JP4492789B2 - プリント装置及びその調整方法 - Google Patents

Description

本発明はインクジェット式のプリント装置に関する。

従来より、プリントヘッドを主走査方向に往復走査させながら、インク滴を吐出させるとともに、このインク滴を受けるプリントペーパを前記主走査方向と直交する副走査方向に搬送することによって、画像を形成（印刷）するようにしたインクジェット式のプリント装置は周知である。こうしたプリント装置では、一般に、プリント画像の品質（画質）を向上させながら、プリント速度を高めることが求められており、そのために種々の工夫がなされている。

例えば特許文献１には、プリントペーパを幅方向に往復走査するプリントヘッドの往路と復路とでそれぞれインク滴を吐出させることにより、プリントの高速化を図るとともに、往路で吐出させたインク滴と復路で吐出させたインク滴とがプリントペーパ上でずれないよう、インク滴の吐出タイミングを調整する技術が開示されている。

また、特許文献２には、予め基準濃度のエリアを記録したチェックシートを準備し、このチェックシートの基準濃度エリアの近傍にプリント装置によってテスト画像を印刷して、この画像の濃度と基準濃度とを比較対照することにより、プリント装置毎の画像の特性を求め、そうして求めた特性に応じてプリント条件を補正する技術が開示されている。

すなわち、一般に、プリント装置にて使用されるプリントヘッドには、同一の仕様のものであってもそれぞれ機械的な個体ばらつきがあり、さらに、これをプリント装置に組み込んだ状態では、該プリント装置から供給される駆動電圧等のばらつきが加わるため、本来、同じはずのインク滴の大きさがプリントヘッド毎に微妙に異なるものとなり、このことで、プリント画像の品質に機差ばらつきが生じるのである。

より詳しくは、例えばインク滴が比較的大きな場合は画像の濃度が高くなり、反対にインク滴が小さな場合は濃度は低くなるから、同じ画像を印刷してもプリント装置によって画像の印象が異なるものとなる。特にカラー印刷の場合は、各色のインク毎に粘性や密度が異なることから、前記のようなインク滴の大きさのばらつきが各色毎に異なるものとなり、この結果としてプリント装置毎に画像の濃度変化だけでなく、色相の変化も生じることになる。

そこで、このようなプリント画質の機差ばらつきを解消するために、前記従来例（特許文献２）のものでは、個々のプリント装置毎にテスト画像を印刷して、これを目視により基準濃度と比較したり、或いはフラットベッドスキャナ等を用いて画像の濃度を測定し、この測定値を基準濃度値と比較したりして、各プリント装置毎の画像の特性を求め、これに応じて、プリント装置毎にプリントヘッドへの供給電圧等を調整するようにしている。
特開２００３−１１２４１４号公報 特開２００３−０９４７８２号公報

ところが、一般的に目視検査には所要の精度を安定的に確保し難いという問題があり、一方、別途スキャナ等の機器を用いる方法では、そのような機器やその設置環境が必要になって運用性が悪いという問題がある。また、その両者ともに、印刷されたチェックシートをオペレータが一旦、プリント装置から取り出して検査を行い、この検査結果に基づいて補正値を求めた上で、プリント装置のコントローラなどに補正値を入力する必要があり、非常に手間がかかるものであった。

本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、インクジェット式のプリント装置において、プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を検出し、これに応じて装置毎の画質のばらつきを精度よく且つ容易に補正できるようにすることにある。

前記の目的を達成するために、本発明では、画像の光学濃度を検出するセンサをプリント装置に配設するとともに、このプリント装置によりテスト画像（調整用画像）を印刷して、その濃度を前記のセンサにより検出し、この検出濃度を基準濃度と比較することで、濃度偏差を自動で検出できるようにした。こうして定量的に求められた濃度偏差に応じて、プリントヘッドからのインク吐出状態を正確に且つ容易に補正することができる。

より具体的に、請求項１の発明は、複数のインク吐出ノズルが設けられたプリントヘッドを主走査方向に走査しながら、インク滴の吐出作動を行わせて、プリント部材上に画像を印刷するようにしたインクジェット式のプリント装置を対象とする。

そして、前記プリント部材上に印刷された画像の光学濃度を検出するためのセンサと、予め設定された調整用画像データに基づいて、前記プリント部材上に調整用画像を印刷させる調整用画像作成手段と、前記調整用画像の濃度を前記センサにより検出し、この検出濃度を予め設定してある基準濃度と比較して、濃度偏差を求める濃度偏差検出手段と、該濃度偏差検出手段により求められた濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を検出する特性差検出手段と、該特性差検出手段によって求められたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正手段と、を備え、前記調整用画像データは、前記プリント部材の一方向に徐々に濃度が変化するとともに、そのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有し、前記調整用画像作成手段は、前記調整用画像データに基づいて前記グラデーションパターンを印刷させるものであり、前記濃度偏差検出手段は、前記印刷されたグラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定し、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて前記濃度偏差を検出する構成とする。

前記の構成により、プリント装置の調整を行うときには、調整用画像作成手段による該プリント装置の作動制御が行われ、予め設定された調整用画像データに基づいて、前記プリントヘッドによりプリント部材上に調整用画像が印刷される。この調整用画像の光学濃度がセンサにより検出されるとともに、濃度偏差検出手段によって基準濃度と比較され、これにより前記調整用画像の濃度偏差が求められる。

そうして求められた濃度偏差に基づいて、特性差検出手段によりプリントヘッドのインク吐出特性の誤差が求められ、この誤差が小さくなるように当該プリントヘッドによるインク滴の吐出状態がインク吐出状態補正手段によって補正される。これにより、前記プリントヘッドから吐出されるインク滴のプリント部材上への記録密度のばらつきが小さくなり、画像の濃度が基準濃度に近づくとともに、色相の変化が抑えられる。

