JPH11106817A - 溶銑の脱硫方法および脱硫剤 - Google Patents
溶銑の脱硫方法および脱硫剤Info
- Publication number
- JPH11106817A JPH11106817A JP27937197A JP27937197A JPH11106817A JP H11106817 A JPH11106817 A JP H11106817A JP 27937197 A JP27937197 A JP 27937197A JP 27937197 A JP27937197 A JP 27937197A JP H11106817 A JPH11106817 A JP H11106817A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mgo
- cao
- hot metal
- desulfurizing agent
- vapor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｍｇを用いて安価に脱硫することができる溶
銑の脱硫方法およびこれに適した脱硫剤を提供するこ
と。 【解決手段】 ＡｌとＭｇＯとＣａＯを含む脱硫剤を溶
銑に供給して、溶銑中でＡｌとＭｇＯとＣａＯを反応さ
せてＣａＯとＡｌ2Ｏ3からなる複合酸化物とＭｇ蒸気と
を生成させ、このＭｇ蒸気を、溶銑中に溶解したＳと反
応させて、ＭｇＳを生成、析出させる。
銑の脱硫方法およびこれに適した脱硫剤を提供するこ
と。 【解決手段】 ＡｌとＭｇＯとＣａＯを含む脱硫剤を溶
銑に供給して、溶銑中でＡｌとＭｇＯとＣａＯを反応さ
せてＣａＯとＡｌ2Ｏ3からなる複合酸化物とＭｇ蒸気と
を生成させ、このＭｇ蒸気を、溶銑中に溶解したＳと反
応させて、ＭｇＳを生成、析出させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は溶銑の脱硫方法に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の炉外脱硫には、安価なＣａＯを主
成分とする脱硫剤、例えば、９５ｗｔ％ＣａＯ‐５ｗｔ
％ＣａＦ2が広く使用されている。一方、溶銑の脱硫剤
として金属Ｍｇも知られている。金属Ｍｇは、溶銑中の
Ｓと容易に反応してＭｇＳを生成するが、沸点が１１０
７℃と低いので、１２５０〜１５００℃の溶銑中では激
しく気化し、Ｍｇを単独で用いると溶銑を飛散させると
ともに、Ｍｇ蒸気が十分脱硫に寄与せずに大気中に放散
されることになる。
成分とする脱硫剤、例えば、９５ｗｔ％ＣａＯ‐５ｗｔ
％ＣａＦ2が広く使用されている。一方、溶銑の脱硫剤
として金属Ｍｇも知られている。金属Ｍｇは、溶銑中の
Ｓと容易に反応してＭｇＳを生成するが、沸点が１１０
７℃と低いので、１２５０〜１５００℃の溶銑中では激
しく気化し、Ｍｇを単独で用いると溶銑を飛散させると
ともに、Ｍｇ蒸気が十分脱硫に寄与せずに大気中に放散
されることになる。
【０００３】このため、特開平７−１７９９１９号公報
に開示されているように、金属ＭｇをＣａＯで希釈して
１０〜３０ｗｔ％のＭｇ濃度に調整した混合粉末を搬送
ガスとともに溶銑中に吹き込む方法が一般的である。こ
の場合、次に示す（１）式のＭｇによる脱硫反応および
（２）式のＣａＯによる脱硫反応が並行して進む。 〔Ｍｇ〕＋〔Ｓ〕→（ＭｇＳ） （１） （ＣａＯ）＋〔Ｓ〕→（ＣａＳ）＋〔Ｏ〕 （２）
に開示されているように、金属ＭｇをＣａＯで希釈して
１０〜３０ｗｔ％のＭｇ濃度に調整した混合粉末を搬送
ガスとともに溶銑中に吹き込む方法が一般的である。こ
の場合、次に示す（１）式のＭｇによる脱硫反応および
（２）式のＣａＯによる脱硫反応が並行して進む。 〔Ｍｇ〕＋〔Ｓ〕→（ＭｇＳ） （１） （ＣａＯ）＋〔Ｓ〕→（ＣａＳ）＋〔Ｏ〕 （２）
【０００４】すなわち、Ｍｇ蒸気は溶銑に溶解してマグ
ネシウム〔Ｍｇ〕となり、溶銑に溶解した硫黄〔Ｓ〕と
反応して（ＭｇＳ）を生成し、溶銑中に懸濁あるいは溶
銑浴面に浮上する。一方、脱硫剤の（ＣａＯ）は溶銑に
溶解した硫黄〔Ｓ〕と反応して（ＣａＳ）を生成し、溶
銑中に懸濁あるいは溶銑浴面に浮上する。ここで、副生
する酸素は溶銑に溶解して〔Ｏ〕となるが、溶銑中のＣ
と反応してＣＯガスとなって散逸する。
ネシウム〔Ｍｇ〕となり、溶銑に溶解した硫黄〔Ｓ〕と
反応して（ＭｇＳ）を生成し、溶銑中に懸濁あるいは溶
銑浴面に浮上する。一方、脱硫剤の（ＣａＯ）は溶銑に
溶解した硫黄〔Ｓ〕と反応して（ＣａＳ）を生成し、溶
銑中に懸濁あるいは溶銑浴面に浮上する。ここで、副生
する酸素は溶銑に溶解して〔Ｏ〕となるが、溶銑中のＣ
と反応してＣＯガスとなって散逸する。
【０００５】上記（１）式のＭｇ脱硫は（２）式のＣａ
Ｏ脱硫に比べて脱硫速度が大きくＭｇ‐ＣａＯ全体の脱
硫速度はＣａＯ単独の場合に比べて著しく大きくなる。
すなわち、Ｍｇ‐ＣａＯ吹き込みによる脱硫法を適用す
ると、少ない脱硫剤原単位で短時間に所望の到達〔Ｓ〕
を得ることができる。その結果、スラグ発生量が減る利
点があり、また、スラグに混入する地金も減少するの
で、鉄歩留まりの向上が期待できる。また、処理時間が
短いので処理時の溶銑温度の低下が小さいという利点も
ある。
Ｏ脱硫に比べて脱硫速度が大きくＭｇ‐ＣａＯ全体の脱
硫速度はＣａＯ単独の場合に比べて著しく大きくなる。
すなわち、Ｍｇ‐ＣａＯ吹き込みによる脱硫法を適用す
ると、少ない脱硫剤原単位で短時間に所望の到達〔Ｓ〕
を得ることができる。その結果、スラグ発生量が減る利
点があり、また、スラグに混入する地金も減少するの
で、鉄歩留まりの向上が期待できる。また、処理時間が
短いので処理時の溶銑温度の低下が小さいという利点も
ある。
【０００６】このように数多くの利点があるにもかかわ
らず、Ｍｇ脱硫は主流とはなっていない。これは原料の
金属Ｍｇが高価なために安価なＣａＯを主成分とする脱
硫剤を上回るメリットが見い出だせないからである。
らず、Ｍｇ脱硫は主流とはなっていない。これは原料の
金属Ｍｇが高価なために安価なＣａＯを主成分とする脱
硫剤を上回るメリットが見い出だせないからである。
【０００７】これに対して、特開昭５２−５０９１７号
公報には、ＭｇＯとＡｌの反応によってＭｇ蒸気Ｍｇ
（ｇ）を発生させる脱硫方法に関し、反応を促進するに
足る熱量を発生する発熱剤をＭｇＯとＡｌに加えて溶銑
に供給する方法が開示されている。ちなみに、この引例
では、次の反応を利用している。 ３ＭｇＯ＋２Ａｌ→３Ｍｇ（ｇ）＋Ａｌ2Ｏ3 （３） この方法によれば、金属Ｍｇに比べて比較的安価なＭｇ
ＯとＡｌを主原料とするので、上述のＭｇ脱硫の採算性
の不利を軽減できる可能性がある。
公報には、ＭｇＯとＡｌの反応によってＭｇ蒸気Ｍｇ
（ｇ）を発生させる脱硫方法に関し、反応を促進するに
足る熱量を発生する発熱剤をＭｇＯとＡｌに加えて溶銑
に供給する方法が開示されている。ちなみに、この引例
では、次の反応を利用している。 ３ＭｇＯ＋２Ａｌ→３Ｍｇ（ｇ）＋Ａｌ2Ｏ3 （３） この方法によれば、金属Ｍｇに比べて比較的安価なＭｇ
ＯとＡｌを主原料とするので、上述のＭｇ脱硫の採算性
の不利を軽減できる可能性がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述の特開昭５２−５
０９１７号公報に開示された技術においては、ＭｇＯと
Ａｌの反応によってＭｇ蒸気を発生させる（３）式の反
応は単に溶銑温度に相当する１２５０〜１４５０℃に加
熱しただけでは起こらず、１５００℃以上を要すると
し、前述したように発熱剤を添加している。その実施例
においては、平均１００メッシュの粒度に揃えたＭｇ
Ｏ、ＡｌおよびＦｅ3Ｏ4の補助酸化物（発熱剤）を十分
混合し、平均２ｍｍの粒度のセミペレットに造粒して脱
硫剤を得たことが記載され、補助酸化物ＸＯはＡｌと
（４）式のように反応してその際出る高熱により未反応
のＡｌとＭｇＯが反応し、（３）式に従ってＭｇ蒸気を
生成させることが可能になると記載されている。 ３ＸＯ＋２Ａｌ→３Ｘ＋Ａｌ2Ｏ3 （４）
０９１７号公報に開示された技術においては、ＭｇＯと
Ａｌの反応によってＭｇ蒸気を発生させる（３）式の反
応は単に溶銑温度に相当する１２５０〜１４５０℃に加
熱しただけでは起こらず、１５００℃以上を要すると
し、前述したように発熱剤を添加している。その実施例
においては、平均１００メッシュの粒度に揃えたＭｇ
Ｏ、ＡｌおよびＦｅ3Ｏ4の補助酸化物（発熱剤）を十分
混合し、平均２ｍｍの粒度のセミペレットに造粒して脱
硫剤を得たことが記載され、補助酸化物ＸＯはＡｌと
（４）式のように反応してその際出る高熱により未反応
のＡｌとＭｇＯが反応し、（３）式に従ってＭｇ蒸気を
生成させることが可能になると記載されている。 ３ＸＯ＋２Ａｌ→３Ｘ＋Ａｌ2Ｏ3 （４）
【０００９】しかしながら、この技術においては、Ａｌ
は（３）式のＭｇ蒸気の生成以外に、脱硫に直接寄与し
ないＸの生成に消費されるため、経済性を損なってしま
う。したがって、この脱硫方法は実用化に至っていな
い。
は（３）式のＭｇ蒸気の生成以外に、脱硫に直接寄与し
ないＸの生成に消費されるため、経済性を損なってしま
う。したがって、この脱硫方法は実用化に至っていな
