JP3132503B2 - 自在継手用フォークの製造方法 - Google Patents
自在継手用フォークの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、フォークを備え
た円筒状のハブと軸線に垂直な腕部をもつ十字軸とを接
続する自在継手用フォークの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】この種の自在継手は通常、十字形腕部を
もつ十字軸と伝動軸等の回転軸との角度連結に用いら
れ、円筒状ハブの先端に形成した一対のフォークに十字
軸の腕部をニードル入りカップを介して挿入される。フ
ォークをもつ円筒状ハブを平坦な金属板から塑性加工に
よって製造することは従来から知られている。例えば図
７〜図８（ａ），（ｂ）に示すように、金属板の素材１
を円筒状のハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両
端に連続しかつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５
（図８）を形成したときにボルト締め用の突出部６とな
る耳片３と、フォーク８を形成するための一対のタブ４
とを備えたブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状
に曲げかつ耳部３を図８（ｂ）のように中途部から内側
へ折り返して緊締ボルトの挿通孔１４およびねじ孔１６
を穿け、またフォーク８には十字形腕部１９を挿し込む
ための貫通孔１３を形成し、さらにハブ内周面にスプラ
イン溝１７の加工を行って図８（ａ）のような自在継手
用フォークを得ている。 【０００３】前記耳部を折り返すのは緊締用ボルトに螺
合するねじ孔部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長く
し、めねじの強度を保つためであるが、この耳部の折り
返し工程をなくしたものとして、特開昭５９−１２１２
２９号公報に示される自在継手がある。これは図９
（ａ），（ｂ）のような一対のタブ４および一対の耳部
７をもつ矩形板２を２枚一体に連結したブランクを用
い、押込加工によってその耳部に凹部１０および凸部２
３を形成するとともに、図１０（ａ），（ｂ）の如くタ
ブ４を矩形板２の中央部分に対して所要の高さの差が生
じるように加工し、これを図１１（ａ），（ｂ）の如く
矩形板２に曲げ加工を行った後、上下２体に分割し、真
直な端部をもつフォーク枝片８と平行な耳部７を有する
自在継手用フォークを得る方法が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】上述した図８（ａ），
（ｂ）に示す従来の自在継手は、耳部３を折り重ねる工
程と、折り曲げた先端部３ａをスプライン加工に支障を
起さないように切削する工程が必要であり、この工程に
大きな手数がかかる。またそのために長い耳部３が必要
でこれを矩形板２の両端に設けるため素材全体の長さが
長くなり、タブ４との関係から素材を打ち抜くときの材
料の歩留りが悪いという欠点がある。さらに素材を打ち
抜いた時の加工硬化作用により、以後の曲げ加工の際、
打抜部にワレが発生するので加工硬化を除去するための
焼なまし工程が必要である。 【０００５】図１１（ａ），（ｂ）に示す自在継手用フ
ォークは、図７、図８の方法よりは工数が減り、歩留り
も向上するものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォ
ーク枝片８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同
芯状に曲げられておらず、ハブから略直線状に平行に延
びているので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、
また図７、図８のものと同様にタブ４の連結部分におけ
る加工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があっ
た。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、上述した従来
の欠点、問題点を解決したものであって、本発明におけ
る自在継手用フォークの製造方法は、矩形状平板の片側
部に一対のフォーク枝片となるタブと該平板の両端部に
一対の耳片とをもつように金属薄板素材を裁断する工程
と、前記耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を
前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込んでハブ管状部を
形成する工程と、十字軸の十字形腕を挿入し得るように
前記タブに２個の整合した貫通孔を穿孔するとともに前
記円筒形状に曲げられたハブ管状部の内周にスプライン
加工を施す切削工程とを有する自在継手用フォークの製
造方法において、前記金属薄板素材の裁断以後焼きなま
しを行うことなく前記各タブの両側部と前記矩形状平板
との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少なくと
も一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポンチ押
込変形によって、該ポンチ押込みによる該片面側の凹部
の内径より大外径の膨出部を生じせしめてその周囲の板
厚を厚くする工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同