こうして、調整用画像の作成から、その濃度の検出結果に基づくインク吐出特性誤差の検出、さらには、その特性誤差に応じたインク吐出状態の補正までが全て自動で行われ、目視検査のような不安定要因もないことから、プリント装置毎の画質のばらつき（機差ばらつき）を精度よく且つ極めて容易に補正することができる。

そして、前記調整用画像としてグラデーションパターンを用いることで、この画像の全体的な濃淡の度合いを基準濃度との濃度一致位置のずれに変換することができるので、センサからの信号により特定した濃度一致位置のずれ量に基づいて、調整用画像の濃度偏差を定量的に求めることができ、これにより、プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を自動で検出することができる。

ここで、前記基準濃度の値は、例えば、所定の光学濃度に対応するセンサの出力信号のデータを予め準備して、このデータを入力すればよいが（請求項２の発明）、好ましくは、予め調整済みのプリント装置を用いて所定の画像データを印刷し、この印刷した画像（予め準備した基準画像）の濃度を前記プリント装置のセンサによって検出すればよい（請求項３の発明）。すなわち、調整用画像の濃度を検出する同じセンサによって、基準画像の濃度を検出するようにすれば、該センサや信号処理回路の機差ばらつきも吸収することができるからである。

また、前記インク滴の吐出状態の補正については、例えば、プリント部材上に形成される画像ドットの大きさが変化するように、プリントヘッドのインク吐出ノズルから吐出されるインク滴の大きさを調整すればよく（請求項６の発明）、或いは、プリント部材上の単位面積当たりに形成される画像ドットの個数が変化するように、プリントヘッドのインク吐出ノズルから吐出されるインク滴の数を調整するようにしてもよい（請求項７の発明）。

すなわち、例えばプリントヘッドから吐出されるインク滴の大きさが小さめで、画像濃度が相対的に低くなるようなインク吐出特性であれば、インク滴が大きくなるように補正するか、或いはインク滴の吐出数を増やして、プリント部材上の単位面積当たりの記録密度を高めることにより、画像の濃度を高めることができる。反対に画像濃度の高くなる特性であれば、インク滴を小さくするか、或いはインク滴の数を減らせばよい。

上述の如き構成のプリント装置において、前記プリントヘッドが、それぞれ異なる色のインク滴を吐出する各色毎のノズル群を複数個、有するものである場合には、前記基準濃度を前記各色毎にそれぞれ設定し、前記調整用画像作成手段は、調整用画像を前記各色毎にそれぞれ印刷させるものとするのが好ましい（請求項４の発明）。また、前記プリントヘッドが、それぞれ異なる大きさのインク滴をインク吐出ノズルから吐出させて、プリント部材上に互いに異なる大きさの複数種類の画像ドットを形成可能なものであれば、前記基準濃度を前記各画像ドットの種類毎にそれぞれ設定し、前記調整用画像作成手段は、前記画像ドットの種類毎にそれぞれ調整用画像を印刷させるものとするのが好ましい（請求項５の発明）。

こうすれば、プリントヘッドのインク吐出特性を全体として調整するだけでなく、そのうちの各色毎に、また、大きさの異なる画像ドットの種類毎に、よりきめ細かく調整することができるので、機差ばらつきの解消とともに、画質の向上が図られる。

さらに、前記画像の濃度を検出するためのセンサは、プリント装置のプリントヘッドに配設し、調整用画像のグラデーションパターンは、前記プリントヘッドの主走査方向に徐々に濃度が変化するものとするのが好ましい（請求項８の発明）。こうすれば、プリントヘッドによりプリント部材上に画像を印刷するための機構を利用して、そのプリントヘッドによりグラデーションパターンを１回、走査するだけで、基準濃度と濃度の一致する位置を検出可能になる。

次に、本願の請求項９の発明は、複数のインク吐出ノズルが設けられたプリントヘッドを主走査方向に走査しながら、インク滴の吐出作動を行わせて、プリント部材上に画像を印刷するようにしたインクジェット式プリント装置の調整方法を対象として、まず、所定の基準濃度データと、一方向に徐々に濃度が変化するとともにそのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有する調整用画像データとを準備する。

そして、未調整のプリント装置に前記基準濃度データを入力設定する基準濃度設定工程と、前記未調整のプリント装置を用いて、前記調整用画像データに基づいて調整用画像を作成する調整用画像作成工程と、
前記調整用画像のグラデーションパターンの濃度を前記未調整のプリント装置に配設されたセンサにより検出し、このセンサからの信号に基づいて、前記グラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定して、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて、前記調整用画像の濃度偏差を検出する濃度偏差検出工程と、
前記濃度偏差検出工程で検出した濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を求める特性差検出工程と、該特性差検出工程で求めたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正工程と、を備えるものとする。

また、請求項１０の発明は、前記請求項９の発明と同じプリント装置の調整方法であって、まず、所定の基準濃度を有する基準画像のデータと、一方向に徐々に濃度が変化するとともにそのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有する調整用画像データとを準備する。

そして、予め調整済みのプリント装置を用い、前記基準画像データに基づいて基準画像を作成する基準画像作成工程と、未調整のプリント装置を用い、前記調整用画像データに基づいて調整用画像を作成する調整用画像作成工程と、
前記基準画像の濃度及び調整用画像のグラデーションパターンの濃度をそれぞれ前記未調整のプリント装置に配設されたセンサにより検出し、このセンサからの信号に基づいて、前記グラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定して、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて、前記調整用画像の基準画像に対する濃度偏差を検出する濃度偏差検出工程と、
前記濃度偏差検出工程で検出した濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を求める特性差検出工程と、該特性差検出工程で求めたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正工程と、を備えるものとする。

