JPH11291477A - プリント装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヘッド間のプリント位置合わせを行うプリン
ト装置に関し、ユーザ等を煩らわすことなくプリント位
置合わせを行うこと。 【解決手段】 ブラック・ヘッド３１０の紙送り方向上
流側３１１を用いてパッチ３５０に第１のプリント・パ
ターンを形成し、その後のスキャンでシアン・ヘッド３
２１を用いてパッチ３５０に第２のプリント・パターン
を形成し、両パターンが完成した後のスキャンでパッチ
３５０に対して反射型光学センサ３０の測定スポット３
５２による読み取りを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプリント装置に関
し、詳しくはプリント・ヘッドの往走査および復走査の
双方向でプリントを行う場合のプリント位置合わせや、
複数のプリント・ヘッドを用いてプリントする場合のヘ
ッド間の位置合わせを行うプリント装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のプリント位置合わせは一
般に次のように行っている。

【０００３】例えば往復プリントにおける往走査と復走
査のプリント位置合わせは、往走査、復走査それぞれで
プリントタイミングを調整することにより往復走査の相
対的なプリント位置合わせ条件を変化させ、それぞれの
プリント位置合わせ条件で往復走査を行ない罫線をプリ
ント媒体上にプリントする。そして、ユーザ等がそのプ
リント結果を観察し、最も位置の合っているプリント条
件を選択してプリント装置またはホストコンピュータな
どでその位置合わせに関するプリント条件の設定をする
ものである。

【０００４】複数ヘッドを有する場合のヘッド間の位置
合わせにおいては、相対的なプリント位置合わせ条件を
変えて、それぞれのヘッドで罫線をプリントし、前記と
同様にユーザ等が最もプリント位置が合っている条件を
選び、プリント装置やホストコンピュータなどにおい
て、そのプリント位置合わせ条件を設定する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の位置合わせは、ユーザ等がプリント結果を見て
位置合わせ条件を選び、そのプリント条件の設定作業を
しなければならないという煩雑さを伴うことが多い。こ
のような煩雑さを嫌うユーザは、プリント位置合わせを
行わず、往復各走査間のプリント位置ずれや、複数のヘ
ッド間のプリント位置ずれが生じた状態でプリント装置
を使用する場合も考えられる。

【０００６】さらに従来の位置合わせでは、プリントさ
れたパターンの各プリント位置合わせ条件の中からし
か、プリント位置を選ぶことはできない。より高精度に
プリント位置を合わせようとすれば、例えば、微妙にプ
リント位置合わせ条件を変えたパターンを数多くプリン
トし、ユーザはその中から微妙な違いを見分けて、プリ
ント位置合わせ条件を選択しなければならない。これ
は、ユーザの煩雑さに加えて、プリント位置合わせ時間
にかかる時間も長くし、紙面に多くのパターンをプリン
トしなければならないと言う欠点を伴う。

【０００７】そこで本発明の目的は、ユーザ等を煩らわ
すことなくプリント位置合わせを行うことができるプリ
ント装置を提供することにある。

【０００８】本発明の他の目的は、プリント位置合わせ
において、使用するインクによらず、最適な位置合わせ
をことができるプリント装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１の本発明装置は、プリント・ヘッドを用
いてプリント媒体にプリントを行うプリント装置におい
て、前記プリント・ヘッドと前記プリント媒体を相対移
動させるスキャン手段と、位置合わせされる第１プリン
トおよび第２プリントにより形成されるパターンであっ
て、該第１プリントと該第２プリントとの相対的なプリ
ント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形成され、
該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を示す複数
のパターンを前記プリント・ヘッドに形成させる制御手
段と、前記スキャン手段の近傍位置に配設された測定手
段であって、前記制御手段により形成された複数のパタ
ーンそれぞれの光学特性を測定する光学特性測定手段
と、前記光学特性測定手段により測定された複数のパタ
ーンそれぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと
前記第２プリントとのプリント位置合わせ処理を行うプ
リント位置合わせ手段とを備えたことを特徴とする。

【００１０】また、請求項２の本発明装置は、請求項１
において、前記スキャン手段は、前記プリント・ヘッド
を所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プリント媒
体に対して記録液を吐出する主走査を行い、前記光学特
性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所定方向にオ
フセットしている。

【００１１】また、請求項３の本発明装置は、請求項１
において、前記スキャン手段は、前記プリント・ヘッド
を所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プリント媒
体に対して記録液を吐出する主走査を行い、前記光学特
性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所定方向と異
なる方向にオフセットしている。

【００１２】また、請求項４の本発明装置は、請求項３
において、前記スキャン手段は、前記主走査と前記プリ
ント・ヘッドと前記プリント媒体を前記異なる方向に前
記相対移動させる副走査を所定周期で行い、前記光学特
性測定手段は、前記主走査および副走査を行って完成さ
れた前記パターンの形成位置に対して前記異なる方向に
おいてほぼ同位置に配設されている。

【００１３】また、請求項５の本発明装置は、請求項２
または３において、前記光学特性測定手段は、前記相対
移動中に前記制御手段の制御により前記プリント媒体に
前記パターンを形成させ、当該形成を行った後で前記パ
ターンの光学特性が前記光学特性測定手段により測定さ
れるように、前記所定方向または前記異なる方向におい
て前記オフセットしている。

【００１４】また、請求項６の本発明装置は、請求項１
において、前記相対移動中に前記制御手段の制御により
前記プリント媒体に前記パターンを形成させ、当該形成
から所定時間が経過してから、前記形成させたパターン
の光学特性を前記光学特性測定手段により測定させるよ
うに各々の実行インターバルを調整するインターバル調
整手段を備えた。

【００１５】また、請求項７の本発明装置は、請求項６
において、前記インターバル調整手段は、タイマと、前
記タイマの計測時間を入力し、前記制御手段により前記
プリント媒体に前記パターンを形成させてから前記所定
時間が経過するまでは、前記形成させたパターンに対す
る前記光学特性測定手段による測定を待機させる手段と
を備えた。

【００１６】また、請求項８の本発明装置は、請求項６
または７において、前記スキャン手段は、前記プリント
・ヘッドを所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プ
リント媒体に対して記録液を吐出する主走査を行い、前
記光学特性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所定
方向および／または前記所定方向と異なる方向にオフセ
ットし、前記インターバル調整手段は、前記主走査で前
記プリント媒体に前記パターンが形成されてから前記所
定時間が経過してから、前記光学特性測定手段が前記形
成させたパターンの光学特性の測定を行うように、前記
スキャン手段の相対移動速度を前記オフセットに応じて
調整する。

【００１７】また、請求項９の本発明装置は、請求項６
ないし８のいずれかにおいて、前記所定時間を可変設定
する設定手段を備えた。

【００１８】また、請求項１０の本発明装置は、請求項
９において、前記設定手段は、前記吐出手段からの記録
液吐出量が多いときには少ないときよりも前記所定時間
を長く設定する。

【００１９】また、請求項１１の本発明装置は、請求項
１０において、前記設定手段はさらに、前記記録液が前
記プリント媒体に対して定着しやすいときにはし難いと
きよりも前記所定時間を長く設定する。

【００２０】また、請求項１２の本発明装置は、請求項
１０または１１において、前記設定手段はさらに、前記
プリント媒体が前記プリント媒体を定着させやすいとき
にはさせにくいときよりも前記所定時間を長く設定す
る。

【００２１】また、請求項１３の本発明装置は、請求項
１０ないし１２のいずれかにおいて、前記設定手段はさ
らに、前記パターンを形成させたときの前記吐出手段か
らの前記記録液の記録デューティーが高いときには低い
ときよりも前記所定時間を長く設定する。

【００２２】また、請求項１４の本発明装置は、請求項
１０ないし１３のいずれかにおいて、前記スキャン手段
近傍位置の温度を検出する温度検出手段を備え、前記設
定手段はさらに、前記検出した温度が低いときには高い
ときよりも前記所定時間を長く設定する。

【００２３】また、請求項１５の本発明装置は、請求項
１０ないし１４のいずれかにおいて、前記スキャン手段
近傍位置の湿度を検出する湿度検出手段を備え、前記設
定手段はさらに、前記検出した湿度が高いときには低い
ときよりも前記所定時間を長く設定する。

【００２４】また、請求項１６の本発明装置は、請求項
１０ないし１５のいずれかにおいて、前記光学特性測定
手段の測定結果に応じ、前記設定手段が設定した前記所
定時間を変更する手段を備える。

【００２５】また、請求項１７の本発明装置は、請求項
７ないし１６のいずれかにおいて、前記スキャン手段
は、前記主走査と前記プリント・ヘッドと前記プリント
媒体を前記異なる方向に前記相対移動させる副走査を所
定周期で行う。

【００２６】また、請求項１８の本発明装置は、請求項
１７において、前記光学特性測定手段は、前記吐出手段
に対して前記所定方向と異なる方向にオフセットし、前
記インターバル調整手段は、前記副走査の実行回数に応
じて、前記各々の実行インターバルを調整する。

【００２７】また、請求項１９の本発明装置は、請求項
１ないし１８のいずれかにおいて、前記スキャン手段
は、前記プリント媒体に対する浸透速度が速い第１の記
録液を吐出する第１の吐出手段と前記浸透速度が第１の
記録液よりも遅い第２の記録液を吐出する第２の吐出手
段を備え、前記制御手段は、前記第２の記録液を用いて
前記第２の吐出手段により前記第１プリントを行ってか
ら前記第１の記録液を用いて前記第１の吐出手段により
前記第２プリントを行う。

【００２８】また、請求項２０の本発明装置は、請求項
１ないし１９のいずれかにおいて、前記プリント・ヘッ
ドは熱エネルギ発生体を備え、前記熱エネルギ発生体か
らの熱エネルギを前記記録液に付与して吐出させること
で前記プリント媒体にプリントを行う。

【００２９】以上の構成によれば、位置合わせされる第
１プリントおよび第２プリントによりパターンを形成し
て複数のパターンそれぞれの光学特性を測定する光学特
性測定手段をスキャン手段の近傍に設けたので、複数の
濃度測定を行って、当該濃度に基づいてプリント位置合
わせ処理を行なうことができる。

【００３０】さらに以上の構成によれば、プリント・ヘ
ッドとプリント媒体の相対移動中にパターンを形成させ
てから所定時間が経過してから、その光学特性を光学特
性測定手段により測定させるようにそれぞれの実行イン
ターバルを種々に調整することができる。

【００３１】なお、本明細書において、「プリント」と
は、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみなら
ず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るよ
うに顕在化したものであるか否かを問わず、プリント媒
体上に、広く画像、模様、パターン等を形成する、また
は媒体の加工を行う場合も言うものとする。

【００３２】ここで、「プリント媒体」とは、一般的な
プリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プ
ラスチック・フィルム、金属板等、インクを受容可能な
物も言うものとする。

【００３３】さらに、「インク」とは、上記「プリン
ト」の定義と同様広く解釈されるべきもので、プリント
媒体上に付与されることによって、画像、模様、パター
ン等の形成またはプリント媒体の加工に供され得る液体
を言うものとする。

【００３４】本明細書において、光学特性としては光学
濃度、すなわち反射率を用いた反射光学濃度と透過率を
用いた透過光学濃度を用いる。しかし、光学反射率や反
射光強度等を用いることもできる。本明細書において
は、特に混乱の無い限り、反射光学濃度を光学濃度また
は単に濃度と省略して用いている。

【００３５】

【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態に係るプリ
ント位置合わせ方法及びプリント装置では、相互に位置
合わせが行われるべき往、復それぞれのプリントや複数
ヘッドそれぞれのプリント（以下、「第１のプリント」
および「第２のプリント」ともいう）をプリント媒体上
の同一位置に行う。さらにそれを、第１のプリントと、
第２のプリントの相対的な位置条件を変えて、複数条件
のプリントを行う。そして、このプリントの解像度より
低い解像度の光学センサで、それぞれのプリントの濃度
を読みとり、それらの濃度値の相対的な関係より、最も
プリント位置が合っている条件を計算する。この計算
は、どのようなパターンをプリントするかによる。

【００３６】本発明の一実施の形態では、プリント媒体
に対しプリント・ヘッドを往，復双方向のプリントを行
ない、往復走査で画像を形成するシリアル・プリンタに
おける往走査と復走査のプリント位置合わせでは、プリ
ント位置合わせのための往走査のプリントに用いる第１
のプリント・パターンと、復走査のプリントに用いる第
２のプリント・パターンに次のものを用いる。

【００３７】理想的な位置合わせ条件で往復プリントを
行った場合のプリント・パターンは、往走査によるプリ
ント・ドットと復走査によるプリント・ドットのキャリ
ッジ走査方向における距離が、好ましくは形成されるド
ット径の１／２ないし１倍の範囲であり、かつ相互の位
置がずれていくに従い、プリント部の平均的濃度が減少
するパターンである。このパターンを用いることによ
り、プリント位置が合っているかどうかを、プリントさ
れる部分（以下「プリント部」という。）の平均濃度に
反映させることができ、この濃度をキャリッジに搭載し
た光学センサで測定し、それに基づく計算によりプリン
ト位置合わせ条件を決定することができる。その計算方
法としては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃
度分布から所定の計算を行ない最もプリント位置が合っ
ている条件を定めることができる。なお、プリント位置
合わせに高い精度が必要とされず、より簡易な計算を行
う構成とする場合は、例えば最も高い濃度データに対応
するプリント条件を位置合わせ条件に選んでも良い。

【００３８】他の実施の形態に係るプリント・パターン
として次のものを用いることもできる。往走査のプリン
トに用いる第１のパターンと、復走査のプリントに用い
る第２のプリント・パターンは、理想的な位置合わせ条
件でプリントを行った場合に、それぞれにプリントされ
たプリント・ドットが最も重なった状態になっている。
このパターンでは、位置合わせ条件がずれていくに従い
前記の重なっているドットがずれていき、プリント部の
平均的濃度が増加する。このパターンを用いることによ
っても、往復のプリント位置が合っているかどうかをプ
リント部の濃度に反映させることができる。そして上記
のようにキャリッジ搭載した光学センサで濃度を測定
し、それらの濃度に基づく計算によりプリント位置があ
った条件を決定することができる。その計算の方法とし
ては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃度分布
から、最もプリント位置が合っている条件を決めること
ができる。本実施の形態では、より簡易な計算を行おう
とする場合、最も低い濃度データに対応した位置合わせ
条件を選択することができる。

【００３９】以上、二つの実施の形態において、往復プ
リントの位置合わせを精度良く行うには、プリント媒体
上のプリント部の濃度が、プリント位置合わせ条件のず
れに対応して大きく変化することが望ましい。そのため
にはプリント位置合わせのために往走査、復走査それぞ
れでプリントするパターンの、キャリッジ走査方向にお
けるプリント・ドット間隔が当該プリントされたドット
の径に対して適切な距離であることが必要となる。一
方、ドット径は、例えばインクジェット方式のプリント
装置の場合、プリント媒体の特性や、インクの種類、プ
リント・ヘッドから吐出されるインク滴の体積などによ
って変化する。そこで、プリント位置合わせのためのパ
ターン・プリントに先立って、キャリッジ走査方向にお
けるドット間距離を変えた複数の所定パターンをプリン
トし、その光学濃度を読みとり、その結果から、その時
のドット径を判断し、プリント位置合わせのためのパタ
ーン・プリントのドット間の距離を調節することができ
る。これにより、用いるプリント媒体やインクの種類、
インク滴の大きさ等によらず、適切なプリント位置合わ
せを行うことができる。

【００４０】さらに往復プリントの位置合わせを精度良
く行うためには、光学センサの出力の階調が十分である
ことが望ましい。そのためにはプリント位置合わせのた
めのプリント部の濃度が、ある所定範囲内に入っている
ことが必要である。例えば、発色特性の強いプリント媒
体に黒インクでプリントを行った場合、プリント部が黒
くなりすぎて、反射光の絶対量が少なくなり、光学セン
サの出力が足りない場合が考えられる。そこでプリント
位置合わせのパターン・プリントに先立って、複数の所
定パターンをプリントしその光学濃度を読みとり、その
結果からその時の発色特性を評価する。この評価に基づ
いて、プリント位置合わせのためのプリント・パターン
におけるドットの間引きや重ね打ちを行なうことにより
濃度を調節することもできる。