い。
【００１０】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであって、Ｍｇを用いて安価に脱硫することができる
溶銑の脱硫方法およびこれに適した脱硫剤を提供するこ
とを目的とする。
のであって、Ｍｇを用いて安価に脱硫することができる
溶銑の脱硫方法およびこれに適した脱硫剤を提供するこ
とを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】Ｍｇ蒸気は上記（３）式
に従って１５００℃以上で発生するという特開昭５２‐
５０９１７号公報の認識とは異なり、ＭｇＯとＡｌから
Ｍｇ蒸気を生成する反応は原料を適正に調整すれば、以
下の（５）式に従って９００℃から起こすことができ
る。すなわち、ＭｇＯとＡｌが反応してＭｇ蒸気が発生
し、マグネシア・アルミナ・スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ2
Ｏ3）が残留する。 ４ＭｇＯ＋２Ａｌ→３Ｍｇ（ｇ）＋ＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3 （５） しかし、ＭｇＯ中のＭｇは全量Ｍｇに転化することはで
きず、１／４はＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成に消費される。
に従って１５００℃以上で発生するという特開昭５２‐
５０９１７号公報の認識とは異なり、ＭｇＯとＡｌから
Ｍｇ蒸気を生成する反応は原料を適正に調整すれば、以
下の（５）式に従って９００℃から起こすことができ
る。すなわち、ＭｇＯとＡｌが反応してＭｇ蒸気が発生
し、マグネシア・アルミナ・スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ2
Ｏ3）が残留する。 ４ＭｇＯ＋２Ａｌ→３Ｍｇ（ｇ）＋ＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3 （５） しかし、ＭｇＯ中のＭｇは全量Ｍｇに転化することはで
きず、１／４はＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成に消費される。
【００１２】本発明者等は、ＭｇＯからＭｇ蒸気を効率
よく生成させるべく鋭意研究を重ねた結果、ＡｌとＭｇ
ＯとＣａＯを特定の割合で混合して、不活性雰囲気で加
熱すると、ＭｇＯのＭｇ蒸気に転化する割合が高くなる
という知見を得た。すなわち、ＭｇＯとＡｌにＣａＯを
添加することによってＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成が抑制さ
れ、ＭｇＯはＭｇ蒸気の生成に有効に使われることを見
出したのである。
よく生成させるべく鋭意研究を重ねた結果、ＡｌとＭｇ
ＯとＣａＯを特定の割合で混合して、不活性雰囲気で加
熱すると、ＭｇＯのＭｇ蒸気に転化する割合が高くなる
という知見を得た。すなわち、ＭｇＯとＡｌにＣａＯを
添加することによってＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成が抑制さ
れ、ＭｇＯはＭｇ蒸気の生成に有効に使われることを見
出したのである。
【００１３】本発明は、このような知見に基づいてなさ
れたものであり、第１に、ＡｌとＭｇＯとＣａＯを含む
脱硫剤を溶銑中に加えて、溶銑中でＡｌとＭｇＯとＣａ
Ｏを反応させてＣａＯとＡｌ２Ｏ３からなる複合酸化物
とＭｇ蒸気とを生成させ、このＭｇ蒸気を溶銑中に溶解
したＳと反応させてＭｇＳを生成、析出させることを特
徴とする溶銑の脱硫方法を提供するものである。
れたものであり、第１に、ＡｌとＭｇＯとＣａＯを含む
脱硫剤を溶銑中に加えて、溶銑中でＡｌとＭｇＯとＣａ
Ｏを反応させてＣａＯとＡｌ２Ｏ３からなる複合酸化物
とＭｇ蒸気とを生成させ、このＭｇ蒸気を溶銑中に溶解
したＳと反応させてＭｇＳを生成、析出させることを特
徴とする溶銑の脱硫方法を提供するものである。
【００１４】本発明は、第２に、上記脱硫方法におい
て、前記脱硫剤がＡｌ／ＭｇＯを重量比で０．３４０〜
１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で０．３〜１．５
の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合計で５０ｗｔ％
以上含むことを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供するも
のである。
て、前記脱硫剤がＡｌ／ＭｇＯを重量比で０．３４０〜
１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で０．３〜１．５
の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合計で５０ｗｔ％
以上含むことを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供するも
のである。
【００１５】本発明は、第３に、Ａｌ／ＭｇＯを重量比
で０．３４０〜１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で
０．３〜１．５の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合
計で５０ｗｔ％以上含むことを特徴とする溶銑の脱硫剤
を提供するものである。
で０．３４０〜１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で
０．３〜１．５の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合
計で５０ｗｔ％以上含むことを特徴とする溶銑の脱硫剤
を提供するものである。
【００１６】以下、本発明について詳細に説明する。こ
の発明で対象とする溶銑は、高炉、溶融還元炉等で製造
されるものであって、通常、４．２〜４．５ｗｔ％Ｃ、
０．２〜０．８ｗｔ％Ｓｉ、０．１５〜０．８ｗｔ％Ｍ
ｎ、０．１０〜０．１５ｗｔ％Ｐ、０．０２〜０．０６
ｗｔ％Ｓ諸成分を含有する。この溶銑に直接脱硫処理を
施すこと、脱珪処理、脱燐処理あるいは脱炭処理を施し
てから脱硫処理を施すこと、または、脱燐処理と脱硫処
理を同時に実施することが知られており、本発明では、
溶銑鍋あるいはトピードカーに収納された溶銑を対象と
する。インジェクションランスを通じて脱硫剤を搬送ガ
スとともに吹き込んでもよい。インペラー撹拌により脱
硫剤を溶銑中に巻き込む方式としてもよい。また、脱硫
剤を予め溶銑鍋に入れておいて受銑により脱硫反応を起
こさせてもよい。
の発明で対象とする溶銑は、高炉、溶融還元炉等で製造
されるものであって、通常、４．２〜４．５ｗｔ％Ｃ、
０．２〜０．８ｗｔ％Ｓｉ、０．１５〜０．８ｗｔ％Ｍ
ｎ、０．１０〜０．１５ｗｔ％Ｐ、０．０２〜０．０６
ｗｔ％Ｓ諸成分を含有する。この溶銑に直接脱硫処理を
施すこと、脱珪処理、脱燐処理あるいは脱炭処理を施し
てから脱硫処理を施すこと、または、脱燐処理と脱硫処
理を同時に実施することが知られており、本発明では、
溶銑鍋あるいはトピードカーに収納された溶銑を対象と
する。インジェクションランスを通じて脱硫剤を搬送ガ
スとともに吹き込んでもよい。インペラー撹拌により脱
硫剤を溶銑中に巻き込む方式としてもよい。また、脱硫
剤を予め溶銑鍋に入れておいて受銑により脱硫反応を起
こさせてもよい。
【００１７】Ａｌ源粉末とＭｇＯ源粉末の粒径は両者の
反応性を支配する重要な因子である。粉砕粉は一般的に
粉砕が進むほど粒子形状が単純になり球に近づく傾向が
あることが知られている。一方、Ａｌ源粉末内部のＡｌ
は溶融と昇温により膨張し、この膨張により表面のアル
ミナ皮膜には引張応力が働くが、粒子形状が球に近いほ
どアルミナ皮膜は変形が困難であり応力を緩和すること
ができず、このため破裂し易くなる。すなわち、Ａｌ源
粉末は細かいほどアルミナ皮膜が壊れやすく、Ａｌ融液
が外部に漏れて外部のＭｇＯと反応し易くなる。したが
って、Ａｌ源粉末は細かい方が好ましい。具体的には３
２メッシュの篩通過粉、すなわち、粒径０．５ｍｍ以下
の粉末を適用することによってＡｌの反応率を上げるこ
とができる。
反応性を支配する重要な因子である。粉砕粉は一般的に
粉砕が進むほど粒子形状が単純になり球に近づく傾向が
あることが知られている。一方、Ａｌ源粉末内部のＡｌ
は溶融と昇温により膨張し、この膨張により表面のアル
ミナ皮膜には引張応力が働くが、粒子形状が球に近いほ
どアルミナ皮膜は変形が困難であり応力を緩和すること
ができず、このため破裂し易くなる。すなわち、Ａｌ源
粉末は細かいほどアルミナ皮膜が壊れやすく、Ａｌ融液
が外部に漏れて外部のＭｇＯと反応し易くなる。したが
って、Ａｌ源粉末は細かい方が好ましい。具体的には３
２メッシュの篩通過粉、すなわち、粒径０．５ｍｍ以下
の粉末を適用することによってＡｌの反応率を上げるこ
とができる。
【００１８】ＭｇＯ源粉末も細かいほどＡｌ融液との接
触面積が増加するので反応が進みやすくなる。従って、