前記請求項９、１０の調整方法によれば、上述した請求項１〜３の発明と同様に、調整用画像の濃度偏差を自動で正確に検出することができ、これによりプリント装置毎の画質のばらつき（機差ばらつき）を精度よく且つ極めて容易に補正することができる。

以上、説明したように、本発明に係るプリント装置及びその調整方法によると、画像の濃度偏差が位置のずれとして現れるようなグラデーションパターンからなる調整用画像を用いて、プリント装置毎の印刷画像の濃度偏差を容易に且つ正確に検出できるようにし、この濃度偏差を該プリント装置に配設したセンサからの信号によって自動で検出して、これに基づいてインク吐出特性の誤差を検出し、さらにはプリントヘッドのインク吐出状態を補正するようにしたので、画質の機差ばらつきを容易に解消することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

［全体構成］
図１に示すように、本発明の実施形態に係るインクジェット型のプリント装置は、画像データの取得及びオーダ情報の取得を行い必要な補正処理等を行う受付ブロックＡと、その受付ブロックＡから通信ケーブル１を介して伝送される画像データをオーダ情報に基づきプリントペーパＰに対して印刷を行うプリントブロックＢとを備えている。

［受付ブロック］
受付ブロックＡは、ワゴン型のフレーム５の上部に設けられた受付装置６と、表示画面がタッチパネル７によって構成されている液晶型のディスプレイ８と、フレーム５の上下方向の中間位置に設けられたフラットベッドスキャナＦＳとを備えている。受付装置６の前面部には、フラッシュメモリから成る記録媒体Ｍｓに保存された画像データを読み出すための半導体ドライブ９と、ＣＤ−ＲやＤＶＤ等のディスク型の記録媒体Ｍｄに保存された画像データを読み出すためのディスクドライブ１０とが配設されている。

フラットベッドスキャナＦＳは、透明ガラス製のスキャニングデーブル１３とそのスキャニングテーブル１３の下側に配置されたスキャニングヘッド１４とを有する本体部１１と、その本体部１１に開閉自在に取り付けられたプラテンカバー１２とを備えている。スキャニングヘッド１４は主走査方向に配設された複数の光電変換素子（例えば、ＣＣＤ等）と光源とを備えていて、主走査方向と直交する副走査方向に移動することによりスキャニングテーブル１３に載せられたスキャニング対象物の画像をＲ（赤）・Ｇ（緑）・Ｂ（青）の三原色に色分解した画像データとして取り込むように構成されている。

［プリントブロック］
図１及び図２に示すように、プリントブロックＢは、筐体１５と、その筐体１５の下部に配置された２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａと、筐体１５の上部に配置され且つプリントペーパＰに対して画像データの記録を行うプリント部Ｂｂと、筐体１５の側部に配置されたインク貯留部Ｂｃとを備えている。筐体１５の上面部には、横送りベルト１６によって送り出された、小サイズのプリントペーパＰを受け止める仕分け部１７と、大サイズのプリントペーパＰを受け止めるラック板１８とが配設されている。

マガジン収容部Ｂａは、前壁体１５Ａのスライド移動に伴いスライド移動するドロワー２０を備えていて、そのドロワー２０にペーパマガジン２１によって保持されたロール状のプリントペーパＰを収容するよう構成されている。なお、下側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰの幅は、上側のマガジン収容部Ｂａに収容されたプリントペーパＰよりも大きい（図２を参照）。

プリント部Ｂｂは、壁体１５Ｂ内に設けられ且つプリントペーパＰに対して微小なインク滴を吹き付けて画像を印刷するためのプリントヘッドＨを備えている。このプリントヘッドＨの構造については後述するが、吹き付けられたインク滴はそれぞれプリントペーパＰ上に微小な画像ドットを形成し、このドットの集合として画像が構成される。

インク貯留部Ｂｃは、壁体１５Ｃ内に挿抜可能に収容され且つ色相が互いに異なる７つのインクカートリッジ２３，…を備えている。これらのインクカートリッジ２３，…は、挿抜することにより新しいインクカートリッジ２３に交換することができる。これらのインクカートリッジ２３，…には夫々、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ）及びクリア（ＣＬ：透明インク）のインクが封入されている。なお、壁体１５Ｃは、鉛直方向に延びる軸芯周りに揺動開閉自在に構成されている。

［ペーパ搬送機構］
図３に示すように、ペーパ搬送機構は、供給ユニットＵ１、プリントユニットＵ２、ループ形成ユニットＵ３、カッターユニットＵ４、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６を備えている。そして、ペーパ搬送機構では、プリントペーパＰに対して画像データのプリントを行う際には、２つのマガジン収容部Ｂａ，Ｂａのうちいずれか一方に収容されたプリントペーパＰを供給ユニットＵ１によってプリント部Ｂｂに対して供給し、それから、供給されたプリントペーパＰをプリントユニットＵ２によって搬送しながらプリントヘッドＨによって画像データのプリントを行い、その後、プリントされたプリントペーパＰをループ形成ユニットＵ３からカッターユニットＵ４に送ってプリントサイズに切断した後、反転ユニットＵ５及び排出ユニットＵ６によって横送りベルト１６又はラック板１８に対して送り出す。

具体的に説明すると、供給ユニットＵ１は、ペーパマガジン２１に収容されたプリントペーパＰに回転力を付与する支持ローラ２５と、プリントペーパＰをペーパマガジン２１からプリントユニットＵ２に搬送するための圧着型の供給ローラ２６と、その供給ローラ２６によって搬送されるプリントペーパＰを案内するガイド部材（図示せず）とを備えている。支持ローラ２５と供給ローラ２６とは供給搬送用の電動モータによって駆動される。

