JPH0788859B2 - 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 - Google Patents
自在継手および自在継手用フォークの製造方法Info
- Publication number
- JPH0788859B2 JPH0788859B2 JP63185222A JP18522288A JPH0788859B2 JP H0788859 B2 JPH0788859 B2 JP H0788859B2 JP 63185222 A JP63185222 A JP 63185222A JP 18522288 A JP18522288 A JP 18522288A JP H0788859 B2 JPH0788859 B2 JP H0788859B2
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- JP
- Japan
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- fork
- hub
- universal joint
- tab
- ear
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
- F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
- F16D3/382—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another constructional details of other than the intermediate member
- F16D3/387—Fork construction; Mounting of fork on shaft; Adapting shaft for mounting of fork
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、フォークを備えた円筒状のハブと軸線に垂直
な腕部をもつ軸とを接続する自在継手および自在継手用
フォークの製造方法に関する。
な腕部をもつ軸とを接続する自在継手および自在継手用
フォークの製造方法に関する。
この種の自在継手は通常、十字形腕部をもつ十字軸と電
動軸等の回転軸との角度連結に用いられ、円筒状ハブの
先端に形成した一対のフォークに十字軸の腕部をニード
ル入りカップを介して挿入される。フォークをもつ円筒
状ハブを平坦な金属板から塑性加工によって製造するこ
とは従来から知られている。例えば第７図〜第８図
（ａ），（ｂ）に示すように、金属板の素材１を円筒状
のハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両端に連続
しかつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５（第８
図）を形成したときにボルト締め用の突出部６となる耳
片３と、フォーク８を形成するための一対のタブ４とを
備えたブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状に曲
げかつ耳片３を第８図（ｂ）のように中途部から内側へ
折り返して緊締ボルトの挿通孔14およびねじ孔16を穿
け、またフォーク８には十字形腕部19を挿し込むための
貫通孔13を形成し、さらにハブ内周面にスプライン溝17
の加工を行って第８図（ａ）のような自在継手用フォー
クを得ている。
動軸等の回転軸との角度連結に用いられ、円筒状ハブの
先端に形成した一対のフォークに十字軸の腕部をニード
ル入りカップを介して挿入される。フォークをもつ円筒
状ハブを平坦な金属板から塑性加工によって製造するこ
とは従来から知られている。例えば第７図〜第８図
（ａ），（ｂ）に示すように、金属板の素材１を円筒状
のハブを形成すべき矩形板２と、該矩形板の両端に連続
しかつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒形ハブ５（第８
図）を形成したときにボルト締め用の突出部６となる耳
片３と、フォーク８を形成するための一対のタブ４とを
備えたブランクとして打ち抜き、矩形板２を円筒状に曲
げかつ耳片３を第８図（ｂ）のように中途部から内側へ
折り返して緊締ボルトの挿通孔14およびねじ孔16を穿
け、またフォーク８には十字形腕部19を挿し込むための
貫通孔13を形成し、さらにハブ内周面にスプライン溝17
の加工を行って第８図（ａ）のような自在継手用フォー
クを得ている。
前記耳片を折り返すのは緊締用ボルトに螺合するねじ孔
部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長くし、めねじの
強度を保つためであるが、この耳部の折り返し工程をな
くしたものとして、特開昭59−121229号公報に示される
自在継手がある。これは第９図（ａ），（ｂ）のような
一対のタブ４および一対の耳部７をもつ矩形板２を２枚
一体に連結したブランクを用い、押込加工によってその
耳部に凹部10および凸部23を形成するとともに、第10図
（ａ），（ｂ）のように、タブ４を矩形板２の中央部分
に対して所要の高さの差が生じるように加工し、これを
第11図（ａ），（ｂ）の如く矩形板２に曲げ加工を行っ
た後、上下２体に分割し、真直な端部をもつフォーク枝
片８と平行な耳部７を有する自在継手用フォークを得る
方法が知られている。
部分の肉厚を厚くしてめねじの長さを長くし、めねじの
強度を保つためであるが、この耳部の折り返し工程をな
くしたものとして、特開昭59−121229号公報に示される
