JP2000210737A - かしめ結合方法およびかしめ結合構造 - Google Patents
かしめ結合方法およびかしめ結合構造Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 比較的に薄肉の被結合部材１を被結合部材２
に、ガタや緩みなしに、非常に大きな結合強度でかしめ
結合する。 【解決手段】 バーリング加工により周縁に穴フランジ
３を有する結合穴４を開けられた被結合部材１の結合穴
４に被結合部材２を挿通し、この被結合部材２のうちの
穴フランジ４の先端部から外部に突出している部分を、
塑性変形部分２ａが結合穴４を通過不可能となるように
外側に広がりかつ穴フランジ３の先端部を押さえ付ける
こととなるように塑性変形することにより、被結合部材
１，２を互いに結合する。穴フランジ３により被結合部
材２の剛性が大きくなるとともに穴フランジ３と被結合
部材２の塑性変形部分２ａとが互いに強固にかみ合った
状態になるので、結合強度を非常に大きくすることがで
きる。
に、ガタや緩みなしに、非常に大きな結合強度でかしめ
結合する。 【解決手段】 バーリング加工により周縁に穴フランジ
３を有する結合穴４を開けられた被結合部材１の結合穴
４に被結合部材２を挿通し、この被結合部材２のうちの
穴フランジ４の先端部から外部に突出している部分を、
塑性変形部分２ａが結合穴４を通過不可能となるように
外側に広がりかつ穴フランジ３の先端部を押さえ付ける
こととなるように塑性変形することにより、被結合部材
１，２を互いに結合する。穴フランジ３により被結合部
材２の剛性が大きくなるとともに穴フランジ３と被結合
部材２の塑性変形部分２ａとが互いに強固にかみ合った
状態になるので、結合強度を非常に大きくすることがで
きる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、かしめにより２以
上の部材を互いに結合するかしめ結合方法およびかしめ
結合構造に関する。
上の部材を互いに結合するかしめ結合方法およびかしめ
結合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、板材等の比較的に薄肉の第一
の被結合部材に結合穴を開け、この結合穴に第二の被結
合部材を挿通し、該第二の被結合部材の一部を、前記結
合穴を通過不可能となるように外側に広がるように塑性
変形して第一の被結合部材をかしめることにより、前記
第一および第二の被結合部材を互いに結合するかしめ結
合方法およびかしめ結合構造が知られている。
の被結合部材に結合穴を開け、この結合穴に第二の被結
合部材を挿通し、該第二の被結合部材の一部を、前記結
合穴を通過不可能となるように外側に広がるように塑性
変形して第一の被結合部材をかしめることにより、前記
第一および第二の被結合部材を互いに結合するかしめ結
合方法およびかしめ結合構造が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来のかしめ結合方法およびかしめ結合構造においては、
次のような問題があった。
来のかしめ結合方法およびかしめ結合構造においては、
次のような問題があった。
【０００４】（イ）現代の工業製品においては、通常、
製品の軽量化および材料経済のために、その部品の厚さ
は可能な限り薄くされる。しかし、第一の被結合部材の
厚さを薄くするほど、結合強度が非常に弱くなってしま
う。
製品の軽量化および材料経済のために、その部品の厚さ
は可能な限り薄くされる。しかし、第一の被結合部材の
厚さを薄くするほど、結合強度が非常に弱くなってしま
う。
【０００５】（ロ）第一の被結合部材に開けられた結合
穴の内周面と第二の被結合部材との間の間隙が大きくな
ると、二つの被結合部材間にガタや緩みが生じるので、
前記間隙を小さくする必要がある。しかし、そのため、
結合穴に対する第二の被結合部材の挿通作業が難しくな
り、該挿通作業の作業性が悪くなるとともに、結合穴お
よび第二の被結合部材のうちの結合穴を通過する部分の
加工精度を高くする必要があった。
穴の内周面と第二の被結合部材との間の間隙が大きくな
ると、二つの被結合部材間にガタや緩みが生じるので、
前記間隙を小さくする必要がある。しかし、そのため、
結合穴に対する第二の被結合部材の挿通作業が難しくな
り、該挿通作業の作業性が悪くなるとともに、結合穴お
よび第二の被結合部材のうちの結合穴を通過する部分の
加工精度を高くする必要があった。
【０００６】前記（イ）の問題を解決するため、本願出
願人は先に特開平５−２１２４６８号において、前記第
一の被結合部材に補強板を重ね合せた状態で、前記第二
の被結合部材を塑性変形して前記第一の被結合部材およ
び補強板を一緒にかしめて、前記第一の部材と前記第二
の部材とを結合するかしめ結合方法およびかしめ結合構
造を提案した。
願人は先に特開平５−２１２４６８号において、前記第
一の被結合部材に補強板を重ね合せた状態で、前記第二
の被結合部材を塑性変形して前記第一の被結合部材およ
び補強板を一緒にかしめて、前記第一の部材と前記第二
の部材とを結合するかしめ結合方法およびかしめ結合構
造を提案した。
【０００７】しかしながら、これによっては、前記
（ロ）の問題は解決できない上、次のような新たな問題
が生じていた。
（ロ）の問題は解決できない上、次のような新たな問題
が生じていた。
【０００８】（ハ）補強板を挿入することにより、部品
点数および作業工数が増加し、ひいてはコストが高くな
る。
点数および作業工数が増加し、ひいてはコストが高くな
る。
【０００９】（ニ）補強板にもメッキや塗装を施してい
ても、かしめ時に補強板と第一および第二の被結合物と
の間においてメッキ層や塗装膜が破壊され、補強板と第
一および第二の被結合物との間から錆が発生しやすくな
る。
ても、かしめ時に補強板と第一および第二の被結合物と
の間においてメッキ層や塗装膜が破壊され、補強板と第
一および第二の被結合物との間から錆が発生しやすくな
る。
【００１０】本発明はこのような従来の事情に鑑みてな
されたもので、本発明の目的の一つは、板材等の比較的
に薄肉の第一の被結合部材を第二の被結合部材にかしめ
作業により非常に大きな結合強度で結合することができ
るかしめ結合方法およびかしめ結合構造を提供すること
にある。
されたもので、本発明の目的の一つは、板材等の比較的
に薄肉の第一の被結合部材を第二の被結合部材にかしめ
作業により非常に大きな結合強度で結合することができ
るかしめ結合方法およびかしめ結合構造を提供すること
にある。
【００１１】本発明の他の目的は、加工精度を高くする
ことなく、第一および第二の被結合部材をガタや緩みが
ないように結合することができるかしめ結合方法および
かしめ結合構造を提供することにある。
ことなく、第一および第二の被結合部材をガタや緩みが
ないように結合することができるかしめ結合方法および