プリントユニットＵ２は、プリントヘッドＨを主走査方向に案内するガイドレール２８と、プーリ２９に巻かれ且つプリンタヘッドＨをガイドレール２８に沿って往復移動させるための駆動ベルト３０と、プリンタペーパＰをプリンタヘッドＨがプリントを行うことが可能な位置に吸着保持するペーパ保持部Ｄと、そのペーパ保持部Ｄの上流側と下流側とに配置された圧着型のプリント搬送ローラ３１，３１とを備えている。ペーパ保持部Ｄは、厚み方向に複数の孔が形成された案内プレート３２と、筐体３３内に設けられ且つプリントペーパＰに対して案内プレート３２の孔を介して負圧を与えるためのファン３４とを備えている。

そして、プリントユニットＵ２（プリント部Ｂｂ）では、プリントペーパＰに対してプリントを行う際には、プリントペーパＰの幅方向に互いに所定の間隔を開けて画像のプリントを行うと共に、その隣り合う画像の間の領域に切断マークを形成する。

図３に示すように、ループ形成ユニットＵ３は、下流側のプリント搬送ローラ３１の下流側に配置されたガイド板３６と、そのガイド板３６によって案内されたプリントペーパＰを搬送するための圧着型の中間ローラ３７とを備えている。ガイド板３６は、ほぼ水平方向に延びる水平姿勢（図３の一点鎖線）と鉛直方向に延びる開放姿勢（図３の実線）とに切換自在に構成されている。そして、ループ形成ユニットＵ３では、長尺のプリントペーパＰをプリントする際には、プリントペーパＰの先端部を水平姿勢のガイド板３６を介して中間ローラ３７に受け渡した後、中間ローラ３７によるプリントペーパＰの搬送を停止し、それから、ガイド板３６を水平姿勢から開放姿勢に切り換え、プリントペーパＰを垂れ下がった状態にしてループを形成する。

カッターユニットＵ４は、固定刃３９と、可動刃４０と、反射型のセンサを有するカット位置センサ４１と、プリントペーパＰを送り出すための圧着型の送り出しローラ４２とを備えている。そして、カッターユニットＵ４でプリントペーパＰを切断する際には、カット位置センサ４１の検出結果に基づき、前記の如くプリントユニットＵ２において形成された切断マークを基準として、プリントペーパＰの幅方向に隣り合う画像同士の間隔よりも僅かに広い間隔となるように、その画像間の領域を取ることにより、縁なしプリントでも画像の周囲に余白を残さないように切断することができる。

図３に示すように、反転ユニットＵ５は、プリンタペーパＰを圧着する圧着型の反転ローラ４３と、その反転ローラ４３を正・逆回転させる搬送駆動機構（図示せず）と、この一対の反転ローラ４３をローラの軸芯周りに９０度回転させる反転機構とを備えている。そして、反転ユニットＵ５では、カッターユニットＵ４によって先端側から送り込まれたプリントペーパＰを、その後端部が反転ローラ４３の位置まで来るように該反転ローラ４３によって搬送した後、図３の矢印で示すように反転ユニットＵ５を軸芯周りに９０度回転させ、それから、反転ローラ４３を逆回転させることによりプリントペーパＰをその後端部から排出ユニットＵ６に送り出す。

排出ユニットＵ６は、プリントペーパＰを搬送するための複数の圧着型排出ローラ４４，…と、それら搬出ローラ４４，…によって搬送されたプリントペーパＰを横送りベルト１６及びラック板１８のうちいずれか一方に送り出すための経路切換機構（図示せず）とを備えている。

［プリントヘッド］
図３，４に示すように、プリントヘッドＨは、その底部側に多数のインク吐出ノズルを配列して備えたヘッドユニット５１が３段に取り付けられている。便宜上、３段に備えられるヘッドユニット５１のうち、下流側（プリントペーパＰの搬送方向前側）即ち図の上段に位置するものを第１ヘッドユニット５１ａ、中段のものを第２ヘッドユニット５１ｂと称し、また、上流側（プリントペーパＰの搬送方向後側）即ち下段に位置するものを第３ヘッドユニット５１ｃと称する。

本実施の形態では、ヘッドユニット５１は全て同じ仕様のものであり、各ヘッドユニット５１は、図４に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ）及びクリア（ＣＬ）の各色のインク滴をそれぞれ吐出する７つのノズルアレイ５４（ノズル群）から構成されている。各ノズルアレイ５４には、インク吐出ノズルが、プリントヘッドＨの走査方向である主走査方向と直交する副走査方向に列状に配設されている。こうして、各ヘッドユニット５１は、担体でカラー画像を形成可能なプリントヘッドとしての構成を有する。

また、ヘッドユニット５１は、供給される電圧が変更されることにより、インク吐出ノズルから吐出されるインク滴の大きさが変化するように構成されており、基本的には、供給電圧が３段階に変更されて、大、中、小のそれぞれ異なる大きさのインク滴を吐出するようになっている。こうして吐出されてプリントペーパＰに吹き付けられたインク滴は、その大きさに対応して大、中、小の３種類の画像ドットを形成する。

さらに、前記プリントヘッドＨにおけるプリントペーパＰの搬送方向前側位置には、光源からプリントペーパＰの画像に向かって照射された光の反射光を受光し、その受光量に基づいて画像の光学濃度を検出するための反射型のセンサＳが取り付けられている。このセンサＳはプリントヘッドＨと共に主走査方向に往復走査して、後述するように、プリントペーパＰ上に印刷されたチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３（調整用画像）の濃度を検出する。

