JP4384560B2 - プリント装置及びその搬送調整方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート状のプリント部材（プリントシート）を搬送しながら、これに画像を印刷するようにしたプリント装置、及びその搬送機構の調整方法に関する。

従来より、例えば特許文献１〜３等に開示されるように、複数のローラによりプリント用紙を搬送するようにしたプリント装置においては、それら搬送ローラやガイド部材等に僅かな位置ずれがあると、プリント用紙が本来の搬送方向からずれて傾いたり、或いは少しずつ用紙幅方向に片寄ってしまい、これによりプリント画像の品質が損なわれることが知られている。

特に、特許文献３のように、封筒のような幅の狭いプリント用紙を幅方向に並べて２列で搬送しながら、それらに同位相で画像を印刷する場合には、プリント用紙全体が傾くのではなく、２列のプリント用紙がそれぞれ別々に傾いたり、片寄ったりして、両者のプリント画像の品質が互いに異なるものとなるので、その品質の低下が問題となり易い。

そのような搬送ずれに起因する問題に対して、通常はテストプリントを行い、その結果を観察して搬送ローラ等の位置を調整することが行われている。例えば、特許文献１に記載のプリント装置では、搬送経路の上流側に配設した印字ユニットにより印画紙の裏面にテスト用印字を行うとともに、露光ユニットにより印画紙の表面にもテスト用画像を印刷する。そして、そうして印刷したテスト用印字やテスト用画像の状態を目視等により観察して、印画紙の傾きや片寄りを検出するようにしている。

また、特許文献２には、シートロールから引き出した記録シートを搬送しながら、その片寄り（斜行）を搬送経路途中に配設したセンサにより検出し、これに応じてロールずれ補正モータを作動させて、前記シートロールの位置を修正することにより、記録シートの片寄りを軽減するという技術が開示されている。

さらに、特許文献３に記載のものでは、幅の狭い転写紙をそれぞれ別個のローラによって２列の搬送経路で搬送するものにおいて、その２列の搬送経路毎に複数個のセンサを配設し、これによりそれぞれ転写紙の先端部を検出して、その検出時間のずれから各搬送経路毎の転写紙の傾きや該搬送経路間の搬送位相のずれを検出する。そして、そうして検出した転写紙の傾き等に応じて、該各転写紙を搬送するローラの作動状態を補正することにより、転写紙の搬送状態を修正するようにしている。
特開２００３−２９３５１号公報 特開平５−２４２９２号公報 特開平６−１３５６００号公報

ところが、前記特許文献１のようにテストプリントを観察して、搬送時の印画紙の傾きや片寄りを検出するようにした場合、単に傾きや片寄りを発見することは比較的容易であっても、その度合いを定量的に読み取ることは非常に難しい。そのため、熟練した作業者であっても１回のテストプリントを基に十分な調整を行うことはできず、テストプリントの観察と調整作業とを何度も繰り返し行っているのが実状である。

この点、前記特許文献２、３に開示される技術のように、センサによりプリント用紙の傾きや片寄りを定量的に検出するようにすれば、この検出結果に応じて適切な調整を比較的容易に行うことができ、さらに、それらの文献に記載のように、自動で調整することも可能になると考えられる。

しかし、前記特許文献２、３のものでは、プリント用紙のジャムや画像の大幅な位置ずれを招くような大きな傾きや片寄りを検出対象としており、それ故、比較的安価で精度の低い位置センサによって搬送途中のプリント用紙そのものの位置を検出すれば足りるのであるが、このような位置センサでは、本発明の検出対象である極く僅かなプリント用紙の傾き等を十分な精度で検出することはできない。

すなわち、本発明は、プリントシートの極く僅かな搬送ずれによって印刷画像の一部に微細な歪みを生じると、この歪み自体は殆ど認識できない程度のものであっても、粒状性等、画像の風合いが変化してしまうことに着目して、そのような非常に小さな搬送ずれを十分な精度で検出しようとするものであり、そのために前記従来例（特許文献２、３）のようにプリントシート自体の位置をセンサにより検出しようとすれば、非常に分解能の高い高価なセンサが必要にになってしまうから、現実的とは言い難い。

斯かる点に鑑み、本発明は、上述の如きプリントシートの非常に小さな搬送ずれを、あまり高価なセンサを用いることなく、定量的に検出できるようにし、もって搬送機構の調整を容易に且つ正確に行えるようにすることにある。

前記の目的を達成するために、本発明では、プリントシートの僅かな搬送ずれが誇張されて、濃淡の位置の大きなずれとなって現れるようなグラデーションパターンをテスト印刷し、このグラデーションパターンの濃度の変化状態をセンサ等により検出して、これによりプリントシートの非常に小さな搬送ずれも正確に検出できるようにした。

具体的に、請求項１の発明は、プリントシートを搬送しながら、これに画像を印刷するようにしたプリント装置であって、前記プリントシート上に第１のパターンを形成する第１パターン形成手段と、該第１パターン形成手段よりもプリントシートの搬送方向下流側に設けられ、第２のパターンを形成する第２パターン形成手段と、それら第１パターン及び第２パターンによって形成されるテストパターンの濃度を検出する濃度検出手段と、該濃度検出手段による検出結果に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれを検出する搬送ずれ検出手段と、を備える構成とする。

そして、前記第１パターン形成手段は、プリントシート上に、その搬送方向と交差する所定方向に延びる基準ピッチパターンを形成するものとし、第２パターン形成手段は、前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、前記所定方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成するものとし、テストパターンは、前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されるグラデーションパターンとし、濃度検出手段は、前記グラデーションパターンの前記所定方向における濃度の変化状態を検出するものとする。

前記の構成により、プリント装置の搬送機構を調整するときには、まず、第１及び第２パターン形成手段によりそれぞれ該プリント装置の作動制御が行われて、プリントシート上に、その搬送方向と交差する所定方向に延びるように基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが形成される。その際、まず前記２つのパターンのうちのいずれか一方が形成されて、プリント部材が所定距離、搬送された後に、その一方のパターンに対して少なくとも一部分が重なるようにして、他方のパターンが形成される。

そのようにピッチの微妙に異なる２つのパターンを重ねると、両者の画像ドットの重なりが相対的に多い部分では相対的に濃度が低く（濃淡が淡く）なり、一方、画像ドットの重なりが相対的に少ない部分では相対的に濃度が高く（濃淡が濃く）なって、前記所定方向に濃淡の変化するグラデーションパターンが形成される。

そして、仮に前記一方のパターンの形成から他方のパターンの形成までの間にプリントシートの搬送ずれがないとすれば、前記グラデーションパターンにおける所定部位（予め設定した基準位置）の濃度が極大又は極小のいずれかとなって、そこから前記所定方向に向かって濃淡が徐々に変化するようになる。

これに対し、搬送ずれがあるときには、その分、前記２つのパターンの相対的な位置がずれることになるから、前記グラデーションパターンにおいて濃度の極大となる位置又は極小となる位置のいずれか（以下、濃度の極位置という）が前記基準位置からずれることになる。そして、その極位置のずれ量は、プリントシート自体の搬送ずれ量に比例し且つこれよりもかなり大きな値となる。