かしめ結合構造を提供することにある。
【００１２】本発明のさらに他の目的は、補強板を挿入
する必要がなく、部品点数および作業工数が増加するこ
とがなく、また第一の被結合物および第二の被結合物と
補強板との間から錆が発生する虞のないかしめ結合方法
およびかしめ結合構造を提供することにある。
する必要がなく、部品点数および作業工数が増加するこ
とがなく、また第一の被結合物および第二の被結合物と
補強板との間から錆が発生する虞のないかしめ結合方法
およびかしめ結合構造を提供することにある。
【００１３】本発明のさらに他の目的は、以下の説明か
ら明らかになろう。
ら明らかになろう。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明によるかしめ結合
方法は、バーリング加工により周縁に穴フランジを有す
る結合穴を開けられた第一の被結合部材の前記結合穴に
第二の被結合部材を挿通し、この第二の被結合部材のう
ちの前記穴フランジの先端部から外部に突出している部
分を、塑性変形部分が前記結合穴を通過不可能となるよ
うに外側に広がりかつ前記穴フランジの先端部を押さえ
付けることとなるように塑性変形することにより、前記
第一および第二の被結合部材を互いに結合するものであ
る。
方法は、バーリング加工により周縁に穴フランジを有す
る結合穴を開けられた第一の被結合部材の前記結合穴に
第二の被結合部材を挿通し、この第二の被結合部材のう
ちの前記穴フランジの先端部から外部に突出している部
分を、塑性変形部分が前記結合穴を通過不可能となるよ
うに外側に広がりかつ前記穴フランジの先端部を押さえ
付けることとなるように塑性変形することにより、前記
第一および第二の被結合部材を互いに結合するものであ
る。
【００１５】また、本発明によるかしめ結合構造は、バ
ーリング加工により周縁に穴フランジを有する結合穴を
開けられた第一の被結合部材と、前記結合穴に挿通され
た後、前記穴フランジの先端部から外部に突出している
部分を、塑性変形部分が前記結合穴を通過不可能となる
ように外側に広がりかつ前記穴フランジの先端部を押さ
え付けることとなるように塑性変形された第二の被結合
部材とを有してなるものである。
ーリング加工により周縁に穴フランジを有する結合穴を
開けられた第一の被結合部材と、前記結合穴に挿通され
た後、前記穴フランジの先端部から外部に突出している
部分を、塑性変形部分が前記結合穴を通過不可能となる
ように外側に広がりかつ前記穴フランジの先端部を押さ
え付けることとなるように塑性変形された第二の被結合
部材とを有してなるものである。
【００１６】本発明によれば、バーリング加工によって
第一の被結合部材の結合穴の周縁に穴フランジが形成さ
れていることにより、穴フランジがない場合に比べ、第
一の被結合部材の結合穴付近の部分の剛性を大幅に高め
ることができる。そして、さらに穴フランジの部分は、
その先端部側から第二の被結合部材の塑性変形部分に押
さえ付けられて圧縮されることにより、その剛性をさら
に高められる。しかもその上、穴フランジの先端部付近
と前記塑性変形部分とは互いに強固にかみ合った状態に
なる。したがって、第一の被結合部材の厚さが薄くて
も、第一の被結合部材と第二の被結合部材との結合強度
を非常に大きくすることができる。
第一の被結合部材の結合穴の周縁に穴フランジが形成さ
れていることにより、穴フランジがない場合に比べ、第
一の被結合部材の結合穴付近の部分の剛性を大幅に高め
ることができる。そして、さらに穴フランジの部分は、
その先端部側から第二の被結合部材の塑性変形部分に押
さえ付けられて圧縮されることにより、その剛性をさら
に高められる。しかもその上、穴フランジの先端部付近
と前記塑性変形部分とは互いに強固にかみ合った状態に
なる。したがって、第一の被結合部材の厚さが薄くて
も、第一の被結合部材と第二の被結合部材との結合強度
を非常に大きくすることができる。
【００１７】また、結合前の状態においては前記結合穴
の内周面と第二の被結合部材との間の間隙がある程度大
きくても、第二の被結合部材を塑性変形させる際、該第
二の被結合部材のうちの前記結合穴を通過する部分も圧
縮変形されて太くなり、前記結合穴の内周面と第二の被
結合部材とが互いに密着する上、前述のように穴フラン
ジの先端部付近と前記塑性変形部分とは互いに強固にか
み合った状態になるので、二つの被結合部材間にガタや
緩みが生じることがない。したがって、結合前における
前記間隙を大きくしておいて、結合穴に対する第二の被
結合部材の挿通作業を容易にすることができるととも
に、結合穴および第二の被結合部材のうちの結合穴を通
過する部分の加工精度を高くする必要がなくなる。
の内周面と第二の被結合部材との間の間隙がある程度大
きくても、第二の被結合部材を塑性変形させる際、該第
二の被結合部材のうちの前記結合穴を通過する部分も圧
縮変形されて太くなり、前記結合穴の内周面と第二の被
結合部材とが互いに密着する上、前述のように穴フラン
ジの先端部付近と前記塑性変形部分とは互いに強固にか
み合った状態になるので、二つの被結合部材間にガタや
緩みが生じることがない。したがって、結合前における
前記間隙を大きくしておいて、結合穴に対する第二の被
結合部材の挿通作業を容易にすることができるととも
に、結合穴および第二の被結合部材のうちの結合穴を通
過する部分の加工精度を高くする必要がなくなる。
【００１８】また、かしめ部分に補強板を挿入する必要
がないので、部品点数および作業工数が増加することが
なく、また第一の被結合物および第二の被結合物と補強
板との間から錆が発生する虞もなくなる。
がないので、部品点数および作業工数が増加することが
なく、また第一の被結合物および第二の被結合物と補強
板との間から錆が発生する虞もなくなる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す実施例
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００２０】
【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて
説明する。図１〜８は、本発明の第一実施例を示してお
り、このうち図１は第一および第二の被結合部材１，２
を互いに分離した状態で示している。また、図２は結合
前の第一の被結合部材１の平面図、図３は第二の被結合
部材の平面図をそれぞれ示している。前記第一の被結合
部材１は、鋼板等の金属板材からなり、この第一の被結
合部材１には、あらかじめバーリング加工により、周縁
に穴フランジ３を形成された円形の結合穴４が開けられ
ている。前記第二の被結合部材２は、鋼鉄等の金属材料
からなり、一端部付近につば状の挾持部５をヘッダー加
工により一体的に設けられた軸状をなしており、前記挾
持部５より他端側の周面に雄ねじ部６を設けられてい