ＭｇＯ源粉末は細かい方が好ましい。具体的には１００
メッシュの篩通過粉、すなわち粒径０．１５ｍｍ以下の
粉末を適用することによってＭｇＯの反応率を上げるこ
とができる。さらに好ましくは２００メッシュの篩通過
粉、すなわち、粒径０．０７４ｍｍ以下の粉末を適用す
る。
触面積が増加するので反応が進みやすくなる。従って、
ＭｇＯ源粉末は細かい方が好ましい。具体的には１００
メッシュの篩通過粉、すなわち粒径０．１５ｍｍ以下の
粉末を適用することによってＭｇＯの反応率を上げるこ
とができる。さらに好ましくは２００メッシュの篩通過
粉、すなわち、粒径０．０７４ｍｍ以下の粉末を適用す
る。
【００１９】本発明において適用される脱硫剤はＭｇＯ
とＡｌとＣａＯを含むことに特徴がある。ＣａＯを添加
するとＭｇ蒸気は（５）式に代わって以下の（６）〜
（９）式に従って生成するようになる。 ６ＭｇＯ＋４Ａｌ＋４ＣａＯ→６Ｍｇ（ｇ）＋（ＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3） （６ ） ３ＭｇＯ＋２Ａｌ＋ＣａＯ→３Ｍｇ（ｇ）＋（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3） （７） ２１ＭｇＯ＋１４Ａｌ＋１２ＣａＯ→２１Ｍｇ（ｇ）＋（１２ＣａＯ・７Ａｌ 2 Ｏ3） （８） ３ＭｇＯ＋２Ａｌ＋３ＣａＯ→３Ｍｇ（ｇ）＋（３ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3） （９ ）
とＡｌとＣａＯを含むことに特徴がある。ＣａＯを添加
するとＭｇ蒸気は（５）式に代わって以下の（６）〜
（９）式に従って生成するようになる。 ６ＭｇＯ＋４Ａｌ＋４ＣａＯ→６Ｍｇ（ｇ）＋（ＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3） （６ ） ３ＭｇＯ＋２Ａｌ＋ＣａＯ→３Ｍｇ（ｇ）＋（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3） （７） ２１ＭｇＯ＋１４Ａｌ＋１２ＣａＯ→２１Ｍｇ（ｇ）＋（１２ＣａＯ・７Ａｌ 2 Ｏ3） （８） ３ＭｇＯ＋２Ａｌ＋３ＣａＯ→３Ｍｇ（ｇ）＋（３ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3） （９ ）
【００２０】上記（５）式では出発物質のＭｇＯの一部
がＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成に消費されるので、ＭｇＯの
Ｍｇ蒸気に転化する割合が最大でも７５％に抑えられ
る。これに対して、（６）〜（９）式ではＭｇＯに代わ
ってＣａＯがＡｌ2Ｏ3と複合酸化物を生成するので、Ｍ
ｇＯを全量Ｍｇ蒸気に転化させることも可能となる。Ｃ
ａＯはＭｇＯに比べて安価であるから、より安価なＣａ
Ｏの添加によりＭｇＯとＡｌ2Ｏ3の反応を抑制すること
ができ、より安価にＭｇ蒸気を得ることができるのであ
る。
がＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の生成に消費されるので、ＭｇＯの
Ｍｇ蒸気に転化する割合が最大でも７５％に抑えられ
る。これに対して、（６）〜（９）式ではＭｇＯに代わ
ってＣａＯがＡｌ2Ｏ3と複合酸化物を生成するので、Ｍ
ｇＯを全量Ｍｇ蒸気に転化させることも可能となる。Ｃ
ａＯはＭｇＯに比べて安価であるから、より安価なＣａ
Ｏの添加によりＭｇＯとＡｌ2Ｏ3の反応を抑制すること
ができ、より安価にＭｇ蒸気を得ることができるのであ
る。
【００２１】脱硫剤中のＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯ濃度は、
（６）〜（９）式のいずれかによって効率良くＭｇ蒸気
を発生させるために、Ａｌ／ＭｇＯを重量比で０．３４
０〜１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で０．３〜
１．５の範囲とすることが好ましい。Ａｌ／ＭｇＯの重
量比が０．３４０未満だと、Ａｌの不足のためＭｇＯが
未反応のまま残留する割合が増加するので好ましくな
い。Ａｌ／ＭｇＯの重量比が１．３３５を超えると、Ａ
ｌが未反応のまま残留する割合が増加するので好ましく
ない。また、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比が０．３未満だと
ＣａＯの不足のため、ＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物の
生成が不十分となり、このため（５）式の反応を抑制で
きず、ＭｇＯのＭｇ蒸気への転化率が低下する。ＣａＯ
／ＭｇＯの重量比が１．５を超えると、ＭｇＯの濃度が
低下して脱硫剤単位重量あたりのＭｇ発生量が低下する
欠点が顕著となるので好ましくない。
（６）〜（９）式のいずれかによって効率良くＭｇ蒸気
を発生させるために、Ａｌ／ＭｇＯを重量比で０．３４
０〜１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で０．３〜
１．５の範囲とすることが好ましい。Ａｌ／ＭｇＯの重
量比が０．３４０未満だと、Ａｌの不足のためＭｇＯが
未反応のまま残留する割合が増加するので好ましくな
い。Ａｌ／ＭｇＯの重量比が１．３３５を超えると、Ａ
ｌが未反応のまま残留する割合が増加するので好ましく
ない。また、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比が０．３未満だと
ＣａＯの不足のため、ＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物の
生成が不十分となり、このため（５）式の反応を抑制で
きず、ＭｇＯのＭｇ蒸気への転化率が低下する。ＣａＯ
／ＭｇＯの重量比が１．５を超えると、ＭｇＯの濃度が
低下して脱硫剤単位重量あたりのＭｇ発生量が低下する
欠点が顕著となるので好ましくない。
【００２２】また、脱硫剤中のＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを
合計で５０ｗｔ％以上とすることが好ましい。これらが
５０ｗｔ％未満ではＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯの接触が不十
分となり反応が十分進行せず、これらの出発物質が未反
応のまま残留するからである。
合計で５０ｗｔ％以上とすることが好ましい。これらが
５０ｗｔ％未満ではＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯの接触が不十
分となり反応が十分進行せず、これらの出発物質が未反
応のまま残留するからである。
【００２３】ＭｇＯ源は特に制限されるものではない。
ＭｇＯ源としては、ブルーサイト（Ｍｇ（ＯＨ）2）や
マグネサイト（ＭｇＣＯ3）等を熱分解して得られる天
然マグネシア、海水から得られる海水マグネシアを好適
に用いることができる。
ＭｇＯ源としては、ブルーサイト（Ｍｇ（ＯＨ）2）や
マグネサイト（ＭｇＣＯ3）等を熱分解して得られる天
然マグネシア、海水から得られる海水マグネシアを好適
に用いることができる。
【００２４】ＣａＯ源も特に制限されるものではない。
ＣａＯ源としては、カルサイト（ＣａＣＯ3）を熱分解
して得られる生石灰（ＣａＯ）や、ドロマイト（ＭｇＣ
Ｏ3・ＣａＣＯ3）を熱分解したものを好適に用いること
ができる。ドロマイトを用いる場合には、これによっ
て、ＭｇＯ源とＣａＯ源を兼ねることができる。
ＣａＯ源としては、カルサイト（ＣａＣＯ3）を熱分解
して得られる生石灰（ＣａＯ）や、ドロマイト（ＭｇＣ
Ｏ3・ＣａＣＯ3）を熱分解したものを好適に用いること
ができる。ドロマイトを用いる場合には、これによっ
て、ＭｇＯ源とＣａＯ源を兼ねることができる。
【００２５】Ａｌ源も特に制限されるものではない。Ａ
ｌ源としては、アルミニウム融液をガスでアトマイズし
て得られるアトマイズ粉末、アルミニウム合金を研磨、
切削する際に発生する粉末、アルミニウムスクラップを
溶解再生するときに発生するアルミニウムドロス粉末等
を好適に用いることができる。
ｌ源としては、アルミニウム融液をガスでアトマイズし
て得られるアトマイズ粉末、アルミニウム合金を研磨、
切削する際に発生する粉末、アルミニウムスクラップを
溶解再生するときに発生するアルミニウムドロス粉末等
を好適に用いることができる。
【００２６】また、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯの他に、炭酸
ソーダ（Ｎａ2ＣＯ3）、カルシウムカーバイド（ＣａＣ
2）等の脱硫性物質、ＣａＦ2、ＣａＣｌ2、ＮａＣｌ、
ＫＣｌ等の脱硫を促進する融点降下剤を加えてもよい。
ソーダ（Ｎａ2ＣＯ3）、カルシウムカーバイド（ＣａＣ
2）等の脱硫性物質、ＣａＦ2、ＣａＣｌ2、ＮａＣｌ、
ＫＣｌ等の脱硫を促進する融点降下剤を加えてもよい。
【００２７】前記原料粉末は、必要に応じて造粒して用