そこで、前記グラデーションパターンの前記所定方向における濃度の変化状態を濃度検出手段により検出し、この検出結果に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ（搬送ずれ）を搬送ずれ検出手段により検出する。すなわち、例えば前記のようにしてプリントシートに印刷したグラデーションパターンにおける濃度の極位置を前記濃度検出手段により検出し、この検出位置の前記基準位置との間の偏差量に基づいて、搬送ずれ検出手段によりプリントシートの搬送ずれ量を検出するようにすればよい（請求項２の発明）。

こうすれば、非常に分解能の高い高価なセンサを用いなくても、プリントシートの非常に小さな搬送ずれを十分に高精度に検出することができ、この検出結果に基づいて、プリント装置の搬送機構を比較的容易に且つ正確に調整することができる。

また、特に、前記プリントシートをシート幅方向に並べて２列で搬送するものにおいては、前記第１及び第２パターン形成手段は、それぞれ前記２列のプリントシートの両方に基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンを同位相となるように形成し、これにより、該各プリントシートに各々グラデーションパターンを形成するものとする。また、前記濃度検出手段は、前記２列のプリントシートの両方で、それぞれ、グラデーションパターンにおいて濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出するものとし、さらに、前記搬送ずれ検出手段は、前記濃度検出手段による２つの検出位置間の偏差量に基づいて、２列のプリントシートの間の搬送ずれ量を検出するものとする（請求項３の発明）。

こうすれば、前記と同様にして、非常に高価なセンサを用いることなく、２列搬送の場合のプリントシート間の非常に小さな搬送ずれを十分に高精度に検出することができる。

ここで、前記センサとしては、プリントシート上の画像の光学濃度を検出する濃度センサを用いることができ、濃度検出手段は、前記濃度センサからの信号に基づいて、グラデーションパターンにおいて濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置（濃度の極位置）を検出するものとすればよい（請求項４の発明）。

上述の如きプリント装置には、複数のインク吐出ノズルを有し、プリントシートの幅方向に走査しながらインクを吐出して、当該プリントシート上に画像ドットを形成するプリントヘッドを備えるものとすればよい。この場合に、前記第１パターン形成手段は、前記プリントヘッドにおいてプリントシート搬送方向の相対的に上流側に位置する吐出ノズル群によりインクを吐出させて、基準ピッチパターンを形成するものとし、一方、第２パターン形成手段は、前記プリントヘッドにおいてプリントシート搬送方向の相対的に下流側に位置する吐出ノズル群によりインクを吐出させて、変更ピッチパターンを形成するものとすればよい（請求項５の発明）。こうすれば、グラデーションパターンの形成が容易に行える。なお、搬送方向上流側の吐出ノズル群により先に変更ピッチパターンを形成し、その後に下流側の吐出ノズル群により基準ピッチパターンを形成するようにしてもよい。

より詳しくは、例えば、前記第１パターン形成手段は、プリントヘッドをシート幅方向に走査しながら、所定の間隔を空けた基準タイミングでインクを吐出させることにより、基準ピッチパターンを形成するものとすればよく、同様に第２パターン形成手段は、前記プリントヘッドをシート幅方向に走査する際に、前記基準タイミングに対して位相をずらしながらインクを吐出させることにより、変更ピッチパターンを形成するものとすればよい（請求項６の発明）。

また、上述の如きプリント装置において、前記搬送ずれ検出手段によって検出されたプリントシートの位置ずれ量を表示する表示手段をさらに備えることが好ましく（請求項７の発明）、前記搬送ずれ検出手段によって検出されたプリントシートの位置ずれ量に応じて、該プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整手段をさらに備えることがより好ましい（請求項８の発明）。

前記表示手段を備えるものでは、表示される位置ずれ量に基づいて搬送調整機構を容易に調整することができるようになり、調整作業が容易なものとなる。また、搬送調整手段によって搬送機構を自動的に調整できるようになれば、調整作業はより一層、容易なものとなる。

次に本願の請求項９の発明は、プリントシートを搬送しながら、その幅方向にプリントヘッドを走査して、該プリントシート上に画像を印刷するようにしたプリント装置の搬送調整方法を対象として、前記プリントシート上に前記プリントヘッドによって第１パターンを形成する第１パターン形成工程と、該第１パターン形成工程よりもプリントシートの搬送方向下流側で、第２のパターンを形成する第２パターン形成工程と、それら第１パターン及び第２パターンによって形成されるテストパターンの濃度を濃度センサにより検出する濃度検出工程と、該濃度検出工程における検出結果に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出する搬送ずれ検出工程と、この搬送ずれ検出工程にて検出した搬送ずれ量に応じて、プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整工程と、を備えるものとする。

そして、前記第１パターン形成工程では、プリントシート上に、プリントヘッドの走査方向に延びる基準ピッチパターンを形成し、第２パターン形成工程では、前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、前記プリントヘッドの走査方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成し、テストパターンは、前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されたグラデーションパターンとし、濃度検出工程では、前記グラデーションパターンにおいて前記走査方向で濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出し、搬送ずれ検出工程では、前記濃度検出工程における検出位置と、前記グラデーションパターンにおいて予め設定されている基準位置との間の偏差量に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出する。

また、本願の請求項１０の発明は、プリントシートを幅方向に並べて２列で搬送しながら、その幅方向にプリントヘッドを走査して、該両方のプリントシート上に同位相となるように画像を印刷するようにしたプリント装置の搬送調整方法を対象として、前記２列のプリントシート上にそれぞれ前記プリントヘッドによって第１のパターンを形成する第１パターン形成工程と、該第１パターン形成手段よりもプリントシートの搬送方向下流側で、前記２列のプリントシートのそれぞれに第２のパターンを形成する第２パターン形成工程と、それら２列のプリントシートの両方で、各々前記第１パターン及び第２パターンによって形成されたテストパターンの濃度をそれぞれ濃度センサにより検出する濃度検出工程と、該濃度検出工程における２列のプリントシートの各々の検出結果に基づいて、該２列のプリントシートの間の搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出する搬送ずれ検出工程と、該搬送ずれ検出工程にて検出したプリントシート間の搬送ずれ量に応じて、プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整工程と、を備えるものとする。

そして、前記第１パターン形成工程では、２列のプリントシート上にそれぞれプリントヘッドによってその走査方向に延びる基準ピッチパターンを形成し、第２パターン形成工程では、前記２列のプリントシートのそれぞれで前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、当該プリントヘッドの走査方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成し、テストパターンは、前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されたグラデーションパターンとし、濃度検出工程では、前記２列のプリントシートの各々のグラデーションパターンにおいて、前記走査方向で濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置をそれぞれ検出し、搬送ずれ検出工程では、前記濃度検出工程にて２列のプリントシートの各々で検出した検出位置の間の偏差量に基づいて、該２列のプリントシートの間の搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出するものとする。

前記請求項９及び請求項１０の発明によれば、それぞれ、上述した請求項１及び請求項２の各発明と同様の作用が得られるものである。

以上、説明したように、本発明に係るプリント装置及びその搬送調整方法によると、プリントシートの搬送機構を調整する際に、その僅かな搬送ずれが誇張されて、濃淡の位置の大きなずれとなって現れるようなグラデーションパターンをテスト印刷し、このグラデーションパターンの濃度の変化状態をセンサ等により検出することで、高価なセンサを用いることなく、プリントシートの非常に小さな搬送ずれを定量的に且つ正確に検出することができる。こうして検出した搬送ずれ量に基づいて搬送機構を比較的容易に且つ正確に調整することができ、これにより、粒状性等、印刷画像の微妙な風合いの変化を抑えて、非常に高い画像品質を得ることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