【００４１】本発明のさらに他の実施の形態として、複
数のプリント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッド
をプリント媒体に対し走査させて画像を形成するシリア
ル・プリンタにも本発明を適用できる。この場合におけ
るヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせ
については、上述した往走査のプリントと復走査のプリ
ントの代わりに、走査方向に配列する第１のヘッドによ
るプリントおよび第２のヘッドによるプリント相互の位
置合わせとし、上述の往復プリントのプリント位置合わ
せの場合と同様に実施できる。

【００４２】また複数のプリント・ヘッドがキャリッジ
走査方向と垂直な方向に配列する場合のプリント位置合
わせについても、上述した往走査のプリントと復走査の
プリントとの代わりに上記垂直方向に配列する第１のヘ
ッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行
ない、これに基づき前述の往復プリントのプリント位置
合わせの場合と同様の位置合わせを行うことができる。

【００４３】さらに、プリント・ヘッドをプリント装置
に固定し、プリント媒体の搬送のみを行う、いわゆるフ
ルライン・タイプのプリント装置でも、同様のプリント
位置合わせを行うことができることは勿論である。

【００４４】本発明は、滲みやすいインクやプリント媒
体で印刷を行った場合にも適用できる。プリント媒体に
一様なパターンをその打込み量を変化させて複数個プリ
ントし、キャリッジ上のセンサで光学反射率を測定し、
最も光学反射率の変化量が大きな打込み量の領域を算出
する。その打込み量の領域でプリント位置合わせのパタ
ーンを相対的なプリント位置を変化させてプリントす
る。その光学反射率を測定し、その反射率が最も条件に
合致した所、例えばプリント位置がずれる程パターンの
反射率が大きくなる条件の場合は最も反射率が低い所を
算出することにより最適なプリント位置を選定すること
ができる。

【００４５】またプリント媒体に、打込み量とプリント
位置を変化させていったパターンをプリントし、その中
から最も光学反射率の変化量が大きな打込み量と、その
打込み量でのプリント位置合わせを変化させた時の最も
光学反射率が低いところを算出し、最適なプリント位置
を算出することも可能である。

【００４６】次に、第１のヘッドと第２のヘッドで複数
色のインクを用いた場合のプリント位置合わせに関して
は、使用するインクが異種の場合、組成等により第１の
ヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントと
で滲み方が異なる。例えば普通紙などの滲みやすいプリ
ント媒体で行うと、プリント位置を変化させてもお互い
のドット同士が滲み、隣接してしまい、濃度変化が少な
くなり、最適なプリント位置を選択することが困難な場
合がある。

【００４７】そこで、プリント位置合わせパターンで使
用されるヘッド１のインクでプリント媒体に一様なパタ
ーンをその打込み量を変化させて複数個プリントし、キ
ャリッジ上のセンサで濃度を測定し、光学反射率の変化
量が大きな打込み量の領域を算出する。同様にプリント
位置合わせパターンで使用されるヘッド２のインクでも
上述と同様に最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み
量の領域を算出する。ヘッド１、ヘッド２で最適な打込
み量領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位
置を変化させてプリントする。複数色のインクを用いた
場合のプリント位置合わせにおいては、有色のインクに
限らず、有色のインクと重ね打ちした場合に濃度が変わ
る透明なインクを用いることも可能である。

【００４８】プリント媒体に、ヘッド１とヘッド２の打
込み量とプリント位置を変化させていったパターンをプ
リントし、その中から最も光学反射率の変化量が大きな
打込み量と、その打込み量でのプリント位置合わせを変
化させた時の最も光学反射率が低いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。

【００４９】同様に複数のプリント・ヘッドを有し、そ
れらのプリント・ヘッドにプリント媒体に対する走査を
行わせて画像を形成させるシリアル・プリンタにおい
て、プリント・ヘッド間のキャリッジ走査と異なる方
向、例えば垂直な方向のプリント位置合わせを行う場合
についても、これまでの往走査と、副走査のプリントの
代わりに、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行うことができる。前述の往復プリン
トのプリント位置合わせの場合と同様であるが、プリン
ト位置合わせに用いるパターンは往復プリントの場合の
説明と縦／横が入れ替わったものを用いる。

【００５０】最適な位置合わせを行う場合は、自動位置
合わせにおいても、ユーザーによる位置合わせにおいて
も、プリント媒体上の第１のプリントと第２のプリント
によるプリント結果がある所定の濃度を超えていること
が重要である。つまりインクが、濃インクかあるいは淡
インクかによりインクの打ち込み量を変えることが重要
であり、これを行うことによってインクによらず所定の
濃度を得ることができ、より最適な位置合わせが可能と
なる。プリント部の濃度はプリント媒体の特性や、イン
クの種類、プリント・ヘッドからプリント媒体に打ち込
むインク滴の体積などに依存するものである。したがっ
て、複数のヘッドによるプリントの位置合わせを精度良
く行うためには、ヘッド間のプリント位置合わせ条件の
変化に対して、プリント媒体上のプリント部の濃度も大
きく変わることが望ましい。

【００５１】このためには、プリント位置合わせされる
複数のヘッドによる、各々のプリント部の濃度は同程度
であるほど望ましい。しかし、インク濃度の高いインク
である濃インクと、インク濃度の低い淡インクを用いて
位置合わせパターンのプリントを行った場合、ヘッド間
でのプリント部の濃度に相対的な差が大きい。すなわ
ち、ヘッド間の相対的なプリント位置を変化させても、
濃インクによるプリント結果が支配的となり、位置合わ
せの判定に必要な濃度変化が得ることが出来ず、最適な
プリント位置を選択することが困難となることがある。

【００５２】そこで、プリント媒体にプリント位置合わ
せのパターンをプリントする前に、一様なパターンを打
込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上の
センサで濃度を測定し、最も適した濃度変化率の打込み
条件の領域を計算し、その打込み条件の領域でプリント
位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリ
ントする。次に、濃度を測定し、最も濃度が高い所を算
出し、最適なプリント位置を選定することができる。

【００５３】あらかじめプリント・ヘッドに、搭載して
いるインクや、そのヘッドで位置合わせを行うのに必要
とされるインク量等の条件を記録しておき、その条件の
下でプリント位置合わせパターンをプリント位置を変化
させてプリントし、最も濃度が高いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。

【００５４】複数色のインクを用いた場合のプリント位
置合わせに関しては、インクの組み合わせやプリント媒
体、また反射濃度検出に用いるセンサにより感度に差が
生じることがある。

【００５５】そこで、プリント媒体にプリント位置合わ
せのパターンをプリントする前に、各色均一なパターン
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させて複数個プ
リントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、
最も適した濃度の変化量の２色を選ぶ。この２色を用い
てプリント位置合わせパターンをプリントし、最も濃度
が高いところを算出することにより最適なプリント位置
合わせをすることが可能である。

【００５６】また各色全ての組合わせで一様なパターン
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させ複数個プリ
ントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、最
も濃度の変化量が大きい色の組合わせを算出する。次に
最も濃度変化率の大きい打込み条件の領域を計算し、そ
の打込み条件の領域でプリント位置合わせのパターンを
プリント位置を変化させてプリントする。そして濃度を
測定し最も濃度が高い所を算出する。これにより最適な
プリント位置が選定できる。

【００５７】複数色のインクを用いた場合のプリント位
置合わせにおいては、有色のインクに限らず、例えば有
色のインクと重ね打ちした場合に、希釈または組成変化
を起こして濃度を変えることのできるような透明なイン
クでも可能である。

【００５８】本発明の他の実施の形態として、複数のプ
リント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッドをプリ
ント媒体に対して走査させ画像を形成するシリアル・プ
リンタにおいて、プリント位置合わせを光学センサを用
いずに各ユーザが目視により行うような場合にも本発明
は適用できる。この場合におけるヘッド間のキャリッジ
走査方向のプリント位置合わせについては、上述したプ
リント・パターンの替わりに、第１のプリントと第２の
プリントの相対的な位置条件の変化を示す罫線のプリン
トを行う。この罫線のプリントを行う際に、位置合わせ
を行う各ヘッドのインクの濃度に応じて、インクの打ち
込み条件を変える。このインクの違いに応じたインクの
打ち込み量の変更により、最適な位置合わせ条件の選定
ができる。

【００５９】キャリッジ走査方向と垂直な方向のプリン
ト位置合わせについても、そのプリント・パターンとし
て上記二つの実施の形態において使用したプリント・パ
ターンと縦／横が入れ替わったものを用いて実施するこ
とができる。上記の実施の形態同様、複数のプリント・
ヘッドにプリント媒体に対する走査を行わせて、画像を
形成させるシリアル・プリンタにおいて、プリント・ヘ
ッド間に、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行わせ実行させることができる。往復
プリントにおけるプリント位置合わせも第１のプリント
と第２のプリントを用いることで上記いずれの実施の形
態についても、同様に行うことが出来る。

【００６０】以下、図面を参照して本発明の実施の形態
を詳細に説明する。なお、各図において、同一符号で示
す要素はそれぞれ同一または対応する要素を示すものと
する。

【００６１】［実施の形態１］本発明の実施の形態１
は、一つのプリント・ヘッドについて往走査と復走査を
行ないそれぞれで相補的なプリントを行うことにより画
像を形成するプリント方式において、往走査のプリント
位置と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするも
のである。なお、この例では、用いるプリント媒体が一
種類の場合について説明する。

【００６２】（プリント装置の構成１）図１は、本発明
を適用したインクジェット・プリント装置の一実施の形
態の要部構成を示す模式的斜視図である。

【００６３】図１において、複数（４個）のヘッド・カ
ートリッジ１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄがキャリッジ２に交
換可能に搭載されている。各ヘッド・カートリッジ１Ａ
ないし１Ｄのそれぞれは、プリント・ヘッド部およびイ
ンク・タンク部を有し、また、ヘッド部を駆動するため
の信号などを授受するためのコネクタが設けられてい
る。以下の説明では、ヘッド・カートリッジ１Ａないし
１Ｄの全体または任意の一つを示す場合、単にプリント
・ヘッド１またはヘッド・カートリッジ１で示すことに
する。

【００６４】複数のヘッド・カートリッジ１は、それぞ
れ異なる色のインクでプリントを行うものであり、それ
らのインク・タンク部には例えばブラック，シアン，マ
ゼンタ，イエローなどの異なるインクがそれぞれ収納さ
れている。各ヘッド・カートリッジ１はキャリッジ２に
位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２
には、上記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ
１に駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電
気接続部）が設けられている。

【００６５】キャリッジ２は、主走査方向に延在して装
置本体に設置されたガイド・シャフト３に沿って往復移
動可能に案内支持されている。そして、キャリッジ２は
主走査モータ４によりモータ・プーリ５、従動プーリ６
およびタイミング・ベルト７等の駆動機構を介して駆動
されるとともにその位置及び移動が制御される。プリン
ト用紙やプラスチック薄板等のプリント媒体８は、２組
の搬送ローラ９，１０および１１，１２の回転により、
ヘッド・カートリッジ１の吐出口面と対向する位置（プ
リント部）を通って搬送（紙送り）される。なお、プリ
ント媒体８は、プリント部において平坦なプリント面を
形成するように、その裏面をプラテン（不図示）により
支持されている。この場合、キャリッジ２に搭載された
各ヘッド・カートリッジ１は、それらの吐出口面がキャ
リッジ２から下方へ突出して前記２組の搬送ローラ対の
間でプリント媒体８と平行になるように保持されてい
る。また、反射型光学センサ３０がキャリッジに設けら
れている。

【００６６】ヘッド・カートリッジ１は、熱エネルギを
利用してインクを吐出するインクジェット・ヘッド・カ
ートリッジであって、熱エネルギを発生するための電気
熱変換体を備えたものである。すなわちヘッド・カート
リッジ１のプリント・ヘッドは、上記電気熱変換体によ
って印加される熱エネルギによって生じる膜沸騰により
生じる気泡の圧力を利用して、吐出口よりインクを吐出
してプリントを行うものである。

【００６７】ところで、反射型光学センサ３０はヘッド
・カートリッジ１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄに対してキャリ
ッジ２の走査方向にオフセットして設けられており、各
プリント・ヘッド部からインクを吐出して画像を形成
し、この画像の濃度を反射型光学センサ３０により検出
するように構成されている。なお、反射型光学センサ３
０と各ヘッド・カートリッジのレイアウトについては、
後述のとおりに種々の変形例を実施することができる。

【００６８】（プリント装置の構成２）図２は、本発明
を適用したインクジェット・プリント装置の他の実施の
形態の要部構成を示す模式的斜視図である。図２におい
て、図１と同じ符号を付した部分は図１と同じ機能を有
するため、説明は省略する。

【００６９】図２において、複数（６個）のヘッド・カ
ートリッジ４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，
４１Ｆがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆのそれぞれには、プリ
ント・ヘッド部を駆動する信号を受けるためのコネクタ
ーが設けられている。なお以下の説明では前記ヘッド・
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆの全体または任意の1
つを指す場合、単にプリント・ヘッド４１またはヘッド
・カートリッジ４１で示すことにする。複数のヘッド・
カートリッジ４１は、それぞれ異なる色のインクでプリ
ントするものであり、それらのインク・タンク部には例
えばブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、淡シア
ン、淡マゼンタなどの異なるインクが収納されている。
各ヘッド・カートリッジ４１はキャリッジ２に位置決め
して交換可能に搭載されており、該キャリッジ２には、
前記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ４１に
駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電気接
続部）が設けられている。

【００７０】反射型光学センサ３０と４１Ａ，４１Ｂ，
４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，４１Ｆとの位置関係は図１の
場合と同様であり、このレイアウトに種々の変形例を実
施することができることも同様である。

【００７１】図３は、ヘッド・カートリッジ１または４
１のプリント・ヘッド部１３の主要部構造を部分的に示
す模式的斜視図である。

【００７２】図３において、プリント媒体８と所定の隙
間（例えば約０．５ないし２．０ミリ程度）において対
面する吐出口面２１には、所定のピッチで複数の吐出口
２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連通
する各液路２４の壁面に沿ってインク吐出の利用される
エネルギを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体な
ど）２５が配設されている。本例においては、ヘッド・
カートリッジ１または４１は、吐出口２２がキャリッジ
２の走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係でキ
ャリッジ２に搭載されている。こうして、画像信号また
は吐出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下にお
いては、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通電）
して、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのときに発
生する圧力によって吐出口２２からインクを吐出させる
プリント・ヘッド１３が構成される。

【００７３】図４は、図１または図２に示した反射型光
学センサ３０を説明するための模式図である。

【００７４】図４に示すように、反射型光学センサ３０
は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部
３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から
発した光（入射光）Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射
し、その反射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出するこ
とができる。そしてその検出信号はフレキシブル・ケー
ブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形
成される制御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器により
ディジタル信号に変換される。光学センサ３０がキャリ
ッジ２に取付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を
防ぐため、プリント走査時にプリント・ヘッド１または
４１の吐出口部が通過する部分を通らない位置としてあ
る。このセンサ３０は比較的低解像度のものを用いるこ
とができるため、低コストのもので済む。

【００７５】図５は、上記インクジェット・プリント装
置における制御回路の概略構成例のブロック図を示す。

【００７６】図５において、コントローラ１００は主制
御部であり、例えばマイクロ・コンピュータ形態のＣＰ
Ｕ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定デ
ータを格納したＲＯＭ１０３、画像データを展開する領
域や作業用の領域等を設けたＲＡＭ１０５を有する。ホ
スト装置１１０は、画像データの供給源（プリントに係
る画像等のデータの作成、処理等を行うコンピュータと
する他、画像読み取り用のリーダ部等の形態であっても
よい）である。画像データ、その他のコマンド、ステー
タス信号等は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１２を介し
てコントローラ１００と送受信される。