芯の円形横断面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締
ボルトを通すために該耳片の一方にボルト挿通孔を、該
耳片の他方の前記ポンチ押込み部位に前記ポンチ押込み
による前記片面側の凹部の内径より大径で前記膨出部の
外径より小径のねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを
有して成るものである。 【０００７】この場合、耳片部分の板厚を厚くする方法
として前述の耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当す
る部分を片面側からポンチ押込変形させる工程に代え
て、前記耳片をその両端側から圧縮して肉盛変形させて
もよい。 【０００８】 【作用】本発明においては、耳片の少なくともめねじ部
に相当する部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性
加工で板厚を厚くするので、従来のスプライン加工時に
おける耳片折り曲げ端の機械加工が不要となり、工数が
節減され、かつ、素材の長さも小として材料の歩留向上
が図られる。フォーク枝片部分は円筒状ハブと略同芯に
内側に凹となるようにわん曲しているので、ねじり応力
に対して高い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜
部を押圧することにより面粗度が向上し、焼なまし処理
が不要となる。 【０００９】 【発明の実施の形態】次に本発明を、好適な実施形態に
ついて図面を参照して説明する。図１ないし図３は本発
明の第１の発明における実施例の製造工程を示した図で
ある。まず図１（ａ）に示す素材２５は金属の板材ある
いはコイル材からプレス加工で打ち抜かれ、矩形板２の
片側部（上側部）に一対のタブ４が、またその両端部に
耳片７が形成されている。なお、矩形板２の部分は、後
述するハブ管状部となり、タブ４はフォーク枝片、耳片
７はボルト締め付け用のハブ管状部の切離縁の位置で軸
線方向に沿ってのびる一対の平行突出部となる。この第
１の打抜工程に続いて図１（ｂ）に示す第２の工程で
は、プレスで打ち抜かれた切断面のうち、フォーク枝片
部分となるタブ４の付根部２１，２２ａ，２２ｂの切断
面箇所を破線の如く押圧して塑性変形を与え、面粗度を
向上させる。次に図１（ｃ）に示す第３の工程では、一
対の耳片７の少なくとも片側の耳片、つまり後工程で穿
けられるねじ孔に対応する箇所に、片側から細径ポンチ
を打ち込んで反対側へ突起（膨出部）９を形成する。図
１（ｄ）の第４の工程では、タブ４が一部円形横断面形
状をもつように該タブ４のみを、矩形板２の中心Ｃから
外側へややずれた点Ａを中心として曲率半径Ｒで円弧形
に曲げる。 【００１０】次の工程（第５工程）では、図１（ｅ）に
示すように、矩形板２を円筒形に成形する前段階とし
て、その中心Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲
げを行う。図１（ｆ）に示す第６の工程では、この放物
線状の矩形板２をより完全な円筒形にするために第２次
の曲げ加工を行ってハブ管状部１１を形成するととも
に、一対の耳片７，７がこのハブ管状部１１から半径方
向にほぼ平行に向い合うようにする。このとき第４の工
程で円弧形に曲げられたタブの部分はハブ管状部１１と
略同芯状にわん曲したフォーク枝片１２となる。以上に
よりプレスによる冷間鍛造工程が終了し、図２（ａ），
（ｂ），（ｃ）に示すような冷間鍛造完成品が得られ
る。 【００１１】図２からも分かるようにこの鍛造品は、タ
ブ４から曲げ加工されて成形された一対のフォーク枝片
１２は所要の間隔ｄをもって互いに対向し、また該フォ
ーク枝片を連接し矩形板２から成形されたハブ管状部１
１は周上の１箇所で切離位置の両縁部が突き合せとな
り、この両縁部に続いて第６工程の曲げ加工で互いに平
行に半径方向に延在した耳片７が或る間隔Ｄをもって対
向している。 【００１２】この後、第７の工程として切削およびスプ
ライン加工工程が施されて図３（ａ）〜（ｃ）に示す自
在継手用フォーク２０が得られる。即ち、フォーク枝片
１２，１２には十字軸の十字腕およびニードル入りカッ
プを嵌入すべき貫通孔１３が整合して穿孔され、耳片
７，７の一方にはボルト挿通孔１４および座１５が、他
方にはボルトねじ部と螺合するねじ孔１６が穿孔加工さ
れ、ハブ管状部１１の内周面にはスプライン軸と連結す
るためのスプライン溝１７が施されて自在継手の一部品
としてのフォーク２０が完成する。図１（ｃ）に示す第
３の工程でポンチ押込みによる環状の突起９の形成で図
３（ｃ）の如く耳片７のねじ孔１６の部分の板厚が厚く
なり、充分な長さのねじ孔が得られるので、従来のよう
に耳片を折り曲げることなく確実なボルト締めが可能と
なる。 【００１３】図４〜図６は本発明の第２の発明の工程説
明図であり、この場合は矩形板２の両端に形成される耳
部７′，７′はその外縁が凸状に膨らんでいる。図１
（ａ），（ｂ）と同じ第１、第２の工程（図４（ａ），
（ｂ））を経た後、図４（ｃ）の第３の工程で耳片
７′，７′の両端を素材の打抜面に対して直角な方向に
圧縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めねじ
部周辺の板面形状を変形させ、突面９′を形成する。こ
の場合は両耳片の対向部分が同時に該突面により厚肉状
態となる。以後は図１（ｄ）〜（ｆ）、図２、図３で述
べたのと同様の加工を行う。なお図５は図１（ｆ）に、
図６は図３（ｃ）に対応する。耳片の板厚増加により確
実なボルト締めが可能となる。 【００１４】 【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、