［全体構成］
図１に示すように、本発明の実施形態に係るインクジェット式のプリント装置は、画像データの取得及びオーダ情報の取得を行い必要な補正処理等を行う受付ブロックＡと、その受付ブロックＡから通信ケーブル１を介して伝送される画像データをオーダ情報に基づきプリントペーパＰ（プリントシート）に対して印刷を行うプリントブロックＢとを備えている。

［受付ブロック］
受付ブロックＡは、ワゴン型のフレーム５の上部に設けられた受付装置６と、表示画面がタッチパネル７によって構成されている液晶型のディスプレイ８と、フレーム５の上下方向の中間位置に設けられたフラットベッドスキャナＦＳとを備えている。受付装置６の前面部には、フラッシュメモリから成る記録媒体Ｍｓに保存された画像データを読み出すための半導体ドライブ９と、ＣＤ−ＲやＤＶＤ等のディスク型の記録媒体Ｍｄに保存された画像データを読み出すためのディスクドライブ１０とが配設されている。

フラットベッドスキャナＦＳは、透明ガラス製のスキャニングテーブル１３とそのスキャニングテーブル１３の下側に配置されたスキャニングヘッド１４とを有する本体部１１と、その本体部１１に開閉自在に取り付けられたプラテンカバー１２とを備えている。スキャニングヘッド１４は主走査方向に配設された複数の光電変換素子（例えば、ＣＣＤ等）と光源とを備えていて、主走査方向と直交する副走査方向に移動することによりスキャニングテーブル１３に載せられたスキャニング対象物の画像をＲ（赤）・Ｇ（緑）・Ｂ（青）の三原色に色分解した画像データとして取り込むように構成されている。

［プリントブロック］
図１及び図２に示すように、プリントブロックＢは、筐体１５と、その筐体１５の下部に配置された２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａと、筐体１５の上部に配置され且つプリントペーパＰに対して画像データの記録を行うプリント部Ｂｂと、筐体１５の側部に配置されたインク貯留部Ｂｃとを備えている。筐体１５の上面部には、横送りベルト１６によって送り出された、小サイズの印刷済みプリントペーパＰ_Ｓを受け止める仕分け部１７と、大サイズの印刷済みプリントペーパＰ_Ｌを受け止めるラック板１８とが配設されている。

マガジン収容部Ｂａは、前壁体１５Ａのスライド移動に伴いスライド移動するドロワー２０を備えていて、そのドロワー２０にペーパマガジン２１によって保持されたロール状のプリントペーパＰ１，Ｐ２を収容するよう構成されている。図２に示すように、下側のマガジン収容部Ｂａには相対的に幅の広いプリントペーパＰ１が１つ収容され、一方、上側のマガジン収容部Ｂａには、前記広幅のプリントペーパＰ１の半分以下の幅のプリントペーパＰ２が幅方向に並んで２つ収容されている。

プリント部Ｂｂは、壁体１５Ｂ内に設けられ且つプリントペーパＰに対して微小なインク滴を吹き付けて画像を印刷するためのプリントヘッドＨを備えている。このプリントヘッドＨの構造については後述するが、吹き付けられたインク滴はそれぞれプリントペーパＰ上に微小な画像ドットを形成し、このドットの集合として画像が構成される。

インク貯留部Ｂｃは、壁体１５Ｃ内に挿抜可能に収容され且つ色相が互いに異なる７つのインクカートリッジ２３，…を備えている。これらのインクカートリッジ２３，…は、挿抜することにより新しいインクカートリッジ２３に交換することができる。これらのインクカートリッジ２３，…には夫々、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ）及びクリア（ＣＬ：透明インク）のインクが封入されている。なお、壁体１５Ｃは、鉛直方向に延びる軸芯周りに揺動開閉自在に構成されている。

［ペーパ搬送機構］
図３に示すように、ペーパ搬送機構は、供給ユニットＵ１、プリントユニットＵ２、ループ形成ユニットＵ３、カッターユニットＵ４、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６を備えている。そして、ペーパ搬送機構では、プリントペーパＰ１，Ｐ２に画像を印刷するときには、２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａのうちいずれか一方のプリントペーパＰ１，Ｐ２を供給ユニットＵ１によってプリント部Ｂｂに対して供給し、それから、供給されるプリントペーパＰ１，Ｐ２をプリントユニットＵ２において搬送しながら、プリントヘッドＨによりインクを吹き付けて画像を印刷し、その後、プリントペーパＰ１，Ｐ２をループ形成ユニットＵ３からカッターユニットＵ４に送ってプリントサイズに切断した後、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６によって横送りベルト１６又はラック板１８に対して送り出すようになっている。

例えば広幅のプリントペーパＰ１について具体的に説明すると、供給ユニットＵ１は、ペーパマガジン２１に収容されたプリントペーパＰ１に回転力を付与する支持ローラ２５と、プリントペーパＰ１をペーパマガジン２１からプリントユニットＵ２に搬送するための圧着型の供給ローラ２６と、その供給ローラ２６によって搬送されるプリントペーパＰ１を案内するガイド部材（図示せず）とを備えている。支持ローラ２５と供給ローラ２６とは供給搬送用の電動モータによって駆動される。

プリントユニットＵ２は、図４及び図７にも示すように、プリントヘッドＨを主走査方向Ｘ（ペーパ搬送方向に直交するペーパ幅方向）に案内するガイドレール２８と、プーリ２９に巻かれ且つプリントヘッドＨをガイドレール２８に沿って往復移動させるための駆動ベルト３０と、プリントペーパＰ１をプリントヘッドＨによる画像の印刷が可能な位置に吸着保持するペーパ保持部Ｄ（図４，７には示さず）と、そのペーパ保持部Ｄの上下両側にそれぞれ配設された圧着型のプリント搬送ローラ３１ａ，…３１ｂ，…とを備えている。ペーパ保持部Ｄは、厚み方向に複数の孔が形成された案内プレート３２と、筐体３３内に設けられ且つプリントペーパＰ１に対して案内プレート３２の孔を介して負圧を与えるためのファン３４とを備えている。

搬送ローラ３１ａ，…３１ｂ，…は、いずれも、プリントペーパＰ１の巻き着けられる相対的に大径のローラと、この大径ローラに対してプリントペーパＰ１を押し当てるように並設された複数の小径ローラとが組み合わされたもので、搬送経路の下流側（プリントペーパＰ１の搬送方向前側）即ち図の上側に位置するものでは、１つの大径ローラと３つの小径ローラとからなるローラ組がペーパ幅方向（左右）に並んで一対、配設され、同様に、搬送経路の上流側（搬送方向後側）即ち図の下側に位置するものでは、１つの大径ローラと２つの小径ローラとからなるローラ組が左右一対、配設されている。

そして、前記搬送ローラ３１ａ，…３１ｂ，…は、例えばステッピングモータ等の電動モータにより略一定のピッチで回転駆動されて、プリントペーパＰ１をペーパ保持部Ｄの案内プレート３２上で、プリントヘッドＨによる主走査方向Ｘへの往復走査と同期して、副走査方向Ｙに略一定の送り量（単位搬送量）で断続的に搬送する。この際、プリントペーパＰ１の幅方向両側にそれぞれ配置されたローラ３１ａ，…３１ｂ，…はいずれも同位相で回転され、これにより広幅のプリントペーパＰ１が前記副走査方向Ｙに真っ直ぐに搬送されるようになっている。