［制御系］
プリント装置の制御系は、図５に示すように構成されている。つまり、受付ブロックＡの受付装置６は、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を送受信する、タッチパネル７、ディスプレイ８、半導体ドライブ９、ディスクドライブ１０、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、ハードディスクＨＤ及び通信インタフェース６１とを備えている。受付装置６は、ＣＰＵの処理を実現するためのソフトウェアからなる、オペレーションシステム６２、画像処理システム６３及びプリンタドライバ６４をさらに備えている。また、受付装置６は、フラットベッドスキャナＦＳとの間で情報を送受信する入出力系を構成し、さらに、通信インタフェース６１を介してプリントブロックとの間で情報を送受信する信号系を構成している。

プリントブロックＢは、マイクロプロセッサ（以下、ＣＰＵという）と、データバスを介してそのＣＰＵとの間で情報を相互に送受信する、搬送制御部６６、ヘッド制御部６７、半導体メモリＲＡＭ／ＲＯＭ、反射型センサＳ、カット位置センサ４１、インク貯留部Ｂｃにインクカートリッジ２３が存在するか否かを判別する着脱センサ６５及び通信インタフェース６８とを備えている。プリントブロックＢは、ＣＰＵの処理を実現するためのソフトウェアからなる、プリント制御部６９、調整用画像作成部７１、特性差検出部７２（濃度偏差検出手段、特性差検出手段）及びプリント制御補正部７３（インク吐出状態補正手段）をさらに備えている。

搬送制御部６６は、ペーパ搬送機構の各ユニットＵ１，Ｕ２，Ｕ３，Ｕ４，Ｕ５，Ｕ６夫々の制御を行うためのものである。ヘッド制御部６７はプリントヘッドＨの作動制御を行うものである。プリント制御部６９は、受付ブロックＡから送られる画像データに基づいて、前記ヘッド制御部６７と協働してプリントペーパＰに画像を印刷する際の制御を行うものであり、例えば、画像データにおけるいずれの部分を第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのいずれにて画像形成させるかの割り振りを行う。

また、調整用画像作成部７１、特性差検出部７２及びプリント制御補正部７３は、以下に詳述するインク吐出状態の補正を行うためのものであり、調整用画像作成部７１は、予め設定された調整用画像データに基づいて、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃによりそれぞれチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３を印刷させる。特性差検出部７２は、該各チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の濃度を反射型センサＳによって検出し、その検出濃度の基準濃度に対する偏差に基づいて、各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃ毎のインク滴の大きさのばらつき、即ちインク吐出特性の誤差を求める。そして、その誤差が小さくなるように、プリント制御補正部７３が、該各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク吐出状態（例えば打ち込み量）を補正する。

［インク吐出状態の調整］
次に、インク吐出状態の補正について図６〜８を参照して具体的に説明する。図６は、プリントペーパＰに印刷された各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃ毎のチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３を示し、この実施形態では、該各チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３は、いずれもインクの色相及びドットサイズによって区分された１８個のエリアからなる。

詳しくは、各チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３は、それぞれプリントペーパＰの幅方向（図の左右方向）に長い長方形状とされ、それが該プリントペーパＰの長手方向（図の上下方向）に６等分されて、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）及びバイオレット（Ｖ）の各色に塗られた６つの帯状の領域に分かれている。尚、クリア（ＣＬ）についてはチェックしないので、領域は設けない。

さらに、それら６つの帯状の領域がそれぞれペーパ幅方向に３等分されて、大ドットにより描かれたエリア（−Ｌ：図の左側エリア）と、小ドットにより描かれたエリア（−Ｓ：図の右側エリア）と、中ドットにより描かれたエリア（−Ｍ）とに分かれていて、互いに色相及びドットサイズのいずれかが異なる１８個のエリアが形成されている。

また、前記各エリアは、それぞれ、図の左側から右側に向かってペーパ幅方向（プリントヘッドの主走査方向）に徐々に濃度の低下する濃淡のグラデーションパターンからなり、図７に示すように、最も濃い図の左端部の濃度が或る設定値（図の例では３０％）になる一方、最も薄い図の右端部の濃度が別の設定値（図の例では１０％）になり、その間では、同図に実線のグラフで示すように濃度が位置の変化に応じて直線的に変化している。

このグラデーションパターンは、例えばインク滴の打ち込み量、即ちヘッドユニット５１ａ〜５１ｃがそれぞれ一定の走査距離当たりに吐出するインク滴の数を徐々に増大又は減少させることによって、ペーパＰ上の単位面積当たりに形成される画像ドットの数をペーパ幅方向に徐々に変化させ、これによりインクの記録密度を変化させて、画像の濃度を実質的に無段階に（連続的に）変更したものである。

前記のようなチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の他に、図示しないが、既に調整の済んだプリント装置（以下、基準機ともいう）によって基準画像を印刷したシートが別に準備される。この基準画像は、前記基準機の少なくとも１つのヘッドユニット５１によって、前記チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３と同様に色相及びドットサイズのいずれかが異なる１８個のエリアを印刷したものであるが、その各エリアの濃度はいずれも略一定であり、その濃度は、前記チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の対応する各エリアのグラデーションパターンにおける２つの設定値の中央値（図の例では２０％）とされている。

前記基準画像の各エリアの略一定の濃度値が、未調整のプリント装置の第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク滴の大きさのばらつきを補正する際の基準となるものであり、その意味で、この濃度を基準濃度と称し、以下では前記基準画像或いはその各エリアを基準濃度パターンともいうものとする（図７参照）。

