JPH0235223A - 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 - Google Patents
自在継手および自在継手用フォークの製造方法Info
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- JPH0235223A JPH0235223A JP63185222A JP18522288A JPH0235223A JP H0235223 A JPH0235223 A JP H0235223A JP 63185222 A JP63185222 A JP 63185222A JP 18522288 A JP18522288 A JP 18522288A JP H0235223 A JPH0235223 A JP H0235223A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
- F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
- F16D3/382—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another constructional details of other than the intermediate member
- F16D3/387—Fork construction; Mounting of fork on shaft; Adapting shaft for mounting of fork
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、フォークを備えた円筒状のハブと軸線に垂直
な腕部をもつ軸とを接続する自在継手および自在継手用
フォークの製造方法に関する。
な腕部をもつ軸とを接続する自在継手および自在継手用
フォークの製造方法に関する。
この種の自在継手は通常、十字形腕部をもつ十字軸と電
動軸等の回転軸との角度連結に用いられ、円筒状ハブの
先端に形成した一対のフメークに十字軸の腕部をニード
ル入りカップを介して挿入される。フォークをもつ円筒
状ハブを平坦な金属板から塑性加工によって製造するこ
とは従来から知られている。例えば第７図〜第８図（ａ
）、 （ｂ）に示すように、金属板の素材１を円筒状の
ハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両端に連続し
かつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５（第８図）
を形成したときにポルト締め用の突出部６となる耳片３
と、フォーク８を形成するだめの一対のタブ４とを備え
たブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状に曲げか
つ耳部３を第８図（ｂ）のように中途部から内側へ折り
返して緊締ボルトの挿通孔１４およびねし孔１６を穿け
、またフメーク８には十字形腕部１９を挿し込むだめの
貫通孔１３を形成し、さらにハブ内周面にスプライン溝
１７の加工を行って第８図（ａ）のような自在継丁用フ
メクを得ている。
動軸等の回転軸との角度連結に用いられ、円筒状ハブの
先端に形成した一対のフメークに十字軸の腕部をニード
ル入りカップを介して挿入される。フォークをもつ円筒
状ハブを平坦な金属板から塑性加工によって製造するこ
とは従来から知られている。例えば第７図〜第８図（ａ
）、 （ｂ）に示すように、金属板の素材１を円筒状の
ハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両端に連続し
かつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５（第８図）
を形成したときにポルト締め用の突出部６となる耳片３
と、フォーク８を形成するだめの一対のタブ４とを備え
たブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状に曲げか
つ耳部３を第８図（ｂ）のように中途部から内側へ折り
返して緊締ボルトの挿通孔１４およびねし孔１６を穿け
、またフメーク８には十字形腕部１９を挿し込むだめの
貫通孔１３を形成し、さらにハブ内周面にスプライン溝
１７の加工を行って第８図（ａ）のような自在継丁用フ
メクを得ている。
前記耳部を折り返すのは緊締用ボルトに螺合するねじ孔
部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長くし、めねじの
強度を保つためであるが、この耳部の折り返し工程をな
くしたものとして、特開昭５９−１２１２２９号公報に
示される自在継手がある。これは第９図（ａ）、 （ｂ
）のような一対のタブ４および一対の耳部７をもつ矩形
板２を２枚一体に連結したブランクを用い、押込加工に
よってその耳部に凹部１０および凸部２３を形成すると
ともに、第１０図（ａ）、 （ｂ）のように、タブ４を
矩形板２の中央部分に対して所要の高さの差が生じるよ
うに加工し、これを第１１図（ａ）、 （ｂ）の如く矩
形板２に曲げ加工を行った後、上下２体に分割し、真直
な端部をもつフォーク枝片８と平行な耳部７を有する自
在継手用フォークを得る方法が知られている。
部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長くし、めねじの
強度を保つためであるが、この耳部の折り返し工程をな
くしたものとして、特開昭５９−１２１２２９号公報に
示される自在継手がある。これは第９図（ａ）、 （ｂ
）のような一対のタブ４および一対の耳部７をもつ矩形
板２を２枚一体に連結したブランクを用い、押込加工に
よってその耳部に凹部１０および凸部２３を形成すると