（イ）耳片に塑性加工を施し、該耳片のねじ孔該当部に
突部を加工することにより、ねじ孔の補強、確実なボル
ト締めができ、（ロ）前記ねじ孔の補強によって従来の
ような耳片の折り返し加工、スプライン加工のための折
り返し端の前処理（切削）が不要となり、かつ耳片部分
が小形化、素材長さの短縮化がもたらされ、素材の打抜
加工において材料の歩留りが向上する。また（ハ）フォ
ーク枝片付根部の打抜切断面を押圧し面粗度を向上させ
ることにより、その曲げに伴なうクラックの発生を防止
でき、焼なまし工程を省略でき、さらに（ニ）フォーク
枝片はその軸方向に垂直な断面が内側に凹となるように
わん曲しているので、使用時のねじり応力に対して高い
剛性を発揮するなど、実用上大きな利点、効果がもたら
される。
た円筒状のハブと軸線に垂直な腕部をもつ十字軸とを接
続する自在継手用フォークの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】この種の自在継手は通常、十字形腕部を
もつ十字軸と伝動軸等の回転軸との角度連結に用いら
れ、円筒状ハブの先端に形成した一対のフォークに十字
軸の腕部をニードル入りカップを介して挿入される。フ
ォークをもつ円筒状ハブを平坦な金属板から塑性加工に
よって製造することは従来から知られている。例えば図
７〜図８（ａ），（ｂ）に示すように、金属板の素材１
を円筒状のハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両
端に連続しかつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５
（図８）を形成したときにボルト締め用の突出部６とな
る耳片３と、フォーク８を形成するための一対のタブ４
とを備えたブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状
に曲げかつ耳部３を図８（ｂ）のように中途部から内側
へ折り返して緊締ボルトの挿通孔１４およびねじ孔１６
を穿け、またフォーク８には十字形腕部１９を挿し込む
ための貫通孔１３を形成し、さらにハブ内周面にスプラ
イン溝１７の加工を行って図８（ａ）のような自在継手
用フォークを得ている。 【０００３】前記耳部を折り返すのは緊締用ボルトに螺
合するねじ孔部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長く
し、めねじの強度を保つためであるが、この耳部の折り
返し工程をなくしたものとして、特開昭５９−１２１２
２９号公報に示される自在継手がある。これは図９
（ａ），（ｂ）のような一対のタブ４および一対の耳部
７をもつ矩形板２を２枚一体に連結したブランクを用
い、押込加工によってその耳部に凹部１０および凸部２
３を形成するとともに、図１０（ａ），（ｂ）の如くタ
ブ４を矩形板２の中央部分に対して所要の高さの差が生
じるように加工し、これを図１１（ａ），（ｂ）の如く
矩形板２に曲げ加工を行った後、上下２体に分割し、真
直な端部をもつフォーク枝片８と平行な耳部７を有する
自在継手用フォークを得る方法が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】上述した図８（ａ），
（ｂ）に示す従来の自在継手は、耳部３を折り重ねる工
程と、折り曲げた先端部３ａをスプライン加工に支障を
起さないように切削する工程が必要であり、この工程に
大きな手数がかかる。またそのために長い耳部３が必要
でこれを矩形板２の両端に設けるため素材全体の長さが
長くなり、タブ４との関係から素材を打ち抜くときの材
料の歩留りが悪いという欠点がある。さらに素材を打ち
抜いた時の加工硬化作用により、以後の曲げ加工の際、
打抜部にワレが発生するので加工硬化を除去するための
焼なまし工程が必要である。 【０００５】図１１（ａ），（ｂ）に示す自在継手用フ
ォークは、図７、図８の方法よりは工数が減り、歩留り
も向上するものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォ
ーク枝片８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同
芯状に曲げられておらず、ハブから略直線状に平行に延
びているので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、
また図７、図８のものと同様にタブ４の連結部分におけ
る加工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があっ
た。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、上述した従来
の欠点、問題点を解決したものであって、本発明におけ
る自在継手用フォークの製造方法は、矩形状平板の片側
部に一対のフォーク枝片となるタブと該平板の両端部に
一対の耳片とをもつように金属薄板素材を裁断する工程
と、前記耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を
前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込んでハブ管状部を
形成する工程と、十字軸の十字形腕を挿入し得るように
前記タブに２個の整合した貫通孔を穿孔するとともに前
記円筒形状に曲げられたハブ管状部の内周にスプライン
加工を施す切削工程とを有する自在継手用フォークの製
造方法において、前記金属薄板素材の裁断以後焼きなま
しを行うことなく前記各タブの両側部と前記矩形状平板