そして、前記チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の基となる画像データにおいては、グラデーションパターンの中央の基準位置（ｘ＝０：設定位置）の濃度が前記基準濃度とされているので、仮に未調整のプリント装置の例えば第１ヘッドユニット５１ａの特性（供給される電圧と吐出するインク滴の大きさとの関係）が基準機のいずれかのヘッドユニット５１と同じであれば、該未調整のプリント装置において印刷されたチェックパターンＣＰ１において、各エリアのグラデーションパターンの中央部（基準位置）の濃度が基準濃度と一致し、図７に模式的に示すように、グラデーションパターンの濃度変化を表す実線のグラフは、前記基準位置において基準濃度を表す一点鎖線と交差することになる。

これに対し、例えば前記未調整のプリント装置の第１ヘッドユニット５１ａが、基準機に比べてインク滴の大きさが小さい特性を持っていると、その分、グラデーションパターン全体が淡くなって基準濃度パターンとの間に濃度偏差が生じる。すなわち、図７に破線で示すようにグラデーションパターンのグラフが濃度偏差の分だけ図の上側にシフトし、この濃度偏差の大きさに比例して、破線のグラフと基準濃度の一点鎖線とが交差する位置（濃度一致位置）は、基準位置よりもマイナス側（図の左側）にずれることになる。

従って、プリントペーパＰに印刷したチェックパターンＣＰ１の各エリアをそれぞれ反射型センサＳにより走査し、この各エリアのグラデーションパターンにおいて基準濃度値と濃度が一致するペーパ幅方向の位置ｘを検出すれば、この検出位置ｘ（濃度一致位置）の基準位置からのずれ量Δｘによって、前記各エリア毎にチェックパターンＣＰ１の濃度偏差の大きさが正確に求まり、この濃度偏差の大きさが、当該エリアに対応する色相及びドットサイズに関する第１ヘッドユニット５１ａのインク滴の大きさばらつきを表すものとなる。

より具体的に説明すると、図７に破線で示す例では、検出した濃度一致位置ｘ＝−ｘ1であり、このときの位置ずれ量Δｘの大きさは絶対値｜−ｘ1｜＝ｘ１である。そして、このときの濃度の低下割合（濃度偏差）は、 −（ｘ1／ｘ0）×１０％ となり、これがそのままインク滴の大きさのばらつき（インク滴の重量ばらつきであり、以下、インク重量差ともいう）となる。このように濃度の偏差を位置のずれに変換して求めることによって、単純に２つの画像の濃度を比較するのに比べて正確に濃度偏差を検出することができ、これにより、ヘッドユニット５１ａのインク吐出特性の誤差に起因するインク滴の重量ばらつきを正確に求めることができる。

こうしてインク滴の重量ばらつき、即ち前記の例ではインク滴の重量の低下割合が定量的に求まれば、これに応じてヘッドユニット５１ａへの供給電圧を高くなるように補正したり、或いは該ヘッドユニット５１ａによるインク滴の打ち込み量を増大補正したりすることで、プリントペーパＰ上へのインクの記録密度を高くして、これによりヘッドユニット５１の特性ばらつきに起因する画像濃度の低下を概ね打ち消すことができる。

以下に、プリントヘッドＨの第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃによるインク滴の吐出状態を、それぞれ基準機に合わせて補正する手順を、図８のフローチャートに従って説明する。

まず、予め前記基準機によってプリントペーパＰに基準濃度パターンを印刷しておいて（基準画像作成工程）、図８のフローのスタート後のステップＳ１でプリント装置のマガジンが選択されれば、反射型センサＳの感度校正を実行する（ステップＳ２）。このセンサＳの感度校正が正常に終了すれば（ステップＳ３でＹＥＳ）、ステップＳ４に進んで、前記基準濃度パターンを反射型センサＳによって走査し、各色、各ドットサイズ毎に基準濃度を検出する。

続いて、ステップＳ５において、プリントペーパＰにチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３をそれぞれ印刷するとともに、このチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３画像をそれぞれ反射型センサＳによって走査する。この際、各チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の各エリアにおいて、グラデーションパターンの濃度がプリントヘッドＨの主走査方向に変化しているので、このパターンの濃度をプリントヘッドＨにより検出するには１回の走査で済み、検出に要する時間は非常に短い。

また、その反射型センサＳによる走査は、チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の印刷のためのプリントヘッドＨの走査を利用して、これと同時に実行することができる。こうすれば、チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の印刷が終了するのと略同時に、それらの濃度を検出することができる。但し、一旦、全てのチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３を印刷した後にプリントペーパＰを巻き戻して、その後、もう一度、プリントペーパＰを搬送しながら走査するようにしてもよい。

前記ステップＳ５に続いて、ステップＳ６では、前記各チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３のそれぞれについて、各エリア毎に、即ちイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、レッド（Ｒ）及びバイオレット（Ｖ）の各色につき、また、その各々について大、中、小の各ドットサイズ毎に、基準濃度と濃度の一致するペーパ幅方向の位置ｘを特定し、この濃度一致位置ｘの基準位置からのずれΔｘに基づいて、上述したように各色、各ドットサイズ毎のインク滴の大きさのばらつき（インク重量差）を求める。

そして、続くステップＳ７において、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのそれぞれで各色、各ドットサイズ毎に各々インク重量差に応じてインク打ち込み量の補正値を設定し、これをプリント制御部６９による画像データ印刷のための制御マップに各色、各ドットサイズ毎に登録して、しかる後に制御終了となる（エンド）。こうして、印刷に使用する７種類のインクのうち、クリア（ＣＲ）を除いた６色のそれぞれについて、また、大、中、小の各ドットサイズ毎に、きめ細かく各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク滴の重量ばらつきを検出して、これが小さくなるようにインクの吐出状態を補正することにより、プリント画質の機差ばらつきを解消できるとともに、それぞれのプリント画質を非常に高くすることができる。

