JP2508575Y2 - 自在継手のヨ―ク - Google Patents

自在継手のヨ―ク

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JP2508575Y2 JP1990038525U JP3852590U JP2508575Y2 JP 2508575 Y2 JP2508575 Y2 JP 2508575Y2 JP 1990038525 U JP1990038525 U JP 1990038525U JP 3852590 U JP3852590 U JP 3852590U JP 2508575 Y2 JP2508575 Y2 JP 2508575Y2
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Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この考案に係る自在継手のヨークは、例えば自動車の
ステアリング装置に組み込み、ハンドル軸の動きをステ
アリングギヤに伝達する為の自在継手を構成するヨーク
として利用する。
（従来の技術） 自動車のステアリング装置は、例えば第11図に示す様
に構成されている。
１はステアリングホイールで、このステアリングホイ
ール１の動きを、ハンドル軸２、連結ロッド３を介して
ステアリングギヤ４に伝達し、このステアリングギヤ４
によって車輪を操舵する様にしている。
ところで、上記ハンドル軸２とステアリングギヤ４の
入力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が出来ない
のが通常である。この為従来から、上記両軸２、５の間
に連結ロッド３を設け、この連結ロッド３の両端部とハ
ンドル軸２及び入力軸５の端部とを、自在継手６、６を
介して結合する事により、同一直線上に存在しないハン
ドル軸２と入力軸５との間での、動力伝達を行なえる様
にしている。
この様な動力伝達機構等に組み込む自在継手６は従来
から、第12図に示す様に、それぞれ二股状に形成された
第一、第二のヨーク７、８と、両ヨーク７、８同士を変
位自在に結合する為の十字軸９とから構成されている。
ところで、上述の様な自在継手６を組み付ける部分の
構造上、或は組み立ての都合上、前記自在継手６を構成
するヨーク８を連結ロッド３等に固定する為のボルト10
の中心と、前記十字軸９の中心との距離ｌを大きくしな
ければならない場合が生じる。
そこで、この様な場合には、特開平2-35223号公報に
開示されている様な製造方法により、第13〜16図に示す
様なヨーク11を造り、このヨーク11を前記第12図に示し
た自在継手６に、ヨーク８に代えて組み込む様にしてい
た。
このヨーク11は、十分な剛性を得られる様に、１枚の
厚肉の金属板をプレス成形する事で造られており、全長
に亙って切り割12を形成した結合筒部13の内周面にセレ
ーション溝14を形成すると共に、前記結合筒部13の基端
部（第13〜14図の下端部）に、上記切り割12を挟んで１
対のフランジ部15、16を形成している。各フランジ部1
5、16は、それぞれ金属板の一部を180度折り返す事によ
り厚肉に形成したもので、一方のフランジ部15には前記
ボルト10を螺合させる為の螺子孔17を、他方のフランジ
部16にはこのボルト10を挿通する為の通孔18を、互いに
同心に形成している。
上述の様に構成され、前記十字軸９及び他のヨーク７
と組み合わされて自在継手６を構成するヨーク11に、連
結ロッド３等の端部を結合固定する場合、前記ボルト10
を弛めた状態で、前記連結ロッド３の端部を前記結合筒
部13内に挿入し、この端部外周面に形成したセレーショ
ン部と結合筒部13内周面に形成したセレーション溝14と
を係合させる。次いで、前記ボルト10を緊締すれば、前
記連結ロッド３と前記ヨーク11とが不離に結合される。
（考案が解決しようとする課題） ところが、上述の様に構成される従来の自在継手のヨ
ークの場合、重量が嵩むだけでなく、必ずしも十分な剛