との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少なくと
も一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポンチ押
込変形によって、該ポンチ押込みによる該片面側の凹部
の内径より大外径の膨出部を生じせしめてその周囲の板
厚を厚くする工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同
芯の円形横断面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締
ボルトを通すために該耳片の一方にボルト挿通孔を、該
耳片の他方の前記ポンチ押込み部位に前記ポンチ押込み
による前記片面側の凹部の内径より大径で前記膨出部の
外径より小径のねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを
有して成るものである。 【０００７】この場合、耳片部分の板厚を厚くする方法
として前述の耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当す
る部分を片面側からポンチ押込変形させる工程に代え
て、前記耳片をその両端側から圧縮して肉盛変形させて
もよい。 【０００８】 【作用】本発明においては、耳片の少なくともめねじ部
に相当する部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性
加工で板厚を厚くするので、従来のスプライン加工時に
おける耳片折り曲げ端の機械加工が不要となり、工数が
節減され、かつ、素材の長さも小として材料の歩留向上
が図られる。フォーク枝片部分は円筒状ハブと略同芯に
内側に凹となるようにわん曲しているので、ねじり応力
に対して高い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜
部を押圧することにより面粗度が向上し、焼なまし処理
が不要となる。 【０００９】 【発明の実施の形態】次に本発明を、好適な実施形態に
ついて図面を参照して説明する。図１ないし図３は本発
明の第１の発明における実施例の製造工程を示した図で
ある。まず図１（ａ）に示す素材２５は金属の板材ある
いはコイル材からプレス加工で打ち抜かれ、矩形板２の
片側部（上側部）に一対のタブ４が、またその両端部に
耳片７が形成されている。なお、矩形板２の部分は、後
述するハブ管状部となり、タブ４はフォーク枝片、耳片
７はボルト締め付け用のハブ管状部の切離縁の位置で軸
線方向に沿ってのびる一対の平行突出部となる。この第
１の打抜工程に続いて図１（ｂ）に示す第２の工程で
は、プレスで打ち抜かれた切断面のうち、フォーク枝片
部分となるタブ４の付根部２１，２２ａ，２２ｂの切断
面箇所を破線の如く押圧して塑性変形を与え、面粗度を
向上させる。次に図１（ｃ）に示す第３の工程では、一
対の耳片７の少なくとも片側の耳片、つまり後工程で穿
けられるねじ孔に対応する箇所に、片側から細径ポンチ
を打ち込んで反対側へ突起（膨出部）９を形成する。図
１（ｄ）の第４の工程では、タブ４が一部円形横断面形
状をもつように該タブ４のみを、矩形板２の中心Ｃから
外側へややずれた点Ａを中心として曲率半径Ｒで円弧形
に曲げる。 【００１０】次の工程（第５工程）では、図１（ｅ）に
示すように、矩形板２を円筒形に成形する前段階とし
て、その中心Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲
げを行う。図１（ｆ）に示す第６の工程では、この放物
線状の矩形板２をより完全な円筒形にするために第２次
の曲げ加工を行ってハブ管状部１１を形成するととも
に、一対の耳片７，７がこのハブ管状部１１から半径方
向にほぼ平行に向い合うようにする。このとき第４の工
程で円弧形に曲げられたタブの部分はハブ管状部１１と
略同芯状にわん曲したフォーク枝片１２となる。以上に
よりプレスによる冷間鍛造工程が終了し、図２（ａ），
（ｂ），（ｃ）に示すような冷間鍛造完成品が得られ
る。 【００１１】図２からも分かるようにこの鍛造品は、タ
ブ４から曲げ加工されて成形された一対のフォーク枝片
１２は所要の間隔ｄをもって互いに対向し、また該フォ
ーク枝片を連接し矩形板２から成形されたハブ管状部１
１は周上の１箇所で切離位置の両縁部が突き合せとな
り、この両縁部に続いて第６工程の曲げ加工で互いに平
行に半径方向に延在した耳片７が或る間隔Ｄをもって対
向している。 【００１２】この後、第７の工程として切削およびスプ
ライン加工工程が施されて図３（ａ）〜（ｃ）に示す自
在継手用フォーク２０が得られる。即ち、フォーク枝片
１２，１２には十字軸の十字腕およびニードル入りカッ
プを嵌入すべき貫通孔１３が整合して穿孔され、耳片
７，７の一方にはボルト挿通孔１４および座１５が、他
方にはボルトねじ部と螺合するねじ孔１６が穿孔加工さ
れ、ハブ管状部１１の内周面にはスプライン軸と連結す
るためのスプライン溝１７が施されて自在継手の一部品
としてのフォーク２０が完成する。図１（ｃ）に示す第
３の工程でポンチ押込みによる環状の突起９の形成で図
３（ｃ）の如く耳片７のねじ孔１６の部分の板厚が厚く
なり、充分な長さのねじ孔が得られるので、従来のよう
に耳片を折り曲げることなく確実なボルト締めが可能と
なる。 【００１３】図４〜図６は本発明の第２の発明の工程説
明図であり、この場合は矩形板２の両端に形成される耳
部７′，７′はその外縁が凸状に膨らんでいる。図１
（ａ），（ｂ）と同じ第１、第２の工程（図４（ａ），
（ｂ））を経た後、図４（ｃ）の第３の工程で耳片