【００７７】操作部１２０は操作者による指示入力を受
容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリン
ト開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起
動を指示するための回復スイッチ１２６、マニュアルで
レジストレーション調整を行うためのレジストレーショ
ン調整起動スイッチ１２７、マニュアルで該調整値を入
力するためのレジストレーション調整値設定入力部１２
９等を有する。

【００７８】センサ群１３０は装置の状態を検出するた
めのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホ
ーム・ポジションを検出するためのフォト・カプラ１３
２および環境温度を検出するために適宜の部位に設けら
れた温度センサ１３４等を有する。

【００７９】ヘッド・ドライバ１４０は、プリント・デ
ータ等に応じてプリント・ヘッド１または４１の吐出ヒ
ータ２５を駆動するドライバである。ヘッド・ドライバ
１４０は、プリントデータを吐出ヒータ２５の位置に対
応させて整列させるシフト・レジスタ、適宜のタイミン
グでラッチするラッチ回路、駆動タイミング信号に同期
して吐出ヒータを作動させる論理回路素子の他、ドット
形成位置合わせのために駆動タイミング（吐出タイミン
グ）を適切に設定するタイミング設定部等を有する。

【００８０】プリント・ヘッド１または４１には、サブ
・ヒータ１４２が設けられている。サブ・ヒータ１４２
はインクの吐出特性を安定させるための温度調整を行う
ものであり、吐出ヒータ２５と同時にプリント・ヘッド
基板上に形成された形態および／またはプリント・ヘッ
ド本体ないしはヘッド・カートリッジに取り付けられる
形態とすることができる。

【００８１】モータ・ドライバ１５０は主走査モータ１
５２を駆動するドライバであり、副走査モータ１６２は
プリント媒体８を搬送（副走査）するために用いられる
モータであり、モータ・ドライバ１６０はそのドライバ
である。

【００８２】（プリント位置合わせのためのプリント・
パターン）以下の説明では、プリント媒体上の所定の領
域に対しプリント装置によりプリントされた領域の比率
を「エリア・ファクタ」と呼ぶ。例えば、プリント媒体
上の所定の領域内で全体にドットが形成されていればエ
リア・ファクタは１００％、全く形成されていなければ
０％、プリントされた面積がそのエリアの面積の半分な
らエリア・ファクタは５０％である。

【００８３】図６は、本実施の形態で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンを示す模式図であ
る。

【００８４】図６において、白抜きのドット７００は往
走査（第１プリント）でプリント媒体上に形成するドッ
ト、ハッチングを施したドット７１０は復走査（第２プ
リント）で形成するドットを示す。図６において説明の
ためドット・ハッチングの有無をつけているが、各ドッ
トは本実施の形態では同一のプリント・ヘッドから吐出
されるインクで形成したドットであり、ドットの色ない
し濃さに対応したものでない。図６（Ａ）は往走査と復
走査でプリント位置が合っている状態でプリントした場
合のドットを示しており、図６（Ｂ）はプリント位置が
少しずれた状態、図６（Ｃ）はプリント位置がさらにず
れた状態でプリントしたときのドットを示している。な
お、これらの図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）からも明らか
なように、本実施の形態では往復走査それぞれで相補的
なドット形成を行うものである。すなわち、往走査では
奇数番目の列のドットを形成し、復走査では偶数番目の
列のドットを形成する。従って、往復それぞれのドット
が互いに略１ドットの直径分の距離を有する図６（Ａ）
の場合がプリント位置が合った状態となる。

【００８５】このプリント・パターンは、プリント位置
がずれるのに従ってプリント部全体の濃度が低下するよ
うに設計されている。すなわち、図６（Ａ）のプリント
・パターンとしてのパッチの範囲内では、エリア・ファ
クタは略１００％である。図６（Ｂ）ないし図６（Ｃ）
に示すようにプリント位置がずれるに従い、往走査のド
ット（白抜きドット）と復走査のドット（ハッチド・ド
ット）の重なりが大きくなるとともに、プリントされて
いない領域、すなわちドットによって覆われていない領
域も広がる。この結果、エリア・ファクタが低下するの
で、平均すれば全体的な濃度は減少する。

【００８６】本実施の形態ではプリント・タイミングを
ずらすことにより、プリント位置をずらしている。これ
はプリント・データ上でずらしても可能である。

【００８７】図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）では走査方向
に１ドット単位で示しているが、レジ調整の精度または
レジ検出の精度等に応じて、適宜の単位を設定すること
ができる。

【００８８】図７は、４ドット単位の場合を示す。

【００８９】図７において、図７（Ａ）はプリント位置
が合っている状態、図７（Ｂ）は少しずれた状態、図７
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す。これらのパターンの意図するところは、往復
のプリント位置が相互にずれるのに対してエリア・ファ
クタが減少するようにすることである。それはプリント
部の濃度はエリア・ファクタの変化に強く依存するから
である。すなわちドットが重なることにより濃度は上昇
するが、プリントされていない領域の増加の方が、プリ
ント部全体の平均的濃度に与える影響が大きいからであ
る。

【００９０】図８は、本実施の形態の図６（Ａ）ないし
図６（Ｃ）、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示すプリン
ト・パターンにおいてプリント位置のずれる量と反射光
学濃度の変化の関係の概略を示す。

【００９１】図８において、縦軸は反射光学濃度（ＯＤ
値）であり、横軸はプリント位置のずれの量（μｍ）で
ある。図４の入射光Ｉｉｎ３５、反射光Ｉｒｅｆ３７を
用いると、反射率Ｒ＝Ｉｒｅｆ／Ｉｉｎであり、透過率
Ｔ＝１−Ｒである。

【００９２】反射光学濃度をｄとすると、Ｒ＝１０^-dと
いう関係がある。プリント位置のずれの量が０であると
きにエリア・ファクタが１００％となるから、反射率Ｒ
は最も小さくなる。すなわち反射光学濃度ｄが最大とな
る。プリント位置が＋−のいずれの方向に相対的にずれ
ても、反射光学濃度ｄは減少していく。

【００９３】（プリント位置合わせの処理）図９は、プ
リント位置合わせの処理の概略のフローチャートを示
す。

【００９４】図９に示すように、まずプリント・パター
ンをプリントする（ステップＳ１）。次に、光学センサ
３０でこのプリント・パターンの光学特性を測定する
（ステップＳ２）。測定したデータから得た光学特性に
基づいて、適切なプリント位置合わせ条件を求める（ス
テップＳ３）。例えば図１１（後述）に示すように、最
も反射光学濃度の高いポイントを求めて、最も反射光学
濃度の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を最
小自乗法等を用いて求め、これらの直線の交点Ｐを求め
る。このような直線近似による他、図１２（後述）に示
すように、曲線近似により求めることもできる。この点
Ｐに対するプリント位置パラメータにより、駆動タイミ
ングの変更を設定する（ステップＳ４）。

【００９５】図１０は、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に
示すプリント・パターンをプリント媒体８にプリントし
た状態を示す。本実施の形態では、往走査と復走査との
間の相対的な位置ずれ量の異なる９通りのパターン６１
ないし６９をプリントする。プリントされた各パターン
をパッチともいい、例えばパッチ６１、６２等ともい
う。パッチ６１ないし６９に対応するプリントプリント
位置パラメータを各々（ａ）ないし（ｉ）と表す。この
９通りのパターン６１ないし６９は、例えば往走査と復
走査のプリント開始タイミングについて、往走査の方を
固定とする。一方、復走査の開始タイミングについては
現在設定されている開始タイミングと、それより早い４
段階のタイミング、それより遅い４段階のタイミングの
計９通りのタイミングそれぞれでプリントされる。この
ようなプリント開始タイミングの設定およびそれに基づ
く９通りのパターン６１ないし６９のプリントは、所定
の指示入力によって起動されるプログラムにより実行す
ることができる。

【００９６】このようにプリントされたプリント・パタ
ーンとしてのパッチ６０等に対して、キャリッジ２に搭
載された光学センサ３０が対応した位置にくるように、
プリント媒体８およびキャリッジ２を移動させ、キャリ
ッジ２が静止した状態でそれぞれのパッチ６０等につい
て光学特性を測定する。このように、キャリッジ２が静
止した状態で測定することにより、キャリッジ２の駆動
によるノイズの影響を避けることができる。また光学セ
ンサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３０
とプリント媒体８との距離を大きくすることによって、
ドット径に対し広くすることにより、プリントされたパ
ターン上の局所的な光学特性（例えば反射光学濃度）の
ばらつきを平均化して、精度の高いパッチ６０等の反射
光学濃度の測定を行うことができる。

【００９７】光学センサ３０の測定スポットを相対的に
広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも
低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定
スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。し
かし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の
高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセ
ンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのよ
うにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いても
よい。

【００９８】すなわち、測定ばらつきの影響を避けるた
めに、複数回の同じパッチの反射光学濃度の測定を行い
平均を取った値を採用しても良い。

【００９９】パッチ内の濃度ムラによる測定バラツキの
影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定し
て平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。
時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定する
ことも可能である。この場合にはモーター駆動による電
気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサン
プリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算
処理を施すことが強く望ましい。

【０１００】図１１は、測定した反射光学濃度のデータ
の例を模式的に示す。

【０１０１】図１１において、縦軸は反射光学濃度であ
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメーターである。このプリ
ント位置パラメータは、上述したように往走査に対する
復走査のプリント開始タイミングを早くしたり遅くした
りするパラメータとすることができる。

【０１０２】図１１に示す測定結果を得た場合、本実施
の形態では、最も反射光学濃度が高いポイント（図１１
中、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイン
ト）の、両隣りのそれぞれ２つのポイント（図１１中の
プリント位置パラメータ（ｂ）、（ｃ）と（ｅ）、
（ｆ）に各々対応するポイント）を通るそれぞれの直線
が交差した点Ｐを、最もプリント位置が合っているポイ
ントと判断する。そして、この点Ｐに対応するプリント
位置パラメータにより、本実施の形態の場合、対応する
復走査のプリント開始タイミングを設定する。しかし、
厳密なプリント位置合わせが望まれない場合またはそれ
が不要である場合には、プリント位置パラメータ（ｄ）
を用いてもよい。

【０１０３】図１１に示すように、この方法によれば、
プリント・パターン６１等をプリントするのに用いたプ
リント・ピッチ等のプリント位置合わせ条件より細かい
条件のピッチ、あるいは高い解像度でプリント位置合わ
せ条件を選択することができる。

【０１０４】図１１において、プリント位置パラメータ
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に対応する濃度の高いポイント
の間は、プリント位置合わせ条件の違いに対して濃度は
大きく変わらない。それに対し、プリント位置パラメー
タ（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に対応するポイントの間、プ
リント位置パラメータ（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）
に対応するポイントの間は、プリント位置合わせ条件の
変化に対し濃度は敏感に変化する。本実施の形態のよう
に左右対称に近い濃度の特性を示す場合には、これらプ
リント位置合わせ条件に対し敏感な濃度変化を示すポイ
ントを用いて、プリントに用いるプリント位置合わせ条
件を算出することにより、より高精度にプリント位置を
合わせることができる。

【０１０５】プリント位置合わせ条件の算出方法はこの
方法に限ったものではない。これらの複数の多値の濃度
データと、パターン・プリントに用いたプリント位置合
わせ条件の情報に基づいて連続値による数値計算を行
い、パターン・プリントに用いたプリント位置合わせ条
件の離散的な値以上の精度で、プリント位置合わせ条件
を算出するのが本発明の意図するところである。

【０１０６】例えば、図１１に示すような直線近似以外
の例として、これらの濃度データをプリントに用いて、
複数のプリント位置合わせ条件に対する最小二乗法を用
いた多項式の近似式を得て、その式を用いて最もプリン
ト位置の合う条件を算出しても良い。また、多項式近似
に限らず、スプライン補間等を用いてもよい。

【０１０７】最終的なプリント位置合わせ条件を、パタ
ーン・プリントに用いた複数のプリント位置合わせ条件
から選ぶ場合でも、上記のような複数の多値データを用
いた数値計算よりプリント位置合わせ条件を算出するこ
とにより、各種データのばらつきに対しより高精度にプ
リント位置合わせることができる。例えば、図１１のデ
ータより最も濃度の高いポイントを選ぶやり方をする
と、ばらつきにより、プリント位置パラメータ（ｄ）に
対応するポイントより（ｅ）に対応するポイントの方が
濃度が高い場合があり得る。そこで、最も濃度の高いポ
イントの両側の各３つのポリントより近似直線を求め
て、交点を算出するやり方をすると、３つ以上のポイン
トのデータを使い計算することにより、ばらつきの影響
を減少することができる。

【０１０８】次に、図１１で示した位置合わせ条件の算
出方法とは別の例を説明する。

【０１０９】図１２は、測定した光学反射率のデータの
例を示す。

【０１１０】図１２において、縦軸は光学反射率であ
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメータ（ａ）ないし（ｉ）
である。例えば復走査のプリントするタイミングを早く
したり、遅くしたりしてプリント位置を変えるものがこ
れに相当する。本例では、測定したデータより各パッチ
における代表点を決めて、これらの代表点から全体の近
似曲線を求め、その近似曲線の最小点をプリント位置一
致ポイントと判断する。

【０１１１】本実施の形態では、図１０に示したような
複数のプリント位置合わせ条件について、それぞれ離れ
た正方形あるいは長方形のパターン（パッチ）をプリン
トしたが、本発明はその構成に限るものではない。それ
ぞれのプリント位置合わせ条件に対する濃度測定を行う
ことができるエリアがあればよいのであって、例えば図
１０の複数のプリント・パターン（パッチ６１等）が全
て連結されていても良い。このようにすれば、プリント
・パターンの面積を小さくすることができる。

【０１１２】しかし、インクジェット・プリント装置で
このパターンをプリント媒体８にプリントする場合に
は、プリント媒体８の種類によっては、インクをあるエ
リアに一定以上打ち込むと、プリント媒体８が膨張して
プリント・ヘッドから吐出されたインク滴の着弾精度が
低下してしまう場合がある。本実施の形態に用いた、プ
リント・パターンにはその現象を極力避けることができ
るメリットがある。

【０１１３】図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示した本実
施の形態のプリント・パターンにおいて、プリント位置
のずれに対して反射光学濃度が最も敏感に変化する条件
は、往復走査間のプリント位置があった状態で（図６
（Ａ））、エリア・ファクタがほぼ１００％となること
である。すなわち、パターンをプリントした領域がドッ
トによりほぼ覆われることが望ましい。

【０１１４】しかしながら、プリント位置のずれにより
反射光学濃度が減少していくパターンであるためには、
必ずしもこのような条件である必要はない。しかし好ま
しくは、往復走査間のプリント位置があった状態で往復
走査それぞれでプリントしたドットのドット間距離が、
ドットが接する距離からそれぞれのドットの半径くらい
まで重なる距離範囲であれば良い。このようにすれば、
プリント位置が合った状態からのずれに応じて、反射光
学濃度は敏感に変化する。このようなドット間の距離関
係が実現されるのは、以下で示すように、ドット・ピッ
チおよび形成されるドットの大きさによる場合と、形成
されるドットが比較的微少であるときのパターン・プリ
ントに際して人為的に上記距離関係を形成する場合とが
ある。

【０１１５】往走査と復走査のプリント・パターンは必
ずしも縦に１列ずつ並んでいる必要はない。

【０１１６】図１３は、往走査でプリントされるドット
と復走査でプリントされるドットが互いに入り組んだプ
リント・パターンを示す。このようなパターンでも本発
明の適用は可能である。

【０１１７】図１３において、図１３（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１３（Ｂ）は少しずれた状
態、図１３（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。

【０１１８】図１４は、ドットが斜めに形成されるパタ
ーンを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可
能である。

【０１１９】図１４において、図１４（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１４（Ｂ）は少しずれた状
態、図１４（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。