る。
説明する。図１〜８は、本発明の第一実施例を示してお
り、このうち図１は第一および第二の被結合部材１，２
を互いに分離した状態で示している。また、図２は結合
前の第一の被結合部材１の平面図、図３は第二の被結合
部材の平面図をそれぞれ示している。前記第一の被結合
部材１は、鋼板等の金属板材からなり、この第一の被結
合部材１には、あらかじめバーリング加工により、周縁
に穴フランジ３を形成された円形の結合穴４が開けられ
ている。前記第二の被結合部材２は、鋼鉄等の金属材料
からなり、一端部付近につば状の挾持部５をヘッダー加
工により一体的に設けられた軸状をなしており、前記挾
持部５より他端側の周面に雄ねじ部６を設けられてい
る。
【００２１】第一および第二の被結合部材１，２を結合
するには、図４および５に示すように、第一の被結合部
材１の結合穴４に第二の被結合部材２の雄ねじ部６を設
けられていない側を挿通し、その端部が穴フランジ３か
ら突出した状態となるようにかしめ機セットし、かしめ
機の押圧体を第二の被結合部材２と同軸に回転させなが
ら該押圧体で第二の被結合部材２を軸方向に圧縮し、図
６〜８のように第二の被結合部材２のうちの穴フランジ
３の先端部より外部に突出している部分をつぶすように
塑性変形する（符号２ａはこの塑性変形部分を示してい
る）。さらに詳しく言うと、この塑性変形は、塑性変形
部分２ａが結合穴４を通過不可能となるように外側に広
がり、かつ穴フランジ３の先端部を押さえ付けることと
なるように行う。これにより、第一の被結合部材１が塑
性変形部分２ａと挾持部５との間に強く挾持され、第一
および第二の被結合部材１，２が互いに結合される。
するには、図４および５に示すように、第一の被結合部
材１の結合穴４に第二の被結合部材２の雄ねじ部６を設
けられていない側を挿通し、その端部が穴フランジ３か
ら突出した状態となるようにかしめ機セットし、かしめ
機の押圧体を第二の被結合部材２と同軸に回転させなが
ら該押圧体で第二の被結合部材２を軸方向に圧縮し、図
６〜８のように第二の被結合部材２のうちの穴フランジ
３の先端部より外部に突出している部分をつぶすように
塑性変形する（符号２ａはこの塑性変形部分を示してい
る）。さらに詳しく言うと、この塑性変形は、塑性変形
部分２ａが結合穴４を通過不可能となるように外側に広
がり、かつ穴フランジ３の先端部を押さえ付けることと
なるように行う。これにより、第一の被結合部材１が塑
性変形部分２ａと挾持部５との間に強く挾持され、第一
および第二の被結合部材１，２が互いに結合される。
【００２２】この結合方法および結合構造においては、
バーリング加工によって第一の被結合部材１の結合穴４
の周縁に穴フランジ３が形成されていることにより、穴
フランジ３がない場合に比べ、第一の被結合部材１の結
合穴４付近の部分の剛性を大幅に高めることができる。
そして、さらに穴フランジ３の部分は、その先端部側か
ら第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａに押さえ付け
られて圧縮されることにより、その剛性をさらに高めら
れる。しかもその上、穴フランジ３の先端部付近と塑性
変形部分２ａとは互いに強固にかみ合った状態になる。
したがって、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。
バーリング加工によって第一の被結合部材１の結合穴４
の周縁に穴フランジ３が形成されていることにより、穴
フランジ３がない場合に比べ、第一の被結合部材１の結
合穴４付近の部分の剛性を大幅に高めることができる。
そして、さらに穴フランジ３の部分は、その先端部側か
ら第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａに押さえ付け
られて圧縮されることにより、その剛性をさらに高めら
れる。しかもその上、穴フランジ３の先端部付近と塑性
変形部分２ａとは互いに強固にかみ合った状態になる。
したがって、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。
【００２３】また、結合前の状態において結合穴４の内
周面と第二の被結合部材２との間の間隙がある程度大き
くても、第二の被結合部材２を軸方向に圧縮して塑性変
形させる際、該第二の被結合部材２のうちの結合穴４を
通過する部分も圧縮変形して太くなり、結合穴４の内周
面と第二の被結合部材２とが互いに密着する上、前述の
ように穴フランジ３の先端部付近と塑性変形部分２ａと
は互いに強固にかみ合った状態になるので、二つの被結
合部材１，２間にガタや緩みが生じることがない。した
がって、結合前における前記間隙を大きくしておいて、
結合穴４に対する第二の被結合部材２の挿通作業を容易
にすることができるとともに、結合穴４および第二の被
結合部材２のうちの結合穴４を通過する部分の加工精度
を高くする必要がなくなる。
周面と第二の被結合部材２との間の間隙がある程度大き
くても、第二の被結合部材２を軸方向に圧縮して塑性変
形させる際、該第二の被結合部材２のうちの結合穴４を
通過する部分も圧縮変形して太くなり、結合穴４の内周
面と第二の被結合部材２とが互いに密着する上、前述の
ように穴フランジ３の先端部付近と塑性変形部分２ａと
は互いに強固にかみ合った状態になるので、二つの被結
合部材１，２間にガタや緩みが生じることがない。した
がって、結合前における前記間隙を大きくしておいて、
結合穴４に対する第二の被結合部材２の挿通作業を容易
にすることができるとともに、結合穴４および第二の被
結合部材２のうちの結合穴４を通過する部分の加工精度
を高くする必要がなくなる。
【００２４】また、かしめ部分に補強板を挿入する必要
がないので、部品点数および作業工数が増加することが
なく、また第一の被結合物および第二の被結合物と補強
板との間から錆が発生する虞もなくなる。
がないので、部品点数および作業工数が増加することが
なく、また第一の被結合物および第二の被結合物と補強
板との間から錆が発生する虞もなくなる。
【００２５】図９〜１３は、本発明の第二実施例を示
す。第一の被結合部材１は前記図１〜８の第一実施例の
場合と同じものである。第二の被結合部材２は、基本的
には前記第一実施例の場合と同様であるが、雄ねじ部６
を設けられていない側の端部付近に軸方向に穴８を穿設
されており、これにより該端部付近は筒状となっている
（以下、この筒状となっている部分を筒状部９と呼
ぶ）。
す。第一の被結合部材１は前記図１〜８の第一実施例の
場合と同じものである。第二の被結合部材２は、基本的
には前記第一実施例の場合と同様であるが、雄ねじ部６
を設けられていない側の端部付近に軸方向に穴８を穿設
されており、これにより該端部付近は筒状となっている
（以下、この筒状となっている部分を筒状部９と呼
ぶ）。
【００２６】本実施例では、図９および１０に示すよう