自在継手がある。これは第９図（ａ），（ｂ）のような
一対のタブ４および一対の耳部７をもつ矩形板２を２枚
一体に連結したブランクを用い、押込加工によってその
耳部に凹部10および凸部23を形成するとともに、第10図
（ａ），（ｂ）のように、タブ４を矩形板２の中央部分
に対して所要の高さの差が生じるように加工し、これを
第11図（ａ），（ｂ）の如く矩形板２に曲げ加工を行っ
た後、上下２体に分割し、真直な端部をもつフォーク枝
片８と平行な耳部７を有する自在継手用フォークを得る
方法が知られている。
上述した第８図（ａ），（ｂ）に示す従来の自在継手
は、耳部３を折り重ねる工程と、折り曲げた先端部3aを
スプライン加工に支障を起さないように切削する工程が
必要であり、この工程に大きな手数がかかる。またその
ために長い耳部３が必要でこれを矩形板２の両端に設け
るため素材全体の長さが長くなり、タブ４との関係から
素材を打ち抜くときの材料の歩留りが悪いという欠点が
ある。さらに素材を打ち抜いた時の加工硬化作用によ
り、以後の曲げ加工の際、打抜部にワレが発生するので
加工硬化を除去するための焼なまし工程が必要である。
は、耳部３を折り重ねる工程と、折り曲げた先端部3aを
スプライン加工に支障を起さないように切削する工程が
必要であり、この工程に大きな手数がかかる。またその
ために長い耳部３が必要でこれを矩形板２の両端に設け
るため素材全体の長さが長くなり、タブ４との関係から
素材を打ち抜くときの材料の歩留りが悪いという欠点が
ある。さらに素材を打ち抜いた時の加工硬化作用によ
り、以後の曲げ加工の際、打抜部にワレが発生するので
加工硬化を除去するための焼なまし工程が必要である。
第11図（ａ），（ｂ）に示す自在継手用フォークは、第
７図、第８図の方法よりは工数が減り、歩留りも向上す
るものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォーク枝片
８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同芯状に曲
げられておらず、ハブから略直線状に平行に延びている
ので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、また第７
図、第８図のものと同様にタブ４の連結部分における加
工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があった。
７図、第８図の方法よりは工数が減り、歩留りも向上す
るものの、耳部の板厚が充分でなく、またフォーク枝片
８は円筒状ハブの軸線方向からみて該ハブと同芯状に曲
げられておらず、ハブから略直線状に平行に延びている
ので伝動の際のねじり応力に対し剛性が弱く、また第７
図、第８図のものと同様にタブ４の連結部分における加
工硬化作用でワレ等が発生し易いという問題があった。
本発明は、上述した従来の欠点、問題点を解決したもの
であって、先端にフォークを備え軸方向に切離されてい
る管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニー
ドル入りカップを介して挿入される十字形腕を備えた十
字軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１枚
の金属薄板から形成され、前記フォークは該フォークの
伸長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成して
おり、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳片
が形成され、前記耳片の一方にはボルト挿通孔が、他方
にはねじ孔が形成されかつ該ねじ孔周囲の板厚がハブ管
状部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボルト
締めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定されるよ
うに合体して緊結される。
であって、先端にフォークを備え軸方向に切離されてい
る管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニー
ドル入りカップを介して挿入される十字形腕を備えた十
字軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１枚
の金属薄板から形成され、前記フォークは該フォークの
伸長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成して
おり、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳片
が形成され、前記耳片の一方にはボルト挿通孔が、他方
にはねじ孔が形成されかつ該ねじ孔周囲の板厚がハブ管
状部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボルト
締めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定されるよ
うに合体して緊結される。
また本発明における自在継手用フォークの製造方法は、
矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと
該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄板素
材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うように