【０１２０】図１５は、プリント位置ずらしの対象とな
る往復走査それぞれのドット列を複数列とするパターン
を示す。

【０１２１】図１５において、図１５（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１５（Ｂ）は少しずれた状
態、図１５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。プリント開始タイミング等のプリ
ント位置合わせ条件を広い範囲で変化させてプリント位
置合わせを行う場合は、図１５（Ａ）ないし図１５
（Ｃ）で示されるようなパターンが有効である。図６
（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パターンでは、ず
らしの対象となるドット列の組は往復１列のドット列で
あるため、プリント位置のずれが大きくなっていくと他
の組のドット列と重なり、それ以上にプリント位置ずれ
量が大きくなっても反射光学濃度は小さくならないから
である。これに対し、図１５（Ａ）ないし図１５（Ｃ）
のようなパターンであれば、往復走査それぞれドット列
が他の組のドット列と重なるまでのプリント位置ずれの
距離を、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パタ
ーンと比べて長くとることができ、これによりプリント
位置合わせ条件を広い範囲で変化させることができる。

【０１２２】図１６は、各ドット列について所定のドッ
トの間引きを行なったプリント・パターンを示す。

【０１２３】図１６において、図１６（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１６（Ｂ）は少しずれた状
態、図１６（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。このようなパターンでも本発明の
適用は可能である。このパターンは、プリント媒体上８
に形成したドット自身の濃度が大きくて、図６（Ａ）な
いし図６（Ｃ）に示すパターンをプリントすると全体と
しての濃度も大きくなりすぎてしまい、光学センサ３０
がドットずれに応じた濃度差を測定できない場合などに
有効である。すなわち、図１６（Ａ）ないし図１６
（Ｃ）のようにドットを間引いて少なくすれば、プリン
ト媒体８上のプリントされていない領域が増して、プリ
ントされたパッチ全体の濃度を下げることができる。

【０１２４】逆にプリント濃度が低すぎる場合には、同
位置について２回のプリントを行なってドットを形成す
るか、あるいは一部分だけ２回プリントするなどのプリ
ントを行っても良い。

【０１２５】プリント・パターンについてプリント位置
がずれるとともに反射光学濃度が減少する特性には、上
述のように往走査でプリントされるドットと復走査でプ
リントされるドットがキャリッジ走査の方向において接
している等の条件が必要となる。しかし、必ずしもパタ
ーン全体においてそのような条件を満たしている必要は
なく、パターン全体として往走査と復走査のプリント位
置がずれるのに従い反射濃度が低下すればよい。

【０１２６】［実施の形態２］本発明の実施の形態２
は、異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリ
ント位置に関するものである。また、複数種類のプリン
ト媒体、インク、プリント・ヘッド等を用いる場合にこ
れらに対応したプリント位置合わせを行う例を示すもの
である。すなわち、用いるプリント媒体等の種類により
形成されるドットの大きさや濃度が異なることがある。
このため、プリント位置合わせ条件の判定に先立って、
測定された反射光学濃度の値がプリント位置合わせ条件
判定に必要な所定値か否かを判定する。その結果、プリ
ント位置合わせ条件の判定を行うために不適切な値と判
定されれば、前述のように、プリント・パターン中のド
ットを間引いたり、ドットの重ね打ちをしたりして反射
光学濃度のレベルを調節する。

【０１２７】プリント位置合わせ条件の判定に先立っ
て、プリント位置ずれに対し測定された反射光学濃度が
それに応じて十分に減少しているかどうかを判定する。
その結果、プリント位置合わせ条件の判定を行うために
不適切と判定されれば、プリント・パターンにおいて先
に設定されるずれを変化させる方向、この場合はキャリ
ッジ走査方向のドット間隔を変更して、再びプリント・
パターンのプリントと反射光学濃度の測定を行う。

【０１２８】（プリント位置合わせの処理）本実施の形
態では、前述の実施の形態１で説明したプリント・パタ
ーンについて、往走査でプリントしていたドットをプリ
ント位置合わせを行う２つのプリント・ヘッドの内第１
のプリント・ヘッドでプリントし、復走査でプリントし
ていたドットを第２のプリント・ヘッドでプリントして
プリント位置合わせを行う。

【０１２９】図１７は、本実施の形態のプリント位置合
わせの処理手順を示すフローチャートである。

【０１３０】図１７に示すように、ステップＳ１２１で
プリント・パターンとして図１０に示される９通りのパ
ターン６１ないし６９をプリントするとともに、これら
のパターン６１等の反射光学濃度の測定を実施の形態１
と同様に行う。

【０１３１】次にステップＳ１２２において測定された
反射光学濃度の値のうち最も反射光学濃度が大きいもの
が、ＯＤ値で０．７から１．０の範囲に入っているか否
かを判定する。その範囲に値が入っていれば次のステッ
プＳ１２３の処理に進む。

【０１３２】反射光学濃度が０．７ないし１．０の範囲
にないと判断したときはステップＳ１２５へ進み、ここ
でその値が１．０より大きいときはプリント・パターン
のドットを３分の２に間引いた図１６に示されるパター
ンに変更してステップＳ１２１の処理に戻る。また、反
射光学濃度が０．７より小さいときは図６（Ａ）ないし
図６（Ｃ）に示されるプリント・パターンの上に、図１
６（Ａ）ないし図１６（Ｃ）に示されるプリント・パタ
ーンを重ね打ちする。パターンを変更して同様にステッ
プＳ１２１の処理に戻る。

【０１３３】プリント・パターンを多く準備しておい
て、２回目の判定でも不適当と判定された場合は、さら
にプリント・パターンを変更してステップＳ１２１から
Ｓ１２５のループを繰り返しても良いが、本実施の形態
では３種類のパターンがあればほとんど全てのケースを
カバーできると想定し、２回目の判定で不適当と判断さ
れても次の処理に進む。

【０１３４】このステップＳ１２２の判定処理により、
プリント媒体８やプリント・ヘッドあるいはインクによ
ってプリントされるパターンの濃度が変化しても、これ
に対処したプリント位置合わせが可能となる。

【０１３５】次にステップＳ１２３では、プリント位置
のずれに対し測定された反射光学濃度が十分に減少して
いるか否か、すなわち、反射光学濃度の値のダイナミッ
ク・レンジが十分あるか否かの判定を行う。例えば、図
１１に示される反射光学濃度の値が得られた場合におい
て、最大の濃度の値（図１１中のプリント位置パラメー
タ（ｄ）に対応するポイント）と、その２つとなりの値
との差が（図１１では、プリント位置パラメータ（ｄ）
に対応するポイントと（ｂ）に対応するポイントとの
差、（ｄ）に対応するポイントと（ｆ）に対応するポイ
ントとの差）が０．０２以上あるか否かを判断する。こ
こで０．０２未満であれば、プリント・パターン全体の
プリント・ドット間隔が短くすぎる、すなわちダイナミ
ック・レンジが十分ではないと判定し、ステップＳ１２
６でプリント・ドット間の距離を長くして、再びステッ
プＳ１２１以降の処理を行う。

【０１３６】このステップＳ１２３および次のステップ
Ｓ１２４の処理を図１８、図１９、図２０を用いてさら
に詳細に説明する。

【０１３７】図１８は、図６に示したプリント・パター
ンでプリント・ドット径が大きい場合のプリント部の様
子を模式図で示す。

【０１３８】図１８において、白抜きのドット７２は第
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット７４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットである。図１８（Ａ）はプリント位
置が合った条件でプリントした場合、図１８（Ｂ）はそ
れからプリント位置が相対的に少しずれた場合、図１８
（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた場合を示してい
る。図１８（Ａ）および図１８（Ｂ）の比較からもわか
るように、ドット径が大きい場合には、プリント位置が
少しずれてもエリア・ファクタはほぼ１００％のままで
あり、反射光学濃度はほとんど変化することはない。つ
まり、実施の形態１で述べた、プリント位置ずれに対し
反射光学濃度が敏感に減少するという条件を満たさなく
なっている。

【０１３９】一方、図１９は、ドット径はそのままでプ
リント・パターン全体におけるキャリッジ走査方向のド
ット間距離を長くした場合を示す。

【０１４０】図１９において、図１９（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１９（Ｂ）は少しずれた状
態、図１９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。この場合は、プリントずれが発生
するとともにエリア・ファクタが減少し全体の反射光学
濃度も低下する。

【０１４１】図２０は、図１８（Ａ）ないし図１８
（Ｃ）および図１９（Ａ）ないし図１９（Ｃ）に示すプ
リント・パターンを用いた場合の濃度特性の振る舞いを
模式的に示す。

【０１４２】図２０において、縦軸は反射光学濃度、横
軸はプリント位置のずれの量を示す。実線Ａは実施の形
態１で述べた最もプリント位置ずれに対し反射光学濃度
が敏感に減少する条件でプリントした場合、破線Ｂはそ
れよりもドット間距離が短い場合の反射光学濃度の値の
振る舞いを示している。図２０から明らかなように、ド
ット間距離が短すぎると、上述の理由によりプリント位
置合わせ条件が理想的な条件から少しずれても反射光学
濃度はそれ程変化しない。このため本実施の形態では、
図１７のステップＳ１２３で示した判断を行ない、この
判断に応じてドット間距離を長くすることにより、プリ
ント位置合わせ条件の判定を行うために適したプリント
条件となるようにする。

【０１４３】本実施の形態では初めのドット間距離を短
めに設定しておき、適正な反射光学濃度のダイナミック
・レンジが得られるまで、ドット間距離を長くして行
く。しかし、４回ドット間距離を長くしても適正と判断
されない場合は、次のプリント位置合わせ条件の判定の
処理に進む。本実施の形態では、キャリッジ２の走査速
度はそのままに保ちつつ、インクを吐出する間隔を制御
するプリント・ヘッドの駆動周波数を変えることによ
り、ドット間距離を調節する。これにより、プリント・
ヘッドの駆動周波数が小さくなるほど、ドット間の距離
が長くなることになる。また、ドット間距離を調整する
別の方法として、キャリッジ２の走査速度を変えること
も考えられる。

【０１４４】上記いずれの場合についても、プリント・
パターンをプリントする駆動周波数や走査速度が、実際
のプリントで使用する駆動周波数や走査速度と異なるこ
とになる。したがってプリント位置合わせ条件判定後、
その結果により駆動周波数や走査速度の違いを補正する
必要がある。その補正は数式によって行っても良いが、
予じめ図１０に示された９通りのパターン６１等毎に実
際の駆動周波数や走査速度に関するプリント・タイミン
グのデータも準備しておき、プリント位置合わせ条件判
定の結果に従い、それらをそのまま用いることもでき
る。あるいは図１１に示すような場合は、線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。

【０１４５】プリント位置合わせ条件判定の方法は実施
の形態１と同様である。また、実施の形態１の往復プリ
ントにおける往走査と復走査のプリント位置合わせにお
いて、本実施の形態で行ったドット径の大きさに対しプ
リント・パターンのドット間の距離を変えることは本実
施の形態と同様に有効である。ただし、この場合には、
使用する数通りのドット間距離のプリント・パターンご
とに往走査、復走査用のプリント・パターンを準備して
おく。そして、そのプリント・パターンとドット間距離
ごとにプリント・タイミングのデータを準備しておき、
プリント位置判定の結果に従ってそれらを線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。

【０１４６】なお、図１７に示したフローチャートは、
適宜の修正等を加えて以下の実施の形態にも適用でき
る。

【０１４７】［実施の形態３］本発明の実施の形態３で
は、複数ヘッド間の、キャリッジ走査方向に垂直な方向
のプリント位置合わせに関するものである。なお、実施
の形態１同様に一種類のみのプリント媒体、プリント・
ヘッドおよびインクを用いたプリント装置について説明
する。

【０１４８】（プリント位置を補正する方法）本実施の
形態のプリント装置では、キャリッジ走査方向に垂直な
方向（副走査方向）のプリント位置の補正を行うため
に、プリント・ヘッドのインク吐出口を１回のスキャン
で形成される画像の副走査方向における幅（バンド幅）
よりも広い範囲にわたって設けておき、使用する吐出口
の範囲をずらして用いることによって、吐出口間隔の単
位でプリント位置を補正できる構成をとっている。すな
わち、出力するデータ（画像データ等）とインク吐出口
との対応をずらす結果、出力データ自体をずらすことが
できる。

【０１４９】（プリント・パターン）上述した実施の形
態１および実施の形態２では、プリント位置が合ってい
る場合に測定された反射光学濃度が最大になるプリント
・パターンを用いたが、本実施の形態ではプリント位置
が合っている場合に反射光学濃度が最低になり、プリン
ト位置がずれるとともに反射光学濃度が増加していくプ
リント・パターンを用いる。

【０１５０】本実施の形態のようないわゆる紙送り方向
の位置合わせの場合においても、上記第１および実施の
形態２と同様、プリント位置があった状態で濃度が最大
となりプリント位置がずれるとともに濃度が低下するパ
ターンを用いることもできる。例えば２つのヘッド間で
紙送り方向において隣り合う位置関係にある各吐出によ
り形成されるドットに注目して位置合わせを行うことが
できる。

【０１５１】図２１は、本実施の形態で使用するプリン
ト・パターンを模式的に説明する。

【０１５２】図２１において、白抜きのドット８２は第
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット８４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットをそれぞれ示している。図２１
（Ａ）はプリント位置が合っている状態を示している
が、上述の２種類のドットが重なっているため白抜きの
ドットは見えない。図２１（Ｂ）はプリント位置が少し
ずれた場合にプリントされたドットを、図２１（Ｃ）は
さらにプリント位置がずれた場合のドットの状態を示し
ている。これらの図２１（Ａ）ないし図２１（Ｃ）から
もわかるように、プリント位置がずれるのに従い、エリ
ア・ファクタが大きくなっていき、全体の平均的な反射
光学濃度は増加していく。

【０１５３】（プリント合わせ処理）以上のプリント・
パターンを、プリント位置調整に係る２つのプリント・
ヘッドのうち一方のプリント・ヘッドの吐出する吐出口
をずらすことにより、このずらしについてのプリント位
置合わせ条件を変えながら５パターン・プリントする。
そして、そのプリントされたパッチの反射光学濃度を測
定する。

【０１５４】図２２は、測定された反射光学濃度の例を
模式的に示す。

【０１５５】図２２において、縦軸は反射光学濃度、横
軸はプリント吐出口のずれの量を示す。

【０１５６】本実施の形態では測定された反射光学濃度
の値のうち、最も小さい反射光学濃度を示すプリント条
件（図２２中の（ｃ））をプリント位置が最も合ってい
る条件として選択する。

【０１５７】以上の各実施の形態では、プリント・ヘッ
ドからインクをプリント媒体８に吐出して画像を形成す
るプリント装置における例を示したが、本発明はその構
成に限定されるものではない。プリント・ヘッドとプリ
ント媒体８とを相対的に移動させ、ドットを形成してプ
リントを行ういずれのプリント装置についても有効であ
る。

【０１５８】実施の形態１で示した、様々なプリント・
パターンは往復プリント時のプリント位置合わせのみに
限定されるものではなく、実施の形態２、実施の形態３
に示したようなプリント・ヘッド間の縦、横のプリント
位置合わせにも同様に用いることができることは勿論で
ある。

【０１５９】実施の形態２から実施の形態３は、２つの
プリント・ヘッド間の関係についての例を示したが、３
つ以上のプリント・ヘッド間の関係についても同様に適
用できる。例えば、３つのヘッドに対しては、第１のヘ
ッドと第２のヘッドのプリント位置を合わせ、その後第
１のヘッドと第３のヘッドとの位置を合わせればよいの
である。

