｔ３、
雌ねじ１６の底部と対応する雌ねじ形成部分１５の肉厚
ｔ４を、次のように設定する。ｔ１＝１．２ｍｍ、ｔ２
＝１．３ｍｍ、ｔ３＝０．５５ｍｍ、ｔ４＝０．８５ｍ
ｍ。
成部分１５の肉厚ｔ２、かしめ予定部１４の肉厚ｔ３、
雌ねじ１６の底部と対応する雌ねじ形成部分１５の肉厚
ｔ４を、次のように設定する。ｔ１＝１．２ｍｍ、ｔ２
＝１．３ｍｍ、ｔ３＝０．５５ｍｍ、ｔ４＝０．８５ｍ
ｍ。
【００３５】図６（ｃ）に示す前記肉厚ｔ２と対応する
図６（ｂ）に示す肉厚ｔ２´を、１．１ｍｍとしてい
る。従って、肉厚ｔ２´からｔ２への増加率は、 ［（１．３−１．１）／１．１］×１００≒１８％ となっている。
図６（ｂ）に示す肉厚ｔ２´を、１．１ｍｍとしてい
る。従って、肉厚ｔ２´からｔ２への増加率は、 ［（１．３−１．１）／１．１］×１００≒１８％ となっている。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１記載の発
明は、雌ねじ形成部分の内周面に雌ねじを形成した後
に、雌ねじの谷部と対応する雌ねじ形成部分の肉厚を大
きくすることができ、このため雌ねじ形成部分の機械的
強度を向上することができる。又、雌ねじを形成する工
程において、タップのセンターを雌ねじ形成部分のセン
ターに正確に位置合わせしなくても済み、加工作業を容
易に行うことができる。
明は、雌ねじ形成部分の内周面に雌ねじを形成した後
に、雌ねじの谷部と対応する雌ねじ形成部分の肉厚を大
きくすることができ、このため雌ねじ形成部分の機械的
強度を向上することができる。又、雌ねじを形成する工
程において、タップのセンターを雌ねじ形成部分のセン
ターに正確に位置合わせしなくても済み、加工作業を容
易に行うことができる。
【００３７】請求項２記載の発明は、請求項１において
フランジ部の雌ねじ形成部分と反対側の外周縁には面取
部が設けられているので、Ｔナットを搬送レールに沿っ
て搬送する際、搬送動作を円滑に行うことができる。
フランジ部の雌ねじ形成部分と反対側の外周縁には面取
部が設けられているので、Ｔナットを搬送レールに沿っ
て搬送する際、搬送動作を円滑に行うことができる。
【００３８】請求項３記載の発明は、かしめ予定部分と
なる先端部の長さを充分確保することができ、貫通孔の
打ち抜き動作に要する動力を軽減して、成型装置の耐久
性を向上することができる。又、先端部の打ち抜かれた
頂面板の肉厚が薄いので、材料費を低減することもでき
る。
なる先端部の長さを充分確保することができ、貫通孔の
打ち抜き動作に要する動力を軽減して、成型装置の耐久
性を向上することができる。又、先端部の打ち抜かれた
頂面板の肉厚が薄いので、材料費を低減することもでき
る。
【００３９】請求項４記載の発明は、面取部の形成を容
易に行うことができる。
易に行うことができる。
【図１】 この発明のＴナットの一実施形態を示す縦断
面図。
面図。
【図２】 Ｔナットの雌ねじを形成しない状態の縦断面
図。
図。
【図３】 金属板の斜視図。
【図４】 Ｔナットの製造工程を示す断面図。
【図５】 Ｔナットの製造工程を示す断面図。
【図６】 かしめ予定部分、貫通孔、雌ネジ形成部分の
加工工程を示す断面図。
加工工程を示す断面図。
【図７】 Ｔナットの斜視図。
【図８】 Ｔナットの使用状態を示す断面図。
１１…Ｔナット、１２…軸部、１３…フランジ部、１
４…かしめ予定部分、１５…雌ねじ形成部分、１６…雌
ねじ、２１…帯状金属板、２２…円形基板、２３…膨出
部、２４…基部、２５…先端部、２６…貫通孔、ｄ１…
雌ねじ形成部分の外径、ｄ２…雌ねじ形成部分の内径、
ｄ３…かしめ予定部分の外径、ｄ４…かしめ予定部分の
内径、ｔ１…フランジ部の肉厚、ｔ２…雌ねじ形成部分
の肉厚、ｔ２´…雌ねじ形成部分となる基部２４の肉
厚、ｔ３…かしめ予定部分の肉厚、ｔ４…雌ねじのねじ
溝底部と対応する雌ねじ形成部分の肉厚。
４…かしめ予定部分、１５…雌ねじ形成部分、１６…雌
ねじ、２１…帯状金属板、２２…円形基板、２３…膨出
部、２４…基部、２５…先端部、２６…貫通孔、ｄ１…
雌ねじ形成部分の外径、ｄ２…雌ねじ形成部分の内径、
ｄ３…かしめ予定部分の外径、ｄ４…かしめ予定部分の
内径、ｔ１…フランジ部の肉厚、ｔ２…雌ねじ形成部分
の肉厚、ｔ２´…雌ねじ形成部分となる基部２４の肉
厚、ｔ３…かしめ予定部分の肉厚、ｔ４…雌ねじのねじ
溝底部と対応する雌ねじ形成部分の肉厚。
Claims (4)
- 【請求項１】 雌ねじ形成部分（１５）の一端部に外方
へ張り出すフランジ部（１３）を設け、雌ねじ形成部分
（１５）の他端部にかしめ予定部分（１４）を雌ねじ形
成部分（１５）と同心状にかつ一体に設け、さらに雌ね
じ形成部分（１５）の内周面に雌ねじ（１６）を形成
し、前記フランジ部（１３）の肉厚を（ｔ１）、雌ねじ
形成部分（１５）の肉厚を（ｔ２）、かしめ予定部（１
４）の肉厚を（ｔ３）、雌ねじ（１６）のねじ溝底部と
対応する雌ねじ形成部分（１５）の肉厚を（ｔ４）とす
ると、 ｔ２＞ｔ１＞ｔ４＞ｔ３ の不等式が成立するように各部の寸法を設定したことを
特徴とするＴナット。 - 【請求項２】 請求項１においてフランジ部（１３）の
雌ねじ形成部分（１５）と反対側の外周縁には面取部
（１３１）が設けられているＴナット。 - 【請求項３】 金属板にフランジ部（１３）となる部分
を残し、その中心部を該金属板の一方向へ膨出させ、こ
の膨出部（２３）の前記かしめ予定部分（１４）に相当
する先端部（２５）の外径（ｄ３´）を前記雌ねじ形成
部分（１５）に相当する基部（２４）の外径（ｄ１´）
