JPH11178564A - 発泡酒の製法 - Google Patents
発泡酒の製法Info
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- JPH11178564A JPH11178564A JP36430397A JP36430397A JPH11178564A JP H11178564 A JPH11178564 A JP H11178564A JP 36430397 A JP36430397 A JP 36430397A JP 36430397 A JP36430397 A JP 36430397A JP H11178564 A JPH11178564 A JP H11178564A
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Abstract
も少ない発泡酒の製造法において、酵母の栄養源である
有機窒素源を添加することにより、有機酸の生成量や酢
酸エステルの生成量を制御し、発泡酒の香味を調整する
ことができる発泡酒の製造法を提供すること。 【解決手段】 麦芽と該麦芽よりも多い量の副原料とを
使用して発泡酒を製造する方法において、発酵工程前に
酵母の栄養源として有機窒素源を添加することにより、
発泡酒の香味を調整するようにしたことを特徴とする発
泡酒の製法。
Description
類のうち、麦芽の使用量が、他の副原料よりも少ない発
泡酒の製造法に関し、詳しくは酵母の栄養源として有機
窒素源を添加することによって発泡酒の香味を調整する
ようにした発泡酒の製造法に関する。
のうち、ビールは、主原料としての麦芽、副原料として
の米、小麦、コーン、スターチ等の澱粉質、ホップ及び
水を原料とするものであり、水を除く麦芽の使用量が、
66.7重量%以上と規定されている。一方、発泡酒の
場合、2段階の規定があり、上記原料のうち水を除く麦
芽の使用量が、25重量%以上、66.7重量%未
満、25重量%未満と規定されている。
素を利用して副原料である澱粉質を糖化させ、糖化液を
発酵させることによって、アルコールや炭酸ガスに分解
して得られるアルコール飲料である点においては変わり
がない。したがって、発泡酒の製造法は、ビールの製造
法と基本的に大きく変わるものでなく、ビールの製造装
置を使用して作ることが可能である。
の一部として用い、麦芽以外の原料の種類及びその使用
量、使用する酵母の種類、発酵条件等に応じて、ビール
風味、清酒風味、果実風味、あるいはワイン風味といっ
た風味の異なる発泡酒を製造することが可能である。
条件で製造したとしても、麦芽の使用量に応じて、その
味と香り(以下、「香味」という。)に変化を生ずる。
麦芽以外の副原料の使用量に対して麦芽の使用量を少な
くした場合には、本発明者の研究結果によると、ビール
と同一条件で製造したとしても、通常のビールと異なる
香味タイプのものが得られることが分かった。すなわ
ち、麦芽の使用量を減らしていくと、味覚的には、酸味
の増加が目立ってくる。
(糖化液)を作り、発酵試験を行ったところ、主発酵終
了時の有機酸生成量は、発酵条件は同一であっても、麦
芽の使用量を少なくするに伴い、コハク酸,リンゴ酸な
どの有機酸の生成量が増加することが明らかとなった
(図1参照)。なお、図中の─●─はコハク酸含量を示
し、─▲─はリンゴ酸含量を示す。
な物質である、麦汁中の遊離アミノ態窒素(FAN)含
量と麦芽の使用量との関連性について調査、研究するた
め、麦汁に添加量を変化させてアミノ酸を加えて発酵試
験を行ったところ、図2に示す試験結果が得られた。な
お、図中の─●─はコハク酸含量を示し、─▲─はリン
ゴ酸含量を示す。
って、リンゴ酸やコハク酸等の有機酸の生成量が減少す
ることが明らかとなった。また、酢酸エステル等のエス
テル類は増加し、イソ活性アミルアルコール等の高級ア
ルコールについては減少する傾向にあることが分かっ
た。しかも、本発明者の研究によれば、麦汁中のFAN
と、アミノ酸分析計で測定した遊離アミノ酸含量との間
には、高い相関があることが確認された。これらの事実
は、麦汁中の遊離アミノ態窒素(FAN)の生成量に応
じて、有機酸や酢酸エステルの生成量も変化し、得られ
る発泡酒の香味を調整可能にすることを示すものであ
る。
究により得られた知見に基づいてなされたものであり、
麦芽の使用量が副原料である澱粉質の量よりも少ない発
泡酒の製造法において、酵母の栄養源である有機窒素源
を添加することにより、有機酸の生成量や酢酸エステル
の生成量を制御し、発泡酒の香味を調整することができ
る発泡酒の製造法を提供することを目的とする。
よりも多い量の副原料とを使用して発泡酒を製造する方
法において、発酵工程前に酵母の栄養原として有機窒素