【０１６０】［実施の形態４］ （最適打ち込み率判定パターン）往走査と復走査のプリ
ント位置合わせにおいて、ユーザーが滲みやすいインク
やプリント媒体を使用した場合、プリント位置合わせの
パターンにおいて往走査による第１のプリントと復走査
による第２のプリントでドットが隣接するような領域で
は、往走査と復走査の相対的な位置合わせ条件を変えて
プリントしても、滲み等によりパッチ内のエリア・ファ
クタがさほど変化しない。したがって微細なプリント位
置合わせが困難であり、誤った判断をする可能性があ
る。例えば、滲みやすいインクやプリント媒体上でプリ
ントを行った場合、往走査と復走査でプリント位置を変
化させても、お互いのドット同士が滲み、隣接してしま
い、濃度変化が少なく最適なプリント位置を選択するこ
とが困難な場合がある。複数ヘッド間のプリント位置合
わせやキャリッジ走査方向と垂直方向のプリント位置合
わせに関しては、基本的には異種のインクが使用され、
インクの組成等によってプリント媒体にプリントされた
時にインク間で滲みやすい組合わせがある。

【０１６１】図２３は、本実施の形態で用いる最適な打
ち込み率を判定するプリント・パターンを模式的に説明
する。

【０１６２】図２３において、図２３（Ａ）ないし図２
３（Ｄ）は各々エリア・ファクタ２５％から１００％ま
で２５％刻みでプリントしたものである。図２３（Ａ）
は２５％で、図２３（Ｂ）は５０％で、図２３（Ｃ）は
７５％で、図２３（Ｄ）は１００％で各々プリントした
ものである。パターンにおけるドットの間引きかたは、
一様にでもランダムにでも可能である。

【０１６３】図２４は、パターンの光学反射率を測定し
た結果を示す。本実施の形態では同一プリント・ヘッ
ド、同じインクでパターンは形成している。

【０１６４】図２４において、縦軸は光学反射率、横軸
は打ち込み率を示す。使用するプリント媒体８とインク
との関係により、曲線Ａの様に常に打ち込み率と線形な
関係を示すものは、プリント位置合わせを行うパターン
を打ち込み率１００％でプリントする。曲線Ｂのよう
に、ある打ち込み率から飽和領域に突入する場合もあ
る。この場合プリント位置合わせを行うパターンは、飽
和領域に突入するまでの打ち込み率でプリントしなけれ
ばならない。これにより使用するインクとプリント媒体
により決まる最適打ち込み率を判定し、プリント位置合
わせパターンを最適な打ち込み率でプリントすることが
可能となり、良好なプリント位置合わせをすることが可
能となる。

【０１６５】ここでは打ち込み率５０％程度の領域を用
いるのが好ましいことがわかる。

【０１６６】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）図２５は、打ち込み率５０％の例とし
てプリント位置合わせ基準パターンのドットを走査方向
に１／２に間引いたものを模式的に表したものである。

【０１６７】図２５において、図２５（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図２５（Ｂ）は少しずれた状
態、図２５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。ドットの間引き方は往復のプリン
ト位置合わせではプリント・パターンのキャリッジ走査
方向に一様に間引く。その間引き率は上述の最適打ち込
み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリ
ント位置合わせパターンをそのプリント媒体、そのイン
クに適した間引き率でプリントする。

【０１６８】（打ち込み率判定とプリント位置合わせの
同時実行の例）上述の最適打ち込み率判定とプリント位
置合わせを同時に行うことも可能である。

【０１６９】図２６は、最適打ち込み率判定とプリント
位置合わせを同時に行うパターンを模式的に表す。図２
６（Ａ）は、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッ
ドによるプリントで形成されるプリント位置合わせパタ
ーンを打ち込み率２5%でプリントしたものであり、以下
順に図２６（Ｂ）から図２６（Ｄ）は、各々５０％、７
５％、１００％でプリントしたものである。 図２７
は、打ち込み率毎にパターン（ａ）ないし（ｉ）をプリ
ントした状態を示す。

【０１７０】図２７において、第１段目は打ち込み率２
５％（Ａ）、第２段目は５０％（Ｂ）、第３段目は７５
％（Ｃ）、第４段目は１００％（Ｄ）を示す。

【０１７１】図２８は、プリント位置合わせパターンの
相対的なずらし量と各打ち込み率における測定された反
射光学濃度との関係を示す。打ち込み率が足りない場
合、プリント位置合わせパターンをずらしていっても、
コントラストがつかず反射光学濃度の変化は少ない（曲
線Ａ）。また打ち込み率が大きすぎれば、ドット同士が
重なり合ってしまいプリント位置を相対的にずらしてい
っても、変化量としては乏しい（曲線Ｄ）。各打ち込み
率の曲線から最も変化量の大きな打ち込み率を算出し、
その打ち込み率の曲線から最適なプリント位置合わせを
行う。

【０１７２】ここでは、曲線ＢとＣが同程度の変化量を
示しているので、いずれの曲線を用いてもよい。なお、
同程度の場合、コックリングの影響を抑えるために打ち
込み率の小さい曲線Ｂを用いる方がより望ましい。

【０１７３】［実施の形態５］実施の形態５は、複数ヘ
ッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行
う。

【０１７４】（プリント位置合わせパターンの説明）実
施の形態４で説明したプリント・パターンについて、往
走査でプリントしていたドットを本実施の形態では第１
のヘッドでプリントし、復走査でプリントしていたドッ
トを本実施の形態では第２のヘッドでプリントしてプリ
ント位置合わせを行う。但しプリント位置合わせ条件の
判定方法は実施の形態４と同様である。

【０１７５】（最適打ち込み率判定パターン）使用する
複数のヘッドについて各々実施の形態４と同様の最適な
打ち込み率を判定するパターンをプリントし、各パッチ
の光学反射率を測定する。その光学反射率の分布より、
打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形
領域を求める。その線形領域で最も光学反射率が大きい
打ち込み率をヘッドごとに算出し、その後のプリント位
置合わせをその最適な打ち込み率で行う。これにより良
好なプリント位置合わせが可能となる。但し最適打ち込
み率の判定方法は実施の形態４と同様である。

【０１７６】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。間
引き方はヘッド間のプリント位置合わせではプリント・
パターンの縦方向に一様に間引く。

【０１７７】実施の形態４と同様に上述の最適打ち込み
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて第１のヘッドによるプリントと第２のヘ
ッドによるプリントを行う。光学センサ３０で各パッチ
の光学反射率を測定し、その光学反射率の分布より、打
ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領
域を求め、その線形領域で最も光学反射率が大きい打ち
込み率を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合
わせの条件を算出する。

【０１７８】［実施の形態６］実施の形態６は、複数ヘ
ッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行
う。

【０１７９】（プリント位置合わせパターンの説明）実
施の形態５で説明したプリント・パターンで、縦／横の
関係が入れ替わったものを用いる。但しプリント位置合
わせ条件の判定方法は実施の形態４と同様である。

【０１８０】（最適打ち込み率判定パターン）実施の形
態５と同様で使用する複数のヘッドについて、各々実施
の形態５と同様の最適な打ち込み率を判定するパターン
をプリントし、各パッチの光学反射率を測定する。その
光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率
が線形的に変化する線形領域を求め、その領域で最も光
学反射率が大きい打ち込み率をヘッドごとに算出し、そ
の後のプリント位置合わせをその最適な打ち込み率で行
う。これにより良好なプリント位置合わせが可能とな
る。但し最適打ち込み率の判定方法は実施の形態４と同
様である。

【０１８１】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。ド
ットの間引き方は、ヘッド間のプリント位置合わせにお
いてはプリント・パターンの横方向に一様に間引く。

【０１８２】実施の形態５と同様に上述の最適打ち込み
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて、第１のヘッドによるプリントと第２の
ヘッドによるプリントを行い、光学センサで各パッチの
光学反射率を測定する。その光学反射率分布より、打ち
込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域
を求め、その領域で最も光学反射率が大きい打ち込み率
を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合わせの
条件を算出する。

【０１８３】本実施の形態では、プリント・ヘッドから
インクをプリント媒体に吐出して画像を形成するプリン
ト装置における例を示したが、本発明はその構成に限定
されるものではない。プリント・ヘッドの操作を行いな
がら、プリント媒体上にドットを形成してプリントを行
うプリント装置に関しても適用できる。

【０１８４】［実施の形態７］本実施の形態７から実施
の形態１０までの実施の形態は、図１または図２に示し
た装置で濃淡両インクを用いてプリントを行う際に好適
である。

【０１８５】濃インクと、その濃インクを約３倍から４
倍に希釈したインク（淡インク）を併用、もしくは希釈
したインク（淡インク）のみを使用してのプリントを行
うこともできる。この場合、テキスト主体のプリントと
画像主体のプリントとによりヘッドを交換する場合が増
える結果、頻繁にプリント位置合わせを行うことにな
る。

【０１８６】しかしながら、例えば、ユーザが目視によ
り最もプリント位置の合っている条件を選び出す場合
に、濃インクと淡インクとで罫線をプリント媒体上にプ
リントし、その結果から位置合わせ条件をユーザが決定
するために、薄いインクを使用すると目視による判断が
しにくいことがある。

【０１８７】図２９は、濃インクと淡インクとの間にお
けるプリント位置合わせを示す。

【０１８８】図２９において、図２９（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図２９（Ｂ）は少しずれた状
態、図２９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示し、実線は濃インク、破線は淡インク
によるパターンを示す。自動で位置合わせを行う際にお
いても、濃インクと淡インクの併用の場合のヘッド間プ
リント位置合わせとヘッド間往復プリント位置合わせと
において、濃インクと淡インクとのプリント結果の濃度
の差が大きい。したがって、パッチなどの自動プリント
位置合わせパターンをプリントして、図２６（Ａ）、図
２６（Ｂ）および図２６（Ｃ）のように濃インク（濃い
ドット）と淡インク（薄いドット）の相対的位置を変化
させても、濃インクからの濃度が支配的である。このた
め、その変化に応じた濃度変化を光学センサにより得る
ことができず、最適な自動プリント位置合わせが行えな
い可能性がある。淡インクを用いた往復プリント位置合
わせにおいても所定の濃度が得られず、位置合わせが行
えない可能性がある。

【０１８９】（プリント位置合わせ条件選択処理）プリ
ント位置合わせプリント・パターンとしてのパッチをプ
リントした後に、このパターンの反射光学濃度の測定を
行うとき、本実施の形態７では、あらかじめ位置合わせ
を行うために必要な最低の濃度の値と、第１のプリント
と第２のプリントの相対的位置をずらしたときの濃度変
化において位置合わせを行うためにに必要な最低の濃度
値とを規定しておき、それらを所定値として決めてお
く。反射光学濃度の測定の結果が所定値を超えているな
ら、以下のプリント位置合わせ処理に進む。

【０１９０】図３０は、プリント・ヘッドの駆動パルス
を示す。所定値を上回る値をプリント結果から得ること
が出来なかった場合には、まず、ヘッドの電気熱変換体
の駆動に用いるパルスを図３０（Ａ）のように通常のシ
ングル・パルス５１から図３０（Ｂ）のようなダブル・
パルス５２および５３に変更する。その後、改めてパッ
チのプリントを行い、再度反射光学濃度を測定し、これ
により所定値が得られたなら、上記と同様にプリント位
置合わせ処理へと進む。それでも所定値に満たないとき
は、プレヒート・パルス５２のパルス幅を大きくし、次
のプリント位置合わせ処理へと進む。これは、本実施の
形態では、この段階でプリント位置合わせ処理に十分な
濃度が得られると想定してのことである。

【０１９１】シングル・パルス５１からダブル・パルス
５２、５３への変調によりインクの吐出量を変化させる
ことができ、かつそのプレヒート・パルス５２のパルス
幅変調によってもインクの吐出量の変更が行えること
は、特開平５−０９２５６５号公報に開示されている。

【０１９２】インク濃度が所定値を超えるか否かを測定
する場合、濃度測定用の簡単なパッチを別に用意してお
き、これをプリント位置合わせに先立ちプリントし、そ
の濃度を測定する。次に前記方法に従い吐出量を変化さ
せた後に、プリント位置調整のためのプリント・パター
ンのプリント、プリント位置の選定に移行してもよい。

【０１９３】インクの濃度ではなくインクの滴数を変え
ることによっても可能である。例えば、濃淡インクの濃
度比が３：１であれば、淡インクを３滴打ち込んだとき
に濃インクを１滴打ち込んだ場合の濃度と近い濃度が得
られる。プリント媒体８による滲みを考慮して、淡イン
クを２滴とすることも可能である。

【０１９４】本実施の形態におけるプリント位置合わせ
の処理は、実施の形態１における往走査を第１のヘッド
に、復走査を第２のヘッドに置き換えた処理と同様に行
える。

【０１９５】［実施の形態８］実施の形態８は、複数の
プリント・ヘッドを用いて第１のプリントと第２のプリ
ントによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法を実施するものである。詳しくは、往走査と
復走査を行いそれぞれで相補的なプリントを行うことに
より画像を形成するプリント方法を実施する際に、往走
査と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするもの
である。本実施の形態に用いるプリント装置の構成、プ
リント位置合わせのためのプリント・パターンは前述の
実施の形態７と同様である。プリント位置合わせの処理
に関しても、前記実施の形態７のにおける第１のプリン
トと第２のプリントの替わりに、往走査によるプリント
と復走査によるプリントを用いることで同様に行える。

【０１９６】（プリント位置合わせ条件選択処理）本実
施の形態では、前述の実施の形態７において第１のプリ
ント・ヘッドによりプリントしていたドットを往走査
で、第２のプリント・ヘッドによりプリントしていたド
ットを復走査でプリントして、プリント位置合わせ条件
選択処理を行う。

【０１９７】図３１は、本実施の形態のプリント位置合
わせ条件選択処理手順のフローチャートを示す。

【０１９８】図３１に示すように、ステップＳ８１でプ
リント・パターンをプリントし、このパターンの反射光
学濃度の測定を実施の形態７と同様に行う。

【０１９９】次に、ステップＳ８２において測定された
反射光学濃度のうち最も反射光学濃度の大きいものが、
所定値に入っているかを判定する。その範囲内にある場
合はステップＳ８３の処理に進む。

【０２００】反射光学濃度が所定値より小さい場合はス
テップＳ８４へ進み、前記プリント・ヘッド１に搭載さ
れているサブ・ヒータ１４２（図６）によりヘッドのイ
ンクの保温温度の変更（１度目は通常の２３℃から３０
℃へ、２度目は３０℃から３５℃へ）を行い、インクの
温度を上げる。こうして膜沸騰によるインクの吐出量が
増加するようにしてステップＳ８１の処理に戻る。

【０２０１】保温温度の変更パターンを細かく設定し数
多く準備しておいて、２回目の判定でも不適当と判定さ
れた場合にさらに保温温度の変更できるようにして、判
定を行う回数を増やしてもよい。しかし本実施の形態で
は、温度の変更パターンは３つ（２３℃、３０℃、３５
℃）とし、２回目の判定で不適当と判断された場合でも
保温温度を変更した後、ステップ８３へと進むことにす
る。

【０２０２】本実施の形態ではインクの保温にサブ・ヒ
ータ１４２を用いているが、インクの吐出に用いる吐出
ヒータ２５を駆動して保温も行わせてもよい。

【０２０３】往復プリント間のキャリッジ走査方向での
位置合わせにおいても、第１のプリントと第２のプリン
トでインク濃度の低いインクに対して打ち込み量の制御
を行うことにより、さらに精度の高いプリント位置合わ
せを行うことができる。同時にこれにより、もしヘッド
に傾きがあったとしてもプリント位置の調節を行うこと
ができる。

【０２０４】［実施の形態９］実施の形態９は、複数の
プリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘッド
によりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプリン
ト方法を実施するものである。詳しくは、第１のヘッド
と第２のヘッドという異なるヘッド間のキャリッジ走査
方向におけるプリント位置合わせに関するものである。

【０２０５】本実施の形態に用いるプリント装置の構
成、プリント位置合わせのためのプリント・パターン、
およびプリント位置合わせ処理は前述の実施の形態７と
同様とする。

【０２０６】プリント・ヘッドにあらかじめ、ヘッドが
搭載するインクの濃度と、そのインクを用いて位置合わ
せをする際に必要とされるインク量を吐出する条件とを
記録しておく。この条件を使用してプリント位置合わせ
パターンをプリントして、そのプリント結果からプリン
ト位置合わせ処理を行う。このようにして、最適なプリ
ント位置の選定が可能となる。