一方、相対的に幅の狭いプリントペーパＰ２，Ｐ２の搬送時には（図１１参照）、前記した広幅のプリントペーパＰ１の場合とは異なり、左右の各搬送ローラ３１ａ，…３１ｂ，…がそれぞれプリントペーパＰ２，Ｐ２を搬送することになる。この場合には、左右の各搬送ローラ３１ａ，…３１ｂ，…が同位相で回転されることによりそれぞれ搬送される左右のプリントペーパＰ２，Ｐ２が、ペーパ保持部Ｄの案内プレート３２上を真っ直ぐに左右対称の位置で搬送される。

そのように狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２を左右対称に２列に並べて搬送しながら、それらに同位相となるようにして画像を印刷するようにすれば、例えば、複数の画像の組を２組以上、印刷する場合には、同じ画像を左右同時に印刷することによって時間の短縮が図られる。

なお、前記プリントユニットＵ２では、広幅のプリントペーパＰ１に対してその幅方向に並べて複数の画像を印刷することもあり、その際には、該プリントペーパＰ１の幅方向に互いに所定の間隔を開けて画像を印刷すると共に、その隣り合う画像の間の領域に切断マークを形成するようにしている。

図３に示すように、ループ形成ユニットＵ３は、下流側のプリント搬送ローラ３１の下流側に配置されたガイド板３６と、そのガイド板３６によって案内されたプリントペーパＰ１，Ｐ２を搬送するための圧着型の中間ローラ３７とを備えている。ガイド板３６は、ほぼ水平方向に延びる水平姿勢（図３の一点鎖線）と鉛直方向に延びる開放姿勢（図３の実線）とに切換自在に構成されている。そして、ループ形成ユニットＵ３では、長尺のプリントペーパＰ１，Ｐ２をプリントする際には、該プリントペーパＰ１，Ｐ２の先端部を水平姿勢のガイド板３６を介して中間ローラ３７に受け渡した後、中間ローラ３７によるプリントペーパＰ１，Ｐ２の搬送を停止し、それからガイド板３６を水平姿勢から開放姿勢に切り換え、プリントペーパＰ１，Ｐ２を垂れ下がった状態にしてループを形成する。

カッターユニットＵ４は、固定刃３９と、可動刃４０と、反射型のセンサを有するカット位置センサ４１と、プリントペーパＰ１，Ｐ２を送り出すための圧着型の送り出しローラ４２とを備えている。このカッターユニットＵ４で広幅のプリントペーパＰ１を切断する際には、カット位置センサ４１の検出結果に基づき、上述の如くプリントユニットＵ２において形成された切断マークを基準として、プリントペーパＰ１の幅方向に隣り合う画像同士の間隔よりも僅かに広い間隔となるように、その画像間の領域を取ることにより、縁なしプリントでも画像の周囲に余白を残さないように切断することができる。

図３に示すように、反転ユニットＵ５は、プリントペーパＰ１，Ｐ２を圧着する一対の反転ローラ４３と、この反転ローラ４３を正・逆回転させる搬送駆動機構（図示せず）と、その反転ローラ４３を所定の軸芯周りに９０度回転させる反転機構とを備えている。そして、反転ユニットＵ５では、カッターユニットＵ４によって切断されて先端側から送り込まれたプリントペーパＰ_Ｌ，Ｐ_Ｓ（それぞれプリントペーパＰ１，Ｐ２に対応）を、その後端部が反転ローラ４３の位置まで来るように該反転ローラ４３によって搬送した後、図３に矢印で示すように反転ローラ４３を軸芯周りに９０度回転させ、それから、反転ローラ４３を逆回転させる。こうして、プリントペーパＰ_Ｌ，Ｐ_Ｓをそれぞれ後端部から排出ユニットＵ６に送り出す。

排出ユニットＵ６は、プリントペーパＰ_Ｌ，Ｐ_Ｓを搬送するための複数の圧着型排出ローラ４４，…と、それら搬出ローラ４４，…によって搬送されたプリントペーパＰ_Ｌ，Ｐ_Ｓをそれぞれ横送りラック板１８及びベルト１６に送り出すための経路切換機構（図示せず）とを備えている。

［プリントヘッド］
図３，５に示すように、プリントヘッドＨは、その底部側に多数のインク吐出ノズルを配列して備えたヘッドユニット５１（ノズル群）が３段に取り付けられたものであり、便宜上、３段に備えられるヘッドユニット５１のうち、搬送経路の下流側、即ち図の上段のものを第１ヘッドユニット５１ａ、中段のものを第２ヘッドユニット５１ｂと称し、また、下段のものを第３ヘッドユニット５１ｃと称する。

本実施の形態では、ヘッドユニット５１は全て同じ仕様のものであり、各ヘッドユニット５１は、図５に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ）及びクリア（ＣＬ）の各色のインクをそれぞれ吐出する７つのノズルアレイ５４を備えている。これら各ノズルアレイ５４は、それぞれ、インク吐出ノズルがプリントヘッドＨにおいて主走査方向Ｘに直交する副走査方向Ｙに列状に配設されたものである。

また、前記プリントヘッドＨにおけるプリントペーパＰ１，Ｐ２の搬送方向前側部には、光源からプリントペーパＰ１，Ｐ２上の画像に向かって照射された光の反射光を受光し、その受光量に基づいて画像の光学濃度を検出するための反射型のセンサＳが取り付けられている。このセンサＳは、プリントヘッドＨと共に主走査方向に往復走査して、後述するように、プリントペーパＰ１，Ｐ２上に印刷された調整用画像であるグラデーションパターンの濃淡の変化を検出するためのものである。

［制御系］
プリント装置の制御系は、図６に示すように構成されている。つまり、受付ブロックＡの受付装置６は、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を送受信する、タッチパネル７、ディスプレイ８、半導体ドライブ９、ディスクドライブ１０、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、ハードディスクＨＤ及び通信インタフェース６１とを備えている。受付装置６は、ＣＰＵの処理を実現するためのソフトウェアからなる、オペレーションシステム６２、画像処理システム６３及びプリンタドライバ６４をさらに備えている。また、受付装置６は、フラットベッドスキャナＦＳとの間で情報を送受信する入出力系を構成し、さらに、通信インタフェース６１を介してプリントブロックとの間で情報を送受信する信号系を構成している。

プリントブロックＢは、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を相互に送受信する、搬送制御部６６、ヘッド制御部６７、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、反射型センサＳ、カット位置センサ４１、インク貯留部Ｂｃにインクカートリッジ２３が存在するか否かを判別する着脱センサ６５及び通信インタフェース６８とを備えている。プリントブロックＢは、ＣＰＵの処理を実現するためのソフトウェアからなる、プリント制御部６９、調整用画像作成部７１、最淡位置検出部７２、搬送ずれ量検出部７３及び検出値表示部７４をさらに備えている。

搬送制御部６６は、ペーパ搬送機構の各ユニットＵ１，Ｕ２，Ｕ３，Ｕ４，Ｕ５，Ｕ６夫々の制御を行うためのものである。ヘッド制御部６７はプリントヘッドＨの作動制御を行うものである。プリント制御部６９は、受付ブロックＡから送られる画像データに基づいて、前記ヘッド制御部６７と協働してプリントペーパＰ１に画像を印刷する際の制御を行うものであり、例えば、画像データにおけるいずれの部分を第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのいずれにて画像形成させるかの割り振りを行う。