ともに、第１０図（ａ）、 （ｂ）のように、タブ４を
矩形板２の中央部分に対して所要の高さの差が生じるよ
うに加工し、これを第１１図（ａ）、 （ｂ）の如く矩
形板２に曲げ加工を行った後、上下２体に分割し、真直
な端部をもつフォーク枝片８と平行な耳部７を有する自
在継手用フォークを得る方法が知られている。
上述した第８図（ａ）、 （ｂ）に示す従来の自在継手
は、耳部３を折り重ねる工程と、折り曲げた先端部３ａ
をスプライン加工に支障を起さないように切削する工程
が必要であり、この工程に大きな手数がかかる。またそ
のために長い耳部３が必要でこれを矩形板２の両端に設
けるため素材全体の長さが長くなり、タブ４との関係か
ら素材を打ち抜くときの材料の歩留りが悪いという欠点
がある。さらに素材を打ち抜いた時の加工硬化作用によ
り、以後の曲げ加工の際、打抜部にワレが発生するので
加工硬化を除去するための焼なまし工程が必要である。
は、耳部３を折り重ねる工程と、折り曲げた先端部３ａ
をスプライン加工に支障を起さないように切削する工程
が必要であり、この工程に大きな手数がかかる。またそ
のために長い耳部３が必要でこれを矩形板２の両端に設
けるため素材全体の長さが長くなり、タブ４との関係か
ら素材を打ち抜くときの材料の歩留りが悪いという欠点
がある。さらに素材を打ち抜いた時の加工硬化作用によ
り、以後の曲げ加工の際、打抜部にワレが発生するので
加工硬化を除去するための焼なまし工程が必要である。
第１１図（ａ）、 （ｂ）に示す自在継手用フォークは
、第７図、第８図の方法よりは工数が減り、歩留りも向
上するものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォーク
枝片８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同芯状
に曲げられておらず、ハブから略直線状に平行に延びて
いるので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、また
第７図、第８図のものと同様にタブ４の連結部分におけ
る加工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があっ
た。
、第７図、第８図の方法よりは工数が減り、歩留りも向
上するものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォーク
枝片８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同芯状
に曲げられておらず、ハブから略直線状に平行に延びて
いるので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、また
第７図、第８図のものと同様にタブ４の連結部分におけ
る加工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があっ
た。
本発明は、上述した従来の欠点、問題点を解決したもの
であって、先端にフォークを備え軸方向に切離されてい
る管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニー
ドル入りカンプを介して挿入される十字形腕を備えた十
字軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１枚
の金属薄板から形成され、前記フォークは該フォークの
伸長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成して
おり、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳片
が形成され、前記耳片の一方にはポルＩ・挿通孔が、他
方にはねじ孔が形成されかつ該ねし孔周囲の板厚がハブ
管状部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボル
ト締めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定される
ように合体して緊結される。
であって、先端にフォークを備え軸方向に切離されてい
る管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニー
ドル入りカンプを介して挿入される十字形腕を備えた十
字軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１枚
の金属薄板から形成され、前記フォークは該フォークの
伸長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成して
おり、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳片
が形成され、前記耳片の一方にはポルＩ・挿通孔が、他
方にはねじ孔が形成されかつ該ねし孔周囲の板厚がハブ
管状部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボル
ト締めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定される
ように合体して緊結される。
また本発明における自在継手用フォークの製造方法は、
矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと
該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄板素
材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うように
前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込
んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形腕を
挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔を穿
孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状部の
内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自在継
手用フォークの製造方法において、前記タブと前記矩形
状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少
なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポ
ンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚くする工程と
、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形状
をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すために
該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合し
て穿孔する切削工程とを存して成るものである。
矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと
該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄板素
材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うように
前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込
んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形腕を
挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔を穿
孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状部の
内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自在継
手用フォークの製造方法において、前記タブと前記矩形
状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少
なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポ
ンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚くする工程と
、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形状
をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すために
該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合し
て穿孔する切削工程とを存して成るものである。
この場合、耳片部分の板厚を厚くする方法として前述の
耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面
側からポンチ押込変形させる工程に代えて、前記耳片を
その両端側から圧縮して肉盛変形さ・Ｕてもよい。
耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面
側からポンチ押込変形させる工程に代えて、前記耳片を
その両端側から圧縮して肉盛変形さ・Ｕてもよい。
本発明においては、耳片の少なくともめねじ部に相当す
る部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性加工で板
厚を厚くするので、従来のスプライン加工時における耳
片折り曲げ端の機械加工が不要となり、工数が節減され
、かつ素材の長さも小として材料の歩留向上が図られる
。フォーク技片部分は円筒状ハブと略同芯に内側に凹と
なるようにわん曲しているので、ねじり応力に対して高
い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜部を押圧す
ることにより面粗度が向上し、焼なまし処理が不要とな
る。
る部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性加工で板
厚を厚くするので、従来のスプライン加工時における耳
片折り曲げ端の機械加工が不要となり、工数が節減され
、かつ素材の長さも小として材料の歩留向上が図られる
。フォーク技片部分は円筒状ハブと略同芯に内側に凹と
なるようにわん曲しているので、ねじり応力に対して高
い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜部を押圧す
ることにより面粗度が向上し、焼なまし処理が不要とな
る。
次に本発明を、実施例について図面を参照して説明する
。
。
第１図ないし第３図は本発明の第１の発明における実施
例の製造工程を示した図である。まず第１図（ａ）に示
す素材２５は金属の板材或いはコイル材からプレス加工
で打ち抜かれ、矩形板２の片側部（上側部）に一対のタ
ブ４が、またその両端部に耳片７が形成されている。な
お、矩形板２の部分は、後述するハブ管状部となり、タ
ブ４はフォーク枝片、耳片７ばボルト締め付は用のハブ
管状部の切離縁の位置で軸線方向に沿ってのびる一対の
平行突出部となる。この第１の打抜工程に続いて第１図
（ｂ）に示す第２の工程では、プレスで打ち抜かれた切
