JP2006015679A - インクジェット式プリント装置及び吐出タイミング補正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドＨを備えたインクジェット式プリント装置において、インクの吐出タイミングの補正手法を工夫することによって、プリント領域の異なる複数種のプリントペーパＰ１、Ｐ２それぞれについて、安定した高画質化を実現する。
【解決手段】往復走査間で主走査方向に対するインクの着弾位置を一致させるための補正値を、複数のプリント領域毎に設定すると共に、プリント対象として選択されたプリントペーパＰ１，Ｐ２のプリント領域に対応する補正値に基づいて、プリントヘッドＨのインク吐出タイミングを補正する。
【選択図】図８

Description

本発明は、インクジェット式プリント装置、及びその装置におけるインクの吐出タイミング補正方法に関する。

主走査方向（プリントペーパの幅方向）に往復動するプリントヘッドからそのプリントペーパ上にインクを吐出するインクジェット式プリント装置が知られている。こうしたプリント装置では、往走査時と復走査時との双方でインクを吐出する双方向プリントを行うことによって、プリントの高速化を図ることが行われている（例えば特許文献１参照）。こうした双方向プリントを行うプリント装置では、プリントの高画質化を図る上で、往走査時のインクの着弾位置と復走査時のインクの着弾位置とを主走査方向に一致させる必要がある。そこで、上記特許文献１に開示されたプリント装置では、プリントペーパ上にテストパターンを作成し、そのパターンに基づいて復走査時におけるインクの吐出タイミングの補正を行っている。

具体的には、プリントヘッドを往走査しながら、一定の基準タイミングでインクを吐出して複数の縦罫線をプリントペーパ上に形成する。次いで、上記プリントヘッドを復走査しながら、上記基準タイミングに対して位相をずらしながらインクを吐出して同じく複数の縦罫線をプリントペーパ上に形成する。それによって、往走査時の縦罫線と復走査時の縦罫線との相対位置を所定ピッチずつずらした複数組の縦罫線対が、プリントペーパの幅方向に並んだテストパターンを作成する。そうして、上記特許文献１に開示されたプリント装置では、作成したテストパターンに基づいて往走査時の縦罫線と復走査時の縦罫線との主走査方向の位置が最も一致する対を選択し、その選択した対におけるインク吐出タイミングに基づいて、復走査時におけるインクの吐出タイミングを補正している。
特開２０００−２９６６０９号公報

ところで、プリントペーパの幅方向の各位置で、往走査時のインク着弾位置と復走査時のインク着弾位置とのずれ量が異なる場合がある。それは、例えばプリントヘッドを主走査方向に移動させるときにプリントヘッドが振動したり、プリントペーパの浮き上がりが紙幅方向にばらついたりすること、等に起因する。

ところが、上記特許文献１に開示されているインクの吐出タイミングの補正手法では、作成するテストパターンが、相対位置を所定ピッチずつずらした複数組の縦罫線対をプリントペーパの幅方向に並べたパターンである。このため、往走査時の縦罫線と復走査時の縦罫線との主走査方向の位置が最も一致する対を選択したとしても、その対が作成されたプリントペーパの幅方向位置では、往復走査間のインクの着弾位置は一致するが、他の位置ではそのインクの吐出タイミングでインクの着弾位置が一致するとは限らない。

つまり、上記特許文献１に開示されているインクの吐出タイミングの補正手法では、プリントペーパの幅方向に対するインク着弾位置のずれ量がばらつくことを考慮していないため、上記の補正手法によって補正した吐出タイミングでインクを吐出しても、プリントペーパの幅方向のある特定の位置では、往走査時のインク着弾位置と復走査時のインク着弾位置とがずれてしまうことが起こり得る。

また、プリント装置が、プリント領域の異なる複数種のプリントペーパ（例えばペーパ幅の異なる複数種のプリントペーパ）にプリント行う装置であるときに、往復走査間のインク着弾位置のずれ量がばらついていると、例えば特定のプリントペーパにプリントを行うときには、往復走査間のインク着弾位置のずれが小さく、所望の画質が得られるのに対し、他のプリントペーパにプリントを行うときには、プリント領域が異なることによって往復走査間のインク着弾位置のずれが大きくなり、画質が低下してしまうことも起こり得る。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドを備えたインクジェット式プリント装置において、インクの吐出タイミングの補正手法を工夫することによって、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、安定した高画質化を実現することにある。

本発明のインクジェット式プリント装置は、主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドと、プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて補正値を設定すると共に、設定した補正値に基づいて上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを、往復走査間で主走査方向に対するインクの着弾位置が一致するように補正する補正手段と、を備える。

そして、上記プリント部材は、上記主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材を含み、上記補正手段は、上記複数のプリント領域毎に上記補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するものである。

この構成によると、補正手段は、プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて、プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するための補正値を設定するが、上記補正手段は、複数種のプリント部材毎に、そのプリント領域に対応した補正値を設定する。そうして、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、インク吐出タイミングを補正する。

その結果、各プリント部材に最適化された補正値でもって、インク吐出タイミングが補正されるため、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、安定した高画質化が実現される。

上記プリント装置は、上記テストパターンを、プリント部材上に作成するパターン作成手段をさらに備え、上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成し、上記補正手段は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する、としてもよい。

この構成によると、パターン作成手段は、各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成する。このテストパターンは、複数のプリント領域毎に作成してもよいし、複数のプリント領域の内の最大プリント領域について作成してもよい。

こうして作成したテストパターンに基づいて、上記補正手段は、プリント領域内の各サンプル位置におけるずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する。つまり、複数のプリント領域毎にテストパターンを作成したときには、その各テストパターンに基づいて補正値を設定すればよく、最大プリント領域についてテストパターンを作成したときには、対象とするプリント領域内に含まれるサンプル位置を抽出して、そのサンプル位置それぞれにおけるずれ量を平均した値に基づいて補正値を設定すればよい。

これによって、主走査方向（プリント部材の幅方向）の複数位置における往復走査間のインクの着弾位置のずれ量がばらつくときでも、そのばらつきを最小にすることが可能になる。つまり、主走査方向の各位置における往復走査間のインクの着弾位置のずれ量が比較的小さくなる。その結果、プリント部材の幅方向の特定位置において、白筋等が発生することが防止されて、プリント画質が向上する。