７′，７′の両端を素材の打抜面に対して直角な方向に
圧縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めねじ
部周辺の板面形状を変形させ、突面９′を形成する。こ
の場合は両耳片の対向部分が同時に該突面により厚肉状
態となる。以後は図１（ｄ）〜（ｆ）、図２、図３で述
べたのと同様の加工を行う。なお図５は図１（ｆ）に、
図６は図３（ｃ）に対応する。耳片の板厚増加により確
実なボルト締めが可能となる。 【００１４】 【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、
（イ）耳片に塑性加工を施し、該耳片のねじ孔該当部に
突部を加工することにより、ねじ孔の補強、確実なボル
ト締めができ、（ロ）前記ねじ孔の補強によって従来の
ような耳片の折り返し加工、スプライン加工のための折
り返し端の前処理（切削）が不要となり、かつ耳片部分
が小形化、素材長さの短縮化がもたらされ、素材の打抜
加工において材料の歩留りが向上する。また（ハ）フォ
ーク枝片付根部の打抜切断面を押圧し面粗度を向上させ
ることにより、その曲げに伴なうクラックの発生を防止
でき、焼なまし工程を省略でき、さらに（ニ）フォーク
枝片はその軸方向に垂直な断面が内側に凹となるように
わん曲しているので、使用時のねじり応力に対して高い
剛性を発揮するなど、実用上大きな利点、効果がもたら
される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の発明における自在継手用フォー
クの冷間鍛造の工程説明図である。 【図２】フォーク中間品たる冷間鍛造完成品の一部裁断
正面図、側面図および横断面図である。 【図３】切削完了したフォーク完成品の一部裁断正面
図、側面図および横断面図である。 【図４】本発明の第２の発明における自在継手用フォー
クの冷間鍛造の一部工程を示す説明図である。 【図５】本発明の第２の発明における自在継手用フォー
クの冷間鍛造の一部工程を示す説明図である。 【図６】本発明の第２の発明におけるフォーク完成品の
横断面図である。 【図７】従来の自在継手用フォークの素材の平面図であ
る。 【図８】従来の自在継手用フォークの一部裁断側面図お
よび横断面図である。 【図９】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を示
す図である。 【図１０】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を
示す図である。 【図１１】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を
示す図である。 【符号の説明】 ２…矩形板 ４…タブ ７…耳片 ９…突起 １１…ハブ管状部 １２…フォーク枝片 １３…貫通孔 １４…ボルト挿通孔 １６…ねじ孔 １７…スプライン溝 ２０…自在継手用フォーク ２５…素材
クの冷間鍛造の工程説明図である。 【図２】フォーク中間品たる冷間鍛造完成品の一部裁断
正面図、側面図および横断面図である。 【図３】切削完了したフォーク完成品の一部裁断正面
図、側面図および横断面図である。 【図４】本発明の第２の発明における自在継手用フォー
クの冷間鍛造の一部工程を示す説明図である。 【図５】本発明の第２の発明における自在継手用フォー
クの冷間鍛造の一部工程を示す説明図である。 【図６】本発明の第２の発明におけるフォーク完成品の
横断面図である。 【図７】従来の自在継手用フォークの素材の平面図であ
る。 【図８】従来の自在継手用フォークの一部裁断側面図お
よび横断面図である。 【図９】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を示
す図である。 【図１０】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を
示す図である。 【図１１】他の従来例によるフォーク製造工程の一部を
示す図である。 【符号の説明】 ２…矩形板 ４…タブ ７…耳片 ９…突起 １１…ハブ管状部 １２…フォーク枝片 １３…貫通孔 １４…ボルト挿通孔 １６…ねじ孔 １７…スプライン溝 ２０…自在継手用フォーク ２５…素材
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭59−121229（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−195544（ＪＰ，Ａ)
実開 昭62−199537（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F16D 3/26
B23P 15/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタ
ブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄
板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うよ
うに前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲
げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形
腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔
を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状