前記図８に示すフローのステップＳ５において、プリントペーパＰにチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３をそれぞれ第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃによって印刷させる手順が、調整用画像作成部７１によって実行される調整用画像作成工程である。

また、前記ステップＳ４において基準濃度パターンを走査するとともに、前記ステップＳ５において前記チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３をそれぞれ走査し、続くステップＳ６においてそれぞれ対応するエリアの濃度一致位置ｘのずれ量Δｘ（濃度偏差に対応）を求める手順が、特性差検出部７２によって実行される濃度偏差検出工程であり、同じステップＳ６において前記ずれ量Δｘから各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク重量差（吐出特性の偏差）を求める手順が、同じく特性差検出部７２によって実行される特性差検出工程である。

さらに、前記フローのステップＳ７において第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃによるインクの打ち込み量をそれぞれ補正する手順が、プリント制御補正部７３によって実行されるインク吐出状態補正工程である。

したがって、この実施形態のインクジェット式プリント装置においてインクの吐出特性を調整するときには、予め基準機によって印刷しておいた基準濃度パターンの濃度を、プリントヘッドＨと一体的に設けた反射型のセンサＳにより検出させて、これを記憶させるとともに、所定の操作を行うだけで、該プリントヘッドＨの個々のヘッドユニット５１ａ〜５１ｃによりそれぞれチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３が印刷され、且つそれらの画像の前記基準濃度に対する濃度偏差が前記センサＳからの信号により自動で検出される。そして、その濃度偏差に応じて各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃ毎のインクの打ち込み量が自動で補正される。

すなわち、チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３を、基準濃度に対する濃度偏差が位置のずれとして現れるグラデーションパターンとして、その濃度偏差をセンサＳにより正確に検出できるようにしたので、この検出した濃度偏差に基づいて各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク吐出特性を自動で検出することができ、これにより、該各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインクの吐出ばらつきを精度よく補正することができる。

こうして、１つのプリントヘッドＨに組み込まれた複数のヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク吐出特性が概ね一致することにより、それらの間のインクの吐出ばらつきがなくなって、プリント画像のむらや色相の変化がなくなり、画質が向上するとともに、それら各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク吐出特性がいずれも基準機と同じになるので、プリント画像の機差ばらつきが解消される。

しかも、チェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３の印刷からその濃度検出に基づくヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインクの吐出ばらつきの検出、さらには、これに応じたインク打ち込み量の補正までが全自動で行われることから、全く手間がかからず、極めて容易であるとともに、目視検査のような検出精度のばらつきがないことから、所要の精度を安定的に確保することができる。

加えて、この実施形態では、第１〜第３ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃのインク吐出特性を全体として調整するのではなく、各色・各ドットサイズ毎にきめ細かく調整するようにしているので、プリント品質を非常に高くすることができる。

尚、本発明の構成は、前記実施形態の構成に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形態で実施することができる。すなわち、例えば、前記実施形態では、調整用画像であるチェックパターンＣＰ１〜ＣＰ３のグラデーションパターンをプリントペーパＰの幅方向に濃度の変化するものとしているが、これに限るものではない。

また、前記実施形態では、インクの各色毎に、さらに大、中、小の各ドットサイズ毎に濃度偏差を求めて、補正を行うようにしているが、これに限るものではなく、例えば、ドットサイズは考慮せずに各色毎に濃度偏差の検出及び補正を行うようにしてもよいし、ヘッドユニット５１全体で平均的な補正を行うようにしてもよい。

また、前記実施形態では、予め基準機によって印刷した基準濃度パターンを反射型センサＳによって走査して、基準濃度を検出するようにしているが、これに限らず、例えば、該センサＳからの出力信号に相当する光学濃度値のデータを予め準備しておき、これをプリント装置に入力して設定するようにしてもよい（基準濃度設定工程）。

さらに、前記実施形態では、プリントヘッドＨに３つのヘッドユニット５１ａ〜５１ｃを一体的に配設しており、その各ヘッドユニット５１ａ〜５１ｃ毎にそれぞれ調整用画像の濃度偏差に基づいて、インク吐出特性を補正するようにしているが、これに限るものではなく、例えば、３つのヘッドユニット５１ａ〜５１ｃにより印刷した１つの調整用画像の濃度偏差に基づいて、平均的な補正を行うこともできる。また、プリントヘッドＨは１つのヘッドユニット５１からなるものであってもよい。

また、前記実施形態では反射型のセンサＳをプリントヘッドＨに配設しているが、これをプリントヘッドＨとは別に設けてもよいし、センサが反射型に限らないことは勿論である。

また、前記実施形態では、プリントブロックＢにソフトウェアからなるプリント制御補正部７３を備えて、濃度偏差に応じて自動でヘッドユニット５１ａ，５１ｂによるインクの打ち込み量を補正するようにしているが、これに限らず、ヘッドユニットＨへの供給電圧（もしくは電流等）を補正して、インク滴の大きさを調整するようにしてもよいし、ヘッドユニットがインクを加熱して吐出させる方式のものであれば、その加熱量を補正するようにしてもよい。

プリントシステムの全体を示す斜視図である。 プリントブロックの斜視図である。 プリントブロックのプリントペーパの搬送系を示す図である。 プリントユニットの底面図である。 プリントシステムの制御系を示すブロック図である。 チェックパターンが作成されたプリントペーパの平面図である。 グラデーションパターンの説明図である。 インク吐出特性の補正処理に係るフローチャートである。

５１ ヘッドユニット
５４ ノズルアレイ（ノズル群）
７１ 調整用画像作成部（調整用画像作成手段）
７２ 特性差検出部（濃度偏差検出手段、特性差検出手段）
７３ プリント制御補正部（インク吐出状態補正手段）
Ｈ プリントヘッド
Ｐ プリントペーパ（プリント部材）
Ｓ 反射型センサ（センサ）
ＣＰ１〜ＣＰ３ チェックパターン（調整用画像）