そして、上記補正手段は、上記複数のプリント領域毎に補正値を設定するため、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、往復走査間のインクの着弾位置のずれ量を小さくする補正が実現する。

尚、主走査方向の各位置におけるインク着弾位置のずれ量のばらつき傾向は、個々のプリント装置によって異なり、主走査方向のある一点におけるインク着弾位置のずれに基づいてインク吐出タイミングを補正する場合は、そのばらつき傾向に応じてプリント装置間のプリント品質にばらつきが生じる。これに対し、主走査方向の複数位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなるように、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正することによって、プリント装置間の機差が小さくなり、プリント品質を平均化することもできる。

上記パターン作成手段は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成し、上記補正手段は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する、としてもよい。

この構成によると、パターン作成手段は、最大プリント領域の略全幅に亘ってテストパターンを作成する。このテストパターンによって、プリント部材上の主走査方向の各位置における、往走査時のインク着弾位置と復走査時のインク着弾位置との主走査方向に対するずれ量が得られる。

こうして作成したテストパターンに基づいて、上記補正手段は、上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなるように、各補正値を設定する。

これによって、上述したように、主走査方向の各位置における往復走査間のインクの着弾位置のずれ量がばらつくときでも、そのばらつきを最小にすることが可能になり、プリント画質が向上すると共に、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、往復走査間のインクの着弾位置のずれ量を小さくする補正が実現する。

また、テストパターンを、最大プリント領域の略全幅に亘って作成することによって、そのテストパターンに基づいて複数のプリント領域毎の補正値をそれぞれ設定することが可能であり、各プリント領域に対応するテストパターンを作成する必要がなくなる。

また、テストパターンをプリント領域の略全幅に亘って作成することによって、各プリント領域毎の補正値を設定する際の、ずれ量が得られるサンプル位置が増えることになるため、インクの吐出タイミングの補正精度がさらに高まる。その結果、プリント画質の更なる向上が図られる。

尚、ここでいう「略全幅」とは、テストパターンの幅が最大プリント領域の全幅に厳密に一致することのほか、最大プリント領域の全幅よりも所定量だけ狭い又は所定量だけ広いことを含む。

本発明の他のインクジェット式プリント装置は、そのプリントヘッドが副走査方向に並んで配置された複数のヘッドユニットを有する装置である。

そして、上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、上記複数のヘッドユニット間のインク着弾位置のずれ量が得られるＵｎｉテストパターンを作成し、上記補正手段は、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するものである。

このプリント装置は、そのプリントヘッドに複数のヘッドユニットが副走査方向に並べて配置されているため、プリントの更なる高速化及び高画質化が図られるが、こうしたプリント装置では、複数のヘッドユニット間のインクの着弾位置を一致させる必要性が生じる。

そこで、パターン作成手段は、複数のヘッドユニット間の主走査方向に対するインク着弾位置を一致させるためのＵｎｉテストパターンを作成する。このときに、Ｕｎｉテストパターンは、各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおけるインク着弾位置のずれ量が得られるように作成される。このＵｎｉテストパターンも、複数のプリント領域毎に作成してもよいし、複数のプリント領域の内の最大プリント領域について作成してもよい。

上記補正手段は、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値（Ｕｎｉ補正値）を設定し、プリント対象として選択されたプリント部材に対応するＵｎｉ補正値に基づいて、インク吐出タイミングを補正する。このことによって、上述したように、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、安定した高画質化が実現される。

本発明のさらに他のインクジェット式プリント装置は、そのパターン作成手段が、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、上記複数のヘッドユニット間のインク着弾位置のずれ量が得られるＵｎｉテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成し、その補正手段が、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するものである。

この構成によると、パターン作成手段が作成するＵｎｉテストパターンは、最大プリント領域の全幅に亘って作成される。

上記補正手段は、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値（Ｕｎｉ補正値）を設定する。このことによって、上述したように、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、安定した高画質化が実現される。

上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、上記各ヘッドユニットにおける往復走査間のインク着弾位置のずれ量が得られるＢｉテストパターンを作成し、上記補正手段は、上記Ｂｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する、としてもよい。

複数のヘッドユニットを備えたプリントヘッドにおいても、各ヘッドユニットにおける往復走査間のインクの着弾位置を一致させることは必要となる。

そこで、上記パターン作成手段は、上記各ヘッドユニットにおける往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置を一致させるためのＢｉテストパターンを、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおけるインク着弾位置のずれ量が得られるように作成する。このＢｉテストパターンも、複数のプリント領域毎に作成してもよいし、複数のプリント領域の内の最大プリント領域について作成してもよい。

そうして、補正手段は、上記Ｂｉテストパターンに基づいて、上記プリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値（Ｂｉ補正値）を設定し、プリント対象として選択されたプリント部材に対応するＢｉ補正値に基づいて、インク吐出タイミングを補正する。このことによって、複数のヘッドユニット間のインクの着弾位置のずれ量が小さくなることと相俟って、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、さらに安定した高画質化が実現される。

上記パターン作成手段は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、上記各ヘッドユニットにおける往復走査間のインク着弾位置のずれ量が得られるＢｉテストパターンを、上記最大プリント領域の略全幅に亘って作成し、上記補正手段は、上記Ｂｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する、としてもよい。

この構成により、複数のヘッドユニット間のインクの着弾位置のずれ量が小さくなることと相俟って、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、さらに安定した高画質化が実現される。

上記プリント装置は、上記プリントヘッドと一体的に主走査方向に走査されかつ、上記パターン作成手段によって作成されたテストパターンの濃度を検出する反射型センサをさらに備え、上記パターン作成手段は、上記テストパターンとして、上記プリントヘッドを主走査方向に走査しながら基準タイミングでインクを吐出して形成した基準ピッチパターンに、上記基準タイミングに対し位相を所定量ずらしたタイミングでインクを吐出して形成したずらしパターンを重ね合わせた重合パターンを作成すると共に、該重合パターンを、そのずらしパターンの位相のずれ量を変えながら、上記副走査方向に複数並べて作成し、上記反射型センサは、上記重合パターン毎にその濃度を主走査方向に検出し、上記補正手段は、上記複数のプリント領域毎に、上記反射型センサが検出した各重合パターンの濃度の、そのプリント領域内での平均値を算出すると共に、上記位相のずれ量に対する平均濃度の関係を求め、その関係に基づいて、最も平均濃度が淡くなる位相のずれ量を、当該プリント領域の補正値に設定する、としてもよい。