また、調整用画像作成部７１、最淡位置検出部７２及び搬送ずれ量検出部７３は、以下に詳述するように、プリント装置の出荷時等にプリントペーパＰ１，Ｐ２の搬送状態、つまり、搬送されるプリントペーパＰ１，Ｐ２の斜行の具合い、特に狭幅プリントペーパＰ２の場合には搬送される２列のペーパ同士の関係（ハの字、ソの字）をチェックするための搬送テストを行うものである。

すなわち、上述のようなペーパ搬送機構においては、供給ユニットＵ１のペーパマガジン２１から引き出したプリントペーパＰ１を搬送するために多数のローラを用いており、これらのローラそれぞれに僅かながら位置ずれがあり、また、それらローラやガイド部材等の間にも相互に位置ずれがあることから、プリントペーパＰ１，Ｐ２が本来の搬送方向からずれて、全体として徐々にペーパ幅方向の一側に片寄ることがある（斜行）。

また、狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２を幅方向に並べて２列搬送する場合には、広幅のもののようにプリントペーパＰ１全体が略一様に傾くのではなく、２列のプリントペーパＰ２，Ｐ２が別々に傾いたり片寄ったりするので、両者が次第に遠ざかっていくハの字の状態や、次第に近づいていくソの字の状態になってしまう。

そして、そのようにプリントペーパＰ１，Ｐ２に搬送ずれが生じると、それが非常に小さなものであっても印刷される画像が歪むことになるから、その歪み自体は目視で認められるような大きなものではなくても、粒状性等、画像の風合いが変化してしまい、画像品質が損なわれることになる。特に、前記２列搬送の場合に左右のプリントペーパＰ２，Ｐ２に同位相で同じ画像を印刷するときには、両者の画像品質が互いに異なるものになることによって、その品質の低下が問題になり易い。

このような問題に対し、この実施形態のプリント装置では、出荷時等に調整用のグラデーションパターンＧＰをテスト印刷し、この印刷されたパターン画像の濃淡の変化状態を反射型センサＳにより検出して、これにより搬送時の広幅プリントペーパＰ１，Ｐ２の斜行の度合いを定量的に検出できるようにしている。こうすることで、その検出結果に応じて搬送機構の調整を容易に行うことができる。

［ペーパ搬送ずれの検出］
具体的な構成として、まず、調整用画像作成部７１は、予め設定された調整用画像データに基づいてプリントヘッドＨの作動を制御して、図７や図１１に模式的に示すように、プリントペーパＰ１，Ｐ２上にその幅方向に延びるグラデーションパターンＧＰを形成するものである。このグラデーションパターンＧＰは、図８に模式的に示すように、主走査方向Ｘ（プリントペーパの搬送方向と直交する所定方向）に略一定の間隔（ピッチ）を空けて形成された多数の縦罫線からなり、全体として主走査方向Ｘに延びる基準ピッチパターンＳＰと、この基準ピッチパターンＳＰに重なるようにして形成され、主走査方向Ｘに略一定の割合でピッチの変化する多数の縦罫線からなる変更ピッチパターンＶＰと、によって構成されている。

まず、広幅のプリントペーパＰ１を単独で搬送する場合について詳しく説明すると、前記グラデーションパターンＧＰは以下のようにして作成される。すなわち、図７に示すように、プリントヘッドＨをガイドレール２８に沿って往復移動（走査）しながら、その搬送方向上流側の吐出ノズル群である第３ヘッドユニット５１ｃにより、吐出間隔を略一定とした基準タイミングでインクを吐出させて、同図に仮想線で示すように主走査方向Ｘに長い基準ピッチパターンＳＰを形成する。この際、プリントヘッドＨの往走査又は復走査のいずれか一方でのみインクの吐出を行わせるのが好ましい。

続いてプリントペーパＰ１を搬送して、前記基準ピッチパターンＳＰを下流側の第１ヘッドユニット５１ａに対応する位置に移動させて、前記と同様にプリントヘッドＨを走査するとともに、前記第１ヘッドユニット５１ａによって、図８に示すように基準タイミングに対して位相を＋αから−αまで連続的に（又は段階的に）変化させながら、インクを吐出させる。この際、前記基準ピッチパターンＳＰの形成時と同じくプリントヘッドＨの往走査又は復走査のいずれか一方（基準ピッチパターンＳＰの形成時と同じ方）でのみインクの吐出を行わせるのが好ましい。これにより、前記基準ピッチパターンＳＰに重なるようにして、変更ピッチパターンＶＰが形成される。なお、その際、前記基準ピッチパターンＳＰの形成時と同じくプリントヘッドＨの往走査又は復走査のいずれか一方（基準ピッチパターンＳＰの形成時と同じ方）でのみインクの吐出を行わせるのが好ましい。

そのように相互にピッチの微妙に異なる２つのパターンＳＰ，ＶＰを重ね合わせると、両者の画像ドットが相対的に多く重なる部分（図８において、各パターンの縦罫線同士の重なりが多い部分）では、相対的に濃度が低く（淡く）なり、一方、画像ドットの重なりが相対的に少ない部分では相対的に濃度が高く（濃く）なって、主走査方向Ｘに延びるグラデーションパターンＧＰが作成される。

なお、前記図８においては理解容易のために、基準ピッチパターンＳＰの縦罫線を白抜きで示し、一方、変更ピッチパターンＶＰの縦罫線には斜線を入れて示すとともに、両者を副走査方向Ｙにずらして表しているが、両ピッチパターンＳＰ，ＶＰは、いずれも黒インクの大ドットで塗りつぶして形成し、また、副走査方向Ｙに同じ位置に形成すればよい。

そのようにして形成されたグラデーションパターンＧＰでは、基準ピッチパターンＳＰ及び変更ピッチパターンＶＰの位相が一致していて、両者をそれぞれ構成する縦罫線の重なりが相対的に多くなる中央部分で濃淡が淡くなり、そこからペーパ幅方向に左右両側に向かって濃淡が濃くなっている。従って、反射型センサＳによりグラデーションパターンＧＰの濃淡の変化を主走査方向Ｘについて検出すれば、図８の下側に示すように、２つのパターンＳＰ，ＶＰの位相差に対する濃淡変化の曲線が得られる。

ここで、仮に、前記基準ピッチパターンＳＰを形成してから変更ピッチパターンＶＰを形成するまでの間にプリントペーパＰ１の搬送ずれがないとすれば、図示の位相差０の位置（予め設定した基準位置であり、この例ではグラデーションパターンＧＰにおける主走査方向Ｘの中央位置である）において２つのパターンＳＰ，ＶＰが最もよく重なって、濃淡が最も淡くなる（画像の濃度が極小）。

これに対し、搬送ずれがあるときには、その分、前記２つのパターンＳＰ，ＶＰの相対的な位置がずれて、両者の位相差が変化することになるから、前記グラデーションパターンＧＰにおける濃度の極小位置、即ち前記濃淡変化曲線において濃淡の最も淡い位置が、前記基準位置（位相差０の位置）からずれることになる。この極小位置のずれ量Δは、プリントペーパＰ１自体の搬送ずれ量に比例し、且つこの搬送ずれ量よりもかなり大きくなるから、グラデーションパターンＧＰから前記ずれ量Δを検出することによって、プリントペーパの搬送ずれ量が非常に小さくても、これを容易且つ正確に求めることができる。