いてもよい。この際の成形バインダーは常温から溶銑温
度に到るまで強度を維持できるものでなければならな
い。フェノール樹脂、フラン樹脂、コールタールピッ
チ、糖蜜等のカーボン系バインダー、アルミナ、ジルコ
ニア、マグネシア等の酸化物系バインダー等を適用する
ことができる。
いてもよい。この際の成形バインダーは常温から溶銑温
度に到るまで強度を維持できるものでなければならな
い。フェノール樹脂、フラン樹脂、コールタールピッ
チ、糖蜜等のカーボン系バインダー、アルミナ、ジルコ
ニア、マグネシア等の酸化物系バインダー等を適用する
ことができる。
【００２８】造粒の際の成形方法には特に制限はなく、
ペレタイザー等の転動造粒、タブレットマシーン、ブリ
ケッテイングマシーン等の圧縮成形、押し出し成形、噴
霧乾燥造粒等公知の方法を適用することができ、これら
から脱硫剤の使用方法に合わせて選択される。例えばイ
ンジェクションには気流輸送に適した直径２ｍｍ以下の
小粒を成形する噴霧乾燥造粒、インペラー攪拌には粒径
５〜５０ｍｍの大粒を成形する圧縮成形が適している。
ペレタイザー等の転動造粒、タブレットマシーン、ブリ
ケッテイングマシーン等の圧縮成形、押し出し成形、噴
霧乾燥造粒等公知の方法を適用することができ、これら
から脱硫剤の使用方法に合わせて選択される。例えばイ
ンジェクションには気流輸送に適した直径２ｍｍ以下の
小粒を成形する噴霧乾燥造粒、インペラー攪拌には粒径
５〜５０ｍｍの大粒を成形する圧縮成形が適している。
【００２９】本発明では、上述したように、ＭｇＯ、Ａ
ｌ、ＣａＯが５０ｗｔ％以上が好ましく、結果として、
ＭｇＯ源、Ａｌ源、ＣａＯ源に不可避的に含まれる不純
物、必要に応じて加える脱硫性物質、融点硬化剤、成形
バインダー等は、脱硫剤の５０ｗｔ％未満とすることが
好ましい。これは、これらが５０ｗｔ％以上になると、
上記（６）〜（９）式に従って発生するＭｇ蒸気の量が
投入量に対して相対的に不十分となるからである。
ｌ、ＣａＯが５０ｗｔ％以上が好ましく、結果として、
ＭｇＯ源、Ａｌ源、ＣａＯ源に不可避的に含まれる不純
物、必要に応じて加える脱硫性物質、融点硬化剤、成形
バインダー等は、脱硫剤の５０ｗｔ％未満とすることが
好ましい。これは、これらが５０ｗｔ％以上になると、
上記（６）〜（９）式に従って発生するＭｇ蒸気の量が
投入量に対して相対的に不十分となるからである。
【００３０】従来技術の金属Ｍｇ脱硫ではＭｇが爆発的
に蒸発するのに対して、（６）〜（９）式の反応による
Ｍｇ蒸気の発生は緩やかである。このため、脱硫剤から
発生可能なＭｇ蒸気を脱硫に有効に利用するには、溶銑
中における脱硫剤の滞留時間の短いインジョクション法
よりも脱硫剤を繰り返し溶銑中に巻き込ませ接触時間を
長く取ることができるインペラー攪拌法のほうがより適
している。
に蒸発するのに対して、（６）〜（９）式の反応による
Ｍｇ蒸気の発生は緩やかである。このため、脱硫剤から
発生可能なＭｇ蒸気を脱硫に有効に利用するには、溶銑
中における脱硫剤の滞留時間の短いインジョクション法
よりも脱硫剤を繰り返し溶銑中に巻き込ませ接触時間を
長く取ることができるインペラー攪拌法のほうがより適
している。
【００３１】すなわち、インペラー攪拌で溶銑浴中央部
に生じた渦流陥没部に、本発明で適用される上記ＭｇＯ
−Ａｌ−ＣａＯ系脱硫剤を巻き込ませると脱硫剤からＭ
ｇ蒸気の発生がなくなるまで溶銑と接触させることがで
き、脱硫剤から発生可能なＭｇ蒸気を脱硫に利用する有
効利用率を高めることができるのである。溶銑鍋に受銑
前に予め上記脱硫剤を入れておく方法は、滞留時間の確
保が容易なことから、さらに適している。
に生じた渦流陥没部に、本発明で適用される上記ＭｇＯ
−Ａｌ−ＣａＯ系脱硫剤を巻き込ませると脱硫剤からＭ
ｇ蒸気の発生がなくなるまで溶銑と接触させることがで
き、脱硫剤から発生可能なＭｇ蒸気を脱硫に利用する有
効利用率を高めることができるのである。溶銑鍋に受銑
前に予め上記脱硫剤を入れておく方法は、滞留時間の確
保が容易なことから、さらに適している。
【００３２】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明の実施の形態について説明する。図１は本発明に用い
られる脱硫剤の製造工程を示す模式図である。図１に示
すように、脱硫剤を製造するための設備はプラネタリー
ミキサー１とブリケッティングマシーン２とからなる。
まず、プラネタリーミキサー１に所定量のアルミニウム
ドロス粉末３と天然マグネシア粉末４と生石灰粉末５を
供給して所定時間混合する。そこへ、ミキサーを運転し
ながら成形バインダー６（軟ピッチ、軟化点４０℃）を
少しずつ間欠的に供給する。成形バインダー６の供給が
終了したら所定時間混合して混合物を得る。混合物をブ
リケッティングマシーン２の供給ホッパーに装入し、回
転する双ロールに混合物を供給して加圧成形してブリケ
ット７を得る。
明の実施の形態について説明する。図１は本発明に用い
られる脱硫剤の製造工程を示す模式図である。図１に示
すように、脱硫剤を製造するための設備はプラネタリー
ミキサー１とブリケッティングマシーン２とからなる。
まず、プラネタリーミキサー１に所定量のアルミニウム
ドロス粉末３と天然マグネシア粉末４と生石灰粉末５を
供給して所定時間混合する。そこへ、ミキサーを運転し
ながら成形バインダー６（軟ピッチ、軟化点４０℃）を
少しずつ間欠的に供給する。成形バインダー６の供給が
終了したら所定時間混合して混合物を得る。混合物をブ
リケッティングマシーン２の供給ホッパーに装入し、回
転する双ロールに混合物を供給して加圧成形してブリケ
ット７を得る。
【００３３】次に、このような脱硫剤を用いてインペラ
ー攪拌によって溶銑を脱硫する実施形態について図２に
従って説明する。台車１１に搭載された溶銑鍋１２に溶
銑１３が収納されている。収納された溶銑１３は、例え
ば、その量が２３０ｔ、温度が１３５０℃、含まれるＳ
量が０．０３ｗｔ％である。この溶銑鍋１２を、インペ
ラー攪拌式脱硫装置１４が所定の位置になるように配置
する。
ー攪拌によって溶銑を脱硫する実施形態について図２に
従って説明する。台車１１に搭載された溶銑鍋１２に溶
銑１３が収納されている。収納された溶銑１３は、例え
ば、その量が２３０ｔ、温度が１３５０℃、含まれるＳ
量が０．０３ｗｔ％である。この溶銑鍋１２を、インペ
ラー攪拌式脱硫装置１４が所定の位置になるように配置
する。
【００３４】インペラー攪拌式脱硫装置１４は、油圧モ
ーター１５、油圧モーター１５により回転できる４枚羽
根のインペラー１６、バグフィルター（図示せず）に接
続される排気口１７を備えており、その他、図示しては
いないが、秤量ホッパー、これに収納された脱硫剤を切
り出すロータリーフィーダーを備えている。
ーター１５、油圧モーター１５により回転できる４枚羽
根のインペラー１６、バグフィルター（図示せず）に接
続される排気口１７を備えており、その他、図示しては
いないが、秤量ホッパー、これに収納された脱硫剤を切
り出すロータリーフィーダーを備えている。
【００３５】このようなインペラー攪拌式脱硫装置にお
いては、まず、インペラー１６を下降させて溶銑に浸漬
し、油圧モーター１５を駆動させてインペラー１６を回
転させる。並行してバグフィルター後の排風機（図示せ
ず）を運転して発生ダストを吸引する。回転数が上がり
定常回転数の１３０ｒｐｍに達したらロータリーフィー
ダーを駆動させて所定量の脱硫剤を６０ｔ／ｈｒの速度
で溶銑に供給する。供給終了後、１５ｍｉｎ経過したら
油圧モーター１５の回転数を減らす。スラグが浮上して
溶銑浴面を覆いスラグが静止した時点で溶銑の脱硫処理
は終了となる。
いては、まず、インペラー１６を下降させて溶銑に浸漬
し、油圧モーター１５を駆動させてインペラー１６を回
転させる。並行してバグフィルター後の排風機（図示せ
ず）を運転して発生ダストを吸引する。回転数が上がり
定常回転数の１３０ｒｐｍに達したらロータリーフィー
ダーを駆動させて所定量の脱硫剤を６０ｔ／ｈｒの速度
で溶銑に供給する。供給終了後、１５ｍｉｎ経過したら
油圧モーター１５の回転数を減らす。スラグが浮上して
溶銑浴面を覆いスラグが静止した時点で溶銑の脱硫処理
は終了となる。
【００３６】次に、上記脱硫剤を溶銑鍋へ底置して溶銑
を脱硫する実施形態について図３〜５に従って説明す
る。図３に示すように、台車２１に搭載された溶銑鍋２
２に、２５ｋｇ単位で袋詰めした、アルミニウムドロス
粉末、天然マグネシア、生石灰の混合原料を底部全体に
行き渡るように、例えば３５０ｋｇ投入して脱硫剤層２
３を形成する。次いで、その上に市中発生鉄スクラップ
２４を、例えば５００ｋｇ投入する。この台車２１を高
炉の受銑位置に配してから出銑し、傾注樋２５を介して
溶銑２６を溶銑鍋２２で受け始める。溶銑２６はスクラ
ップ２４に衝突して横に広がる。
を脱硫する実施形態について図３〜５に従って説明す
る。図３に示すように、台車２１に搭載された溶銑鍋２
２に、２５ｋｇ単位で袋詰めした、アルミニウムドロス
粉末、天然マグネシア、生石灰の混合原料を底部全体に
行き渡るように、例えば３５０ｋｇ投入して脱硫剤層２
３を形成する。次いで、その上に市中発生鉄スクラップ