断面のうち、フォーク技片部分となるタブ４の付根部２
１．２２ａ、２２ｂの切断面箇所を破線の如く押圧して
塑性変形を与え、面粗度を向上させる。次に第１図（ｃ
）に示す第３の工程では、一対の耳片７の少なくとも片
側の耳片、つまり後工程で穿けられるねじ孔に対応する
箇所に、片側から細径ポンチを打ち込んで反対側へ突起
９を形成する。第１図（ｄ）の第４の工程では、タブ４
が一部円形横断面形状をもつように該タブ４のみを、矩
形板２の中心Ｃから外側へややずれた点Ａを中心として
曲率半径Ｒで円弧形に曲げる。
例の製造工程を示した図である。まず第１図（ａ）に示
す素材２５は金属の板材或いはコイル材からプレス加工
で打ち抜かれ、矩形板２の片側部（上側部）に一対のタ
ブ４が、またその両端部に耳片７が形成されている。な
お、矩形板２の部分は、後述するハブ管状部となり、タ
ブ４はフォーク枝片、耳片７ばボルト締め付は用のハブ
管状部の切離縁の位置で軸線方向に沿ってのびる一対の
平行突出部となる。この第１の打抜工程に続いて第１図
（ｂ）に示す第２の工程では、プレスで打ち抜かれた切
断面のうち、フォーク技片部分となるタブ４の付根部２
１．２２ａ、２２ｂの切断面箇所を破線の如く押圧して
塑性変形を与え、面粗度を向上させる。次に第１図（ｃ
）に示す第３の工程では、一対の耳片７の少なくとも片
側の耳片、つまり後工程で穿けられるねじ孔に対応する
箇所に、片側から細径ポンチを打ち込んで反対側へ突起
９を形成する。第１図（ｄ）の第４の工程では、タブ４
が一部円形横断面形状をもつように該タブ４のみを、矩
形板２の中心Ｃから外側へややずれた点Ａを中心として
曲率半径Ｒで円弧形に曲げる。
次の工程（第５工程）では、第１図（ｅ）に示すように
、矩形板２を円筒形に成形する前段階として、その中心
Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲げを行う。第
１図（ｆ）に示す第６の工程では、この放物状の矩形板
２をより完全な円筒形にするために第２次の曲げ加工を
行ってハブ管状部１１を形成するとともに、一対の耳片
７，７がこのハブ管状部１１から半径方向にほぼ平行に
向い合うようにする。このとき第４の工程で円弧形に曲
げられたタブの部分はハブ管状部１１と略同芯状にわん
曲したフォーク枝片１２となる。以上によりプレスによ
る冷間鍛造工程が終了し、第２図（ａ）、 （ｂ）。
、矩形板２を円筒形に成形する前段階として、その中心
Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲げを行う。第
１図（ｆ）に示す第６の工程では、この放物状の矩形板
２をより完全な円筒形にするために第２次の曲げ加工を
行ってハブ管状部１１を形成するとともに、一対の耳片
７，７がこのハブ管状部１１から半径方向にほぼ平行に
向い合うようにする。このとき第４の工程で円弧形に曲
げられたタブの部分はハブ管状部１１と略同芯状にわん
曲したフォーク枝片１２となる。以上によりプレスによ
る冷間鍛造工程が終了し、第２図（ａ）、 （ｂ）。
（Ｃ）に示すような冷間鍛造完成品が得られる。第２図
からも分かるようにこの鍛造品は、タブ４から曲げ加工
されて成形された一対のフォーク枝片１２は所要の間隔
ｄをもって互いに対向し、また該フォーク枝片を連接し
矩形板２から成形されたハブ管状部１１は周上の１箇所
で切離位置の両縁部が突き合せとなり、この両縁部に続
いて第６エ程の曲げ加工で互いに平行に半径方向に延出
した耳片７が成る間隔りをもって対向している。
からも分かるようにこの鍛造品は、タブ４から曲げ加工
されて成形された一対のフォーク枝片１２は所要の間隔
ｄをもって互いに対向し、また該フォーク枝片を連接し
矩形板２から成形されたハブ管状部１１は周上の１箇所
で切離位置の両縁部が突き合せとなり、この両縁部に続
いて第６エ程の曲げ加工で互いに平行に半径方向に延出
した耳片７が成る間隔りをもって対向している。
この後、第７の工程として切削およびスプライン加工工
程が施されて第３図（ａ）〜（ｃ）に示す自在継手用フ
ォーク２０が得られる。即ち、フォーク枝片１２．１２
には十字軸の十字形腕およびニードル入りカップを嵌入
すべき貫通孔１３が整合して穿孔され、耳片７，７の一
方にはボルト挿通孔１４および座１５が、他方にはボル
トねし部と螺合するねし孔１６が穿孔加工され、ハブ管
状部ＩＩの内周面にはスプライン軸と連結するためのス
プライン溝１７が施されて自在継手の一部品としてのフ
ォーク２０が完成する。第１図（Ｃ）に示す第３の工程
でポンチ押込みによる環状の突起９の形成で第３図（Ｃ
）の如（耳片７のねじ孔１６の部分の板厚が厚くなり、
充分な長さのねじ孔が得られるので、従来のように耳片
を折り曲げることなく確実なボルト締めが可能となる。
程が施されて第３図（ａ）〜（ｃ）に示す自在継手用フ
ォーク２０が得られる。即ち、フォーク枝片１２．１２
には十字軸の十字形腕およびニードル入りカップを嵌入
すべき貫通孔１３が整合して穿孔され、耳片７，７の一
方にはボルト挿通孔１４および座１５が、他方にはボル
トねし部と螺合するねし孔１６が穿孔加工され、ハブ管
状部ＩＩの内周面にはスプライン軸と連結するためのス
プライン溝１７が施されて自在継手の一部品としてのフ
ォーク２０が完成する。第１図（Ｃ）に示す第３の工程
でポンチ押込みによる環状の突起９の形成で第３図（Ｃ
）の如（耳片７のねじ孔１６の部分の板厚が厚くなり、
充分な長さのねじ孔が得られるので、従来のように耳片
を折り曲げることなく確実なボルト締めが可能となる。
第４図〜第６図は本発明の第２の発明の工程説明図であ
り、この場合は矩形板２の両端に形成される耳部７’、
７’ はその外縁が凸状に膨らんでいる。第１図（ａ）
、 （ｔ））と同じ第１、第２の工程（第４図（ａ）、
（ｂｌ）を経た後、第４図（Ｃ）の第３の工程で耳片
７’、７’ の両端を素材の打抜面に対して直角な方向