そこで、前記グラデーションパターンＧＰの濃淡の変化（濃度変化状態）を検出するために、最淡位置検出部７２は、グラデーションパターンＧＰを印刷するためのプリントヘッドＨの走査を利用して、これと一体のセンサＳによりプリントペーパＰ１を走査し、そして、そのセンサＳからの信号に基づいて、グラデーションパターンＧＰにおける濃度極小位置（主走査方向Ｘの位置）を検出する。

そうして検出したグラデーションパターンＧＰの濃度最淡位置が前記基準位置からずれているとき、即ち、プリントペーパＰ１の搬送に伴う位置ずれによって、グラデーションパターンＧＰを構成する基準ピッチパターンＳＰ及び変更ピッチパターンＶＰの相互の位置が所期のものからずれていて、両者間の位相差の状態が変化しているときには、その濃度最淡位置の基準位置からのずれ量Δに基づいて、搬送ずれ量検出部７３によりプリントペーパＰ１の搬送ずれ量（斜行量）が求められて、これが検出値表示部７４によりディスプレイ８等に表示される。

なお、ディスプレイ８等には、搬送ずれ量として、例えばプリントペーパＰ１の単位搬送量あたりのペーパ幅方向へのずれ量を表示するのが好ましい。すなわち、上述の如く基準ピッチパターンＳＰと変更ピッチパターンＶＰとを重ねてグラデーションパターンＧＰを形成することから、それら２つのパターンＳＰ，ＶＰが形成される間のペーパ搬送量は、それら各パターンＳＰ，ＶＰをそれぞれ形成するヘッドユニット５１，５１同士のペーパ搬送方向の距離（例えば各ヘッドユニット５１の中心間の距離）になり、従って、この距離と、前記グラデーションパターンＧＰの濃度最淡位置のずれ量Δに基づいて求めたペーパ搬送ずれ量とに基づいて、単位搬送量あたりの搬送ずれ量を求めることができる。そして、この単位搬送量あたりのペーパ搬送ずれ量を表示することで、搬送機構の調整を容易に行うことができる。

以下に、プリントペーパＰ１の斜行を定量的に検出するための具体的な手順を図９のフローチャートに基づいて説明すると、まず、スタート後のステップＳ１でプリント装置の２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａのうちのいずれか一方が選択されれば（以下、広幅のプリントペーパＰ１が収容されている下側のマガジン収容部Ｂａが選択された場合について説明する）、ステップ２に進んで反射型センサＳの感度校正を実行する。

前記センサＳの感度校正が正常に終了すれば（ステップＳ３でＹＥＳ）ステップＳ４に進んで、広幅のプリントペーパＰ１にグラデーションパターンＧＰ（調整用パターン）を印刷する。すなわち、上述したようにプリントヘッドＨを走査し、その第１及び第３ヘッドユニット５１ａ，５１ｃからインクを吐出させて、それぞれ変更ピッチパターンＶＰ及び基準ピッチパターンＳＰを形成し、これによりグラデーションパターンＧＰを形成する。そして、そのグラデーションパターンＧＰをセンサＳにより走査して、主走査方向Ｘの濃度の変化状態を検出する。このセンサＳからの信号出力は、グラデーションパターンＧＰの中央付近で最大となり、その左右両側に向かってそれぞれ徐々に小さくなっている。

そこで、ステップＳ５において、前記のように変化するセンサ信号出力が最大になる位置、即ちグラデーションパターンＧＰにおける濃度の最淡位置を検出し、続くステップＳ６では、検出した濃度最淡位置の基準位置との間の偏差量に基づいて、プリントペーパＰ１の斜行量を算出する。そして、そうして算出した斜行量をディスプレイ８等に表示して、しかる後に制御終了となる（エンド）。こうして表示されるプリントペーパＰ１の斜行量に基づいて、ペーパ搬送機構における主に供給ユニットＵ１やプリントユニットＵ２のローラ、ガイド部材等の位置を正確に調整することができる。

なお、ペーパ搬送機構の調整作業をより容易なものとするためには、前記のようにして求めたプリントペーパＰ１の斜行量に基づいて、搬送機構における所定のローラ等の調整量を計算し、この調整量を表示するようにすればよい。但し、プリントペーパＰ１と印刷画像との位相位置関係はペーパ幅毎に異なるため、ペーパ幅に応じて調整量に換算するための計算式或いは換算テーブルを準備しておく必要がある。

前記図９に示すフローのステップＳ４において、プリントペーパＰ１に調整用画像であるグラデーションパターンＧＰを印刷する手順が調整用画像作成部７１に対応しており、この調整用画像作成部７１は、前記プリントペーパＰ１上に、主走査方向Ｘに延びる基準ピッチパターンＳＰを形成する第１パターン形成手段と、この基準ピッチパターンＳＰに重なるようにして、主走査方向Ｘに略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンＶＰを形成する第２パターン形成手段と、を構成している。

また、前記ステップＳ４において、印刷されたグラデーションパターンＧＰをセンサＳにより走査し、ステップＳ５においてグラデーションパターンＧＰの濃度の最淡位置を検出する手順が、最淡位置検出部７２（濃度検出手段）に対応しており、その検出した濃度最淡位置の基準位置との間の偏差量に基づいて、プリントペーパＰ１の斜行量を算出するステップＳ６の手順が、搬送ずれ量検出部７３（搬送ずれ検出手段）に対応している。

さらに、そうして算出した斜行量をディスプレイ８等に表示する前記ステップＳ６の手順が検出値表示部７４に対応している。

［２列搬送の場合］
次に、狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２を２列で搬送する場合について、図１０のフローチャートに基づいて、図１１を参照しながら説明すると、スタート後のステップＴ１でプリント装置の上側のマガジン収容部Ｂａが選択されれた場合、このマガジン収容部Ｂａに収容されている狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２が供給ユニットＵ１の支持ローラ２５により引き出され、供給ローラ２６により搬送されて、ペーパ幅方向に並んで２列でプリントユニットＵ２に供給される。

その一方で、ステップＴ２，Ｔ３において広幅プリントペーパＰ１の場合（ステップＳ２，Ｓ３）と同様にして反射型センサＳの感度校正を行い、続くステップＴ４において、図１１に示すように、ペーパ幅方向に並んで２列搬送される狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２に対し互いに同位相になるようにして、上述した広幅のプリントペーパＰ１の場合と同様のグラデーションパターンＧＰ，ＧＰ（調整用パターン）を印刷する。そして、そのグラデーションパターンＧＰ，ＧＰをそれぞれセンサＳによって走査する。

続いて、ステップＴ５において、前記２列のプリントペーパＰ２，Ｐ２の各々のグラデーションパターンＧＰ，ＧＰにおける濃度の最淡位置を、上述した広幅のプリントペーパＰ１の場合と同様に（ステップＳ５）センサＳからの信号に基づいて検出する。こうして検出した２つのグラデーションパターンＧＰ，ＧＰの濃度最淡位置は、プリントペーパＰ２，Ｐ２が互いに平行であれば一致し、両者が平行でなければ互いにペーパ幅方向にずれることになり、このずれ量は、プリントペーパＰ２，Ｐ２のそれぞれの斜行による両者間の搬送ずれ量に比例し、且つこの搬送ずれ量よりもかなり大きくなるから、その搬送ずれ量を前記濃度最淡位置のずれ量に基づいて正確に求めることができる。