【０２０７】［実施の形態１０］実施の形態１０は、複
数のプリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘ
ッドによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法を実施するものである。詳しくは、第１のヘ
ッドと第２のヘッドという異なるヘッド間のキャリッジ
走査方向におけるプリント位置合わせに関するものであ
る。

【０２０８】まず後述のプリント・パターンを、第１の
ヘッドのプリントと第２のヘッドのプリントの相対的な
位置条件を変えながらプリント媒体８上にプリントす
る。それらからユーザが目視により最も位置の合ってい
る条件を選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操
作することにより、位置合わせ条件を設定する。

【０２０９】本実施の形態に用いるプリント装置の構成
は、実施の形態７の構成から図１または図２に模式図で
示したキャリッジ２上に搭載された光学センサ３０を取
り除いたものである。

【０２１０】（プリント位置合わせのためのプリント・
パターン）図３２は、本実施の形態で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンである。

【０２１１】図３２において、上段の細い罫線５５は第
１のヘッドでプリント媒体上にプリントされる罫線、下
段の太い罫線５７は第２のヘッドでプリント媒体上にプ
リントされる罫線を示している。（ａ）から（ｅ）はプ
リント位置を示す。プリント位置（ｃ）は、第１のヘッ
ドと第２のヘッドとでプリント状態があっている状態で
プリントしたときの罫線を示している。プリント位置
（ｂ）、（ｄ）はプリント位置が少しずれた状態、プリ
ント位置（ａ）、（ｅ）はプリント位置が更にずれた状
態でプリントした罫線を示している。

【０２１２】（プリント位置合わせ条件選定、プリント
位置合わせ処理）このようなプリント位置合わせパター
ンを用いて位置合わせを実行する際、あらかじめプリン
ト・ヘッドにヘッドが搭載するインクや、位置合わせの
際の吐出量などの条件を記録しておく。この時、搭載し
ているインクが淡インクであるなら、同一画素への２度
打ちを用いるように位置合わせ用の吐出条件を設定して
おく。この条件の下でプリント位置合わせのプリント・
パターンをプリントした後、このパターンの中からもっ
ともプリント位置が合っている状態をユーザが目視によ
り選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操作する
ことにより、位置合わせ条件を設定する。

【０２１３】以上の各実施の形態１から９は、よりよく
位置合わせが行えるよう、適時組み合わせて用いること
ができるのはもちろんである。

【０２１４】上記実施の形態１から１０のいずれの実施
の形態についても、位置合わせのプリント・パターンを
プリントする駆動周波数やヘッドの温度等の諸条件が、
実際のプリントで使用する駆動周波数やヘッド温度と異
なることがあるので、プリント位置合わせ条件判定後、
必要によっては駆動周波数やヘッド温度等の違いに対し
補正を行う。その補正は数式により計算して行ってもよ
い。または、あらかじめ位置合わせプリント・パターン
毎に実際の諸条件に関するプリント・タイミングのデー
タを準備しておき、プリント位置合わせ条件判定の結果
に従ってそれらをそのままプリント・タイミングとして
用いるか、あるいは補完してプリントタイミングを求め
るかにより行うこともできる。

【０２１５】以上の実施の形態では、インクジェット方
式のプリント・ヘッドを用いて説明したが、本発明は、
熱転写方式、昇華方式のプリント・ヘッドにも適用でき
る。また、本発明のプリントヘッドは、電子写真方式の
プリント・ユニット等も含む概念であり、本発明は電子
写真方式にも適用できる。

【０２１６】本発明によれば、インクの吐出量自体の増
加、複数インクの使用、およびそれらの組み合わせをお
こなうことによって、そのプリント濃度を上げることが
でき、濃度の大きく異なるヘッド間におけるプリント位
置あわせ調節、ならびに、往復プリントにおけるプリン
ト位置あわせ調節が可能となる。

【０２１７】この結果、ユーザはインクの濃度および複
数ヘッド間のヘッドの組み合わせに留意することなくプ
リント位置合わせを行うことが可能となる。

【０２１８】［他の実施の形態］次に、上記実施の形態
１０に続く各実施の形態は、反射型光学センサ３０と各
ヘッド・カートリッジのレイアウトの各種変形例を実施
したものである。ここでレイアウトとは、プリント媒体
と略平行な面方向の二次元の位置関係を言うものとす
る。

【０２１９】以下の各実施の形態は、スキャン時間と副
走査時間（各スキャンのインターバル）を利用し、パタ
ーン形成から濃度読み取りまでの時間間隔を選択的に調
整するものである。数種類の時間間隔を設定するため
に、反射型光学センサ３０と各ヘッド・カートリッジの
様々なレイアウトを実施した。また、以下の実施の形態
では、第１のプリント・パターンと第２のプリント・パ
ターンは別方向のスキャンにより形成するものに限るも
のではなく、同一方向のスキャンで両パターンを形成し
ても良いし、さらに、別の記録領域（記録幅）に対する
スキャンで形成しても良い。

【０２２０】図３３において、プリント用紙やプラスチ
ック薄板等のプリント媒体８は２組の搬送ローラ９，１
０および１１，１２により図中下方向に搬送（紙送り）
され、紙送り方向とほぼ垂直な図中左右方向に移動する
キャリッジ２に搭載されたプリント・ヘッドによりプリ
ントされる。以下の図において、紙送り方向とキャリッ
ジ移動方向は図３３と同様とする。

【０２２１】キャリッジ２は、ブラック・ヘッド３１０
を備えるブラック・カートリッジ３０１と、イエロー・
ヘッド３２０、シアン・ヘッド３２１、マゼンタ・ヘッ
ド３２２を備えるカラー・カートリッジ３０２を搭載す
る。各ヘッドは、熱エネルギを利用してインクを吐出す
るインクジェット・ヘッドである。

【０２２２】各ヘッドの設置位置とは相違する位置であ
るキャリッジ２の左側部には反射型光学センサ３０が設
けられ、この設置位置の紙送り方向位置はシアン・ヘッ
ド３２１のものとほぼ一致し、主走査方向位置が相違す
る。すなわち、主走査方向にのみ、ヘッドと反射型光学
センサ３０はオフセットしている。また反射型光学セン
サ３０はプリント媒体８と所定距離離間して設けられ、
測定スポット径は、ほぼ一回の記録幅以内のサイズであ
る。なお以下の図において、プリント・ヘッドと交差す
るキャリッジ移動方向と平行な直線は、同一スキャンに
おいて各プリント・ヘッドが使用される部分を表す。

【０２２３】図３３のレイアウトでは、図３４のフロー
チャートにしたがって第１のプリント・パターンと第２
のプリント・パターンの形成を完成させ、さらに反射型
光学センサ３０による濃度読み取りまでを、１スキャン
により行う。

【０２２４】図３４において、ステップＳ３４１でスキ
ャンを開始してからステップＳ３４５で完了するまでの
間に、ブラック・ヘッド３１０による第１のプリント・
パターン形成（ステップＳ３４２）と、シアン・ヘッド
３２１による第２のプリント・パターン形成（ステップ
Ｓ３４３）を行い、両パターンによるパッチ３３０を完
成させてからステップＳ３４４で反射型光学センサ３０
による読み取りを行う。なお、図３３および以下の図に
おいては図示を簡略にしたが、パッチ３３０は本発明の
要旨にしたがい、ここではそれぞれパターンずれ量の異
なるものを複数形成させる。

【０２２５】図３３のレイアウトによれば、パッチ３３
０が完成してからキャリッジ移動速度と設置間隔に応じ
た極く短時間経過した後に、濃度読み取りが行われる。

【０２２６】なお、以下の本明細書中の記載において、
同一スキャンにおけるパッチ完成から濃度読み取りまで
のインターバルを時間Ｓと記す。この時間Ｓは、最後に
パターンを形成してからパッチを完成させたヘッドと光
学センサ３０との主走査方向距離とキャリッジ移動速度
に依存するので、本実施の形態では２つの値を取り得
る。すなわち、シアン・ヘッド３２１と反射型光学セン
サ３０の距離で決まる値と、ブラック・ヘッド３１０と
反射型光学センサ３０の距離で決まる値の２つを取り得
る。

【０２２７】図３５のレイアウトは、反射型光学センサ
３０のオフセット方向を図３３のものから変更し、反射
型光学センサ３０をヘッド設置位置に対し主走査方向に
オフセットさせるだけでなく、加えて紙送り方向の下流
にもオフセットさせたものである。ブラック・ヘッド３
１０の紙送り方向上流側３１１を用いてパッチ３５０に
第１のプリント・パターンを形成し、その後のスキャン
でシアン・ヘッド３２１を用いてパッチ３５０に第２の
プリント・パターンを形成し、両パターンが完成した後
のスキャンでパッチ３５０に対して反射型光学センサ３
０の測定スポット３５２による読み取りを行う。

【０２２８】なお、図３５および以下の図において、パ
ッチ３５０に付したハッチングは第１および第２のプリ
ント・パターン（ブラックとシアン）が形成されている
ことを表し、斜線の向きが異なる別のハッチング３５４
は第１のプリント・パターン（ブラック）のみが形成さ
れていことを表す。

【０２２９】また反射型光学センサ３０とプリント媒体
（８）との間隔は、図３３のものよりも大きくなるよう
に設置間隔が決められており、反射型光学センサ３０の
測定スポット３５２の径はプリント媒体との間隔を大き
くしたことにより光学特性により１回のスキャン分の記
録幅よりも大きくなり、２回のスキャン分の記録幅にま
たがる。このように離間間隔を大きくすることによっ
て、インクの跳ね返り等によるセンサ３０の読み取り部
の光学特性が劣化するのを防ぐことができ、安定したレ
ジずれの検出を行える。

【０２３０】図３６のレイアウトは、反射型光学センサ
３０のオフセット方向は図３５のものと同様とし、さら
に反射型光学センサ３０とプリント媒体（８）との間隔
を図３５のものよりも大きくしたものであり、インクの
跳ね返り等によるセンサ３０の光学特性劣化をさらに防
止することができる。

【０２３１】したがって、反射型光学センサ３０の測定
スポット３５３の径は２回のスキャン分の記録幅よりも
大きく、３回のスキャン分の記録幅にまたがる。第１の
プリント・パターンの形成と第２のプリント・パターン
の形成と濃度読み取りは、図３５と同様に別々のスキャ
ンにより行われる。

【０２３２】なお、別々のスキャンで第１のプリント・
パターン、第２のプリント・パターンを形成して両パタ
ーンが完成してから反射型光学センサ３０による濃度読
み取りを行う制御については後述のフローチャートで説
明されている。

【０２３３】図３７のレイアウトは図３５のものと同様
であり、反射型光学センサ３０とプリント媒体（８）と
の間隔も図３５のものと同様で、反射型光学センサ３０
の測定スポット３５２の径は２回のスキャン分の記録幅
にまたがる。

【０２３４】同一記録領域に対して同一スキャンで第１
および第２のプリント・パターンを形成する点で図３５
のものと相違し、シアン・ヘッド３２１とブラック・ヘ
ッド３１０の紙送り方向下流側３１２を用いて、同一記
録領域に対して同一スキャンでパッチ３５０に第１のプ
リント・パターンと第２のプリント・パターンを形成
し、両パターンが完成した２スキャン後のスキャンで測
定スポット３５２による濃度読み取りを行う。

【０２３５】図３８のレイアウトは図３６のものと同様
であり、反射型光学センサ３０とプリント媒体（８）と
の間隔も図３６のものと同様で、反射型光学センサ３０
の測定スポット３５３の径は３回のスキャン分の記録幅
にまたがる。

【０２３６】同一記録領域に対し同一スキャンで第１お
よび第２のプリント・パターンを形成する点で図３６の
ものと相違し、シアン・ヘッド３２１とブラック・ヘッ
ド３１０の紙送り方向下流側３１２を用いて、同一記録
領域に対して同一スキャンでパッチ３５０に第１のプリ
ント・パターンと第２のプリント・パターンを形成し、
両パターンが完成した３スキャン後のスキャンで測定ス
ポット３５３による濃度読み取りを行う。

【０２３７】図３９のレイアウトは図３５のものと同一
であるが、センサ３０とプリント媒体８との間隔は１ス
キャンの記録幅内をセンサ３０が読み取る間隔に設置さ
れている。同一記録領域に対する第１のプリント・パタ
ーンと第２のプリント・パターンの形成と濃度読み取り
は、図４０のフローチャートの制御にしたがって別々の
スキャンにおいて行われ、両パターンが完成してから１
スキャン分と時間Ｓが経過してから濃度読み取りが行わ
れるように構成したものである。

【０２３８】図４０において、ステップＳ４００でカウ
ンタ値をリセットし、ステップＳ４２０においてカウン
タ値をインクリメントする。ステップＳ４０４とＳ４０
８とＳ４１２とＳ４１２２ではこのカウント値を参照
し、同一記録領域に対するスキャン回数を認識し、認識
回数に応じて分岐する。

【０２３９】同一記録領域に対する１回目のスキャンで
は、ステップＳ４０２でスキャンを開始してステップＳ
４０６でブラック・ヘッド３１０の紙送り方向上流側３
１１を用いて第１のプリント・パターンを形成し、ステ
ップＳ４１６で１回目のスキャンを完了してステップＳ
４６で８で副走査を行う。

【０２４０】カウンタをインクリメントすると続いてス
テップＳ４０２に分岐し２回目のスキャンを開始し、ス
テップＳ４０６で後続する別の記録領域に第１のプリン
ト・パターンを形成し、ステップＳ４１０で上記同一記
録領域にシアン・ヘッド３２１による第２のプリント・
パターンを形成して両パターンが完成する。そして、ス
テップＳ４１６で２回目のスキャンを完了してステップ
Ｓ４１８で副走査を行う。

【０２４１】再びカウンタをインクリメントすると続い
てステップＳ４０２に分岐し３回目のスキャンを開始
し、ステップＳ４１０で後続する別の記録領域に第２の
プリント・パターンを形成する。ステップＳ４１４で
は、前回のスキャンで完成したパッチの濃度を読み取
る。ここでの濃度読み取りは、両パターンが完成してか
ら１スキャン分と時間Ｓが経過してから行われることに
なる。また、第１のプリント・パターンが完成してから
２スキャン分と時間Ｓが経過してから行われることにな
る。ステップＳ４１６で３回目のスキャンを完了してス
テップＳ４１８で副走査を行う。

【０２４２】そしてステップＳ４２４以降では、ステッ
プＳ４２４でスキャンを開始してからステップＳ４２８
で完了するまでの間に、ステップＳ４２６において第１
および第２のプリント・パターン形成と読み取りを別々
の記録領域に対して行う。ここで両パターン形成（パッ
チ形成）と読み取りは、上記のフローと同様に行うもの
とする。以上の処理では、１〜３回目のスキャンで第１
のプリント・パターンが形成され、２〜４回目のスキャ
ンで第２のプリント・パターンが形成され、３〜５回目
のスキャンで読み取りが行われる。

【０２４３】図３９のようなレイアウトにおいて上述の
ごとく制御することで、ブラック・インクとシアン・イ
ンクの定着を待ってパッチの濃度読み取りを行うよう
に、パターン形成と濃度読み取りの時間間隔を選択的に
調整することができる。

【０２４４】図４１のレイアウトは図３３のものと同一
であるが、同一記録領域に対する第１のプリント・パタ
ーンの形成と第２のプリント・パターンの形成との間に
ほぼ１スキャン分のインターバルを空けるように、スキ
ャン制御を行うためのものである。

【０２４５】すなわち、ブラック・ヘッド３１０の紙送
り方向上流側３１１を用いて第１のプリント・パターン
が形成されてからほぼ１スキャン分の時間が経過してか
らシアン・ヘッド３２１を用いて第２のプリント・パタ
ーンが形成され、第１のプリント・パターンが形成され
てから１スキャン分と時間Ｓが経過してから濃度読み取
りが行われ、第１および第２のプリント・パターンが完
成してから時間Ｓが経過してから当該濃度読み取りが行
われるように制御する。