パターン作成手段が、ずらしパターンの位相のずれ量を変えながら上記副走査方向に重合パターンを複数並べて、２次元のグラデーションパターンを作成することによって、テストパターンに基づくヘッドユニットのインク吐出タイミングの補正精度がさらに高まると共に、吐出タイミング補正の容易化が図られる。

つまり、上記重合パターンは、上記プリントヘッドを主走査方向に走査しながら基準タイミングでインクを吐出して形成した基準ピッチパターンに、その基準タイミングに対し位相を所定量ずらしたタイミングでインクを吐出して形成したずらしパターンを重ね合わせたパターンである。このパターンでは、インクの着弾位置が一致した部分は濃淡が淡くなり、インクの着弾位置がずれた部分は濃淡が濃くなる。

こうした重合パターンを、最大プリント領域の略全幅に亘って作成すると共に、そのずらしパターンの位相のずれ量を変えながら上記副走査方向に複数並べた２次元のグラデーションパターンを作成した場合、その２次元のグラデーションパターンの主走査方向の特定の一点において、その副走査方向の濃度変化を検出すれば、位相のずれ量に対する濃度変化が得られる。この濃度変化において最も濃淡が淡い部分に対応する位相のずれ量によってインク吐出タイミングの補正量、つまり、インク着弾位置のずれ量が得られる。従って、上記２次元のグラデーションパターンは、その主走査方向の各位置において最も濃淡の淡い部分を検出することによって、主走査方向の各位置におけるインク着弾位置のずれ量が得られることになる。

そして、最大プリント領域の略全幅に亘って作成した２次元のグラデーションパターンにおいて、上記プリント領域毎に、各重合パターンの濃度をその領域内で平均した値を算出することによって、位相のずれ量に対する平均濃度の関係が求まり、その関係において、最も平均濃度が淡くなる位相のずれ量は、当該プリント領域における、上記主走査方向の各位置におけるインク着弾位置のずれ量の平均値の最小値に対応する。このため、その位相のずれ量を補正値に設定することで、当該プリント領域において主走査方向の各位置におけるインク着弾位置のずれ量を平均した値が最も小さくなるインク吐出タイミングの補正が実現する。

このように２次元のグラデーションパターンを作成することによって、プリント部材の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量のばらつきを考慮したインク吐出タイミングの補正が、容易に実現すると共に、各重合パターンの濃度は、反射型センサによって検出されるため、インク吐出タイミングの補正を自動的に行い得る。

また、テストパターンを濃淡によって形成することで、基準ピッチパターンやずらしパターンのピッチ、及び隣り合う重合パターン間の位相のずれ量よりも高い解像度で、補正値を算出することが可能になる。その結果、プリントヘッドのインク吐出タイミングの補正精度がさらに高まる。

尚、上記重合パターンを、最大プリント領域の略全幅について、主走査方向に離れた複数のサンプル位置で所定の幅を有するように作成すると共に、ずらしパターンの位相のずれ量を変えながら上記副走査方向に複数並べることによって離散的なグラデーションパターンを作成すれば、複数のサンプル位置それぞれにおけるインク着弾位置のずれ量が得られることになる。このテストパターンにおいても、複数のプリント領域毎に、補正値を設定可能になる。

ここで、上記Ｕｎｉテストパターンは、複数のヘッドユニットのいずれか１のヘッドユニットを基準ヘッドユニットとし、その他のヘッドユニットを調整ヘッドユニットとして、上記基準ヘッドユニットを主走査方向の一方向に走査しながら作成した基準ピッチパターンに、上記調整ヘッドユニットを主走査方向の一方向に走査しながら作成したずらしパターンを重ね合わせることによって作成すればよい。

また、上記Ｂｉテストパターン（ヘッドユニットが１つであるプリントヘッドにおける往復走査間のテストパターンを含む）は、上記基準ヘッドユニットを主走査方向の一方向に走査しながら作成した基準ピッチパターンに、上記基準ヘッドユニット及び調整ヘッドユニットをそれぞれ主走査方向の他方向に走査しながら作成したずらしパターンを重ね合わせることによって作成すればよい。

本発明の吐出タイミング補正方法は、プリントヘッドを、主走査方向に往復走査しながらプリント部材上にインクを吐出するインクジェット式プリント装置の吐出タイミング補正方法である。

上記プリント部材には、主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材が含まれ、上記吐出タイミング補正方法は、上記プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて、上記複数のプリント領域毎に吐出タイミングの補正値を設定する設定工程と、上記複数種のプリント部材の内から、プリント対象となるプリント部材を選択する選択工程と、上記選択工程で選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する補正工程と、を含む。

また、上記吐出タイミング補正方法は、上記テストパターンを、プリント部材上に作成する作成工程をさらに含み、上記作成工程は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成する工程とし、上記設定工程は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する工程としてもよい。

また、上記作成工程は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成する工程とし、上記設定工程は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する工程としてもよい。

本発明のインクジェット式プリント装置及び吐出タイミング補正方法によれば、主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材が含まれるときに、その複数のプリント領域毎に、プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するための補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、インク吐出タイミングを補正することによって、各プリント部材に最適化された補正値でもって、インク吐出タイミングが補正されるから、プリント領域の異なる複数種のプリント部材それぞれについて、安定した高画質化を実現することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

［全体構成］
図１に示すように、本発明の実施形態に係るインクジェット型のプリント装置は、画像データの取得及びオーダ情報の取得を行い必要な補正処理等を行う受付ブロックＡと、その受付ブロックＡから通信ケーブル１を介して伝送される画像データをオーダ情報に基づきプリントペーパＰに対して印刷を行うプリントブロックＢとを備えている。

［受付ブロック］
受付ブロックＡは、ワゴン型のフレーム５の上部に設けられた受付装置６と、表示画面がタッチパネル７によって構成されている液晶型のディスプレイ８と、フレーム５の上下方向の中間位置に設けられたフラットベッドスキャナＦＳと、を備えている。受付装置６の前面部には、フラッシュメモリから成る記録媒体Ｍｓに保存された画像データを読み出すための半導体ドライブ９と、ＣＤ−ＲやＤＶＤ等のディスク型の記録媒体Ｍｄに保存された画像データを読み出すためのディスクドライブ１０とが配設されている。