に、第一の被結合部材１の結合穴４に第二の被結合部材
２の、雄ねじ部６を設けられていない側を挿通し、筒状
部９が穴フランジ３から突出した状態となるようにプレ
ス装置にセットし、次に、プレス加工により、筒状部９
の全周を外側にカールして広がるように塑性変形させる
（符号２ａはこの塑性変形部分を示している）。これに
より、塑性変形部分２ａは結合穴４を通過不可能となる
ように外側に広がり、かつ穴フランジ３の先端部を押さ
え付ける。この結果、第一の被結合部材１が第二の被結
合部材２の塑性変形部分２ａと挾持部５との間に強く挾
持され、第一および第二の被結合部材１，２が互いに結
合される。
に、第一の被結合部材１の結合穴４に第二の被結合部材
２の、雄ねじ部６を設けられていない側を挿通し、筒状
部９が穴フランジ３から突出した状態となるようにプレ
ス装置にセットし、次に、プレス加工により、筒状部９
の全周を外側にカールして広がるように塑性変形させる
（符号２ａはこの塑性変形部分を示している）。これに
より、塑性変形部分２ａは結合穴４を通過不可能となる
ように外側に広がり、かつ穴フランジ３の先端部を押さ
え付ける。この結果、第一の被結合部材１が第二の被結
合部材２の塑性変形部分２ａと挾持部５との間に強く挾
持され、第一および第二の被結合部材１，２が互いに結
合される。
【００２７】本実施例においても、前記実施例と同様の
理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。また、結合前におけ
る結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の間隙
をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材１，
２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に対す
る第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすることがで
きるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２のう
ちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする必要
がなくなる。
理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。また、結合前におけ
る結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の間隙
をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材１，
２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に対す
る第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすることがで
きるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２のう
ちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする必要
がなくなる。
【００２８】さらに、本実施例においては、第二の被結
合部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされている
ので、前記第一実施例の場合のように中実とされている
場合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な
大きさの塑性変形を生じさせることができる。
合部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされている
ので、前記第一実施例の場合のように中実とされている
場合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な
大きさの塑性変形を生じさせることができる。
【００２９】図１４〜１８は、本発明の第三実施例を示
す。第一の被結合部材１は前記第一実施例の場合と同じ
ものである。第二の被結合部材２は前記第二実施例の場
合と同様であるが、筒状部９をやや長くされている。
す。第一の被結合部材１は前記第一実施例の場合と同じ
ものである。第二の被結合部材２は前記第二実施例の場
合と同様であるが、筒状部９をやや長くされている。
【００３０】本実施例では、図１４および１５に示すよ
うに、第一の被結合部材１の結合穴４に第二の部材４
の、雄ねじ部６を設けられていない側を挿通し、筒状部
９が穴フランジ３から突出した状態となるようにプレス
装置にセットし、次に、この状態において、筒状部９を
内方には変形しないように拘束した状態で軸方向に圧縮
し、図１６および１７に示すように筒状部９の周壁を全
周に渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り
重なるように塑性変形させる（符号２ａはこの塑性変形
部分を示している）。このようなプレス加工は、具体的
には、例えば先に本出願人が提案した特開昭６１−２９
０２２１号に示されている方法等より行うことができ
る。これにより、塑性変形部分２ａは結合穴４を通過不
可能となるように外側に広がり、かつ穴フランジ３の先
端部を押さえ付ける。この結果、第一の被結合部材１が
第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａと挾持部５との
間に強く挾持され、第一および第二の被結合部材１，２
が互いに結合される。
うに、第一の被結合部材１の結合穴４に第二の部材４
の、雄ねじ部６を設けられていない側を挿通し、筒状部
９が穴フランジ３から突出した状態となるようにプレス
装置にセットし、次に、この状態において、筒状部９を
内方には変形しないように拘束した状態で軸方向に圧縮
し、図１６および１７に示すように筒状部９の周壁を全
周に渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り
重なるように塑性変形させる（符号２ａはこの塑性変形
部分を示している）。このようなプレス加工は、具体的
には、例えば先に本出願人が提案した特開昭６１−２９
０２２１号に示されている方法等より行うことができ
る。これにより、塑性変形部分２ａは結合穴４を通過不
可能となるように外側に広がり、かつ穴フランジ３の先
端部を押さえ付ける。この結果、第一の被結合部材１が
第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａと挾持部５との
間に強く挾持され、第一および第二の被結合部材１，２
が互いに結合される。