と比べて比較的小さくすることにより、前記先端部（２
５）の肉厚（ｔ３´）を前記基部（２４）の肉厚（ｔ２
´）より薄くし、 次いで、かしめ予定部分（１４）に相当する先端部（２
５）に貫通孔（２６）を設け、 前記基部（２４）の肉厚（ｔ２´）を増大しつつ、その
外径（ｄ１´）及び内径（ｄ２´）を縮小し、 前記基部（２４）の内周面上に雌ねじ（１６）を形成す
る各工程を備えるＴナットの製造方法。 - 【請求項４】 請求項３において、前記フランジ部（１
３）の基部（２４）と反対側外周縁に面取部（１３１）
を形成する工程を備えるＴナットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21167696A JP3190264B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | Ｔナットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21167696A JP3190264B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | Ｔナットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1054415A true JPH1054415A (ja) | 1998-02-24 |
| JP3190264B2 JP3190264B2 (ja) | 2001-07-23 |
Family
ID=16609754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21167696A Expired - Fee Related JP3190264B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | Ｔナットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3190264B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11241713A (ja) * | 1997-12-26 | 1999-09-07 | Nagayama Denshi Kogyo Kk | 金属製締結部材およびその製造方法 |
| JP2000035021A (ja) * | 1998-07-16 | 2000-02-02 | Nagayama Denshi Kogyo Kk | Ｔナット |
| US6139237A (en) * | 1997-12-26 | 2000-10-31 | Nagayama Electronic Industry Co., Ltd. | Metallic fastening member and fabrication method thereof |
| WO2001026840A1 (fr) * | 1999-10-15 | 2001-04-19 | Araco Kabushiki Kaisha | Element de forgeage a froid et son procede de fabrication |
| KR101364916B1 (ko) * | 2011-03-09 | 2014-02-19 | 주식회사 케이이 | 차량패널용 철판의 버어링 공정 및 그 장치 |
| FR3032246A1 (fr) * | 2015-01-30 | 2016-08-05 | Bollhoff Otalu Sa | Ecrou a sertir et ensemble de fixation comprenant un tel ecrou |
| JP2016159349A (ja) * | 2015-03-05 | 2016-09-05 | 株式会社ＮｅｊｉＬａｗ | 締結体、締結体の製造方法 |
-
1996
- 1996-08-09 JP JP21167696A patent/JP3190264B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11241713A (ja) * | 1997-12-26 | 1999-09-07 | Nagayama Denshi Kogyo Kk | 金属製締結部材およびその製造方法 |
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| WO2001026840A1 (fr) * | 1999-10-15 | 2001-04-19 | Araco Kabushiki Kaisha | Element de forgeage a froid et son procede de fabrication |
| KR101364916B1 (ko) * | 2011-03-09 | 2014-02-19 | 주식회사 케이이 | 차량패널용 철판의 버어링 공정 및 그 장치 |
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| JP2016159349A (ja) * | 2015-03-05 | 2016-09-05 | 株式会社ＮｅｊｉＬａｗ | 締結体、締結体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3190264B2 (ja) | 2001-07-23 |
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