フラットベッドスキャナＦＳは、透明ガラス製のスキャニングテーブル１３とそのスキャニングテーブル１３の下側に配置されたスキャニングヘッド１４とを有する本体部１１と、その本体部１１に開閉自在に取り付けられたプラテンカバー１２とを備えている。スキャニングヘッド１４は主走査方向に配設された複数の光電変換素子（例えば、ＣＣＤ等）と光源とを備えていて、主走査方向と直交する副走査方向に移動することによりスキャニングテーブル１３に載せられたスキャニング対象物の画像をＲ（赤）・Ｇ（緑）・Ｂ（青）の三原色に色分解した画像データとして取り込むように構成されている。

［プリントブロック］
図１及び図２に示すように、プリントブロックＢは、サイズの異なる２種類のプリントペーパＰ１，Ｐ２それぞれにプリント可能であり、筐体１５と、その筐体１５の下部に配置された２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａと、筐体１５の上部に配置され且つプリントペーパＰに対して画像データの記録を行うプリント部Ｂｂと、筐体１５の側部に配置されたインク貯留部Ｂｃとを備えている。筐体１５の上面部には、横送りベルト１６によって送り出された、小サイズのプリントペーパＰを受け止める仕分け部１７と、大サイズのプリントペーパＰを受け止めるラック板１８とが配設されている。

マガジン収容部Ｂａは、前壁体１５Ａのスライド移動に伴いスライド移動するドロワー２０を備えていて、そのドロワー２０にペーパマガジン２１によって保持されたロール状のプリントペーパＰを収容するよう構成されている。なお、下側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰ２の幅は、上側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰ１よりも大きい（図２を参照）。

プリント部Ｂｂは、壁体１５Ｂ内に設けられ且つプリントペーパＰに対してインクを吹き付けて画像を形成するプリントヘッドＨを備えている。

インク貯留部Ｂｃは、壁体１５Ｃ内に挿抜可能に収容され且つ色相が互いに異なる７つのインクカートリッジ２３，…を備えている。これらのインクカートリッジ２３，…は、挿抜することにより新しいインクカートリッジ２３に交換することができる。これらのインクカートリッジ２３，…には夫々、ブラック（Ｋ）、ライトブラック（ＬＫ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、ライトシアン（ＬＣ）、ライトマゼンダ（ＬＭ）及びイエロー（Ｙ）のインクが封入されている。なお、壁体１５Ｃは、鉛直方向に延びる軸芯周りに揺動開閉自在に構成されている。

［ペーパ搬送機構］
図３に示すように、ペーパ搬送機構は、供給ユニットＵ１、プリントユニットＵ２、ループ形成ユニットＵ３、カッターユニットＵ４、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６を備えている。そして、ペーパ搬送機構では、プリントペーパＰに対して画像データのプリントを行う際には、２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａのうちいずれか一方に収容されたプリントペーパＰを供給ユニットＵ１によってプリント部Ｂｂに対して供給し、それから、供給されたプリントペーパＰをプリントユニットＵ２によって搬送しながらプリントヘッドＨによって画像データのプリントを行い、その後、プリントされたプリントペーパＰをループ形成ユニットＵ３からカッターユニットＵ４に送ってプリントサイズに切断した後、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６によって横送りベルト１６又はラック板１８に対して送り出す。

具体的に説明すると、供給ユニットＵ１は、ペーパマガジン２１に収容されたプリントペーパＰに回転力を付与する支持ローラ２５と、プリントペーパＰをペーパマガジン２１からプリントユニットＵ２に搬送するための圧着型の供給ローラ２６と、その供給ローラ２６によって搬送されるプリントペーパＰを案内するガイド部材（図示せず）とを備えている。支持ローラ２５と供給ローラ２６とは供給搬送用の電動モータによって駆動される。

プリントユニットＵ２は、プリントヘッドＨを主走査方向に案内するガイドレール２８と、プーリ２９に巻かれ且つプリントヘッドＨをガイドレール２８に沿って往復移動させるための駆動ベルト３０と、プリンタペーパＰをプリントヘッドＨがプリントを行うことが可能な位置に吸着保持するペーパ保持部Ｄと、そのペーパ保持部Ｄの上流側と下流側とに配置された圧着型のプリント搬送ローラ３１，３１とを備えている。ペーパ保持部Ｄは、厚み方向に複数の孔が形成された案内プレート３２と、筐体３３内に設けられ且つプリントペーパＰに対して案内プレート３２の孔を介して負圧を与えるためのファン３４とを備えている。そして、プリントユニットＵ２（プリント部Ｂｂ）では、プリントペーパＰに対してプリントを行う際には、所定の間隔を空けて画像のプリントを行うと共に、その隣り合う画像の間の領域に切断マークを形成する。

図３に示すように、ループ形成ユニットＵ３は、下流側のプリント搬送ローラ３１の下流側に配置されたガイド板３６と、そのガイド板３６によって案内されたプリントペーパＰを搬送するための圧着型の中間ローラ３７とを備えている。ガイド板３６は、ほぼ水平方向に延びる水平姿勢（図３の一点鎖線）と鉛直方向に延びる開放姿勢（図３の実線）とに切換自在に構成されている。そして、ループ形成ユニットＵ３では、長尺のプリントペーパＰをプリントする際には、プリントペーパＰの先端部を水平姿勢のガイド板３６を介して中間ローラ３７に受け渡した後、中間ローラ３７によるプリントペーパＰの搬送を停止し、それから、ガイド板３６を水平姿勢から開放姿勢に切り換え、プリントペーパＰを垂れ下がった状態にしてループを形成する。

カッターユニットＵ４は、固定刃３９と、可動刃４０と、反射型のセンサを有するカット位置センサ４１と、プリントペーパＰを送り出すための圧着型の送り出しローラ４２とを備えている。そして、カッターユニットＵ４では、切断を行う際には、カット位置センサ４１の検出結果に基づき切断マークを基準にして隣り合う画像の間隔よりも僅かに広い間隔になるようその領域を取り除くことにより、縁なしプリントでは画像の周囲に余白を残さないように切断作動が行われる。