【００３１】本実施例においても、前記実施例と同様の
理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。また、結合前におけ
る結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の間隙
をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材１，
２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に対す
る第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすることがで
きるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２のう
ちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする必要
がなくなる。
理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くしても、
第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合強度
を非常に大きくすることができる。また、結合前におけ
る結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の間隙
をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材１，
２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に対す
る第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすることがで
きるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２のう
ちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする必要
がなくなる。
【００３２】また、本実施例においても、第二の被結合
部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされているの
で、前記第一実施例の場合のように中実とされている場
合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な大
きさの塑性変形を生じさせることができる。
部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされているの
で、前記第一実施例の場合のように中実とされている場
合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な大
きさの塑性変形を生じさせることができる。
【００３３】図１９は本発明の第四実施例を示す。この
実施例では、第二の被結合部材２の筒状部９は前記１４
〜１８の第三実施例の場合よりさらに長くされている。
他の構成は、前記第三実施例の場合と同様である。
実施例では、第二の被結合部材２の筒状部９は前記１４
〜１８の第三実施例の場合よりさらに長くされている。
他の構成は、前記第三実施例の場合と同様である。
【００３４】本実施例では、筒状部９のうちの穴フラン
ジ３側の付近の周壁は前記第三実施例の場合と同様に全
周に渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り
重なるように塑性変形させる（符号２ａはこの塑性変形
部分を示している）一方、筒状部９のうちの先端側の部
分は元の筒状状態を維持するようにする。このようなプ
レス加工は、筒状部９の先端側の部分は内方だけではな
く外方にも変形しないように拘束した状態で、筒状部９
を軸方向に圧縮することにより行うことができる（具体
的には、例えば先に本出願人が提案した特開昭６１−２
９０２２２号に示されている方法等より行うことができ
る）。
ジ３側の付近の周壁は前記第三実施例の場合と同様に全
周に渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り
重なるように塑性変形させる（符号２ａはこの塑性変形
部分を示している）一方、筒状部９のうちの先端側の部
分は元の筒状状態を維持するようにする。このようなプ
レス加工は、筒状部９の先端側の部分は内方だけではな
く外方にも変形しないように拘束した状態で、筒状部９
を軸方向に圧縮することにより行うことができる（具体
的には、例えば先に本出願人が提案した特開昭６１−２
９０２２２号に示されている方法等より行うことができ
る）。
【００３５】図２０〜２３は、本発明の第五実施例を示
す。本実施例においても、第一の被結合部材１は前記第
一実施例の場合と同じものである。第二の被結合部材２
は、鋼鉄等の金属材料からなるパイプ材を加工してな
り、全体的に筒状をなしており、その一端部付近につば
状の挾持部５を一体的に設けられている。前記挾持部５
は、前記第四実施例の塑性変形部分２ａの形成方法と同
様の方法により、前記パイプ材の周壁を全周に渡って外
方に膨出させ、縦断面において２重に折り重なるように
塑性変形することにより形成されている。
す。本実施例においても、第一の被結合部材１は前記第
一実施例の場合と同じものである。第二の被結合部材２
は、鋼鉄等の金属材料からなるパイプ材を加工してな
り、全体的に筒状をなしており、その一端部付近につば
状の挾持部５を一体的に設けられている。前記挾持部５
は、前記第四実施例の塑性変形部分２ａの形成方法と同
様の方法により、前記パイプ材の周壁を全周に渡って外
方に膨出させ、縦断面において２重に折り重なるように
塑性変形することにより形成されている。
【００３６】第一および第二の被結合部材１，２を結合
する際には、図２０および２１に示すように、第一の被
結合部材１の結合穴４に第二の部材４の挾持部５側を挿
通し、前記図１４〜１８の第三実施例の場合と同様にし
て、図２２および２３に示すように挾持部５側端部付近
の周壁を全周に渡って外方に膨出させ、縦断面において
２重に折り重なるように塑性変形させる（符号２ａはこ
の塑性変形部分を示している）。これにより、第一の被
結合部材１が第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａと
挾持部５との間に強く挾持され、第一および第二の被結
合部材１，２が互いに結合される。
する際には、図２０および２１に示すように、第一の被
結合部材１の結合穴４に第二の部材４の挾持部５側を挿
通し、前記図１４〜１８の第三実施例の場合と同様にし
て、図２２および２３に示すように挾持部５側端部付近
の周壁を全周に渡って外方に膨出させ、縦断面において