源を添加することにより、発泡酒の香味を調整するよう
にしたことを特徴とする発泡酒の製法である。
芽の使用量を水を除く副原料より少なくし、好ましくは
水を除く全使用原料(麦芽および副原料)の25重量%
未満と、通常のビールに比べて著しく少ない量とする。
一方、副原料の使用量は、水を除く全使用原料の50〜
76重量%程度が適当である。発泡酒の製造に用いる酵
母の主たる栄養源は炭素源と窒素源であり、これらは使
用原料に由来する。すなわち、炭素源は麦芽と副原料に
由来し、十分量が存在する。一方、主な窒素源は麦芽に
由来し、特にFANであるが、本発明では麦芽の使用量
を制限しているため、通常のビール醸造の場合に比べて
FAN量が少なく、酵母の利用可能な窒素源が不足する
ことが分かった。
機窒素源を添加する。ここで、有機窒素源としては、発
泡酒の製造に用いる酵母が利用し得るものであればよい
が、特に酵母エキス、ペプトンなどが好適である。本発
明によれば、有機窒素源の添加量を変化させることによ
って、発泡酒の香味を制御することが可能である。とこ
ろで、有機窒素源の添加量を増すに従いFANの生成量
も増える。本発明者の実験によれば、有機窒素源(酵母
エキス、ペプトン)の濃度が5%までの範囲では、有機
窒素源の添加量とFANの相関係数R2 はほぼ1であ
り、添加量に応じてFANが増加する。なお、添加量の
上限については、香味調整範囲の限度を「通常ビール並
み」の香味にした場合、通常ビールにおけるFANの生
成量はほぼ200mg/L程度であるので、添加量の上
限をFAN生成量が200mg/Lとなる時の有機窒素
源の添加量を上限としてもよい。有機窒素源の添加時期
については、発酵工程前、すなわち酵母が利用する際に
有機窒素源が添加されていれば、何時でもよい。また、
本発明に使用する酵母の種類は、製造したい発泡酒の風
味等を考慮し、適宜選択すればよく、通常のビールの製
造に用いられる酵母も使用することができる。また、本
発明による発泡酒の製造には、通常のビール製造に用い
られる製造装置を使用することができる。
説明する。主原料である麦芽の一部及び澱粉質の副原料
の全部を仕込釜に入れ、温水を加えてこれらの原料を混
合して液化を行いマイシェを作るが、この操作は通常、
開始時の液温を50℃程度とし、徐々に昇温して所定温
度、通常は65〜68℃とした後、該温度に所定時間
(通常は10分間程度)保持し、さらに昇温して段階的
に所定の温度、通常は90〜100℃まで液温を高め、
この温度に20分程度保持する。一方、仕込槽では、残
りの麦芽に温水を加えて混合し、所定温度、通常は35
〜50℃とし、所定時間、通常は20〜90分間程度保
持してマイシェを作った後、これに前記仕込釜のマイシ
ェを加えて合一する。次に、このマイシェを所定温度、
通常は60〜68℃にて所定時間、通常は30〜90分
間程度保持して酵素作用による糖化を行う。
の透明な麦汁を得る。次いで、この麦汁を煮沸釜に移
し、ホップを加えて煮沸する。煮沸した麦汁を適切な発
酵温度、通常は8〜10℃まで冷却してから発酵工程に
移す。発酵槽に冷麦汁を入れ、さらに酵母の栄養源とな
る有機窒素源を添加した後、該冷麦汁に酵母を接種して
発酵を行う。次いで、得られた発酵液を熟成(後発酵)
させ、目的の発泡酒を得ることができる。なお、有機窒
素源の添加時期は上記した時期に限定されず、発酵工程
前であればよい。
る。 実施例1 本実施例は、麦芽の使用量を水を除く全使用原料の24
重量%とした場合の発泡酒の製造例を示すもので、麦芽
の全使用量は18Kgであり、副原料としては、米,コ
ーン,スターチ等の澱粉質を使用し、全副原料の使用量
は57Kgとした。また、仕込釜に投入する麦芽と仕込
槽に投入する麦芽の量の比率は、仕込釜1に対して仕込
槽1とし、仕込槽への投入の比率を1:1とした。ま
た、本実施例においては、仕込槽でのマイシェ濃度、す
なわち仕込用水(汲み水)と麦汁の重量比を24:1と
した。
ムを図3に示す。主原料である麦芽9Kg及び副原料で
ある澱粉質の全部を仕込釜に入れ、さらに温水120L
を加えてこれらの原料を混合して液化を行い、マイシェ
を作った。この操作の開始時の液温を50℃程度とし、
約50分かけて徐々に昇温して70℃程度とした後、該
温度に約10分間保持し、さらに50分程の時間をかけ
て段階的に昇温し、約100℃まで液温を高め、この温
度に20分程度保持した。一方、仕込槽では、残りの麦
芽9Kgに温水190Lを加えて混合し、液温を約37
℃として20分間保持してマイシェを作った後、これに
前記仕込釜のマイシェを加えて混合した結果、液温は約
65℃となり、麦芽に含まれる糖化酵素が十分に機能す
る温度となった。マイシェをこの温度に約70分間保持
し、その後45分程の時間をかけて約75℃に昇温さ
せ、約5分間保持して酵素作用による糖化を行った。図