前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込
んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形腕を
挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔を穿
孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状部の
内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自在継
手用フォークの製造方法において、前記タブと前記矩形
状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少
なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポ
ンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚くする工程
と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形
状をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すため
に該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合
して穿孔する切削工程とを有して成るものである。
矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと
該平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属薄板素
材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向き合うように
前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒形状に曲げ込
んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸の十字形腕を
挿入し得るように前記タブに２個の整合した貫通孔を穿
孔するとともに前記円筒形状に曲げられたハブ管状部の
内周にスプライン加工を施す切削工程とを有する自在継
手用フォークの製造方法において、前記タブと前記矩形
状平板との連接部を押圧加工する工程と、前記耳片の少
なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面側からポ
ンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚くする工程
と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形横断面形
状をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを通すため
に該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合
して穿孔する切削工程とを有して成るものである。
この場合、耳片部分の板厚を厚くする方法として前述の
耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面
側からポンチ押込変形させる工程に代えて、前記耳片を
その両端側から圧縮して肉盛変形させてもよい。
耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を片面
側からポンチ押込変形させる工程に代えて、前記耳片を
その両端側から圧縮して肉盛変形させてもよい。
本発明においては、耳片の少なくともめねじ部に相当す
る部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性加工で板
厚を厚くするので、従来のスプライン加工時における耳
片折り曲げ端の機械加工が不要となる、工数が節減さ
れ、かつ素材の長さも小として材料の歩留向上が図られ
る。フォーク枝片部分は円筒状ハブと略同芯に内側に凹
となるようにわん曲しているので、ねじる応力に対して
高い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜部を押圧
することにより面粗度が向上し、焼なまし処理が不要と
なる。
る部分をポンチ加工あるいは圧縮加工等の塑性加工で板
厚を厚くするので、従来のスプライン加工時における耳
片折り曲げ端の機械加工が不要となる、工数が節減さ
れ、かつ素材の長さも小として材料の歩留向上が図られ
る。フォーク枝片部分は円筒状ハブと略同芯に内側に凹
となるようにわん曲しているので、ねじる応力に対して
高い剛性を発揮でき、またタブの基部分の打抜部を押圧
することにより面粗度が向上し、焼なまし処理が不要と
なる。
次に本発明を、実施例について図面を参照して説明す
る。
る。
第１図ないし第３図は本発明の第１の発明における実施
例の製造工程を示した図である。まず第１図（ａ）に示
す素材25は金属の板材或いはコイル材からプレス加工で
打ち抜かれ、矩形板２の片側部（上側部）に一対のタブ
４が、またその両端部に耳片７が形成されている。な
お、矩形板２の部分は、後述するハブ管状部となり、タ
ブ４はフォーク枝片、耳片７はボルト締め付け用のハブ
管状部の切離縁の位置で軸線方向に沿ってのびる一対の
平行突出部となる。この第１の打抜工程に続いて第１図
（ｂ）に示す第２の工程では、プレスで打ち抜かれた切
断面のうち、フォーク枝片部分となるタブ４の付根部2
1,22a,22bの切断面箇所を破線の如く押圧して塑性変形