２重に折り重なるように塑性変形させる（符号２ａはこ
の塑性変形部分を示している）。これにより、第一の被
結合部材１が第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａと
挾持部５との間に強く挾持され、第一および第二の被結
合部材１，２が互いに結合される。
【００３７】本実施例においても、前記各実施例と同様
の理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くして
も、第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合
強度を非常に大きくすることができる。また、結合前に
おける結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の
間隙をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材
１，２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に
対する第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすること
ができるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２
のうちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする
必要がなくなる。
の理由により、第一の被結合部材１の板厚を薄くして
も、第一の被結合部材１と第二の被結合部材２との結合
強度を非常に大きくすることができる。また、結合前に
おける結合穴４の内周面と第二の被結合部材２との間の
間隙をある程度大きくしておいても、二つの被結合部材
１，２間にガタや緩みが生じることがなく、結合穴４に
対する第二の被結合部材２の挿通作業を容易にすること
ができるとともに、結合穴４および第二の被結合部材２
のうちの結合穴４を通過する部分の加工精度を高くする
必要がなくなる。
【００３８】また、本実施例においても、第二の被結合
部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされているの
で、前記第一実施例の場合のように中実とされている場
合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な大
きさの塑性変形を生じさせることができる。
部材２の塑性変形させるべき部分が筒状とされているの
で、前記第一実施例の場合のように中実とされている場
合に比べ、塑性変形が容易になり、小さな力で十分な大
きさの塑性変形を生じさせることができる。
【００３９】図２４は本発明の第六実施例を示す。この
実施例では、第二の被結合部材２の筒状部９は前記２０
〜２３の第五実施例の場合よりやや長くされている。他
の構成は、前記第五実施例の場合と同様である。
実施例では、第二の被結合部材２の筒状部９は前記２０
〜２３の第五実施例の場合よりやや長くされている。他
の構成は、前記第五実施例の場合と同様である。
【００４０】本実施例では、前記図１９の第四実施例の
場合と同様にして、第二の被結合部材２の挾持部５側端
部付近のうちの穴フランジ３付近の部分の周壁は全周に
渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り重な
るように塑性変形させる一方、それより先端側の部分は
元の筒状状態を維持するようにする。
場合と同様にして、第二の被結合部材２の挾持部５側端
部付近のうちの穴フランジ３付近の部分の周壁は全周に
渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折り重な
るように塑性変形させる一方、それより先端側の部分は
元の筒状状態を維持するようにする。
【００４１】図２５は本発明の第七実施例を示す。この
実施例においては、第一および第二被結合部材１，２は
前記図１〜８の第一実施例と同様のものを使用してい
る。本実施例では、前記図１９の第四実施例および図２
５の第七実施例の場合と同様のプレス加工法により、第
二の被結合部材２の中実の部分を軸方向に圧縮してその
一部を外側につば状に広がるように塑性変形する（符号
２ａはこの塑性変形部分を示している）ことにより、第
一および第二の被結合部材１，２を結合している。
実施例においては、第一および第二被結合部材１，２は
前記図１〜８の第一実施例と同様のものを使用してい
る。本実施例では、前記図１９の第四実施例および図２
５の第七実施例の場合と同様のプレス加工法により、第
二の被結合部材２の中実の部分を軸方向に圧縮してその
一部を外側につば状に広がるように塑性変形する（符号
２ａはこの塑性変形部分を示している）ことにより、第
一および第二の被結合部材１，２を結合している。
【００４２】なお、本発明における第二の被結合部材の
塑性変形は、前記各実施例に示されているような方法に
よるものに限られるものではない。
塑性変形は、前記各実施例に示されているような方法に
よるものに限られるものではない。
【００４３】また、前記各実施例では、第二の被結合部
材２を塑性変形して塑性変形部分２ａを形成する前に予
め挾持部５を設けているが、塑性変形部分２ａと挾持部
５とをプレス加工により同時に形成することも可能であ
る。
材２を塑性変形して塑性変形部分２ａを形成する前に予
め挾持部５を設けているが、塑性変形部分２ａと挾持部
５とをプレス加工により同時に形成することも可能であ
る。
【００４４】また、本発明においては、第一および第二
の被結合部材１，２の形態は、前記各実施例に示されて
いる形態に限られることはない。前記各実施例では、第
一の被結合部材１は板状とされているが、本発明におい
ては、第一の被結合部材１はバーリング加工が可能なも
のであればよく、例えばパイプ状等とされていてもよ
い。
の被結合部材１，２の形態は、前記各実施例に示されて
いる形態に限られることはない。前記各実施例では、第
一の被結合部材１は板状とされているが、本発明におい
ては、第一の被結合部材１はバーリング加工が可能なも
のであればよく、例えばパイプ状等とされていてもよ
い。
【００４５】また、前記各実施例では、挾持部５が第二
の被結合部材２に一体的に設けられているが、本発明に
おいては、前記各実施例の挾持部５と同様に第二の被結
合部材２を軸方向に拘束する部材を第二の被結合部材２
とは別体に設けてもよい。
の被結合部材２に一体的に設けられているが、本発明に
おいては、前記各実施例の挾持部５と同様に第二の被結
合部材２を軸方向に拘束する部材を第二の被結合部材２
とは別体に設けてもよい。
【００４６】また、前記各実施例においては、挾持部５