２４を、例えば５００ｋｇ投入する。この台車２１を高
炉の受銑位置に配してから出銑し、傾注樋２５を介して
溶銑２６を溶銑鍋２２で受け始める。溶銑２６はスクラ
ップ２４に衝突して横に広がる。
【００３７】その後、図４に示すように、溶銑レベルの
上昇に伴って、スクラップ２４の溶融が進行する。同時
に脱硫剤２３に含まれるＡｌの溶融も進行し、溶融Ａｌ
によりブリケットの形状は崩れ、脱硫剤層として一体化
が進行する。
上昇に伴って、スクラップ２４の溶融が進行する。同時
に脱硫剤２３に含まれるＡｌの溶融も進行し、溶融Ａｌ
によりブリケットの形状は崩れ、脱硫剤層として一体化
が進行する。
【００３８】そして、図５に示すように、スクラップ２
４は消失し、溶銑２６が直接、脱硫剤層２３と接触する
ようになる。脱硫剤層２３からはＭｇが発生し、溶銑中
のＳと反応してＭｇＳとなる。溶銑の脱硫剤層２３への
浸透によりＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物は溶銑２６中
へ浮上する。ＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物とＭｇＳは
浮上して浴面にスラグ層２７を形成する。
４は消失し、溶銑２６が直接、脱硫剤層２３と接触する
ようになる。脱硫剤層２３からはＭｇが発生し、溶銑中
のＳと反応してＭｇＳとなる。溶銑の脱硫剤層２３への
浸透によりＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物は溶銑２６中
へ浮上する。ＣａＯとＡｌ2Ｏ3の複合酸化物とＭｇＳは
浮上して浴面にスラグ層２７を形成する。
【００３９】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （実施例１）図６に示す黒鉛坩堝３１を使用して脱硫実
験を実施した。黒鉛坩堝３１は黒鉛容器３２と黒鉛蓋３
３とからなる。黒鉛蓋３３の内径は４０ｍｍ、深さは６
０ｍｍである。まず、２００メッシュの篩を通過した天
然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ％ＭｇＯ、３．２ｗｔ
％ＣａＯ、１．０ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ
3、０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）３２．６ｇ、３２メッシュ
の篩を通過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ
％Ａｌ、４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５
６．５ｇ、１００メッシュの篩を通過した生石灰粉末
（９８ｗｔ％ＣａＯ）１０．９ｇを、メノウ乳鉢に入れ
てメノウ棒でメノウ乳鉢に押し広げる操作を繰り返して
色班がなくなるまで混合した。
験を実施した。黒鉛坩堝３１は黒鉛容器３２と黒鉛蓋３
３とからなる。黒鉛蓋３３の内径は４０ｍｍ、深さは６
０ｍｍである。まず、２００メッシュの篩を通過した天
然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ％ＭｇＯ、３．２ｗｔ
％ＣａＯ、１．０ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ
3、０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）３２．６ｇ、３２メッシュ
の篩を通過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ
％Ａｌ、４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５
６．５ｇ、１００メッシュの篩を通過した生石灰粉末
（９８ｗｔ％ＣａＯ）１０．９ｇを、メノウ乳鉢に入れ
てメノウ棒でメノウ乳鉢に押し広げる操作を繰り返して
色班がなくなるまで混合した。
【００４０】この際の配合比は、Ａｌ／ＭｇＯの重量比
で０．９９２、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比で０．４０３で
あり、ＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計量は７１．１ｗｔ％
である。この混合原料から５１０ｍｇを秤量して黒鉛容
器２２に入れスパチュラーで底部に広げて押し固めた。
その上に、直径約３５ｍｍの丸棒状の銑鉄（４．３６ｗ
ｔ％Ｃ、０．３４ｗｔ％Ｓｉ、０．２３ｗｔ％Ｍｎ、
０．０３４ｗｔ％Ｓ）３４２ｇを置いて黒鉛蓋３３で蓋
をした。
で０．９９２、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比で０．４０３で
あり、ＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計量は７１．１ｗｔ％
である。この混合原料から５１０ｍｇを秤量して黒鉛容
器２２に入れスパチュラーで底部に広げて押し固めた。
その上に、直径約３５ｍｍの丸棒状の銑鉄（４．３６ｗ
ｔ％Ｃ、０．３４ｗｔ％Ｓｉ、０．２３ｗｔ％Ｍｎ、
０．０３４ｗｔ％Ｓ）３４２ｇを置いて黒鉛蓋３３で蓋
をした。
【００４１】この黒鉛坩堝３１を電気抵抗式加熱炉に装
入し、ロータリーポンプで排気してアルゴンガスと置換
後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１４００℃まで昇温
し、１４００℃で１ｈｒ保持してから放冷し、溶銑の脱
硫を行った。
入し、ロータリーポンプで排気してアルゴンガスと置換
後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１４００℃まで昇温
し、１４００℃で１ｈｒ保持してから放冷し、溶銑の脱
硫を行った。
【００４２】常温まで冷却後、黒鉛坩堝３１を取り出し
たところ、銑鉄３４は図６に示すように坩堝全体に広が
っていた。この銑鉄３４を坩堝容器３２を切断して取り
出した。銑鉄３４の下部には粉末３５が残存していた。
銑鉄３４の表面には脱硫生成物のＭｇＳと思われる黒色
の付着物があった。銑鉄３４の含有Ｓは０．００３ｗｔ
％であった。したがって、脱硫率は９１％と高いことが
確認された。底部残留粉末２５をＸ線回折により分析し
たところＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3、１２ＣａＯ・７Ａｌ2Ｏ3お
よびＡｌの存在が確認され（７）、（８）式の反応が生
じたことが確認された。
たところ、銑鉄３４は図６に示すように坩堝全体に広が
っていた。この銑鉄３４を坩堝容器３２を切断して取り
出した。銑鉄３４の下部には粉末３５が残存していた。
銑鉄３４の表面には脱硫生成物のＭｇＳと思われる黒色
の付着物があった。銑鉄３４の含有Ｓは０．００３ｗｔ
％であった。したがって、脱硫率は９１％と高いことが
確認された。底部残留粉末２５をＸ線回折により分析し
たところＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3、１２ＣａＯ・７Ａｌ2Ｏ3お
よびＡｌの存在が確認され（７）、（８）式の反応が生
じたことが確認された。
【００４３】表１に示すように、本実施例によれば、Ｍ
ｇＯとＡｌに安価なＣａＯを加えた脱硫剤を１．５ｍｇ
／ｇ（銑鉄）使用し、これらの反応によりＭｇ蒸気を発
生させてこのＭｇ蒸気により銑鉄中のＳを９０％以上除
去することができた。この結果は安価なＣａＯを添加せ
ず、したがってＭｇＯの使用量の多い以下の比較例１の
結果と同等である。
ｇＯとＡｌに安価なＣａＯを加えた脱硫剤を１．５ｍｇ
／ｇ（銑鉄）使用し、これらの反応によりＭｇ蒸気を発
生させてこのＭｇ蒸気により銑鉄中のＳを９０％以上除
去することができた。この結果は安価なＣａＯを添加せ
ず、したがってＭｇＯの使用量の多い以下の比較例１の
結果と同等である。
【００４４】（比較例１）生石灰を添加せずに天然マグ
ネシウムとアルミニウムドロスを原料としてＭｇ蒸気を
発生させて溶銑の脱硫を行った。まず、２００メッシュ
の篩を通過した天然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ％Ｍ
ｇＯ、１．０ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、
０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）４３．５ｇ、３２メッシュの篩
を通過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａ
ｌ、４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５６．
５ｇをメノウ乳鉢に入れてメノウ棒でメノウ乳鉢に押し
広げる操作を繰り返して色班がなくなるまで混合した。
ネシウムとアルミニウムドロスを原料としてＭｇ蒸気を
発生させて溶銑の脱硫を行った。まず、２００メッシュ