に圧縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めね
じ部周辺の板面形状を変形させ、突部９′を形成する。
り、この場合は矩形板２の両端に形成される耳部７’、
７’ はその外縁が凸状に膨らんでいる。第１図（ａ）
、 （ｔ））と同じ第１、第２の工程（第４図（ａ）、
（ｂｌ）を経た後、第４図（Ｃ）の第３の工程で耳片
７’、７’ の両端を素材の打抜面に対して直角な方向
に圧縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めね
じ部周辺の板面形状を変形させ、突部９′を形成する。
この場合は両耳片の対向部分が同時に該突部により厚肉
状態となる。以後は第１図（ｄ）〜（ｆ）、第２図、第
３図で述べたのと同様の加工を行う。なお第５図は第１
図（ｆ）に、第６図は第３図（Ｃ）に対応する。耳片の
板厚増加により確実なボルト締めが可能となる。
状態となる。以後は第１図（ｄ）〜（ｆ）、第２図、第
３図で述べたのと同様の加工を行う。なお第５図は第１
図（ｆ）に、第６図は第３図（Ｃ）に対応する。耳片の
板厚増加により確実なボルト締めが可能となる。
以上説明したように本発明によれば、（イ）耳片に塑性
加工を施し、該耳片のねし孔該当部に突部を加工するこ
とにより、ねじ孔の補強、確実なボルト締めができ、（
ロ）前記ねし孔の補強によって従来のような耳片の折り
返し加工、スプライン加工のための折り返し端の前処理
（切削）が不要となり、かつ耳片部分が小形化、素材長
さの短縮化がもたらされ、素材の打抜加工において材料
の歩留りが向上する。（ハ）またフォーク技片付根部の
打抜切断面を押圧し面粗度を向上させることにより、そ
の曲げに伴なうクランクの発生を防止でき、焼なまし工
程を省略でき、さらに（ニ）フォーク枝片はその軸方向
に垂直な断面が内側に凹となるようにわん曲しているの
で、使用時のねじり応力に対して高い剛性を発揮する、
など実用上大きな利点、効果がもたらされる。
加工を施し、該耳片のねし孔該当部に突部を加工するこ
とにより、ねじ孔の補強、確実なボルト締めができ、（
ロ）前記ねし孔の補強によって従来のような耳片の折り
返し加工、スプライン加工のための折り返し端の前処理
（切削）が不要となり、かつ耳片部分が小形化、素材長
さの短縮化がもたらされ、素材の打抜加工において材料
の歩留りが向上する。（ハ）またフォーク技片付根部の
打抜切断面を押圧し面粗度を向上させることにより、そ
の曲げに伴なうクランクの発生を防止でき、焼なまし工
程を省略でき、さらに（ニ）フォーク枝片はその軸方向
に垂直な断面が内側に凹となるようにわん曲しているの
で、使用時のねじり応力に対して高い剛性を発揮する、
など実用上大きな利点、効果がもたらされる。
第１図（ａ）〜（ｆ）は本発明の第１の発明における自
在継手用フォークの冷間鍛造の工程説明図、第２図（ａ
）、 （ｂ）、 （Ｃ）はそれぞれフォーク中間品たる
冷間鍛造完成品の一部裁断正面図、側面図および横断面
図、第３図（ａ）、 （ｂ）、 （ｃ）は切削完了した
フォーク完成品の一部裁断正面図、側面図、横断面図、
第４図（ａ）〜（ｄ）および第５図は本発明の第２の発
明における自在継手用フォークの冷間鍛造の一部工程を
示す説明図、第６図は第２の発明におけるフォーク完成
品の横断面図、第７図は従来の自在継手用フォークの素
材の平面図、第８図（ａ）、 （ｂ）は従来の自在継手
用フォークの一部裁断側面図および横断面図、第９図、
第１０図、第１１図は他の従来例によるフォーク製造工
程の一部を示す図である。 ２ ・ ・ ７ ・ ・ １１ ・ １２ ・ １４ ・ １７ ・ ２０ ・ ２５ ・ ・矩形板、 ４・・ ・耳片、 ９・・ ・・ハブ管状部、 ・・フォーク枝片、 ・・ボルト挿通孔、 ・・スプライン溝、 ・・自在継手用フォ ・・素材。 ・タブ、 ・突起、 １３ ・ １６ ・ り、 ・貫通孔、 ・ねじ孔、
在継手用フォークの冷間鍛造の工程説明図、第２図（ａ
）、 （ｂ）、 （Ｃ）はそれぞれフォーク中間品たる
冷間鍛造完成品の一部裁断正面図、側面図および横断面
図、第３図（ａ）、 （ｂ）、 （ｃ）は切削完了した
フォーク完成品の一部裁断正面図、側面図、横断面図、
第４図（ａ）〜（ｄ）および第５図は本発明の第２の発
明における自在継手用フォークの冷間鍛造の一部工程を
示す説明図、第６図は第２の発明におけるフォーク完成
品の横断面図、第７図は従来の自在継手用フォークの素
材の平面図、第８図（ａ）、 （ｂ）は従来の自在継手
用フォークの一部裁断側面図および横断面図、第９図、
第１０図、第１１図は他の従来例によるフォーク製造工
程の一部を示す図である。 ２ ・ ・ ７ ・ ・ １１ ・ １２ ・ １４ ・ １７ ・ ２０ ・ ２５ ・ ・矩形板、 ４・・ ・耳片、 ９・・ ・・ハブ管状部、 ・・フォーク枝片、 ・・ボルト挿通孔、 ・・スプライン溝、 ・・自在継手用フォ ・・素材。 ・タブ、 ・突起、 １３ ・ １６ ・ り、 ・貫通孔、 ・ねじ孔、
Claims (3)
- （１）、先端にフォークを備え軸方向に切離されている
管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニード
ル入りカップを介して挿入される十字形腕を備えた十字
軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１枚の
金属薄板から形成され、前記フォークは該フォークの伸
長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成してお
り、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳片が
形成され、前記耳片の一方にはボルト挿通孔が、他方に
はねじ孔が形成されかつ該ねじ孔周囲の板厚がハブ管状
部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボルト締
めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定されるよう
に合体して緊結されることを特徴とする自在継手。 - （２）、矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片とな
るタブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金
属薄板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合
うように前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状
に曲げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十
字形腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫
通孔を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ
管状部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを有す
る自在継手用フォークの製造方法において、前記タブと
前記矩形状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記
耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面
側からポンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚くす
る工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横
断面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締ねじを通す
ために該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を
整合して穿孔する切削工程とを有することを特徴とする
自在継手用フォークの製造方法。 - （３）、矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片とな
るタブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金
属薄板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合
うように前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状
に曲げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十
字形腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫
通孔を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ
管状部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを有す
る自在継手用フォークの製造方法において、前記タブと
前記矩形状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記
耳片をその両端側から圧縮して該耳片の板厚を厚くする
工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断
面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通す
ために該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を
整合して穿孔する切削工程とを有することを特徴とする
自在継手用フォークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185222A JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185222A JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11099430A Division JP3132503B2 (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 自在継手用フォークの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0235223A true JPH0235223A (ja) | 1990-02-05 |
| JPH0788859B2 JPH0788859B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=16167014
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63185222A Expired - Lifetime JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788859B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0526251A (ja) * | 1991-07-18 | 1993-02-02 | Nippon Seiko Kk | 自在継手用フオークの製造方法 |