と第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａとの間に第一
の被結合部材１のみが挾持されているが、挾持部５と塑
性変形部分２ａとの間に第一の被結合部材１とともに他
の部材が挾持されるようにしてもよい。
と第二の被結合部材２の塑性変形部分２ａとの間に第一
の被結合部材１のみが挾持されているが、挾持部５と塑
性変形部分２ａとの間に第一の被結合部材１とともに他
の部材が挾持されるようにしてもよい。
【００４７】また、前記各実施例では、結合穴４と第二
の被結合部材２の結合穴４を通過する部分の横断面と
が、いずれも円形とされているが、本発明においては、
これらを非円形とすることもできる。
の被結合部材２の結合穴４を通過する部分の横断面と
が、いずれも円形とされているが、本発明においては、
これらを非円形とすることもできる。
【００４８】
【発明の効果】以上のように本発明によるかしめ結合方
法およびかしめ結合構造は、（ａ）板材等の比較的に薄
肉の第一の被結合部材を第二の被結合部材にかしめ作業
により非常に大きな結合強度で結合することができる、
（ｂ）加工精度を高くすることなく、第一および第二の
被結合部材をガタや緩みがないように結合することがで
きる、（ｃ）補強板を挿入する必要がなく、部品点数お
よび作業工数が増加することがなく、また補強板と第一
の被結合物および第二の被結合物との間から錆が発生す
る虞がない、等の優れた効果を得られるものである。
法およびかしめ結合構造は、（ａ）板材等の比較的に薄
肉の第一の被結合部材を第二の被結合部材にかしめ作業
により非常に大きな結合強度で結合することができる、
（ｂ）加工精度を高くすることなく、第一および第二の
被結合部材をガタや緩みがないように結合することがで
きる、（ｃ）補強板を挿入する必要がなく、部品点数お
よび作業工数が増加することがなく、また補強板と第一
の被結合物および第二の被結合物との間から錆が発生す
る虞がない、等の優れた効果を得られるものである。
【図１】本発明の第一実施例における第一および第二の
被結合部材を互いに分離した状態で示す縦断面図であ
る。
被結合部材を互いに分離した状態で示す縦断面図であ
る。
【図２】前記第一実施例における第一の被結合部材を示
す平面図である。
す平面図である。
【図３】前記第一実施例における第二の被結合部材を示
す平面図である。
す平面図である。
【図４】前記第一実施例において第一の被結合部材の穴
に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面図であ
る。
に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面図であ
る。
【図５】図４の要部を示す拡大縦断面図である。
【図６】前記第一実施例において結合が完成した状態を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図７】図６の要部を示す拡大縦断面図である。
【図８】前記第一実施例の結合完成後の状態を示す平面
図である。
図である。
【図９】本発明の第二実施例において第一の被結合部材
の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面図
である。
の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面図
である。
【図１０】図９の要部を示す拡大縦断面図である。
【図１１】前記第二実施例において結合が完成した状態
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図１２】図１１の要部を示す拡大縦断面図である。
【図１３】前記第二実施例の結合完成後の状態を示す平
面図である。
面図である。
【図１４】本発明の第三実施例において第一の被結合部
材の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面
図である。
材の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面
図である。
【図１５】図１４の要部を示す拡大縦断面図である。
【図１６】前記第三実施例において結合が完成した状態
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図１７】図１６の要部を示す拡大縦断面図である。
【図１８】前記第三実施例の結合完成後の状態を示す平
面図である。
面図である。
【図１９】本発明の第四実施例の結合完成後の状態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
【図２０】本発明の第五実施例において第一の被結合部
材の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面
図である。
材の穴に第二の被結合部材を挿通した状態を示す縦断面
図である。
【図２１】図２０の要部を示す拡大縦断面図である。
【図２２】前記第五実施例において結合が完成した状態
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図２３】図２２の要部を示す拡大縦断面図である。
【図２４】本発明の第六実施例の結合完成後の状態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
【図２５】本発明の第七実施例の結合完成後の状態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
１ 第一の被結合部材 ２ 第二の被結合部材 ２ａ 塑性変形部分 ３ 穴フランジ ４ 穴 ５ 挾持部 ９ 筒状部
Claims (10)
- 【請求項１】 バーリング加工により周縁に穴フランジ
を有する結合穴を開けられた第一の被結合部材の前記結
合穴に第二の被結合部材を挿通し、この第二の被結合部
材のうちの前記穴フランジの先端部から外部に突出して
いる部分を、塑性変形部分が前記結合穴を通過不可能と
なるように外側に広がりかつ前記穴フランジの先端部を
押さえ付けることとなるように塑性変形することによ
り、前記第一および第二の被結合部材を互いに結合する
かしめ結合方法。 - 【請求項２】 前記結合穴を通過不可能な挾持部を前記
第二の被結合部材側に設け、この挾持部と前記塑性変形
部分との間に前記第一の被結合部材が挾持されるように
する請求項１記載のかしめ結合方法。 - 【請求項３】 前記挾持部は前記第二の被結合部材に一
体的に設けられている請求項２記載のかしめ結合方法。 - 【請求項４】 前記第二の被結合部材のうちの少なくと
も塑性変形される部分を筒状とした請求項１，２または
３記載のかしめ結合方法。 - 【請求項５】 前記第二の被結合部材の筒状の部分を軸
方向に圧縮し、該筒状の部分の少なくとも一部の周壁を