性を得られない場合がある。
即ち、前記従来のヨーク11の場合、長い結合筒部13の
全長に亙って切り割12を設け、切り割12の両側を、それ
ぞれ金属板の一部を180度折り返す事により厚肉に形成
して、剛性の向上を図っている為、使用する金属材が嵩
み、その分だけ重量が嵩んでしまう。
又、前記切り割12が結合筒部13の全長に亙って設けら
れている為、切り割12の両側を厚肉に形成する割合に
は、捩り方向の力に対して、必ずしも十分な剛性を得る
事が出来ず、ヨーク11を組み込んだ自在継手６を介して
回転力の伝達を行なう場合に剛性感が不足し、自在継手
６を組み込んだステアリング装置の操舵感覚が悪くなる
場合がある。
本考案の自在継手のヨークは、上述の様な不都合を解
消するものである。
（課題を解決するための手段） 本考案の自在継手のヨークは、金属板をプレス成形す
る事で造られ、基端寄り部分に切り割を、先端寄り部分
に突き合わせ部を、内周面にセレーション溝を、それぞ
れ有する円管状の結合筒部と、この結合筒部の基端部
に、上記切り割を挟んで前記結合筒部と一体に設けられ
た１対のフランジ部と、一方のフランジ部にフランジ面
に対して直角方向に形成された螺子孔と、この螺子孔に
螺合するボルトを挿通する為、他方のフランジ部に、前
記螺子孔と同心に形成された通孔と、前記結合筒部の先
端縁の直径方向反対位置から連続して形成された１対の
結合腕と、各結合腕の先端部にそれぞれ形成された、互
いに同心の円孔とから構成されている。
（作用） 上述の様に構成される本考案の自在継手のヨークの場
合、結合筒部の先端寄り部分に突き合わせ部を設けた分
だけ、使用する金属板の量を減らして重量軽減を図ると
同時に、捩り方向の力に対する剛性を向上させる事が出
来る。
（実施例） 次に、図示の実施例を説明しつつ、本考案を更に詳し
く説明する。
第１〜５図は本考案の第一実施例を示しており、第１
図は側面図、第２図は第１図のA-A断面図、第３図は第
１図の下方から見た図、第４図は第１図のB-B断面図、
第５図は同C-C断面図である。
このヨーク19は、炭素鋼板等、十分な剛性を有する金
属板をプレス成形する事で造られており、円管状の結合
筒部20の先端部（第１〜２図の上端部）に、１対の結合
腕21、21を一体に設けている。
この内の結合筒部20は、基端寄り部分（第１〜２図の
下寄り部分）に切り割22を形成し、この部分の内径を、
弾性的に縮められる様にしている。
又、前記結合筒部20の先端寄り部分には切り割を形成
せず、円管状に丸めた金属板の端縁同士を互いに突き合
わせた突き合わせ部23を形成しており、前記結合筒部20
の内周面にはセレーション溝14を設けている。
更に、前記結合筒部20の基端部には、上記切り割22を
挟んで、１対のフランジ部24、25を、前記結合筒部20と
一体に設けている。各フランジ部24、25は、前記結合筒
部20を構成する金属板の一部を肉寄せする事で、厚肉に
形成されており、この内の一方（第４図の下方）のフラ
ンジ部24には螺子孔17を、他方（第４図の上方）のフラ
ンジ部25には通孔18を、それぞれのフランジ面に対して
直角方向に設けている。前記螺子孔17と通孔18とは、互
いに同心に形成すると共に、通孔18の内径を螺子孔17の
内径よりも十分に大きくして（但し、次述するボルトの
頭部よりは小径として）、前記通孔18を挿通したボルト
10（第12図）の先端部を、前記螺子孔17に螺合させられ
る様にしている。
一方、上述の様に構成される結合筒部20の先端縁で、
直径方向反対位置には、１対の結合腕21、21を形成し、
各結合腕21、21の先端部に、互いに同心の円孔26、26
を、それぞれ形成している。
上述の様に構成される本考案の自在継手のヨーク19を
自在継手に組み付け、更にこのヨーク19に連結ロッド３
（第11〜12図）等の端部を結合する場合、前記連結ロッ
ド３等の端部に形成したセレーション部を結合筒部20の
内側に挿入した後、ボルト10を前記フランジ部25に形成
した通孔18に、第４図の上方から挿通して、前記フラン
ジ部24に形成した螺子孔17に螺合し、更に上記ボルト10