図３に示すように、反転ユニットＵ５は、プリンタペーパＰを圧着する圧着型の反転ローラ４３と、その反転ローラ４３を正・逆回転させる搬送駆動機構（図示せず）と、この一対の反転ローラ４３をローラの軸芯周りに９０度回転させる反転機構とを備えている。そして、反転ユニットＵ５では、カッターユニットＵ４によって先端側から送り込まれたプリントペーパＰを、その後端部が反転ローラ４３の位置まで来るように該反転ローラ４３によって搬送した後、図３の矢印で示すように反転ユニットＵ５を軸芯周りに９０度回転させ、それから、反転ローラ４３を逆回転させることによりプリントペーパＰをその後端部から排出ユニットＵ６に送り出す。

排出ユニットＵ６は、プリントペーパＰを搬送するための複数の圧着型搬出ローラ４４，…と、それら搬出ローラ４４，…によって搬送されたプリントペーパＰを横送りベルト１６及びラック板１８のうちいずれか一方に送り出すための経路切換機構（図示せず）とを備えている。

尚、上側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰ１は、２つのプリントペーパＰ１，Ｐ１が主走査方向に並んだ状態で搬送され、プリントヘッドＨによって２つのプリントペーパＰ１，Ｐ１それぞれに、同時にプリントが行われる（図４参照）。

［プリントヘッド］
図３，４に示すように、プリントヘッドＨは、その底部側に多数のインク吐出ノズルを配列して備えたヘッドユニット５１が３段に取り付けられている。便宜上、３段に備えられるヘッドユニット５１のうち、上段（プリントペーパＰの搬送方向前側）のものを第１ヘッドユニット５１ａ、中段のものを第２ヘッドユニット５１ｂ、下段（プリントペーパＰの搬送方向後側）のものを第３ヘッドユニット５１ｃと称する。

本実施の形態では、ヘッドユニット５１は全て同一構成のものであり、各ヘッドユニット５１は、図４に示すように、ブラック（Ｋ）、ライトブラック（ＬＫ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、ライトシアン（ＬＣ）、ライトマゼンダ（ＬＭ）及びイエロー（Ｙ）のインクを吐出する７つのノズルアレイ５４から構成されている。各ノズルアレイ５４には、インク吐出ノズルが、プリントヘッドＨの走査方向である主走査方向と直交する副走査方向に列状に配設されている。こうして、各ヘッドユニット５１は、単体でカラー画像を形成可能な構成とされている。

また、上記プリントヘッドＨにおけるプリントペーパＰの搬送方向前側位置には、反射型センサＳが取り付けられている。このセンサＳはプリントヘッドＨと共に、主走査方向に往復走査して、後述するように、プリントペーパＰ上に作成されたテストパターン（グラデーションパターン）の濃淡を検出する。

［制御系］
プリント装置の制御系は、図５に示すように構成されている。つまり、受付ブロックＡの受付装置６は、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を送受信する、タッチパネル７、ディスプレイ８、半導体ドライブ９、ディスクドライブ１０、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、ハードディスクＨＤ及び通信インタフェース６１とを備えている。受付装置６は、ＣＰＵの処理を実現するためソフトウェアから成る、オペレーションシステム６２、画像処理システム６３及びプリンタドライバ６４をさらに備えている。また、受付装置６は、フラットベッドスキャナＦＳとの間で情報を送受信する入出力系を構成し、さらに、通信インタフェース６１を介してプリントブロックとの間で情報を送受信する信号系を構成している。

プリントブロックＢは、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を相互に送受信する、搬送制御部６６、ヘッド制御部６７、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、反射型センサＳ、カット位置センサ４１、インク貯留部Ｂｃにインクカートリッジ２３が存在するか否かを判別する着脱センサ６５及び通信インタフェース６８とを備えている。プリントブロックＢは、ＣＰＵの処理を実現するためソフトウェアから成る、プリント制御手段６９、パターン作成手段７１及び補正手段７２をさらに備えている。

搬送制御部６６は、ペーパ搬送機構の各ユニットＵ１，Ｕ２，Ｕ３，Ｕ４，Ｕ５，Ｕ６夫々の制御を行うためのものである。ヘッド制御部６７はプリントヘッドＨの制御を行うためのものである。プリント制御手段６９は、受付ブロックＡから送られる画像データに基づきプリントペーパＰに対して画像データのプリントを行う際の制御を行うためのものであり、画像データにおけるいずれの部分を、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃの内の何れのヘッドユニット５１にて画像形成させるかの割り振りをも行う。

パターン作成手段７１は、プリントペーパＰ上にテストパターンを作成するためのものである。補正手段７２は、作成したテストパターンから得られるデータに基づいて各ヘッドユニット５１のインク吐出タイミングを補正するためのものである。

［吐出タイミング補正］
次に、各ヘッドユニット５１のインク吐出タイミングの補正について説明する。本プリント装置は、そのプリントヘッドＨに第１〜第３の複数のヘッドユニット５１ａ〜５１ｃを備えていると共に、往走査時と復走査時との双方においてインクを吐出する双方向プリントを行う。このため、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃの内、第３ヘッドユニット５１ｃを基準ヘッドユニットとして、第１及び第２ヘッドユニット５１ａ，５１ｂ（調整ヘッドユニット）の往走査及び復走査の吐出タイミングの補正と、第３ヘッドユニット５１ｃの復走査の吐出タイミングの補正とが行われる。尚、本プリント装置では、ヘッドユニット５１単位で吐出タイミングの補正が行われ、各ヘッドユニット５１のノズルアレイ５４単位では補正を行わない。

インク吐出タイミングの補正処理は、図６に示すフローチャートに従って行われる。先ずステップＳ１において反射型センサＳの感度校正が実行される。そのセンサＳの感度校正が正常に終了すれば（ステップＳ２）、プリントペーパＰ上にテストパターンが作成されると共に、反射型センサＳによって、作成されたテストパターンの濃淡変化が検出される（ステップＳ３）。

このステップＳ３においては、第３ヘッドユニット５１ｃの往走査時のインク着弾位置に対して、第１及び第２ヘッドユニット５１ａ，５１ｂの往走査時のインク着弾位置を一致させるためのＵｎｉテストパターンと、第３ヘッドユニット５１ｃの往走査時のインク着弾位置に対して、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃの復走査時のインク着弾位置を一致させるためのＢｉテストパターンと、の２種類が作成される。Ｕｎｉテストパターン及びＢｉテストパターンは共に、２次元のグラデーションパターンからなる。