を与え、面粗度を向上させる。次に第１図（ｃ）に示す
第３の工程では、一対の耳片７の少なくとも片側の耳
片、つまり後工程で穿けられるねじ孔に対応する箇所
に、片側から細径ポンチを打ち込んで反対側へ突起９を
形成する。第１図（ｄ）の第４の工程では、タブ４が一
部円形横断面形状をもつように該タブ４のみを、矩形板
２の中心Ｃから外側へややずれた点Ａを中心として曲率
半径Ｒで円弧形に曲げる。
例の製造工程を示した図である。まず第１図（ａ）に示
す素材25は金属の板材或いはコイル材からプレス加工で
打ち抜かれ、矩形板２の片側部（上側部）に一対のタブ
４が、またその両端部に耳片７が形成されている。な
お、矩形板２の部分は、後述するハブ管状部となり、タ
ブ４はフォーク枝片、耳片７はボルト締め付け用のハブ
管状部の切離縁の位置で軸線方向に沿ってのびる一対の
平行突出部となる。この第１の打抜工程に続いて第１図
（ｂ）に示す第２の工程では、プレスで打ち抜かれた切
断面のうち、フォーク枝片部分となるタブ４の付根部2
1,22a,22bの切断面箇所を破線の如く押圧して塑性変形
を与え、面粗度を向上させる。次に第１図（ｃ）に示す
第３の工程では、一対の耳片７の少なくとも片側の耳
片、つまり後工程で穿けられるねじ孔に対応する箇所
に、片側から細径ポンチを打ち込んで反対側へ突起９を
形成する。第１図（ｄ）の第４の工程では、タブ４が一
部円形横断面形状をもつように該タブ４のみを、矩形板
２の中心Ｃから外側へややずれた点Ａを中心として曲率
半径Ｒで円弧形に曲げる。
次の工程（第５工程）では、第１図（ｅ）に示すよう
に、矩形板２を円筒形に成形する前段階として、その中
心Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲げを行う。
第１図（ｆ）に示す第６の工程では、この放物状の矩形
板２をより完全な円筒形にするために第２次の曲げ加工
を行ってハブ管状部11を形成するとともに、一対の耳片
7,7がこのハブ管状部11から半径方向にほぼ平行に向い
合うようにする。このとき第４の工程で円弧形に曲げら
れたタブの部分はハブ管状部11の略同芯状にわん曲した
フォーク枝片12となる。以上によりプレスによる冷間鍛
造工程が終了し、第２図（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す
ような冷間鍛造完成品が得られる。第２図からも分かる
ようにこの鍛造品は、タブ４から曲げ加工されて成形さ
れた一対のフォーク枝片12は所要の間隔ｄをもって互い
に対向し、また該フォーク枝片を連接し矩形板２から成
形されたハブ管状部11は周上の１箇所で切離位置の両縁
部が突き合せとなり、この両縁部に続いて第６工程の曲
げ加工で互いに平行に半径方向に延出した耳片７が或る
間隔Ｄをもって対向している。
に、矩形板２を円筒形に成形する前段階として、その中
心Ｃのまわりに大略放物線状に、第１次の曲げを行う。
第１図（ｆ）に示す第６の工程では、この放物状の矩形
板２をより完全な円筒形にするために第２次の曲げ加工
を行ってハブ管状部11を形成するとともに、一対の耳片
7,7がこのハブ管状部11から半径方向にほぼ平行に向い
合うようにする。このとき第４の工程で円弧形に曲げら
れたタブの部分はハブ管状部11の略同芯状にわん曲した
フォーク枝片12となる。以上によりプレスによる冷間鍛
造工程が終了し、第２図（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す
ような冷間鍛造完成品が得られる。第２図からも分かる
ようにこの鍛造品は、タブ４から曲げ加工されて成形さ
れた一対のフォーク枝片12は所要の間隔ｄをもって互い
に対向し、また該フォーク枝片を連接し矩形板２から成
形されたハブ管状部11は周上の１箇所で切離位置の両縁
部が突き合せとなり、この両縁部に続いて第６工程の曲
げ加工で互いに平行に半径方向に延出した耳片７が或る
間隔Ｄをもって対向している。
この後、第７の工程として切削およびスプライン加工工
程が施されて第３図（ａ）〜（ｃ）に示す自在継手用フ
ォーク20が得られる。即ち、フォーク枝片12,12には十
字軸の十字形腕およびニードル入りカップを嵌入すべき
貫通孔13が整合して穿孔され、耳片7,7の一方にはボル
ト挿通孔14および座15が、他方にはボルトねじ部と螺合
するねじ孔16が穿孔加工され、ハブ管状部11の内周面に
はスプライン軸と連結するためのスプライン溝17が施さ
れて自在継手の一部品としてのフォーク20が完成する。
第１図（ｃ）に示す第３の工程でポンチ押込みによる環
状の突起９の形成で第３図（ｃ）の如く耳片７のねじ孔
16の部分の板厚が厚くなり、充分な長さのねじ孔が得ら
れるので、従来のように耳片を折り曲げることなく確実
なボルト締めが可能となる。
程が施されて第３図（ａ）〜（ｃ）に示す自在継手用フ
ォーク20が得られる。即ち、フォーク枝片12,12には十
字軸の十字形腕およびニードル入りカップを嵌入すべき
貫通孔13が整合して穿孔され、耳片7,7の一方にはボル
ト挿通孔14および座15が、他方にはボルトねじ部と螺合
するねじ孔16が穿孔加工され、ハブ管状部11の内周面に
はスプライン軸と連結するためのスプライン溝17が施さ
れて自在継手の一部品としてのフォーク20が完成する。
第１図（ｃ）に示す第３の工程でポンチ押込みによる環
状の突起９の形成で第３図（ｃ）の如く耳片７のねじ孔
16の部分の板厚が厚くなり、充分な長さのねじ孔が得ら
れるので、従来のように耳片を折り曲げることなく確実
なボルト締めが可能となる。
第４図〜第６図は本発明の第２の発明の工程説明図であ
り、この場合は矩形板２の両端に形成される耳部７′,