Claims (10)

1. 複数のインク吐出ノズルが設けられたプリントヘッドを主走査方向に走査しながら、インク滴の吐出作動を行わせて、プリント部材上に画像を印刷するようにしたインクジェット式のプリント装置であって、
   前記プリント部材上に印刷された画像の光学濃度を検出するためのセンサと、
   予め設定された調整用画像データに基づいて、前記プリント部材上に調整用画像を印刷させる調整用画像作成手段と、
   前記調整用画像の濃度を前記センサにより検出し、この検出濃度を予め設定してある基準濃度と比較して、濃度偏差を求める濃度偏差検出手段と、
   前記濃度偏差検出手段により求められた濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を検出する特性差検出手段と、
   前記特性差検出手段によって求められたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正手段と、を備え、
   前記調整用画像データは、前記プリント部材の一方向に徐々に濃度が変化するとともに、そのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有し、
   前記調整用画像作成手段は、前記調整用画像データに基づいて前記グラデーションパターンを印刷させるものであり、
   前記濃度偏差検出手段は、前記印刷されたグラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定し、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて前記濃度偏差を検出するものである
   ことを特徴とするプリント装置。
2. 請求項１に記載のプリント装置において、
   基準濃度は、予め準備したデータを入力したものであることを特徴とするプリント装置。
3. 請求項１に記載のプリント装置において、
   基準濃度は、予め準備した基準画像の濃度をセンサにより検出したものであることを特徴とするプリント装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   プリントヘッドは、それぞれ異なる色のインク滴を吐出する各色毎のノズル群を複数個、有するものであり、
   基準濃度が前記各色毎にそれぞれ設定され、
   調整用画像作成手段は、調整用画像を前記各色毎にそれぞれ印刷させるものであることを特徴とするプリント装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   プリントヘッドは、それぞれ異なる大きさのインク滴をインク吐出ノズルから吐出させて、プリント部材上に互いに異なる大きさの複数種類の画像ドットを形成可能なものであり、
   基準濃度が前記各画像ドットの種類毎にそれぞれ設定され、
   調整用画像作成手段は、前記画像ドットの種類毎にそれぞれ調整用画像を印刷させるものであることを特徴とするプリント装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   インク吐出状態補正手段は、プリント部材上に形成される画像ドットの大きさが変化するように、プリントヘッドのインク吐出ノズルから吐出されるインク滴の大きさを調整するものであることを特徴とするプリント装置。
7. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   インク吐出状態補正手段は、プリント部材上の単位面積当たりに形成される画像ドットの個数が変化するように、プリントヘッドのインク吐出ノズルから時間当たりに吐出されるインク滴の数を調整するものであることを特徴とするプリント装置。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載のプリント装置において、
   画像の濃度を検出するためのセンサがプリントヘッドに配設されており、
   調整用画像のグラデーションパターンは、前記プリントヘッドの主走査方向に徐々に濃度が変化するものであることを特徴とするプリント装置。
9. 複数のインク吐出ノズルが設けられたプリントヘッドを主走査方向に走査しながら、インク滴の吐出作動を行わせて、プリント部材上に画像を印刷するようにしたインクジェット式プリント装置の調整方法であって、
   所定の基準濃度データと、一方向に徐々に濃度が変化するとともにそのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有する調整用画像データとを準備し、
   未調整のプリント装置に前記基準濃度データを入力設定する基準濃度設定工程と、
   前記未調整のプリント装置を用いて、前記調整用画像データに基づいて調整用画像を作成する調整用画像作成工程と、
   前記調整用画像のグラデーションパターンの濃度を前記未調整のプリント装置に配設されたセンサにより検出し、このセンサからの信号に基づいて、前記グラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定して、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて、前記調整用画像の濃度偏差を検出する濃度偏差検出工程と、
   前記濃度偏差検出工程で検出した濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を求める特性差検出工程と、
   前記特性差検出工程で求めたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正工程と、を備えることを特徴とするプリント装置の調整方法。
10. 複数のインク吐出ノズルが設けられたプリントヘッドを主走査方向に走査しながら、インク滴の吐出作動を行わせて、プリント部材上に画像を印刷するようにしたインクジェット式プリント装置の調整方法であって、
    所定の基準濃度を有する基準画像のデータと、一方向に徐々に濃度が変化するとともにそのうちの設定位置の濃度が前記基準濃度とされた濃淡のグラデーションパターンを有する調整用画像データとを準備し、
    予め調整済みのプリント装置を用いて、前記基準画像データに基づいて基準画像を作成する基準画像作成工程と、
    未調整のプリント装置を用いて、前記調整用画像データに基づいて調整用画像を作成する調整用画像作成工程と、
    前記基準画像の濃度と調整用画像のグラデーションパターンの濃度とをそれぞれ前記未調整のプリント装置に配設されたセンサにより検出し、このセンサからの信号に基づいて、前記グラデーションパターンにおいて前記基準濃度と濃度の一致する位置を特定して、この濃度一致位置の前記設定位置からのずれに基づいて、前記調整用画像の基準画像に対する濃度偏差を検出する濃度偏差検出工程と、
    前記濃度偏差検出工程で検出した濃度偏差に基づいて、前記プリントヘッドのインク吐出特性の誤差を求める特性差検出工程と、
    前記特性差検出工程で求めたインク吐出特性の誤差に応じて、この誤差が小さくなるように前記プリントヘッドによるインク滴の吐出状態を補正するインク吐出状態補正工程と、を備えることを特徴とするプリント装置の調整方法。

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