を緊締する。この結果、前記ヨーク19と前記連結ロッド
３等の端部とが、しっかりと結合される。
前述の様に構成され、上述の様に使用される本考案の
自在継手のヨーク19の場合、結合筒部20の先端寄り部分
に突き合わせ部23を設け、この部分に金属板の折り返し
部分をなくした分だけ、使用する金属板の量を減らし
て、重量軽減を図れる。
これと同時に、前記突き合わせ部23が、１対の結合腕
21、21に加わる、捩り方向の力を支える為、捩り方向の
力に対する剛性を向上させる事が出来、自在継手を組み
込んだステアリング装置等の剛性感を向上させる事が出
来る。尚、突き合わせ部23は、必要に応じて溶接すれ
ば、剛性をより向上させる事が可能である。
次に、第６〜10図は本考案の第二実施例を示してい
る。
前述した第一実施例が、前記１対のフランジ部24、25
を厚肉に形成する為、結合筒部20を構成する金属板の一
部を肉寄せしていたのに対し、本実施例の場合、結合筒
部20を構成する金属板の一部を180度折り返す事で、前
記１対のフランジ部24、25を厚肉に形成している。
その他の構成及び作用に就いては、前述した第一実施
例の場合と同様である為、同等部分には同一符号を付し
て、重複する説明を省略する。
（考案の効果） 本考案の自在継手のヨークは、以上に述べた通り構成
され使用されるが、軽量で、捩り方向の力に対する剛性
が高い為、ステアリング装置等の、自在継手を組み込ん
だ装置の品質の向上を図れる。
【図面の簡単な説明】
第１〜５図は本考案の第一実施例を示しており、第１図
は側面図、第２図は第１図のA-A断面図、第３図は第１
図の下方から見た図、第４図は第１図のB-B断面図、第
５図は同C-C断面図、第６〜10図は本考案の第二実施例
を示しており、第６図は側面図、第７図は第６図のD-D
断面図、第８図は第６図の下方から見た図、第９図は第
６図のE-E断面図、第10図は同F-F断面図、第11図は自在
継手を組み込んだステアリング装置の斜視図、第12図は
第11図の拡大Ｇ矢視図、第13〜16図は従来の自在継手の
ヨークを示しており、第13図は側面図、第14図は第13図
のH-H断面図、第15図は第13図の下方から見た図、第16
図は第13図のI-I断面図である。 1:ステアリングホイール、2:ハンドル軸、3:連結ロッ
ド、4:ステアリングギヤ、5:入力軸、6:自在継手、7:第
一のヨーク、8:第二のヨーク、9:十字軸、10:ボルト、1
1:ヨーク、12:切り割、13:結合筒部、14:セレーション
溝、15、16:フランジ部、17:螺子孔、18:通孔、19:ヨー
ク、20:結合筒部、21:結合腕、22:切り割、23:突き合わ
せ部、24、25:フランジ部、26:円孔。

Claims (3)

    (57)【実用新案登録請求の範囲】
  1. 【請求項１】金属板をプレス成形する事で造られ、基端
    寄り部分に切り割を、先端寄り部分に突き合わせ部を、
    内周面にセレーション溝を、それぞれ有する円管状の結
    合筒部と、この結合筒部の基端部に、上記切り割を挟ん
    で前記結合筒部と一体に設けられた１対のフランジ部
    と、一方のフランジ部にフランジ面に対して直角方向に
    形成された螺子孔と、この螺子孔に螺合するボルトを挿
    通する為、他方のフランジ部に、前記螺子孔と同心に形
    成された通孔と、前記結合筒部の先端縁の直径方向反対
    位置から連続して形成された１対の結合腕と、各結合腕
    の先端部にそれぞれ形成された、互いに同心の円孔とか
    ら成る自在継手のヨーク。
  2. 【請求項２】１対のフランジ部が、金属板の一部を肉寄
    せする事で厚肉に形成されている、請求項１に記載の自
    在継手のヨーク。
  3. 【請求項３】１対のフランジ部が、金属板の一部を180
    度折り返す事で厚肉に形成されている、請求項１に記載
    の自在継手のヨーク。
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