ここで、グラデーションパターンの作成と、そのグラデーションパターンを用いた補正値の設定について、図７を参照しながら説明する。

すなわち、同図に示すように、先ず、プリントヘッドＨを往走査しながら、基準ヘッドユニットである第３ヘッドユニット５１ｃから、基準タイミングでインクを吐出して基準ピッチパターン５２を形成する。この基準ピッチパターン５２は、略等しいピッチのパターンである。また、この基準ピッチパターン５２は、所定のプリント領域の全幅に亘って形成される。

この基準ピッチパターン５２は、プリントペーパＰを送りながら、副走査方向に複数（図例では９個）並んで形成される。

次に、Ｕｎｉテストパターンを作成する場合は、上記プリントヘッドＨを同じく往走査しながら、調整ヘッドユニットである第１又は第２ヘッドユニット５１ａ，５１ｂから、基準タイミングに対して位相を所定量だけずらしたタイミングでインクを吐出し、それによって、基準ピッチパターン５２にずらしパターン５３を重ね合わせる。

このずらしパターン５３も略等しいピッチのパターンであると共に、所定のプリント領域の全幅に亘って形成される。

また、このずらしパターン５３は、位相のずらし量を、−αから＋αに段階的に変化させて、副走査方向に複数作成し、それぞれのずらしパターン５３を上記基準ピッチパターン５２に重ね合わせる。

こうして、基準ピッチパターン５２とずらしパターン５３とを重ね合わせた重合パターンが副走査方向に並んだ２次元のグラデーションパターン５５（Ｕｎｉテストパターン）が作成される。

一方、Ｂｉテストパターンを作成する場合は、上記プリントヘッドＨを復走査しながら、第１、第２又は第３ヘッドユニット５１ａ，５１ｂ，５１ｃから、基準タイミングに対して位相を所定量だけずらしたタイミングでインクを吐出し、それによって、基準ピッチパターン５２にずらしパターン５３を重ね合わせて重合パターンを作成する。そして、その重合パターンを、ずらしパターンの位相のずらし量を−αから＋αに段階的に変化させながら、副走査方向に複数並べて形成することによって、２次元のグラデーションパターン５５（Ｂｉテストパターン）を作成する。

尚、図７では理解容易のために、基準ピッチパターン５２とずらしパターン５３とを副走査方向にずらしているが、両パターン５２，５３は、副走査方向に同じ位置に形成すればよい。

この２次元のグラデーションパターン５５では、インク着弾位置が一致している部分、つまりグラデーションパターン５５における副走査方向の中央付近は濃淡が淡くなり、インク着弾位置がずれている部分、つまりグラデーションパターン５５における副走査方向の両端付近は濃淡が濃くなる。

ここで、主走査方向のある一点（Ｘ１点）において、その副走査方向にパターンの濃淡を検出したとする。このことによって、図７の下のグラフに示すように、位相（副走査方向）に対する濃淡変化の曲線が得られる。

理想的な場合、言い換えるとインク吐出タイミングの補正値が０の場合は、位相０の位置において濃淡が最も淡くなる。これに対し、濃淡変化曲線において濃淡の最も淡い位置が、位相０の位置に対してずれているときは、そのずれ量Δ１に相当する分だけ吐出タイミングを補正することによって、インクの着弾位置は一致することになる。すなわち、上記２次元のグラデーションパターン５５において、上記位相に対する濃淡変化の曲線を主走査方向の各位置において求めれば、その各位置におけるインク着弾位置のずれ量が得られる。

しかし、上記ずれ量Δ１は、Ｘ１点におけるずれ量であって、例えばＸ２点におけるずれ量Δ２が、上記ずれ量Δ１と一致するとは限らない。そのため、上記ずれ量Δ１に基づいてインクの吐出タイミングを補正したとしても、上記Ｘ１点においては、インクの着弾位置が一致するものの、Ｘ２点においてはインクの着弾位置が一致しないことが起こり得る。つまり、主走査方向の各位置でインク着弾位置のずれ量が互いに同じであれば、上記２次元のグラデーションパターン５５において、濃淡の最も淡い部分は主走査方向に延びる直線を形成する。しかし、主走査方向の各位置でインク着弾位置のずれ量がばらついているときは、濃淡の最も淡い部分は、図７に太実線で示すように、蛇行するのである。

そこで、反射型センサＳによって、重合パターン毎に、その濃淡を主走査方向に検出し、プリント領域内における各重合パターンの平均濃度を算出する。そうして、図７の右のグラフに示すように、位相に対する平均濃度の曲線を求める。

この平均濃度の曲線において、濃淡の最も淡い位置が、位相０の位置に対してずれているときは、そのずれ量Δａｖｅに相当する分だけ吐出タイミングを補正することによって、主走査方向の各位置におけるインクの着弾位置のずれ量を平均した値を、最も小さくすることができる。そのことによって、プリント領域の主走査方向の特定の位置におけるずれ量だけが小さくなり他の位置のずれ量が大きくなってしまうような偏った補正が防止され、プリント領域の全幅に亘ってインクの着弾位置のずれ量を小さくすることが可能になる。

上記ステップＳ３では、テストパターンの作成中及び／又は作成後に、反射型センサＳを主走査方向に走査して、２次元グラデーションパターンにおける重合パターン毎に、主走査方向に対する濃淡変化を検出する。

上記プリント装置は、上述したように、プリント領域の異なる２種類のプリントペーパＰ１，Ｐ２それぞれにプリントを行う装置であるため、ステップＳ４では、その２つのプリント領域毎に補正値を設定する。

つまり、図８に示すように、２つのプリント領域の内の最大プリント領域（本実施形態では、下側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰ２のプリント領域）の全幅に亘って、上述した手順に従って、２次元のグラデーションパターン５５を作成する。このとき、プリントペーパＰ２の全幅がプリント領域であるときには、そのペーパＰ２の全幅に亘ってグラデーションパターン５５が作成される。尚、グラデーションパターン５５の幅は、最大プリント領域の全幅に対して厳密に一致しなくてもよい。所定量だけ狭くても、所定量だけ広くてもよい。

そうして、グラデーションパターン５５を作成すれば、反射型センサＳによって各重合パターンの濃度を主走査方向に検出する。

そうして、プリントペーパＰ１に対応する第１のプリント領域内で、各重合パターンの平均濃度を算出し、それによって、第１のプリント領域での位相に対する平均濃度の曲線を求める。尚、第１のプリント領域は、２つのプリントペーパＰ１が主走査方向に並んだ状態でプリントされることから、最大プリント領域における主走査方向の両側それぞれに設定される。そうして、その平均濃度の曲線に基づいて、最も平均濃度の淡い位相の、位相０の位置に対するずれ量Δａｖｅ１を特定し、それを第１のプリント領域の補正値として記憶する。