全周に渡って外方に膨出させ、縦断面において２重に折
り重なるように塑性変形させる請求項４記載のかしめ結
合方法。 - 【請求項６】 バーリング加工により周縁に穴フランジ
を有する結合穴を開けられた第一の被結合部材と、前記
結合穴に挿通された後、前記穴フランジの先端部から外
部に突出している部分を、塑性変形部分が前記結合穴を
通過不可能となるように外側に広がりかつ前記穴フラン
ジの先端部を押さえ付けることとなるように塑性変形さ
れた第二の被結合部材とを有してなるかしめ結合構造。 - 【請求項７】 前記第二の被結合部材側に設けられた、
前記結合穴を通過不可能な挾持部をさらに有し、この挾
持部と前記塑性変形部分との間に前記第一の被結合部材
が挾持された請求項６記載のかしめ結合構造。 - 【請求項８】 前記挾持部は前記第二の被結合部材に一
体的に設けられている請求項７記載のかしめ結合構造。 - 【請求項９】 前記第二の被結合部材のうちの少なくと
も塑性変形される部分を筒状とされている請求項６，７
または８記載のかしめ結合構造。 - 【請求項１０】 前記第二の被結合部材の筒状の部分を
軸方向に圧縮され、該筒状の部分の少なくとも一部の周
壁を全周に渡って外方に膨出され、縦断面において２重
に折り重なるように塑性変形された請求項９記載のかし
め結合構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015506A JP2000210737A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | かしめ結合方法およびかしめ結合構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015506A JP2000210737A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | かしめ結合方法およびかしめ結合構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210737A true JP2000210737A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11890703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11015506A Pending JP2000210737A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | かしめ結合方法およびかしめ結合構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000210737A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003014531A1 (fr) * | 2001-08-03 | 2003-02-20 | Akita Fine Blanking Co., Ltd. | Procede de fabrication d'element constitutif de turbocompresseur du type vgs, element constitutif fabrique selon ledit procede, ensemble de guidage de gaz d'echappement de turbocompresseur dans lequel ledit element constitutif est utilise, et turbocompresseur du type vgs equipe dudit ensemble de guidage de gaz d'echappement |
| JP2003120006A (ja) * | 2001-10-05 | 2003-04-23 | Nippon Steel Metal Prod Co Ltd | フリーアクセスフロアパネル支持脚 |
| EP1431520A2 (en) * | 2002-12-16 | 2004-06-23 | United Technologies Corporation | Variable vane arm/unison ring attachment system |
| JP2009138851A (ja) * | 2007-12-06 | 2009-06-25 | Marusa:Kk | クランプ |
| JP2009162081A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | カムシャフトの成形方法 |
| JP2009295418A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Hitachi Maxell Ltd | 密閉型電池の製造方法 |
| WO2015180708A1 (de) * | 2014-05-27 | 2015-12-03 | Heiko Schmidt | Verfahren zur herstellung einer nietverbindung zwischen einem kugelgelenkbolzen und einem blechförmigen bauteil sowie zugehörige vorgefertigte baugruppe |
| JP2018186350A (ja) * | 2017-04-24 | 2018-11-22 | キヤノン・コンポーネンツ株式会社 | イメージセンサユニット、紙葉類識別装置、読取装置および画像形成装置 |
-
1999
- 1999-01-25 JP JP11015506A patent/JP2000210737A/ja active Pending
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| US10758964B2 (en) | 2014-05-27 | 2020-09-01 | Heiko Schmidt | Method for producing a riveted connection between a ball joint pin and a component in the form of a metal sheet and associated prefabricated subassembly |
| JP2018186350A (ja) * | 2017-04-24 | 2018-11-22 | キヤノン・コンポーネンツ株式会社 | イメージセンサユニット、紙葉類識別装置、読取装置および画像形成装置 |
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