の篩を通過した天然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ％Ｍ
ｇＯ、１．０ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、
０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）４３．５ｇ、３２メッシュの篩
を通過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａ
ｌ、４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５６．
５ｇをメノウ乳鉢に入れてメノウ棒でメノウ乳鉢に押し
広げる操作を繰り返して色班がなくなるまで混合した。
【００４５】この際の配合比はＡｌ／ＭｇＯの重量比で
０．７４３、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比で０．０であり、
ＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計量は７０．４ｗｔ％であ
る。この混合原料から５０７ｍｇを秤量して図６に示す
黒鉛容器３２に入れスパチュラーで底部に広げて押し固
めた。その上に、直径３５ｍｍの丸棒状の銑鉄（４．３
６ｗｔ％Ｃ、０．３４ｗｔ％Ｓｉ、０．２３ｗｔ％Ｍ
ｎ、０．０３４ｗｔ％Ｓ）３３８ｇを置いて黒鉛蓋３３
で蓋をした。
０．７４３、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比で０．０であり、
ＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計量は７０．４ｗｔ％であ
る。この混合原料から５０７ｍｇを秤量して図６に示す
黒鉛容器３２に入れスパチュラーで底部に広げて押し固
めた。その上に、直径３５ｍｍの丸棒状の銑鉄（４．３
６ｗｔ％Ｃ、０．３４ｗｔ％Ｓｉ、０．２３ｗｔ％Ｍ
ｎ、０．０３４ｗｔ％Ｓ）３３８ｇを置いて黒鉛蓋３３
で蓋をした。
【００４６】この黒鉛坩堝３１を電気抵抗式加熱炉に装
入し、ロータリーポンプで排気してアルゴンガスと置換
後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１４００℃まで昇温
し、１４００℃で１ｈｒ保持してから放冷し、溶銑の脱
硫を行った。
入し、ロータリーポンプで排気してアルゴンガスと置換
後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１４００℃まで昇温
し、１４００℃で１ｈｒ保持してから放冷し、溶銑の脱
硫を行った。
【００４７】常温まで冷却後黒鉛坩堝３１を取り出した
ところ、銑鉄３４は図６に示すように坩堝全体に広がっ
ていた。この銑鉄３４を坩堝容器３２を切断して取り出
した。銑鉄３４の下部には粉末３５が残存していた。銑
鉄３４の表面には脱硫生成物のＭｇＳと思われる黒色の
付着物があった。銑鉄３４の含有Ｓは０．００３ｗｔ％
であった。したがって、脱硫剤は９１％と高いことが確
認された。底部残留粉末３５をＸ線回折により分析した
ところＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3、Ａｌの存在が確認され（６）
式の反応が生じたことが確認された。
ところ、銑鉄３４は図６に示すように坩堝全体に広がっ
ていた。この銑鉄３４を坩堝容器３２を切断して取り出
した。銑鉄３４の下部には粉末３５が残存していた。銑
鉄３４の表面には脱硫生成物のＭｇＳと思われる黒色の
付着物があった。銑鉄３４の含有Ｓは０．００３ｗｔ％
であった。したがって、脱硫剤は９１％と高いことが確
認された。底部残留粉末３５をＸ線回折により分析した
ところＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3、Ａｌの存在が確認され（６）
式の反応が生じたことが確認された。
【００４８】表１に示すように、ＭａＯとＡｌからなる
脱硫剤を１．５ｍｇ／ｇ（銑鉄）使用し、これらの反応
によりＭｇ蒸気を発生させてこのＭｇ蒸気により銑鉄中
のＳを９０％以上除去することができた。
脱硫剤を１．５ｍｇ／ｇ（銑鉄）使用し、これらの反応
によりＭｇ蒸気を発生させてこのＭｇ蒸気により銑鉄中
のＳを９０％以上除去することができた。
【００４９】（実施例２）実施例２は、アルミニウムド
ロス粉末と天然マグネシウム粉末と生石灰粉末を成形し
たブリケットによりインペラー攪拌式脱硫装置で溶銑の
脱硫を実施した実施例である。図２に示すインペラー攪
拌式脱硫装置を使用して溶銑脱硫を実施した。結果を表
２に示す。
ロス粉末と天然マグネシウム粉末と生石灰粉末を成形し
たブリケットによりインペラー攪拌式脱硫装置で溶銑の
脱硫を実施した実施例である。図２に示すインペラー攪
拌式脱硫装置を使用して溶銑脱硫を実施した。結果を表
２に示す。
【００５０】まず、３２メッシュの篩を通過したアルミ
ニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａｌ、４．３ｗｔ％
Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５６５ｋｇ、２００メッ
シュの篩を通過した天然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ
％ＭｇＯ、３．２ｗｔ％ＣａＯ、１．０ｗｔ％Ｓｉ
Ｏ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）
３２６ｋｇ、生石灰粉末（９８ｗｔ％ＣａＯ）１０９ｋ
ｇ、軟ピッチ１００ｋｇを図１のフローに従って成形
し、概略寸法２５ｍｍ×２５ｍｍ×１５ｍｍのブリケッ
トを得た。ブリケットの組成は５１．４ｗｔ％アルミニ
ウムドロス、２９．６ｗｔ％天然マグネシア、９．９ｗ
ｔ％生石灰、軟ピッチ９．１ｗｔ％であり、Ａｌ／Ｍｇ
Ｏの重量比は０．９９２、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比は
０．４０３、原料粉中のＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計は
６４．６ｗｔ％であった。
ニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａｌ、４．３ｗｔ％
Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）５６５ｋｇ、２００メッ
シュの篩を通過した天然マグネシア粉末（９１．０ｗｔ
％ＭｇＯ、３．２ｗｔ％ＣａＯ、１．０ｗｔ％Ｓｉ
Ｏ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、０．１ｗｔ％Ａｌ2Ｏ3）
３２６ｋｇ、生石灰粉末（９８ｗｔ％ＣａＯ）１０９ｋ
ｇ、軟ピッチ１００ｋｇを図１のフローに従って成形
し、概略寸法２５ｍｍ×２５ｍｍ×１５ｍｍのブリケッ
トを得た。ブリケットの組成は５１．４ｗｔ％アルミニ
ウムドロス、２９．６ｗｔ％天然マグネシア、９．９ｗ
ｔ％生石灰、軟ピッチ９．１ｗｔ％であり、Ａｌ／Ｍｇ
Ｏの重量比は０．９９２、ＣａＯ／ＭｇＯの重量比は
０．４０３、原料粉中のＡｌとＣａＯとＭｇＯの合計は
６４．６ｗｔ％であった。
【００５１】次に前記の手順に従って脱硫を実施した。
脱硫条件および脱硫結果は表２に示す通りである。溶銑
処理用は２３０ｔ、温度１３４０℃、処理前Ｓは０．０
３１ｗｔ％である。この溶銑を攪拌してインペラー回転
数１３０ｒｐｍに到達したら、脱硫剤８８６ｋｇを供給
して１５ｍｉｎ回転数維持後減速した。この操作により
溶銑中のＳは脱硫前の０．０３２ｗｔ％から０．００３
ｗｔ％に低下し、９１％の脱硫率が得られた。
脱硫条件および脱硫結果は表２に示す通りである。溶銑
処理用は２３０ｔ、温度１３４０℃、処理前Ｓは０．０
３１ｗｔ％である。この溶銑を攪拌してインペラー回転
数１３０ｒｐｍに到達したら、脱硫剤８８６ｋｇを供給
して１５ｍｉｎ回転数維持後減速した。この操作により
溶銑中のＳは脱硫前の０．０３２ｗｔ％から０．００３
ｗｔ％に低下し、９１％の脱硫率が得られた。
【００５２】脱硫剤の使用量は溶銑１ｔあたり３．８５
ｋｇである。通常ＣａＯ系脱硫剤では７〜１０ｋｇを消
費するが、これと比べて本発明になるＭｇＯーＣａＯー
Ａｌ系脱硫剤の使用量は著しく少ないことがわかる。
ｋｇである。通常ＣａＯ系脱硫剤では７〜１０ｋｇを消
費するが、これと比べて本発明になるＭｇＯーＣａＯー
Ａｌ系脱硫剤の使用量は著しく少ないことがわかる。
【００５３】（実施例３）実施例３では、図３〜５に示
したように、空の溶銑鍋の底に予め本発明になる脱硫剤
を入れて受銑、脱硫した。まず、３２メッシュの篩を通
過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａｌ、
４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）３８４ｋ