同様に、プリントペーパＰ２に対応する第２のプリント領域内で、各重合パターンの平均濃度を算出し、それによって、第２のプリント領域での位相に対する平均濃度の曲線を求める。そうして、その平均濃度の曲線に基づいて、最も平均濃度の淡い位相の、位相０の位置に対するずれ量Δａｖｅ２を特定し、それを第２のプリント領域の補正値として記憶する。

上記ステップＳ３，Ｓ４では、第１ヘッドユニット５１ａについてのＵｎｉ及びＢｉテストパターン、第２ヘッドユニット５１ｂについてのＵｎｉ及びＢｉテストパターン、並びに第３ヘッドユニット５１ｃについてのＢｉテストパターンそれぞれが作成されて、第１ヘッドユニット５１ａの往走査時及び復走査時のインク吐出タイミングの補正値、第２ヘッドユニット５１ｂの往走査時及び復走査時のインク吐出タイミングの補正値、並びに第３ヘッドユニット５１ｃの復走査時のインク吐出タイミングの補正値それぞれが設定されるが、その各補正値には、第１のプリント領域に対応する補正値及び第２のプリント領域に対応する補正値が含まれる。

そうして、ステップＳ５でマガジンが選択されれば、その選択されたマガジンのプリントペーパＰ（プリント領域）に対応する補正値を読み込んで、インク吐出タイミングを補正する（ステップＳ６）。

このように、インク吐出タイミングを、上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなるように補正することによって、プリントの高画質化が図られる。

そのときに、２種類のプリントペーパＰ１，Ｐ２毎に、そのプリント領域に対応した補正値を設定し、プリント対象として選択されたプリントペーパＰ１，Ｐ２のプリント領域に対応する補正値に基づいて、インク吐出タイミングを補正するから、各プリントペーパＰ１，Ｐ２に最適化された補正値でもってインク吐出タイミングを補正することができ、プリント領域の異なる２種類のプリントペーパＰ１，Ｐ２それぞれについて、安定して高画質化を図ることができる。

また、Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンとして、２次元のグラデーションパターン５５を作成することによって、インク吐出タイミングの補正を簡便にかつ高精度に行うことが可能になる。

つまり、図７に示すテストパターンは、基準ピッチパターン５２とずらしパターン５３とを重ね合わせた重合パターンを、基準タイミングに対して位相のずれ量を段階的に変えながら副走査方向に並べた２次元のグラデーションパターン５５であり、各重合パターンの平均濃度を算出することによって、主走査方向に対するずれ量の平均値が最も小さくなるような補正値を精度よく決定することが可能である。さらに、グラデーションパターン５５とすることによって、位相に対する平均濃度の曲線を得ることができるため、補正値を高い解像度で算出することが可能になる。

しかもグラデーションパターン５５の濃淡は、プリントヘッドＨに設けた反射型センサＳによって検出するため、テストパターンの作成から、インク吐出タイミングの補正までを、自動的に行うことができる。

さらに、上記グラデーションパターン５５を、複数のプリント領域の内の最大のプリント領域の全幅に亘って作成することによって、各プリント領域に対応するテストパターンをそれぞれ作成しなくても、１つのテストパターンに基づいて複数のプリント領域毎の補正値をそれぞれ設定することが可能になる。

尚、上記実施形態では、グラデーションパターン５５を、最大プリント領域の略全幅に亘って作成しているが、例えば最大プリント領域内の主走査方向に離れた複数の位置をサンプル位置と設定し、その各サンプル位置において所定幅を有する重合パターンを、副走査方向に並べることによって、グラデーションパターンを作成してもよい。このテストパターンは、各サンプル位置におけるインク着弾位置のずれ量が得られるパターンとなる。この場合、上記と同様に、重合パターン（この重合パターンは主走査方向に離散的になる）毎に、その濃淡を主走査方向に検出すると共に、第１及び第２のプリント領域それぞれに含まれるサンプル位置を抽出して、その平均濃度を算出する。そうして、各プリント領域における位相に対する平均濃度の曲線を求め、濃淡の最も淡い位置と位相０の位置とのずれ量を特定する。このことによって、各プリント領域の補正値が得られる。

また、上記実施形態では、最大プリント領域の略全幅についてテストパターンを作成することで、作成するテストパターンを１つとしているが、プリント領域毎にテストパターンを作成して（このテストパターンは当該プリント領域の略全幅に亘る連続的なグラデーションパターンでもよいし、離散的なグラデーションパターンでもよい）、各プリント領域の補正値を設定してもよい。

また、上記実施形態では、プリントペーパＰの種類は２種類であったが、３種類以上であってもよいことは勿論である。また、プリントペーパＰは同じであるが、そのプリントペーパＰ上でプリントする領域を異ならせるような場合にも、その領域に対応する補正値を設定し、プリント領域に応じた補正値で吐出タイミングを補正すればよい。

Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンは、グラデーションパターンに限るものではなく、その他のパターンとしてもよい。また、上記実施形態では、Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンそれぞれを、２次元のグラデーションパターン５５によって作成しているが、Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンのいずれか一方のみを、２次元のグラデーションパターン５５によって作成してもよい。

上記Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンは、特定の色のインク（例えばブラックインク）によって作成すればよいが、例えば１色のインクで作成するのではなく、２色以上のインクそれぞれによってＵｎｉ及びＢｉテストパターンを作成してもよい。そうしてその作成したテストパターンそれぞれから得られるデータに基づいて、インク吐出タイミングを補正してもよい。

さらに、Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンは、特定のドットサイズによって作成すればよいが、上記プリントヘッドＨが、互いに異なる複数の大きさのドットを作成可能であるときには、異なる大きさの複数のドットサイズそれぞれによって、Ｕｎｉ及びＢｉテストパターンを作成し、その複数のテストパターンそれぞれから得られるデータに基づいて、インク吐出タイミングを補正してもよい。

加えて、上記実施形態では、プリントヘッドＨに反射型センサＳを設けているが、反射型センサＳを省略することも可能である。その場合、作成したテストパターンの濃淡を別途検出すればよい。