そこで、続くステップＳ６において、前記のように２列のプリントペーパＰ１，Ｐ２のそれぞれで検出した２つの濃度最淡位置間の偏差量を求め、これに基づいて該２列のプリントペーパＰ２，Ｐ２間の斜行による搬送ずれ量（斜行ずれ量）を求めて、これをディスプレイ８等に表示する。この表示は、例えば、プリントペーパＰ２，Ｐ２が相互に次第に遠ざかっていくハの字の状態であればプラスの値で、また、両者が次第に近づいていくソの字の状態であれば、マイナスの値で表示するようにすればよい。

そうして表示される２列のプリントペーパＰ２，Ｐ２の間の斜行ずれ量に基づいて、前記広幅のプリントペーパＰ１の場合と同様にして、ペーパ搬送機構におけるローラ、ガイド部材等の位置を正確に調整することができる。

なお、この実施形態では、前記グラデーションパターンＧＰ，ＧＰをそれぞれ上段の粗調整パターン及び下段の微調整パターンからなる上下２段のものとしている。この微調整パターンは、例えば基準ピッチパターンＳＰの縦罫線を９０ｄｐｉの相対的に細かなピッチで描き、これに応じて変更ピッチパターンＶＰの基本的なピッチも細かくしたものであり、一方、粗調整パターンは、前記基準ピッチパターンＳＰのピッチ及び変更ピッチパターンＶＰの基本ピッチをいずれも微調整パターンに比べて粗くしたものである。

そのように２つの調整パターンを使い分けて、例えば粗調整パターンによって求めた搬送ずれ量に基づいて、ペーパ搬送機構を比較的大雑把に調整した後に、微調整パターンによる搬送ずれ量の検出値に基づいて、ペーパ搬送機構の微調整を行うようにすれば、その調整に要する時間を短縮することができる。

また、広幅のプリントペーパＰ１の場合と同様に、搬送機構の調整作業をより容易化するためには、前記のようにして求めたプリントペーパＰ２，Ｐ２間の斜行ずれ量に基づいて、搬送機構における調整量を計算し、これを表示するようにしてもよい。

前記図１０に示すフローのステップＴ４，Ｔ５が、図１９のフローのステップＳ４，Ｓ５と同様に調整用画像作成部７１及び最淡位置検出部７２に対応しており、ステップＴ６がステップＳ６と同様に搬送ずれ量検出部７３及び検出値表示部７４に対応している。

したがって、この実施形態のインクジェット式プリント装置においてペーパ搬送機構の調整を行うときには、まず、所定の操作を行うだけで、供給ユニットＵ１のペーパマガジン２１から引き出されたプリントペーパＰ１，Ｐ２がプリントユニットＵ２に搬送されて、プリントヘッドＨの走査によりプリントペーパＰ１，Ｐ２にペーパ幅方向に延びるグラデーションパターンＧＰが印刷されるとともに、そのプリントヘッドＨに一体に配設されたセンサＳによってグラデーションパターンＧＰの走査が行われる。

そして、前記センサＳからの信号により、プリントペーパＰ１，Ｐ２上に印刷されたグラデーションパターンＧＰの濃度の最淡位置が検出され、広幅のプリントペーパＰ１を単独で搬送する場合には、その濃度最淡位置の基準位置との間の偏差に基づいて、また、狭幅のプリントペーパＰ２，Ｐ２を２列並べて搬送する場合には、その両者の濃度最淡位置間の偏差に基づいて、プリントペーパＰ１，Ｐ２の搬送に伴う斜行量ないし斜行ずれ量が検出される。

その際、プリントペーパＰ１，Ｐ２の搬送に伴う斜行量ないし斜行ずれ量が非常に小さくても、これにより生じる前記濃度最淡位置の位置偏差量は或る程度、大きな値になるので、この濃度最淡位置の偏差量をセンサＳからの信号に基づいて検出し、これに基づいて斜行ずれ量を検出するようにすれば、非常に分解能の高い高価なセンサを用いなくても、プリントペーパＰ１の非常に小さな斜行や２列搬送される左右のプリントペーパＰ２，Ｐ２のハの字、ソの字の搬送ずれの状態を十分な精度で検出することができる。

そして、その搬送ずれの定量的な検出結果がディスプレイ８等に表示されるので、これに基づいてペーパ搬送機構を正確に調整することができる。

なお、本発明の構成は、前記実施形態の構成に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形態で実施することができる。すなわち、例えば、前記実施形態では、調整用のグラデーションパターンＧＰは、プリントヘッドＨの走査方向であるプリントペーパＰ１，Ｐ２の幅方向に直線的に延びるものとしているが、これに限らず、ペーパ搬送方向に交差する方向に延びるものであればよい。

また、前記グラデーションパターンＧＰを構成する変更ピッチパターンＶＰにおいては、ペーパ幅方向に縦罫線の間隔を徐々に変更するようにしているが、これに限らず、縦罫線の幅を徐々に変更するようにしてもよい。

また、前記実施形態では、まず基準ピッチパターンＳＰを形成し、その後に変更ピッチパターンＶＰを形成するようにしているが、これに限るものではなく、先に変更ピッチパターンＶＰを形成し、その後に下流側の吐出ノズル群により基準ピッチパターンを形成するようにしてもよい。

また、前記実施形態では、最淡位置検出部７２によってグラデーションパターンＧＰ内の濃度の最淡位置（濃度の極小位置）を検出するようにしているが、これに限らず、濃度の最も高い（濃い）位置（濃度の極大位置）を検出するようにすることもできる。

また、前記実施形態では、プリントヘッドＨに反射型の光学濃度センサＳを配設して、これによりグラデーションパターンＧＰの濃淡の変化状態を検出するようにしているが、これに限らず、センサＳをプリントヘッドＨ以外に配設してもよいし、異なる構造のセンサを用いることもできる。

また、前記実施形態では、プリントヘッドＨに３つのヘッドユニット５１ａ〜５１ｃを一体的に配設しており、そのうちの搬送経路上流側の第３ヘッドユニット５１ｃによって基準ピッチパターンＳＰを形成する一方、搬送経路下流側の第１ヘッドユニット５１ａによって変更ピッチパターンＶＰを形成するようにしているが、これに限るものでなく、例えば第２ヘッドユニット５１ｂによって基準ピッチパターンＳＰか変更ピッチパターンＶＰのいずれかを形成するようにしてもよい。

また、プリントヘッドＨは、必ずしも複数のヘッドユニット５１ａ，５１ｂ，…を備える必要はなく、１つのヘッドユニット５１からなるものであってもよいし、そもそも本発明に係るプリント装置はインクジェット式のものには限定されない。

さらに、前記実施形態のプリント装置では、検出されたプリントペーパＰ１，Ｐ２の斜行量、斜行ずれ量に応じて、作業者がペーパ搬送機構を調整する必要があるが、例えば、プリント搬送ローラ３１ａ，…，３１ｂ，…の位置をアクチュエータにより調整可能な構成として（搬送調整手段）、前記のように検出されたプリントペーパＰ１，Ｐ２の斜行量、斜行ずれ量に応じて、搬送ローラ３１ａ，…，３１ｂ，…の位置を自動で調整するようにしてもよい。