ｇ、２００メッシュの篩を通過した天然マグネシア粉末
（９１．０ｗｔ％ＭｇＯ、３．２ｗｔ％ＣａＯ、１．０
ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、０．１ｗｔ％
Ａｌ2Ｏ3）４６２ｋｇ、生石灰粉末（９８ｗｔ％Ｃａ
Ｏ）１５４ｋｇ、軟ピッチ１００ｋｇを図１のフローに
従って成形し、概略寸法２５ｍｍ×２５ｍｍ×１５ｍｍ
のブリケットを得た。ブリケットの組成は３４．９ｗｔ
％アルミニウムドロス、４２．０ｗｔ％天然マグネシ
ア、１４．０ｗｔ％生石灰、軟ピッチ９．１ｗｔ％であ
り、Ａｌ／ＭｇＯの重量比は０．４７６、ＣａＯ／Ｍｇ
Ｏの重量比は０．４０２、原料粉中のＡｌとＣａＯとＭ
ｇＯの合計は７１．７ｗｔ％であった。
したように、空の溶銑鍋の底に予め本発明になる脱硫剤
を入れて受銑、脱硫した。まず、３２メッシュの篩を通
過したアルミニウムドロス粉末（５２．１ｗｔ％Ａｌ、
４．３ｗｔ％Ｓｉ、２．５ｗｔ％ＮａＣｌ）３８４ｋ
ｇ、２００メッシュの篩を通過した天然マグネシア粉末
（９１．０ｗｔ％ＭｇＯ、３．２ｗｔ％ＣａＯ、１．０
ｗｔ％ＳｉＯ2、０．４ｗｔ％Ｆｅ2Ｏ3、０．１ｗｔ％
Ａｌ2Ｏ3）４６２ｋｇ、生石灰粉末（９８ｗｔ％Ｃａ
Ｏ）１５４ｋｇ、軟ピッチ１００ｋｇを図１のフローに
従って成形し、概略寸法２５ｍｍ×２５ｍｍ×１５ｍｍ
のブリケットを得た。ブリケットの組成は３４．９ｗｔ
％アルミニウムドロス、４２．０ｗｔ％天然マグネシ
ア、１４．０ｗｔ％生石灰、軟ピッチ９．１ｗｔ％であ
り、Ａｌ／ＭｇＯの重量比は０．４７６、ＣａＯ／Ｍｇ
Ｏの重量比は０．４０２、原料粉中のＡｌとＣａＯとＭ
ｇＯの合計は７１．７ｗｔ％であった。
【００５４】この脱硫剤ブリケット４１７ｋｇを溶銑鍋
に装入して底部全体に広げ、軟ピッチを分解させて炭化
させ、底面に焼き付かせた。その上に、冷銑５００ｋｇ
を装入した。
に装入して底部全体に広げ、軟ピッチを分解させて炭化
させ、底面に焼き付かせた。その上に、冷銑５００ｋｇ
を装入した。
【００５５】次に、この溶銑鍋に高炉の鋳床から溶銑２
３０ｔを受けた。受銑に要した時間は２０ｍｉｎ、受銑
終了後溶銑の上に浮上したスラグを除去するまでに要し
た時間は５０ｍｉｎであった。この間に進行した脱硫の
条件および脱硫結果は表２に示す通りである。受銑開始
時の初期溶銑温度は１４７０℃、溶銑中のＳは０．０２
８ｗｔ％であった。脱硫後のＳは０．００２ｗｔ％であ
り、９３％の脱硫率が得られたことが確認された。
３０ｔを受けた。受銑に要した時間は２０ｍｉｎ、受銑
終了後溶銑の上に浮上したスラグを除去するまでに要し
た時間は５０ｍｉｎであった。この間に進行した脱硫の
条件および脱硫結果は表２に示す通りである。受銑開始
時の初期溶銑温度は１４７０℃、溶銑中のＳは０．０２
８ｗｔ％であった。脱硫後のＳは０．００２ｗｔ％であ
り、９３％の脱硫率が得られたことが確認された。
【００５６】脱硫剤の使用量は溶銑１ｔあたり１．６５
ｋｇである。通常ＣａＯ系脱硫剤では７〜１０ｋｇを消
費するが、これと比べて本発明に係るＭｇＯ−ＣａＯ−
Ａｌ系脱硫剤の使用量は著しく少ないことがわかる。
ｋｇである。通常ＣａＯ系脱硫剤では７〜１０ｋｇを消
費するが、これと比べて本発明に係るＭｇＯ−ＣａＯ−
Ａｌ系脱硫剤の使用量は著しく少ないことがわかる。
【００５７】（比較例２）ここでは、従来と同様、９５
ｗｔ％ＣａＯ−５ｗｔ％ＣａＦ2脱硫剤を用い、インペ
ラー式溶銑脱硫装置で溶銑を脱硫した。その結果、表３
に示すように、脱硫剤消費量８．１ｋｇ／ｔ（銑鉄）脱
硫率９３％が得られた。この脱硫率は実施例２、３で得
られた脱硫率と同等であるが、脱硫剤消費量は２倍以上
と多かった。
ｗｔ％ＣａＯ−５ｗｔ％ＣａＦ2脱硫剤を用い、インペ
ラー式溶銑脱硫装置で溶銑を脱硫した。その結果、表３
に示すように、脱硫剤消費量８．１ｋｇ／ｔ（銑鉄）脱
硫率９３％が得られた。この脱硫率は実施例２、３で得
られた脱硫率と同等であるが、脱硫剤消費量は２倍以上
と多かった。
【００５８】
【表１】
【００５９】
【表２】
【００６０】
【表３】
【００６１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＡｌとＭｇＯとＣａＯの反応によってＭｇ蒸気を発生さ
せ、溶銑脱硫を行うが、その発生は穏やかなので溶銑と
の接触が良好でＭｇ蒸気の脱硫への利用効率が高く、少
ない脱硫剤消費量で高い脱硫率を得ることができ、ま
た、安価なＣａＯの添加によりＭｇＯの使用量を低減で
きるので、経済的である。
ＡｌとＭｇＯとＣａＯの反応によってＭｇ蒸気を発生さ
せ、溶銑脱硫を行うが、その発生は穏やかなので溶銑と
の接触が良好でＭｇ蒸気の脱硫への利用効率が高く、少
ない脱硫剤消費量で高い脱硫率を得ることができ、ま
た、安価なＣａＯの添加によりＭｇＯの使用量を低減で
きるので、経済的である。
【図１】本発明に用いられる脱硫剤の製造工程を示す模
式図。
式図。
【図２】本発明の一実施形態に係る溶銑の脱硫方法の実
施状態を説明するための図。
施状態を説明するための図。
【図３】本発明の他の実施形態に係る溶銑の脱硫方法の
実施状態を説明するための図。
実施状態を説明するための図。
【図４】本発明の他の実施形態に係る溶銑の脱硫方法の
実施状態を説明するための図。
実施状態を説明するための図。
【図５】本発明の他の実施形態に係る溶銑の脱硫方法の
実施状態を説明するための図。
実施状態を説明するための図。
【図６】本発明の実施例１の脱硫実験を説明するための
図。
図。
１……プラネタリーミキサー ２……ブリケッティングマシーン ３……アルミニウムドロス粉末 ４……マグネシア粉末 ５……生石灰粉末 ６……バインダー ７……ブリケット １２、２２……溶銑鍋 １３、２６……溶銑 １４……インペラー攪拌式脱硫装置 １６……インペラー ２３……脱硫剤層 ２４……スクラップ
Claims (3)
- 【請求項１】 ＡｌとＭｇＯとＣａＯを含む脱硫剤を溶
銑に供給して、溶銑中でＡｌとＭｇＯとＣａＯを反応さ
せてＣａＯとＡｌ2Ｏ3からなる複合酸化物とＭｇ蒸気と
を生成させ、このＭｇ蒸気を、溶銑中に溶解したＳと反
応させて、ＭｇＳを生成、析出させることを特徴とする
溶銑の脱硫方法。 - 【請求項２】 前記脱硫剤がＡｌ／ＭｇＯを重量比で
０．３４０〜１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で
０．３〜１．５の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合
計で５０ｗｔ％以上含むことを特徴とする請求項１記載
の溶銑の脱硫方法。 - 【請求項３】 Ａｌ／ＭｇＯを重量比で０．３４０〜
１．３３５、ＣａＯ／ＭｇＯを重量比で０．３〜１．５
の範囲とし、ＭｇＯ、Ａｌ、ＣａＯを合計で５０ｗｔ％
以上含むことを特徴とする脱硫剤。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27937197A JP4178569B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溶銑の脱硫方法および溶銑の脱硫剤 |
| PCT/JP1997/004901 WO1999016916A1 (fr) | 1997-09-29 | 1997-12-26 | Procede de desulfuration de fer en fusion et agent de desulfuration |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27937197A JP4178569B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溶銑の脱硫方法および溶銑の脱硫剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106817A true JPH11106817A (ja) | 1999-04-20 |
| JP4178569B2 JP4178569B2 (ja) | 2008-11-12 |
Family
ID=17610227
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27937197A Expired - Fee Related JP4178569B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溶銑の脱硫方法および溶銑の脱硫剤 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4178569B2 (ja) |
| WO (1) | WO1999016916A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002022891A1 (fr) * | 2000-09-14 | 2002-03-21 | Nkk Corporation | Agent d'affinage et procede d'affinage |