7′はその外縁が凸状に膨らんでいる。第１図（ａ），
（ｂ）と同じ第１、第２の工程（第４図（ａ），
（ｂ））を経た後、第４図（ｃ）の第３の工程で耳片
７′,7′の両端を素材の打抜面に対して直角な方向に圧
縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めねじ部
周辺の板面形状を変形させ、突面９′を形成する。この
場合は両耳片の対向部分が同時に該突面により厚肉状態
となる。以後は第１図（ｄ）〜（ｆ）、第２図、第３図
で述べたのと同様の加工を行う。なお第５図は第１図
（ｆ）に、第６図は第３図（ｃ）に対応する。耳片の板
厚増加により確実なボルト締めが可能となる。
り、この場合は矩形板２の両端に形成される耳部７′,
7′はその外縁が凸状に膨らんでいる。第１図（ａ），
（ｂ）と同じ第１、第２の工程（第４図（ａ），
（ｂ））を経た後、第４図（ｃ）の第３の工程で耳片
７′,7′の両端を素材の打抜面に対して直角な方向に圧
縮力を加え、局部据込加工を行うことにより、めねじ部
周辺の板面形状を変形させ、突面９′を形成する。この
場合は両耳片の対向部分が同時に該突面により厚肉状態
となる。以後は第１図（ｄ）〜（ｆ）、第２図、第３図
で述べたのと同様の加工を行う。なお第５図は第１図
（ｆ）に、第６図は第３図（ｃ）に対応する。耳片の板
厚増加により確実なボルト締めが可能となる。
以上説明したように本発明によれば、（イ）耳片に塑性
加工を施し、該耳片のねじ孔該当部に突部を加工するこ
とにより、ねじ孔の補強、確実なボルト締めができ、
（ロ）前記ねじ孔の補強によって従来のような耳片の折
り返し加工、スプライン加工のための折り返し端の前処
理（切削）が不要となり、かつ耳片部分が小形化、素材
長さの短縮化がもたらされ、素材の打抜加工において材
料の歩留りが向上する。（ハ）またフォーク枝片付根部
の打抜切断面を押圧し面粗度を向上させることにより、
その曲げに伴なうクラックの発生を防止でき、焼なまし
工程を省略でき、さらに（ニ）フォーク枝片はその軸方
向に垂直な断面が内側に凹となるようにわん曲している
ので、使用時のねじり応力に対して高い剛性を発揮す
る、など実用上大きな利点、効果がもたらされる。
加工を施し、該耳片のねじ孔該当部に突部を加工するこ
とにより、ねじ孔の補強、確実なボルト締めができ、
（ロ）前記ねじ孔の補強によって従来のような耳片の折
り返し加工、スプライン加工のための折り返し端の前処
理（切削）が不要となり、かつ耳片部分が小形化、素材
長さの短縮化がもたらされ、素材の打抜加工において材
料の歩留りが向上する。（ハ）またフォーク枝片付根部
の打抜切断面を押圧し面粗度を向上させることにより、
その曲げに伴なうクラックの発生を防止でき、焼なまし
工程を省略でき、さらに（ニ）フォーク枝片はその軸方
向に垂直な断面が内側に凹となるようにわん曲している
ので、使用時のねじり応力に対して高い剛性を発揮す
る、など実用上大きな利点、効果がもたらされる。
第１図（ａ）〜（ｆ）は本発明の第１の発明における自
在継手用フォークの冷間鍛造の工程説明図、第２図
（ａ），（ｂ），（ｃ）はそれぞれフォーク中間品たる
冷間鍛造完成品の一部裁断正面図、側面図および横断面
図、第３図（ａ），（ｂ），（ｃ）は切削完了したフォ
ーク完成品の一部裁断正面図、側面図、横断面図、第４
図（ａ）〜（ｄ）および第５図は本発明の第２の発明に
おける自在継手用フォークの冷間鍛造の一部工程を示す
説明図、第６図は第２の発明におけるフォーク完成品の
横断面図、第７図は従来の自在継手用フォークの素材の
平面図、第８図（ａ），（ｂ）は従来の自在継手用フォ
ークの一部裁断側面図および横断面図、第９図、第10
図、第11図は他の従来例によるフォーク製造工程の一部
を示す図である。 ２……矩形板、４……タブ、 ７……耳片、９……突起、 11……ハブ管状部、 12……フォーク枝片、13……貫通孔、 14……ボルト挿通孔、16……ねじ孔、 17……スプライン溝、 20……自在継手用フォーク、 25……素材。
在継手用フォークの冷間鍛造の工程説明図、第２図
（ａ），（ｂ），（ｃ）はそれぞれフォーク中間品たる
冷間鍛造完成品の一部裁断正面図、側面図および横断面
図、第３図（ａ），（ｂ），（ｃ）は切削完了したフォ
ーク完成品の一部裁断正面図、側面図、横断面図、第４
図（ａ）〜（ｄ）および第５図は本発明の第２の発明に
おける自在継手用フォークの冷間鍛造の一部工程を示す
説明図、第６図は第２の発明におけるフォーク完成品の
横断面図、第７図は従来の自在継手用フォークの素材の
平面図、第８図（ａ），（ｂ）は従来の自在継手用フォ
ークの一部裁断側面図および横断面図、第９図、第10
図、第11図は他の従来例によるフォーク製造工程の一部
を示す図である。 ２……矩形板、４……タブ、 ７……耳片、９……突起、 11……ハブ管状部、 12……フォーク枝片、13……貫通孔、 14……ボルト挿通孔、16……ねじ孔、 17……スプライン溝、 20……自在継手用フォーク、 25……素材。
Claims (3)
- 【請求項１】先端にフォークを備え軸方向に切離されて
いる管状ハブと、前記フォークに形成された貫通孔にニ
ードル入りカップを介して挿入される十字形腕を備えた
十字軸とを有する自在継手において、前記管状ハブは１
枚の金属薄板から形成され、前記フォークは該フォーク
の伸長方向に対して垂直な断面が内向きの凹み形を成し
ており、前記ハブの切離部分の縁部には単板の一対の耳
片が形成され、前記耳片の一方にはボルト挿通孔が、他
方にはねじ孔が形成されかつ該ねじ孔周囲の板厚がハブ
管状部と比べて厚くなっており、前記一対の耳片はボル
ト締めの手段により前記ハブ管状部が軸上に固定される