プリントシステムの全体を示す斜視図である。 プリントブロックの斜視図である。 プリントブロックのプリントペーパの搬送系を示す図である。 プリントユニットの斜視図である。 プリントユニットのプリントヘッドの構成を示す底面図である。 プリントシステムの制御系を示すブロック図である。 グラデーションパターンの形成の説明図である。 グラデーションパターンの説明図である。 広幅プリントペーパの斜行検出処理に係るフローチャートである。 狭幅プリントペーパの場合の図９相当図である。 狭幅プリントペーパの場合の図７相当図である。

Ｈ プリントヘッド
Ｐ１，Ｐ２ プリントペーパ（プリントシート）
ＧＰ グラデーションパターン
ＳＰ 基準ピッチパターン
ＶＰ 変更ピッチパターン
Ｓ 反射型センサ（濃度センサ）
Ｘ 主走査方向（搬送方向と交差する所定方向）
Ｙ 副走査方向（搬送方向）
５１ ヘッドユニット（吐出ノズル群）
７１ 調整用画像作成部（第１及び第２パターン形成手段）
７２ 最淡位置検出部（濃度検出手段）
７３ 搬送ずれ量検出部（搬送ずれ検出手段）
７４ 検出値表示部（表示手段）

Claims (10)

1. プリントシートを搬送しながら、これに画像を印刷するようにしたプリント装置であって、
   前記プリントシート上に第１のパターンを形成する第１パターン形成手段と、
   前記第１パターン形成手段よりもプリントシートの搬送方向下流側に設けられ、第２のパターンを形成する第２パターン形成手段と、を備え、
   前記第１パターン形成手段は、前記プリントシート上に、その搬送方向と交差する所定方向に延びる基準ピッチパターンを形成するものであり、
   前記第２パターン形成手段は、前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、前記所定方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成するものであり、
   さらに、前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されるグラデーションパターンの前記所定方向における濃度の変化状態を検出する濃度検出手段と、
   前記濃度検出手段による検出結果に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれを検出する搬送ずれ検出手段と、
   を備えることを特徴とするプリント装置。
2. 請求項１に記載のプリント装置において、
   濃度検出手段は、グラデーションパターンにおいて濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出するものであり、
   搬送ずれ検出手段は、前記グラデーションパターンにおいて予め設定されている基準位置と前記濃度検出手段による検出位置との間の偏差量に基づいて、プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出するものであることを特徴とするプリント装置。
3. 請求項１に記載のプリント装置において、
   プリントシートは、シート幅方向に並んで２列で搬送されるものであり、
   第１及び第２パターン形成手段は、それぞれ、前記２列のプリントシートの両方に基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンを同位相となるように形成し、これにより、該各プリントシートに各々グラデーションパターンを形成するものであり、
   濃度検出手段は、前記２列のプリントシートの両方で、それぞれ、グラデーションパターンにおいて濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出するものであり、
   搬送ずれ検出手段は、前記濃度検出手段による２つの検出位置間の偏差量に基づいて、２列のプリントシートの間のシート幅方向への位置ずれ量を検出するものであることを特徴とするプリント装置。
4. 請求項２〜３のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   濃度検出手段は、前記プリントシート上の画像の光学濃度を検出する濃度センサからの信号に基づいて、グラデーションパターンにおいて濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出するものであることを特徴とするプリント装置。
5. 請求項２〜４のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   複数のインク吐出ノズルを有し、プリントシートの幅方向に走査しながらインクを吐出して、当該プリントシート上に画像ドットを形成するプリントヘッドを備え、
   第１パターン形成手段が、前記プリントヘッドにおいてプリントシート搬送方向の相対的に上流側に位置する吐出ノズル群によりインクを吐出させて、基準ピッチパターンを形成するものであり、
   第２パターン形成手段が、前記プリントヘッドにおいてプリントシート搬送方向の相対的に下流側に位置する吐出ノズル群によりインクを吐出させて、変更ピッチパターンを形成するものであることを特徴とするプリント装置。
6. 請求項５に記載のプリント装置において、
   第１パターン形成手段は、プリントヘッドをシート幅方向に走査する際に、所定の間隔を空けた基準タイミングでインクを吐出させることにより、基準ピッチパターンを形成するものであり、
   第２パターン形成手段は、前記プリントヘッドをシート幅方向に走査する際に、前記基準タイミングに対して位相をずらしながらインクを吐出させることにより、変更ピッチパターンを形成するものであることを特徴とするプリント装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   搬送ずれ検出手段によって検出されたプリントシートの位置ずれ量を表示する表示手段をさらに備えることを特徴とするプリント装置。
8. 請求項２〜７のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   搬送ずれ検出手段によって検出されたプリントシートの位置ずれ量に応じて、該プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整手段をさらに備えることを特徴とするプリント装置。
9. プリントシートを搬送しながら、その幅方向にプリントヘッドを走査して、該プリントシート上に画像を印刷するようにしたプリント装置の搬送調整方法であって、
   前記プリントシート上に前記プリントヘッドによって第１パターンを形成する第１パターン形成工程と、
   前記第１パターン形成工程よりもプリントシートの搬送方向下流側で、第２のパターンを形成する第２パターン形成工程と、を備え、
   前記第１パターン形成工程では、前記プリントシート上に、前記プリントヘッドの走査方向に延びる基準ピッチパターンを形成し、
   前記第２パターン形成工程では、前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、前記プリントヘッドの走査方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成し、
   さらに、前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されたグラデーションパターンの濃度を濃度センサにより検出し、前記走査方向で濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置を検出する濃度検出工程と、
   前記濃度検出工程における検出位置と、前記グラデーションパターンにおいて予め設定されている基準位置との間の偏差量に基づいて、前記プリントシートの搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出する搬送ずれ検出工程と、
   前記搬送ずれ検出工程にて検出した搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量に応じて、プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整工程と、を備えることを特徴とするプリント装置。
10. プリントシートを幅方向に並べて２列で搬送しながら、その幅方向にプリントヘッドを走査して、該両方のプリントシート上に同位相となるように画像を印刷するようにしたプリント装置の搬送調整方法であって、
    前記２列のプリントシート上にそれぞれ前記プリントヘッドによって第１のパターンを形成する第１パターン形成工程と、
    前記第１パターン形成手段よりもプリントシートの搬送方向下流側で、前記２列のプリントシートのそれぞれに第２のパターンを形成する第２パターン形成工程と、を備え、
    前記第１パターン形成工程では、前記２列のプリントシート上にそれぞれ前記プリントヘッドによってその走査方向に延びる基準ピッチパターンを形成し、
    前記第２パターン形成工程では、前記２列のプリントシートのそれぞれで前記基準ピッチパターンに少なくとも一部分が重なるようにして、当該プリントヘッドの走査方向に略一定の割合でピッチの変化する変更ピッチパターンを形成し、
    前記２列のプリントシートの両方で、各々前記基準ピッチパターン及び変更ピッチパターンが重なって形成されたグラデーションパターンの濃度をそれぞれ濃度センサにより検出して、各々のグラデーションパターンにおいて、前記走査方向で濃度が極大又は極小のいずれかとなる位置をそれぞれ検出する濃度検出工程と、
    前記濃度検出工程において２列のプリントシートの各々で検出した検出位置の間の偏差量に基づいて、該２列のプリントシートの間の搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量を検出する搬送ずれ検出工程と、
    前記搬送ずれ検出工程にて検出したプリントシート間の搬送に伴うシート幅方向への位置ずれ量に応じて、プリントシートの搬送機構を調整する搬送調整工程と、を備えることを特徴とするプリント装置の搬送調整方法。

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