【０２４６】図４２のレイアウトは図３３のものと同様
であり、反射型光学センサ３０とプリント媒体（８）の
離間距離を図３５と同様に大きくし、測定スポット３５
２の径が２回のスキャン分の記録幅にまたがるようにし
たものである。同一記録領域に対して同一スキャンでシ
アン・ヘッド３２１とブラック・ヘッド３１０の紙送り
方向下流側３１２を用いて、パッチ３５０に第１のプリ
ント・パターンと第２のプリント・パターンを形成し、
両パターンが完成した１スキャン後のスキャンで反射型
光学センサ３０の測定スポット３５２による濃度読み取
りを行う。

【０２４７】すなわち、両パターン完成から濃度読み取
りまでが、図４３のフローチャートにしたがって２スキ
ャンで行われる。

【０２４８】図４３において、ステップＳ４４０でカウ
ンタ値をリセットし、ステップＳ４５０においてカウン
タ値をインクリメントする。ステップＳ４４８ではこの
カウント値を参照し、同一記録領域に対するスキャン回
数を認識し、認識回数に応じて分岐する。

【０２４９】同一記録領域に対する１回目のスキャンで
は、ステップＳ４４２でスキャンを開始してステップＳ
４４４でシアン・ヘッド３２１を用いて第１のプリント
・パターンを形成し、ステップＳ４４６でブラック・ヘ
ッド３１０の紙送り方向下流側３１２を用いて第２のプ
リント・パターンを形成し、１回のスキャンで両パター
ンを完成する。

【０２５０】１回目のスキャンではステップＳ４４８か
らＳ４５０に分岐してカウント値をインクリメントした
後、ステップＳ４５２でスキャンを完了してステップＳ
４５４で副走査を行う。

【０２５１】副走査を行うと続いてステップＳ４４２に
戻って２回目のスキャンを開始し、ステップＳ４４４で
後続する別の記録領域に第１のプリント・パターンを形
成し、ステップＳ４４６で上記別の記録領域にシアン・
ヘッド３２１による第２のプリント・パターンを形成す
る。そして、ステップＳ４４８からステップＳ４５６に
分岐して前回のスキャンで完成されているパターンの濃
度を読み取り、ステップＳ４５８で２回目のスキャンを
完了する。

【０２５２】このようにして、前回のスキャンで完成し
たパッチの濃度を次のスキャンで読み取り、両パターン
が完成してから１スキャン分と時間Ｓが経過してから濃
度読み取りが行われることになる。

【０２５３】図４４のレイアウトは、反射型光学センサ
３０のオフセット方向は図４２のものと同様とし、プリ
ント媒体（８）との間隔を図４２のものよりも大きく
し、測定スポット３５３の径は３回のスキャン分の記録
幅にまたがる。測定スポット３５３の径に合わせて、副
走査方向のオフセット量が図４２のものよりも大きい。
同一記録領域に対して第１のプリント・パターンと第２
のプリント・パターンは同一スキャンで形成され、両パ
ターンが完成した２スキャン後のスキャンで反射型光学
センサ３０の測定スポット３５３による濃度読み取りを
行う。

【０２５４】図４４のレイアウトに対しては、同一記録
領域に対する第１のプリント・パターンの形成と第２の
プリント・パターンの形成との間にほぼ２スキャン分と
時間Ｓのインターバルを空けるように、スキャン制御を
行うことができる。

【０２５５】図４５のレイアウトは図４２のものと同一
であるが、同一記録領域に対して、ブラック・ヘッド３
１０の紙送り方向上流側３１１を用いて第１のプリント
・パターンを形成してから、その後の別のスキャンでシ
アン・ヘッド３２１を用いて第２のプリント・パターン
を形成させるようにした点が相違する。完成した両パタ
ーンによるパッチ３５０は、反射型光学センサ３０の測
定スポット３５２により読み取る。両パターン完成と濃
度読み取りのインターバルは１スキャン分と時間Ｓとな
る。

【０２５６】図４６のレイアウトは図４３のものとほぼ
同一であるが、同一記録領域に対して、ブラック・ヘッ
ド３１０の紙送り方向上流側３１１を用いて第１のプリ
ント・パターンを形成してから、その後の別のスキャン
でシアン・ヘッド３２１を用いて第２のプリント・パタ
ーンを形成させるようにした点が相違する。完成した両
パターンによるパッチ３５０は、反射型光学センサ３０
の測定スポット３５３により読み取る。両パターン完成
と濃度読み取りのインターバルは２スキャン分と時間Ｓ
となる。

【０２５７】図４７のレイアウトは、反射型光学センサ
３０の副走査方向のオフセット量を図４２よりも大きく
したもので、同一記録領域に対して同一スキャンでシア
ン・ヘッド３２１とブラック・ヘッド３１０の紙送り方
向下流側３１２を用いて、パッチ３５０に第１のプリン
ト・パターンと第２のプリント・パターンを形成し、両
パターンが完成した２スキャン後のスキャンで反射型光
学センサ３０の測定スポット３５２による濃度読み取り
を行うようにしたものである。両パターン完成と濃度読
み取りのインターバルは２スキャン分と時間Ｓとなる。

【０２５８】図４８のレイアウトは、反射型光学センサ
３０の副走査方向のオフセット量を図４３よりも１スキ
ャン相当大きくしたもので、同一記録領域に対して同一
スキャンでシアン・ヘッド３２１とブラック・ヘッド３
１０の紙送り方向下流側３１２を用いて、パッチ３５０
に第１のプリント・パターンと第２のプリント・パター
ンを形成し、両パターンが完成した３スキャン後のスキ
ャンで反射型光学センサ３０の測定スポット３５３によ
る濃度読み取りを行うようにしたものである。両パター
ン完成と濃度読み取りのインターバルは３スキャン分と
時間Ｓとなる。

【０２５９】図４９のレイアウトは、反射型光学センサ
３０のオフセット方向を図３３のものから変更し、反射
型光学センサ３０をヘッド設置位置に対し主走査方向に
オフセットさせるだけでなく、加えて紙送り方向の下流
にも１スキャン分オフセットさせたレイアウトであり、
図３５のものと同様である。

【０２６０】図３５との相違は、同一記録領域に対して
同一スキャンでシアン・ヘッド３２１とブラック・ヘッ
ド３１０の紙送り方向下流側３１２を用いて、パッチ３
３０に第１のプリント・パターンと第２のプリント・パ
ターンを形成し、両パターンが完成した１スキャン後の
スキャンで反射型光学センサ３０による濃度読み取りを
行う点である。両パターン完成と濃度読み取りのインタ
ーバルは１スキャン分と時間Ｓとなる。

【０２６１】このように、図３３ないし図４９の各種レ
イアウトによって、両パターン完成から濃度読み取りま
でのインターバルを選択的に調整することができ、イン
ク特性に応じ、定着が完了して画像が安定してから濃度
を読み取るようにすることができる。また、読み取り性
能がインク汚れ等によって劣化しないようにセンサとプ
リント媒体の間隔を設定すると良い。

【０２６２】なお、図３３ないし図４９はプリント媒体
８とキャリッジが共に移動してプリント・ヘッドとプリ
ント媒体が相対移動するように構成したものであった
が、両者の間に相対移動を行わせる手段を備えるもので
あれば、本発明を適用することができる。

【０２６３】図３３ないし図４９の各種レイアウトはス
キャン時間とスキャン間隔（時間間隔）を利用したもの
であったが、パッチ完成から濃度読み取りまでのインタ
ーバルを選択的にしか調整できなかった。そこで、以下
の実施の形態では、タイマ等の計時を利用してインター
バルを任意に設定できるようにし、使用するプリント媒
体、インクの種類、プリント・ヘッドの仕様、プリント
装置に対する使用環境等に応じて、インターバルを最適
化するようにした。

【０２６４】図５０はパッチ完成から濃度読み取りまで
のインターバル（待機時間）の設定の一例を示す説明図
である。

【０２６５】図５０（Ａ）はプリント媒体の種類１、
２、３により待機時間の設定を変える例であり、図中の
数値は絶対値ではなく相対的な値とする。プリント媒体
１はプリント媒体２よりもインクを定着させやすく、プ
リント媒体２はプリント媒体３よりもインクを定着させ
やすいものとする。また、パターン１、２はプリント媒
体に対する吐出率が異なるパッチ形成のための２種のパ
ターンであり、パターン１はパターン２よりもインク吐
出率が低く、速やかに定着するようなパターンとする。

【０２６６】図５０（Ａ）が示す通り、定着しにくい条
件のものほど相対的に待機時間を長く設定する。同様に
図５０（Ｂ）ないし図５０（Ｄ）は、プリント・ヘッド
の種類（インク吐出量の相違）、インクの種類、環境条
件の違いによって待機時間の設定を変える例をそれぞれ
示す。図５０において数値が大きいものは定着しにくい
条件のもので、パッチ完成から濃度読み取りまでのイン
ターバルが長いほうが好ましいものである。

【０２６７】また、ここで環境とは例えばプリント・ヘ
ッド近傍位置における温度であり、温度センサ１３４に
よる検出結果を利用して図５０（Ｄ）のいずれかの設定
を選択し、高温時は低温時よりも待機時間を短くするよ
うに設定する。さらに、湿度センサを設けることによ
り、高湿時は低湿時よりも待機時間を長くするように設
定することもできる。

【０２６８】さらに、濃度読み取りのＳ／Ｎが高くなる
ようなプリント媒体上の画像の（パッチ形成のための）
濃度データをフィード・バックして設定を変更すること
も考えられる。

【０２６９】次に、図５１はキャリッジのみを移動させ
ることで上記相対移動を行わせるようにしたライン・プ
リンタの一例を示す概略構成図である。同図において、
図３３ないし図４９中のものと同一構成要素には同一の
符号を付してある。

【０２７０】プリント媒体８は図中矢印方向に搬送（紙
送り）され、固定されたカラー・ヘッド３２５とブラッ
ク・ヘッド３１０により順次第１および第２のパターン
を形成され、反射型光学センサ３０により、形成したパ
ッチ３５０の濃度を読み取る。この構成においては、ブ
ラック・ヘッド３１０の位置から反射型光学センサ３０
の位置までパッチ形成位置が搬送される時間と、この位
置に到達してから濃度読み取りを実行するまでの時間
が、両パターン完成から濃度読み取りまでのインターバ
ルとなる。

【０２７１】上記のレイアウトにおいても、プリント媒
体８の搬送を適宜休止したり、パッチ形成位置が読み取
り可能位置に到達後も適宜動作を待機するようにタイマ
等を用いて構成することにより、インターバルを種々設
定することができる。

【０２７２】また、図５１および図３３ないし図４９の
各レイアウトにおいて、初めに第１のプリント・パター
ン形成に用いるインクの浸透率（浸透速度）が、次に第
２のプリント・パターン形成に用いるインクの浸透率よ
りも高くなるように使用するヘッドとインクを選択する
ことにより、パッチ形成から濃度読み取りまでのトータ
ル時間をより短くすることができる。

【０２７３】このように図３３以降を参照して説明した
各実施の形態によれば、パッチ形成から濃度読み取りま
でのインターバルをセンサ・レイアウトとスキャン制御
により選択できるようにし、あるいは、タイマ等の時間
計測手段を利用してセンサ・レイアウトにかかわらず、
このインターバルを各種パラメータをユーザーにより設
定したり、あるいはパラメータを検出して自動的に設定
することで様々な条件に対してインターバルを最適化す
ることができる。

【０２７４】（その他）なお、本発明は、特にインクジ
ェット・プリント方式の中でも、インク吐出を行わせる
ために利用されるエネルギとして熱エネルギを発生する
手段（例えば電気熱変換体やレーザ光等）を備え、前記
熱エネルギによりインクの状態変化を生起させる方式の
プリント・ヘッド、プリント装置において優れた効果を
もたらすものである。かかる方式によればプリントの高
密度化，高精細化が達成できるからである。

【０２７５】その代表的な構成や原理については、例え
ば、米国特許第４７２３１２９号明細書，同第４７４０
７９６号明細書に開示されている基本的な原理を用いて
行うものが好ましい。この方式は所謂オンデマンド型，
コンティニュアス型のいずれにも適用可能であるが、特
に、オンデマンド型の場合には、液体（インク）が保持
されているシートや液路に対応して配置されている電気
熱変換体に、プリント情報に対応していて核沸騰を越え
る急速な温度上昇を与える少なくとも１つの駆動信号を
印加することによって、電気熱変換体に熱エネルギを発
生せしめ、プリント・ヘッドの熱作用面に膜沸騰を生じ
させて、結果的にこの駆動信号に一対一で対応した液体
（インク）内の気泡を形成できるので有効である。この
気泡の成長，収縮により吐出用開口を介して液体（イン
ク）を吐出させて、少なくとも１つの滴を形成する。こ
の駆動信号をパルス形状とすると、即時適切に気泡の成
長収縮が行われるので、特に応答性に優れた液体（イン
ク）の吐出が達成でき、より好ましい。このパルス形状
の駆動信号としては、米国特許第４４６３３５９号明細
書，同第４３４５２６２号明細書に記載されているよう
なものが適している。なお、上記熱作用面の温度上昇率
に関する発明の米国特許第４３１３１２４号明細書に記
載されている条件を採用すると、さらに優れたプリント
を行うことができる。

【０２７６】プリント・ヘッドの構成としては、上述の
各明細書に開示されているような吐出口，液路，電気熱
変換体の組合わせ構成（直線状液流路または直角液流
路）の他に熱作用部が屈曲する領域に配置されている構
成を開示する米国特許第４５５８３３３号明細書，米国
特許第４４５９６００号明細書を用いた構成も本発明に
含まれるものである。加えて、複数の電気熱変換体に対
して、共通するスリットを電気熱変換体の吐出部とする
構成を開示する特開昭５９−１２３６７０号公報や熱エ
ネルギの圧力波を吸収する開孔を吐出部に対応させる構
成を開示する特開昭５９−１３８４６１号公報に基いた
構成としても本発明の効果は有効である。すなわち、プ
リント・ヘッドの形態がどのようなものであっても、本
発明によればプリントを確実に効率よく行うことができ
るようになるからである。

【０２７７】さらに、プリント装置がプリントできるプ
リント媒体の最大幅に対応した長さを有するフルライン
・タイプのプリント・ヘッドに対しても本発明は有効に
適用できる。そのようなプリント・ヘッドとしては、複
数プリント・ヘッドの組合わせによってその長さを満た
す構成や、一体的に形成された１個のプリント・ヘッド
としての構成のいずれでもよい。

【０２７８】加えて、上例のようなシリアル・タイプの
ものでも、装置本体に固定されたプリント・ヘッド、あ
るいは装置本体に装着されることで装置本体との電気的
な接続や装置本体からのインクの供給が可能になる交換
自在のチップ・タイプのプリント・ヘッド、あるいはプ
リント・ヘッド自体に一体的にインク・タンクが設けら
れたカートリッジ・タイプのプリント・ヘッドを用いた
場合にも本発明は有効である。

【０２７９】また、本発明のプリント装置の構成とし
て、プリント・ヘッドの吐出回復手段、予備的な補助手
段等を付加することは本発明の効果を一層安定できるの
で、好ましいものである。これらを具体的に挙げれば、
プリント・ヘッドに対してのキャッピング手段、クリー
ニング手段、加圧或は吸引手段、電気熱変換体或はこれ
とは別の加熱素子或はこれらの組み合わせを用いて加熱
を行う予備加熱手段、プリントとは別の吐出を行なう予
備吐出手段を挙げることができる。

【０２８０】また、搭載されるプリント・ヘッドの種類
ないし個数についても、例えば単色のインクに対応して
１個のみが設けられたものの他、プリント色や濃度を異
にする複数のインクに対応して複数個数設けられるもの
であってもよい。すなわち、例えばプリント装置のプリ
ント・モードとしては黒色等の主流色のみのプリント・
モードだけではなく、プリント・ヘッドを一体的に構成
するか複数個の組み合わせによるかいずれでもよいが、
異なる色の複色カラー、または混色によるフルカラーの
各プリント・モードの少なくとも一つを備えた装置にも
本発明は極めて有効である。