中、点線は移送を示す。
透明な麦汁を得た。次いで、この麦汁を煮沸釜に移し、
ホップを加えて煮沸後、麦汁を沈澱槽に移して、沈澱物
を分離、除去した。その後、該麦汁を発酵温度8〜10
℃まで冷却し、これを発泡酒用の麦汁として用いた。こ
の冷麦汁に、酵母の栄養源となる有機窒素源として酵母
エキス(Bacto Yeast Extract、D
ifco社製)を、0.06%,0.13%,0.19
%の各濃度で添加した。その後、該冷麦汁にビール酵母
を接種して主発酵を開始した。なお、対照として、発泡
酒用の麦汁に酵母エキスを添加しなかったこと以外は、
すべて同様に行った。
lytica Microbiologica、197
7)に準じ、EBC発酵管を用いて、2Lの麦汁で行っ
た。発酵温度は11℃に保ち、ビール酵母は1%(50
%泥状度)になるように添加した。リンゴ酸,コハク酸
等の有機酸は液体クロマトグラフィーにて測定し、その
他の分析に関してはBCOJビール分析法(ビール酒造
組合編、1996)に従った。得られた結果を第1表に
示す。
のFANには、高い相関関係(相関係数R2 =0.99
75)が認められた。エステル系の香気成分である酢酸
エチル及び酢酸イソアミルは添加した窒素源、すなわち
麦汁中のFANに正比例して増加した。一方、リンゴ酸
及びコハク酸は、エステル系の香気成分とは異なり、添
加した窒素源の濃度、すなわち麦汁中のFANに反比例
して減少傾向を示した。特に、過度の存在で味の損ない
易いコハク酸は、0.19%の酵母エキス添加で酵母エ
キス無添加である元の麦汁の72%にまで低減した。
tone,Difco社製)を0.12%,0.25
%,0.37%の各濃度で添加したこと以外は、すべて
実施例1と同様に行った。なお、対照として、発泡酒用
の麦汁にペプトンを添加しなかったこと以外は、すべて
同様に行った。得られた結果を第2表に示す。
合と同様に、蛋白質の分解物であるペプトンを添加して
も、添加した窒素源と麦汁中のFANとは高い相関関係
(相関係数R2 =0.998)を示した。また、エステ
ル系の香気成分である酢酸エチル及び酢酸イソアミル
は、添加した窒素源の濃度、すなわち麦汁中のFANに
比例して増加した。一方、リンゴ酸及びコハク酸は添加
した窒素源の濃度、すなわち麦汁中のFANに反比例し
減少傾向を示した。特に、過度の存在で味を損ない易い
コハク酸は、0.37%のペプトン添加で、ペプトン無
添加である元の麦汁の58%にまで低減した。
い量の副原料を使用して発泡酒を製造する際に、酵母の
栄養源として有機窒素源を発酵工程前に添加することに
より、リンゴ酸やコハク酸等の有機酸の生成量や酢酸エ
ステルの生成量を制御し、発泡酒の香味を調整すること
ができる。しかも、酵母の発酵性が向上するため、発酵
期間を短縮することができる。
コハク酸の含有量を表したグラフである。
表したグラフである。
す。
Claims (2)
- 【請求項1】 麦芽と該麦芽よりも多い量の副原料とを
使用して発泡酒を製造する方法において、発酵工程前に
酵母の栄養源として有機窒素源を添加することにより、
発泡酒の香味を調整するようにしたことを特徴とする発
泡酒の製法。 - 【請求項2】 有機窒素源が、酵母エキスまたはペプト
ンである請求項1記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP36430397A JPH11178564A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | 発泡酒の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP36430397A JPH11178564A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | 発泡酒の製法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11178564A true JPH11178564A (ja) | 1999-07-06 |
Family
ID=18481495
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP36430397A Pending JPH11178564A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | 発泡酒の製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JPH11178564A (ja) |
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