ように合体して緊結されることを特徴とする自在継手。 - 【請求項２】矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片
となるタブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつよう
に金属薄板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向
き合うように前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒
形状に曲げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸
の十字形腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合し
た貫通孔を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられた
ハブ管状部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを
有する自在継手用フォークの製造方法において、前記タ
ブと前記矩形状平板との連接部を押圧加工する工程と、
前記耳片の少なくとも一方のめねじ部に相当する部分を
片面側からポンチ押込変形によってその周囲の板厚を厚
くする工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円
形横断面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締ねじを
通すために該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ
孔を整合して穿孔する切削工程とを有することを特徴と
する自在継手用フォークの製造方法。 - 【請求項３】矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片
となるタブと該平板の両端部に一対の耳片とをもつよう
に金属薄板素材を裁断する工程と、前記耳片が互いに向
き合うように前記矩形状平板を前記タブと同芯的な円筒
形状に曲げ込んでハブ管状部を形成する工程と、十字軸
の十字形腕を挿入し得るように前記タブに２個の整合し
た貫通孔を穿孔するとともに前記円筒形状に曲げられた
ハブ管状部の内周にスプライン加工を施す切削工程とを
有する自在継手用フォークの製造方法において、前記タ
ブと前記矩形状平板との連接部を押圧加工する工程と、
前記耳片をその両端側から圧縮して該耳片の板厚を厚く
する工程と、前記タブが前記ハブ管状部と略同芯の円形
横断面形状をもつように曲げ込む工程と、緊締ボルトを
通すために該耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ
孔を整合して穿孔する切削工程とを有することを特徴と
する自在継手用フォークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185222A JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185222A JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Related Child Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP11099430A Division JP3132503B2 (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 自在継手用フォークの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0235223A JPH0235223A (ja) | 1990-02-05 |
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ID=16167014
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP63185222A Expired - Lifetime JPH0788859B2 (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 自在継手および自在継手用フォークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788859B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011102212A1 (ja) | 2010-02-17 | 2011-08-25 | 日本精工株式会社 | 十字軸式自在継手用ヨークおよびその製造方法 |
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-
1988
- 1988-07-25 JP JP63185222A patent/JPH0788859B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| WO2011102212A1 (ja) | 2010-02-17 | 2011-08-25 | 日本精工株式会社 | 十字軸式自在継手用ヨークおよびその製造方法 |
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|---|---|
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