【０２８１】さらに加えて、以上説明した本発明実施の
形態においては、インクを液体として説明しているが、
室温やそれ以下で固化するインクであって、室温で軟化
もしくは液化するものを用いてもよく、あるいはインク
ジェット方式ではインク自体を３０℃以上７０℃以下の
範囲内で温度調整を行ってインクの粘性を安定吐出範囲
にあるように温度制御するものが一般的であるから、使
用プリント信号付与時にインクが液状をなすものを用い
てもよい。加えて、熱エネルギによる昇温を、インクの
固形状態から液体状態への状態変化のエネルギとして使
用せしめることで積極的に防止するため、またはインク
の蒸発を防止するため、放置状態で固化し加熱によって
液化するインクを用いてもよい。いずれにしても熱エネ
ルギのプリント信号に応じた付与によってインクが液化
し、液状インクが吐出されるものや、プリント媒体に到
達する時点ではすでに固化し始めるもの等のような、熱
エネルギの付与によって初めて液化する性質のインクを
使用する場合も本発明は適用可能である。このような場
合のインクは、特開昭５４−５６８４７号公報あるいは
特開昭６０−７１２６０号公報に記載されるような、多
孔質シート凹部または貫通孔に液状又は固形物として保
持された状態で、電気熱変換体に対して対向するような
形態としてもよい。本発明においては、上述した各イン
クに対して最も有効なものは、上述した膜沸騰方式を実
行するものである。

【０２８２】さらに加えて、本発明インクジェット・プ
リント装置の形態としては、コンピュータ等の情報処理
機器の画像出力端末として用いられるものの他、リーダ
等と組合わせた複写装置、さらには送受信機能を有する
ファクシミリ装置の形態を採るもの等であってもよい。

【０２８３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
プリント位置の複数のずれ量に対応して形成される、そ
れぞれのずれ量に応じた濃度を示す複数のパターンを形
成し、これらパターンについて不要なスキャンを行うこ
となく光学特性測定手段によって複数の濃度を測定する
ことができ、当該濃度に基づいてプリント位置合わせ処
理を行なうので、例えばパターンが示す濃度のうち最も
濃度高い条件又は最も低い条件をプリント位置が合った
条件として自己完結的に設定することができる。

【０２８４】さらに本発明によれば、プリント・ヘッド
とプリント媒体の相対移動中にパターンを形成させ、形
成させてから所定時間が経過してから、その光学特性を
前記光学特性測定手段により測定させるように実行イン
ターバルを調整するので、使用するプリント・ヘッド、
プリント媒体、記録液、形成させたパターンの記録デュ
ーティー、環境温度や湿度によりインターバルの時間を
設定することにより、濃度測定を物理的に安定に行うこ
とができ、より正確にプリント位置合わせすることが可
能である。

【０２８５】この結果、ユーザの手を煩わすことなく、
簡易な構成でプリント位置合わせを行うことが可能とな
った。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係るインクジェット・
プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図であ
る。

【図２】本発明の他の実施の形態に係るインクジェット
・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図であ
る。

【図３】図１または図２に示したプリント・ヘッドの主
要部の構造を模式的に示す斜視図である。

【図４】図１または図２に示した光学センサを説明する
ための模式図である。

【図５】本発明の一実施の形態に係るインクジェット・
プリント装置における制御回路の概略構成を示すブロッ
ク図である。

【図６】本発明の実施の形態１で使用するプリント・パ
ターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合
っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさら
にずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式
図である。

【図７】本発明の実施の形態１で用いるプリント位置合
わせのためのパターンを説明する図である模式図であ
り、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は
少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリント
されたときのドットを示す模式図である。

【図８】本発明の実施の形態１のプリント・パターンに
おけるプリント位置がずれた量と反射光学濃度との関係
を示す図である。

【図９】本発明の実施の形態１の概略処理を示すフロー
チャートである。

【図１０】本発明の実施の形態１においてプリント・パ
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。

【図１１】本発明の実施の形態１におけるプリント位置
合わせ条件の決定の方法を説明するための図である。

【図１２】測定された光学反射率とプリント位置パラメ
ータとの関係を示す図である。

【図１３】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンの他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す模式図である。

【図１４】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。

【図１５】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。

【図１６】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。

【図１７】本発明の実施の形態２に係るプリント位置合
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。

【図１８】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。

【図１９】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。

【図２０】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離に応じた反射光学濃度の特性を説
明するための図である。

【図２１】本発明の実施の形態３に係るプリント・パタ
ーンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っ
ている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらに
ずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図
である。

【図２２】本発明の実施の形態３におけるプリント吐出
口のずれ量と反射光学濃度との関係を示す図である。

【図２３】本発明の実施の形態４で用いる最適な打ち込
み率を判定するプリント・パターンを説明する模式図で
あり、（Ａ）はエリア・ファクタ２５％で、（Ｂ）はエ
リア・ファクタ５０％で、（Ｃ）はエリア・ファクタ７
５％で、（Ｄ）はエリア・ファクタ１００％で、各々プ
リントした模式図である。

【図２４】本発明の実施の形態４における打ち込み率と
光学反射率との関係を示す図である。

【図２５】本発明の実施の形態４に係るプリント位置合
わせ基準パターンを１／２に間引いたパターンを示す模
式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。

【図２６】本発明の実施の形態４に係る最適打ち込み率
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）は打ち込み率２５％で、（Ｂ）は
打ち込み率５０％で、（Ｃ）は打ち込み率７５％で、
（Ｄ）は打ち込み率１００％で、各々プリントしたパタ
ーンを示す模式図である。

【図２７】本発明の実施の形態４におけるプリント・パ
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。

【図２８】本発明の実施の形態４におけるプリント位置
合わせパターンの相対的なずらし量と反射光学濃度との
関係を示す図である。

【図２９】本発明の実施の形態７に係る最適打ち込み率
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状
態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状
態でプリントされたときのドットを示す模式図である。

【図３０】本発明の実施の形態７に係るプリント・ヘッ
ド駆動パルスを示す図であり、（Ａ）はシングル・パル
ス、（Ｂ）はダブル・パルスを示す図である。

【図３１】本発明の実施の形態８に係るプリント位置合
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。

【図３２】本発明の実施の形態１０で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンを示す図である。

【図３３】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの一形態を簡略に示す平面図である。

【図３４】図３３のレイアウトに対応するスキャン制御
のフローチャートである。

【図３５】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図３６】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図３７】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図３８】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図３９】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４０】図３９のレイアウトに対応するスキャン制御
のフローチャートである。

【図４１】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４２】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４３】図４２のレイアウトに対応するスキャン制御
のフローチャートである。

【図４４】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４５】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４６】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４７】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４８】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図４９】他の実施の形態におけるセンサとヘッドのレ
イアウトの別の形態を簡略に示す平面図である。

【図５０】他の実施の形態における待機時間の設定の一
例を示す説明図である。

【図５１】他の実施の形態のライン・プリンタにおける
センサとヘッドのレイアウトの一形態を簡略に示す平面
図である。

【符号の説明】

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、４１Ａ、４
１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ、４１Ｆ ヘッド・カー
トリッジ ２ キャリッジ ３ ガイド・シャフト ４ 主走査モータ ５ モータ・プーリ ６ 従動プーリ ７ タイミング・ベルト ８ プリント媒体 ９、１０、１１、１２ 搬送ローラ １３ プリント・ヘッド部 ２１ 吐出口面 ２２ 吐出口 ２３ 共通液室 ２４ 液路 ２５ 電気熱変換体（吐出ヒータ） ３０ 光学センサ ３１ 発光部 ３２ 受光部 ３５ 入射光 ３７ 反射光 ５１、５２、５３ パルス ５５、５７ 罫線 ６１、６２、６３、６４、６５、６６、６７、６８、６
９ パッチ １００ コントローラ １０１ ＣＰＵ １０３ ＲＯＭ １０５ ＲＡＭ １１０ ホスト装置 １１２ Ｉ／Ｆ １２０ 操作部 １２２ 電源スイッチ １２４ プリント・スイッチ １２６ 回復スイッチ １２７ レジストレーション調整起動スイッチ １２９ レジストレーション調整値設定入力部 １３０ センサ群 １３２ フォト・カプラ １３４ 温度センサ １４０ ヘッド・ドライバ １４２ サブ・ヒータ １５０、１６０ モータ・ドライバ １５２、１６２ モータ ３０１ ブラック・カートリッジ ３０２ カラー・カートリッジ ３１０ ブラック・ヘッド ３２０ イエロー・ヘッド ３２１ シアン・ヘッド ３２２ マゼンタ・ヘッド ３２５ カラー・ヘッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ４１Ｊ 29/46 Ｂ４１Ｊ 3/04 １０４Ｋ (72)発明者 岩崎 督 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 勅使川原 稔 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 筑間 聡行 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プリント・ヘッドを用いてプリント媒体
   にプリントを行うプリント装置において、 前記プリント・ヘッドと前記プリント媒体を相対移動さ
   せるスキャン手段と、 位置合わせされる第１プリントおよび第２プリントによ
   り形成されるパターンであって、該第１プリントと該第
   ２プリントとの相対的なプリント位置の複数のずれ量に
   対応してそれぞれ形成され、該複数のずれ量に対応して
   それぞれ光学特性を示す複数のパターンを前記プリント
   ・ヘッドに形成させる制御手段と、 前記スキャン手段の近傍位置に配設された測定手段であ
   って、前記制御手段により形成された複数のパターンそ
   れぞれの光学特性を測定する光学特性測定手段と、 前記光学特性測定手段により測定された複数のパターン
   それぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと前記
   第２プリントとのプリント位置合わせ処理を行うプリン
   ト位置合わせ手段とを備えたことを特徴とするプリント
   装置。
2. 【請求項２】 前記スキャン手段は、前記プリント・ヘ
   ッドを所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プリン
   ト媒体に対して記録液を吐出する主走査を行い、 前記光学特性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所
   定方向にオフセットしていることを特徴とする請求項１
   に記載のプリント装置。
3. 【請求項３】 前記スキャン手段は、前記プリント・ヘ
   ッドを所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プリン
   ト媒体に対して記録液を吐出する主走査を行い、 前記光学特性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所
   定方向と異なる方向にオフセットしていることを特徴と
   する請求項１に記載のプリント装置。
4. 【請求項４】 前記スキャン手段は、前記主走査と前記
   プリント・ヘッドと前記プリント媒体を前記異なる方向
   に前記相対移動させる副走査を所定周期で行い、 前記光学特性測定手段は、前記主走査および副走査を行
   って完成された前記パターンの形成位置に対して前記異
   なる方向においてほぼ同位置に配設されていることを特
   徴とする請求項３に記載のプリント装置。
5. 【請求項５】 前記光学特性測定手段は、前記相対移動
   中に前記制御手段の制御により前記プリント媒体に前記
   パターンを形成させ、当該形成を行った後で前記パター
   ンの光学特性が前記光学特性測定手段により測定される
   ように、前記所定方向または前記異なる方向において前
   記オフセットしていることを特徴とする請求項２または
   ３に記載のプリント装置。
6. 【請求項６】 前記相対移動中に前記制御手段の制御に
   より前記プリント媒体に前記パターンを形成させ、当該
   形成から所定時間が経過してから、前記形成させたパタ
   ーンの光学特性を前記光学特性測定手段により測定させ
   るように各々の実行インターバルを調整するインターバ
   ル調整手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載の
   プリント装置。
7. 【請求項７】 前記インターバル調整手段は、 タイマと、 前記タイマの計測時間を入力し、前記制御手段により前
   記プリント媒体に前記パターンを形成させてから前記所
   定時間が経過するまでは、前記形成させたパターンに対
   する前記光学特性測定手段による測定を待機させる手段
   とを備えたことを特徴とする請求項６に記載のプリント
   装置。
8. 【請求項８】 前記スキャン手段は、前記プリント・ヘ
   ッドを所定方向に移動させつつ吐出手段から前記プリン
   ト媒体に対して記録液を吐出する主走査を行い、 前記光学特性測定手段は、前記吐出手段に対して前記所
   定方向および／または前記所定方向と異なる方向にオフ
   セットし、 前記インターバル調整手段は、 前記主走査で前記プリント媒体に前記パターンが形成さ
   れてから前記所定時間が経過してから、前記光学特性測
   定手段が前記形成させたパターンの光学特性の測定を行
   うように、前記スキャン手段の相対移動速度を前記オフ
   セットに応じて調整することを特徴とする請求項６また
   は７に記載のプリント装置。
9. 【請求項９】 前記所定時間を可変設定する設定手段を
   備えたことを特徴とする請求項６ないし８のいずれかに
   記載のプリント装置。
10. 【請求項１０】 前記設定手段は、前記吐出手段からの
    記録液吐出量が多いときには少ないときよりも前記所定
    時間を長く設定することを特徴とする請求項９に記載の
    プリント装置。
11. 【請求項１１】 前記設定手段はさらに、前記記録液が
    前記プリント媒体に対して定着しやすいときにはし難い
    ときよりも前記所定時間を長く設定することを特徴とす
    る請求項１０に記載のプリント装置。
12. 【請求項１２】 前記設定手段はさらに、前記プリント
    媒体が前記プリント媒体を定着させやすいときにはさせ
    にくいときよりも前記所定時間を長く設定することを特
    徴とする請求項１０または１１に記載のプリント装置。
13. 【請求項１３】 前記設定手段はさらに、前記パターン
    を形成させたときの前記吐出手段からの前記記録液の記
    録デューティーが高いときには低いときよりも前記所定
    時間を長く設定することを特徴とする請求項１０ないし
    １２のいずれかに記載のプリント装置。
14. 【請求項１４】 前記スキャン手段近傍位置の温度を検
    出する温度検出手段を備え、 前記設定手段はさらに、前記検出した温度が低いときに
    は高いときよりも前記所定時間を長く設定することを特
    徴とする請求項１０ないし１３のいずれかに記載のプリ
    ント装置。
15. 【請求項１５】 前記スキャン手段近傍位置の湿度を検
    出する湿度検出手段を備え、 前記設定手段はさらに、前記検出した湿度が高いときに
    は低いときよりも前記所定時間を長く設定することを特
    徴とする請求項１０ないし１４のいずれかに記載のプリ
    ント装置。
16. 【請求項１６】 前記光学特性測定手段の測定結果に応
    じ、前記設定手段が設定した前記所定時間を変更する手
    段を備えることを特徴とする請求項１０ないし１５のい
    ずれかに記載のプリント装置。
17. 【請求項１７】 前記スキャン手段は、前記主走査と前
    記プリント・ヘッドと前記プリント媒体を前記異なる方
    向に前記相対移動させる副走査を所定周期で行うことを
    特徴とする請求項７ないし１６のいずれかに記載のプリ
    ント装置。
18. 【請求項１８】 前記光学特性測定手段は、前記吐出手
    段に対して前記所定方向と異なる方向にオフセットし、 前記インターバル調整手段は、 前記副走査の実行回数に応じて、前記各々の実行インタ
    ーバルを調整することを特徴とする請求項１７に記載の
    プリント装置。
19. 【請求項１９】 前記スキャン手段は、前記プリント媒
    体に対する浸透速度が速い第１の記録液を吐出する第１
    の吐出手段と前記浸透速度が第１の記録液よりも遅い第
    ２の記録液を吐出する第２の吐出手段を備え、 前記制御手段は、前記第２の記録液を用いて前記第２の
    吐出手段により前記第１プリントを行ってから前記第１
    の記録液を用いて前記第１の吐出手段により前記第２プ
    リントを行うことを特徴とする請求項１ないし１８のい
    ずれかに記載のプリント装置。
20. 【請求項２０】 前記プリント・ヘッドは熱エネルギ発
    生体を備え、前記熱エネルギ発生体からの熱エネルギを
    前記記録液に付与して吐出させることで前記プリント媒
    体にプリントを行うことを特徴とする請求項１ないし１
    ９のいずれかに記載のプリント装置。