| US5188474A (en) * | 1990-04-12 | 1993-02-23 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Yoke for universal joint |
| US5984790A (en) * | 1997-08-13 | 1999-11-16 | Nsk Ltd. | Universal joint |
| JP2009534603A (ja) * | 2006-04-19 | 2009-09-24 | ゼットエフ システム ドゥ ディレクション ナカム，エス．アー．エス． | 自動車のステアリングコラムのためのカルダンジョイントの型打ちされたヨーク部材 |
| JP2012051001A (ja) * | 2010-09-01 | 2012-03-15 | Nsk Ltd | 自在継手およびその加工方法 |
| CN106233014A (zh) * | 2014-05-13 | 2016-12-14 | 日本精工株式会社 | 十字轴式万向接头用叉轭及其制造方法 |
| CN107649837A (zh) * | 2017-09-25 | 2018-02-02 | 宁波埃索伦能源有限公司 | 一种风电地锚螺栓的加工方法 |
| CN111687593A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-09-22 | 航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司 | 一种钛合金变曲率回转体结构钣金件成型工艺 |
| CN113245795A (zh) * | 2021-06-02 | 2021-08-13 | 四川天坤模具制造有限公司 | 一种拉伸胀型连续成型工艺 |
| US11806078B1 (en) | 2022-05-01 | 2023-11-07 | Globe Biomedical, Inc. | Tear meniscus detection and evaluation system |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2538102B1 (en) | 2010-02-17 | 2020-03-25 | NSK Ltd. | Joint cross type universal joint yoke and method of manufacturing same |
-
1988
- 1988-07-25 JP JP63185222A patent/JPH0788859B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5188474A (en) * | 1990-04-12 | 1993-02-23 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Yoke for universal joint |
| JPH0526251A (ja) * | 1991-07-18 | 1993-02-02 | Nippon Seiko Kk | 自在継手用フオークの製造方法 |
| US5984790A (en) * | 1997-08-13 | 1999-11-16 | Nsk Ltd. | Universal joint |
| JP2009534603A (ja) * | 2006-04-19 | 2009-09-24 | ゼットエフ システム ドゥ ディレクション ナカム，エス．アー．エス． | 自動車のステアリングコラムのためのカルダンジョイントの型打ちされたヨーク部材 |
| JP2012051001A (ja) * | 2010-09-01 | 2012-03-15 | Nsk Ltd | 自在継手およびその加工方法 |
| CN106233014B (zh) * | 2014-05-13 | 2019-08-23 | 日本精工株式会社 | 十字轴式万向接头用叉轭及其制造方法 |
| CN106233014A (zh) * | 2014-05-13 | 2016-12-14 | 日本精工株式会社 | 十字轴式万向接头用叉轭及其制造方法 |
| US10156267B2 (en) | 2014-05-13 | 2018-12-18 | Nsk Ltd. | Yoke for cross shaft universal joint and method for manufacturing the same |
| CN107649837A (zh) * | 2017-09-25 | 2018-02-02 | 宁波埃索伦能源有限公司 | 一种风电地锚螺栓的加工方法 |
| CN111687593A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-09-22 | 航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司 | 一种钛合金变曲率回转体结构钣金件成型工艺 |
| CN113245795A (zh) * | 2021-06-02 | 2021-08-13 | 四川天坤模具制造有限公司 | 一种拉伸胀型连续成型工艺 |
| CN113245795B (zh) * | 2021-06-02 | 2021-09-21 | 四川天坤模具制造有限公司 | 一种拉伸胀型连续成型工艺 |
| US11806078B1 (en) | 2022-05-01 | 2023-11-07 | Globe Biomedical, Inc. | Tear meniscus detection and evaluation system |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0788859B2 (ja) | 1995-09-27 |
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