部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自
在継手用フォークの製造方法において、前記金属薄板素
材の裁断以後焼きなましを行うことなく前記各タブの両
側部と前記矩形状平板との連接部を押圧加工する工程
と、前記耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部
分を片面側からポンチ押込変形によって、該ポンチ押込
みによる該片面側の凹部の内径より大外径の膨出部を生
じせしめてその周囲の板厚を厚くする工程と、前記タブ
が前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形状をもつよう
に曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すために該耳片の一
方にボルト挿通孔を、該耳片の他方の前記ポンチ押込み
部位に前記ポンチ押込みによる前記片面側の凹部の内径
より大径で前記膨出部の外径より小径のねじ孔を整合し
て穿孔する切削工程とを有することを特徴とする自在継
手用フォークの製造方法。 ２．矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタ
ブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄
板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うよ
うに前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲
げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形
腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔
を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状
部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自
在継手用フォークの製造方法において、前記タブと前記
矩形状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片
をその両端側から圧縮して該耳片の板厚を厚くする工程
と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形
状をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すため
に該耳片の一方にボルト挿通孔を、該耳片の他方にねじ
孔を整合して穿孔する切削工程とを有することを特徴と
する自在継手用フォークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11099430A JP3132503B2 (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 自在継手用フォークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11099430A JP3132503B2 (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 自在継手用フォークの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63185222A Division JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000202721A JP2000202721A (ja) | 2000-07-25 |
| JP3132503B2 true JP3132503B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=14247239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11099430A Expired - Lifetime JP3132503B2 (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 自在継手用フォークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3132503B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190001259A (ko) * | 2017-06-27 | 2019-01-04 | 남양공업주식회사 | 차량용 조향장치의 핀치요크 |
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-
1999
- 1999-04-06 JP JP11099430A patent/JP3132503B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| KR101963107B1 (ko) * | 2017-06-27 | 2019-03-28 | 남양넥스모 주식회사 | 차량용 조향장치의 핀치요크 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JP2000202721A (ja) | 2000-07-25 |
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