また、プリントヘッドＨに設けるヘッドユニット５１の数は３つに限るものではない。インクジェット式プリント装置は、プリントヘッドＨにヘッドユニット５１を１つのみ備えたものであってもよい。

プリントシステムの全体を示す斜視図である。 プリントブロックの斜視図である。 プリントブロックのプリントペーパの搬送系を示す図である。 プリントユニットの底面図である。 プリントシステムの制御系を示すブロック図である。 吐出タイミング補正処理に係るフローチャートである。 ２次元のグラデーションパターンの説明図である。 複数のプリント領域の補正値の設定手法を説明図である。

符号の説明

５１ ヘッドユニット
５２ 基準ピッチパターン
５３ ずらしパターン
５５ グラデーションパターン
７１ パターン作成手段
７２ 補正手段
Ｈ プリントヘッド
Ｐ１，Ｐ２ プリントペーパ（プリント部材）
Ｓ 反射型センサ

Claims (11)

1. 主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドと、
   プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて補正値を設定すると共に、設定した補正値に基づいて上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを、往復走査間で主走査方向に対するインクの着弾位置が一致するように補正する補正手段と、を備え、
   上記プリント部材は、上記主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材を含み、
   上記補正手段は、上記複数のプリント領域毎に上記補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置。
2. 請求項１に記載のインクジェット式プリント装置において、
   上記テストパターンを、プリント部材上に作成するパターン作成手段をさらに備え、
   上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成し、
   上記補正手段は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定するインクジェット式プリント装置。
3. 請求項１に記載のインクジェット式プリント装置において、
   上記テストパターンを、プリント部材上に作成するパターン作成手段をさらに備え、
   上記パターン作成手段は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成し、
   上記補正手段は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定するインクジェット式プリント装置。
4. 副走査方向に並んで配置された複数のヘッドユニットを有しかつ、上記副走査方向に直交する主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドと、
   上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するためのテストパターンを、プリント部材上に作成するパターン作成手段と、
   上記パターン作成手段によって作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する補正手段と、を備え、
   上記プリント部材は、上記主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材を含み、
   上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、上記複数のヘッドユニット間のインク着弾位置のずれ量が得られるＵｎｉテストパターンを作成し、
   上記補正手段は、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置。
5. 副走査方向に並んで配置された複数のヘッドユニットを有しかつ、上記副走査方向に直交する主走査方向に往復走査しながらインクを吐出するプリントヘッドと、
   上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するためのテストパターンを、プリント部材上に作成するパターン作成手段と、
   上記パターン作成手段によって作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する補正手段と、を備え、
   上記プリント部材は、上記主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材を含み、
   上記パターン作成手段は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、上記複数のヘッドユニット間のインク着弾位置のずれ量が得られるＵｎｉテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成し、
   上記補正手段は、上記Ｕｎｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置。
6. 請求項４又は５に記載のインクジェット式プリント装置において、
   上記パターン作成手段は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、上記各ヘッドユニットにおける往復走査間のインク着弾位置のずれ量が得られるＢｉテストパターンを作成し、
   上記補正手段は、上記Ｂｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置。
7. 請求項４又は５に記載のインクジェット式プリント装置において、
   上記パターン作成手段は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、上記各ヘッドユニットにおける往復走査間のインク着弾位置のずれ量が得られるＢｉテストパターンを、上記最大プリント領域の略全幅に亘って作成し、
   上記補正手段は、上記Ｂｉテストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定すると共に、プリント対象として選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正するインクジェット式プリント装置。
8. 請求項２〜７のいずれか１項に記載のインクジェット式プリント装置において、
   上記プリントヘッドと一体的に主走査方向に走査されかつ、上記パターン作成手段によって作成されたテストパターンの濃度を検出する反射型センサをさらに備え、
   上記パターン作成手段は、上記テストパターンとして、上記プリントヘッドを主走査方向に走査しながら基準タイミングでインクを吐出して形成した基準ピッチパターンに、上記基準タイミングに対し位相を所定量ずらしたタイミングでインクを吐出して形成したずらしパターンを重ね合わせた重合パターンを作成すると共に、該重合パターンを、そのずらしパターンの位相のずれ量を変えながら、上記副走査方向に複数並べて作成し、
   上記反射型センサは、上記重合パターン毎にその濃度を主走査方向に検出し、
   上記補正手段は、上記複数のプリント領域毎に、上記反射型センサが検出した各重合パターンの濃度の、そのプリント領域内での平均値を算出すると共に、上記位相のずれ量に対する平均濃度の関係を求め、その関係に基づいて、最も平均濃度が淡くなる位相のずれ量を、当該プリント領域の補正値に設定するインクジェット式プリント装置。
9. プリントヘッドを、主走査方向に往復走査しながらプリント部材上にインクを吐出するインクジェット式プリント装置の吐出タイミング補正方法であって、
   上記プリント部材には、主走査方向のプリント領域が互いに異なる複数種のプリント部材が含まれ、
   上記プリント部材上に作成されたテストパターンから得られるデータに基づいて、上記複数のプリント領域毎に吐出タイミングの補正値を設定する設定工程と、
   上記複数種のプリント部材の内から、プリント対象となるプリント部材を選択する選択工程と、
   上記選択工程で選択されたプリント部材のプリント領域に対応する補正値に基づいて、上記プリントヘッドのインク吐出タイミングを補正する補正工程と、を含む吐出タイミング補正方法。
10. 請求項９に記載の吐出タイミング補正方法において、
    上記テストパターンを、プリント部材上に作成する作成工程をさらに含み、
    上記作成工程は、上記各プリント領域内の主走査方向に離れた複数のサンプル位置それぞれにおける、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを作成する工程であり、
    上記設定工程は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記各サンプル位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する工程である吐出タイミング補正方法。
11. 請求項９に記載の吐出タイミング補正方法において、
    上記テストパターンを、プリント部材上に作成する作成工程をさらに含み、
    上記作成工程は、上記プリント部材上の主走査方向の各位置における、往復走査間の主走査方向に対するインク着弾位置のずれ量が得られるテストパターンを、上記複数のプリント領域の内で最大のプリント領域の略全幅に亘って作成する工程であり、
    上記設定工程は、上記テストパターンに基づいて、上記複数のプリント領域毎に、その領域内の上記主走査方向の各位置における上記ずれ量を平均した値が最も小さくなる補正値を設定する工程である吐出タイミング補正方法。

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