| JP2012026012A (ja) * | 2010-07-26 | 2012-02-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱硫方法 |
| KR101277592B1 (ko) * | 2011-09-28 | 2013-06-21 | 현대제철 주식회사 | 제강용 플럭스 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5154020A (ja) * | 1974-11-07 | 1976-05-12 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Yosendatsuryuzai |
| JPS6058283B2 (ja) * | 1978-03-24 | 1985-12-19 | 東ソー株式会社 | 冶金用添加剤の製造法 |
| JPH06299217A (ja) * | 1992-11-05 | 1994-10-25 | Oosuga Alum Kk | 製銑製鋼用添加剤 |
| JP3588918B2 (ja) * | 1996-06-27 | 2004-11-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫方法および脱硫剤 |
| JPH1025505A (ja) * | 1996-07-12 | 1998-01-27 | Nkk Corp | 溶銑の脱硫方法 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP27937197A patent/JP4178569B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-26 WO PCT/JP1997/004901 patent/WO1999016916A1/ja active Application Filing
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002022891A1 (fr) * | 2000-09-14 | 2002-03-21 | Nkk Corporation | Agent d'affinage et procede d'affinage |
| EP1331278A1 (en) * | 2000-09-14 | 2003-07-30 | Nkk Corporation | Refining agent and refining method |
| JPWO2002022891A1 (ja) * | 2000-09-14 | 2004-01-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 精錬剤および精錬方法 |
| CN1308464C (zh) * | 2000-09-14 | 2007-04-04 | 杰富意钢铁股份有限公司 | 精炼剂以及精炼方法 |
| EP1331278A4 (en) * | 2000-09-14 | 2008-09-10 | Jfe Steel Corp | FRESH AND FRESH PROCESSES |
| JP2011106031A (ja) * | 2000-09-14 | 2011-06-02 | Jfe Steel Corp | 精錬剤および精錬方法 |
| JP4818567B2 (ja) * | 2000-09-14 | 2011-11-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 精錬剤および精錬方法 |
| JP2012026012A (ja) * | 2010-07-26 | 2012-02-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱硫方法 |
| KR101277592B1 (ko) * | 2011-09-28 | 2013-06-21 | 현대제철 주식회사 | 제강용 플럭스 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4178569B2 (ja) | 2008-11-12 |
| WO1999016916A1 (fr) | 1999-04-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100695650B1 (ko) | 정련제 및 정련 방법 | |
| CN1056415C (zh) | 含铝预熔渣及其制备方法以及含有该渣的钢水脱硫剂和净化剂 | |
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| JPS5839203B2 (ja) | 造滓剤およびその製造方法 | |
| JP4178569B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法および溶銑の脱硫剤 | |
| JPS6286108A (ja) | 脱硫混合物の製造方法 | |
| JP3588918B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JP3711835B2 (ja) | 溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法 | |
| JP3978355B2 (ja) | 溶銑の脱硫剤および脱硫方法 | |
| JP3750589B2 (ja) | 脱炭炉スラグの製造方法及び製鋼方法 | |
| JPH1025505A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| US3666445A (en) | Auxiliary composition for steel-making furnaces | |
| JP4089815B2 (ja) | 精錬用石灰系フラックス | |
| JP2628593B2 (ja) | 製鋼還元スラグの崩壊風化防止用改質剤及び製鋼還元スラグの崩壊風化防止方法 | |
| JP3769875B2 (ja) | 鉄系溶融合金の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JPH1171611A (ja) | 金属精錬用石灰系フラックス | |
| JPH1088215A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP3733819B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH08134526A (ja) | 精錬用石灰系フラックスのためのマグネシア系滓化促進剤およびその製造法 | |
| JP3606107B2 (ja) | 安定化剤の製造方法 | |
| JPH10317048A (ja) | 電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法 | |
| RU2087544C1 (ru) | Способ десульфурации чугуна и шихта для получения шлакового десульфуратора | |
| KR101863916B1 (ko) | 마그네슘 제련공정 부산물과 알루미늄 제련공정 폐부산물을 이용한 탈황 및 탈산용 제강플럭스 조성물 | |
| JPS5932535B2 (ja) | スラグの性状改良方法 | |
| JPH07188728A (ja) | 溶鋼の脱硫剤 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040803 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080325 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080526 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080805 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080818 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110905 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110905 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120905 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120905 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130905 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |