JPH10317048A - 電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法 - Google Patents
電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法Info
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- JPH10317048A JPH10317048A JP9128751A JP12875197A JPH10317048A JP H10317048 A JPH10317048 A JP H10317048A JP 9128751 A JP9128751 A JP 9128751A JP 12875197 A JP12875197 A JP 12875197A JP H10317048 A JPH10317048 A JP H10317048A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 電気炉製鋼において、主として酸化精錬工程
で精錬用スラグとともに使用するフラックスであって、
スラグの滓化が速く、かつマグネシア耐火物の寿命を長
くすることができるものを提供する。 【解決手段】 重量で、ＣａＯ：７０〜９０％、Ｍｇ
Ｏ：５〜１５％およびＡｌ2Ｏ3：１０％以下からなり、
任意にＣａＦ2 ：１０％以下を加えてなる組成に、バー
ミキュライト、パーライト、ゼオライトおよび膨脹頁岩
からえらんだ少なくとも１種の膨脹剤を５％以下添加し
たものを、ブリケットに成形する。
で精錬用スラグとともに使用するフラックスであって、
スラグの滓化が速く、かつマグネシア耐火物の寿命を長
くすることができるものを提供する。 【解決手段】 重量で、ＣａＯ：７０〜９０％、Ｍｇ
Ｏ：５〜１５％およびＡｌ2Ｏ3：１０％以下からなり、
任意にＣａＦ2 ：１０％以下を加えてなる組成に、バー
ミキュライト、パーライト、ゼオライトおよび膨脹頁岩
からえらんだ少なくとも１種の膨脹剤を５％以下添加し
たものを、ブリケットに成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気炉製鋼用フラ
ックスの改良に関し、滓化速度が速く精錬反応の効率が
高く、かつ炉壁耐火物の保護に役立つフラックスを提供
する。
ックスの改良に関し、滓化速度が速く精錬反応の効率が
高く、かつ炉壁耐火物の保護に役立つフラックスを提供
する。
【０００２】
【従来の技術】転炉製鋼において、炉の内張りに用いた
マグネシア耐火物を保護するために、カルシア（Ｃａ
Ｏ）スラグに対してマグネシア（ＭｇＯ）を添加して使
用することが、古くから知られている（特公昭４２−１
２３２７）。 精錬時の高温においては、耐火物中のＭ
ｇＯがＣａＯを主成分とするスラグ中に溶出してくる
が、スラグ中にＭｇＯが適量含まれていれば、平衡関係
により耐火物中のＭｇＯの溶出が抑えられ、耐火物の溶
損が進まないという原理である。
マグネシア耐火物を保護するために、カルシア（Ｃａ
Ｏ）スラグに対してマグネシア（ＭｇＯ）を添加して使
用することが、古くから知られている（特公昭４２−１
２３２７）。 精錬時の高温においては、耐火物中のＭ
ｇＯがＣａＯを主成分とするスラグ中に溶出してくる
が、スラグ中にＭｇＯが適量含まれていれば、平衡関係
により耐火物中のＭｇＯの溶出が抑えられ、耐火物の溶
損が進まないという原理である。
【０００３】スラグへのＭｇＯ供給源としては、ＣａＯ
とＭｇＯの両方を含むドロマイトが好適であって、上記
特公昭４２−１２３２７では、ＭｇＯ／ＣａＯ＝１：１
５〜１：３とすることを提案している。 スラグ全体で
いえば、ＭｇＯ：５〜１０重量％が適切であり、焼成し
たドロマイトを全スラグ形成装入物の１５〜２０％使用
することが教示されている。
とＭｇＯの両方を含むドロマイトが好適であって、上記
特公昭４２−１２３２７では、ＭｇＯ／ＣａＯ＝１：１
５〜１：３とすることを提案している。 スラグ全体で
いえば、ＭｇＯ：５〜１０重量％が適切であり、焼成し
たドロマイトを全スラグ形成装入物の１５〜２０％使用
することが教示されている。
【０００４】電気炉製鋼においてもマグネシア系の耐火
物が多用されているが、従前の操業では、転炉ほどには
炉の内容物が激しく流動しないため、カルシア系スラグ
へのＭｇＯの溶出が起ってもスラグラインに局限され、
耐火物の溶損は溝状に生じていたから、マッド材のガン
ニングによる熱間補修が対策として効果的であり、あま
り問題は深刻でなかった。 しかし近年の高力率操業で
は、炉壁の耐火物がスラグで洗われて広い範囲に溶損が
及ぶため、熱間補修では対応しきれなくなってきた。
物が多用されているが、従前の操業では、転炉ほどには
炉の内容物が激しく流動しないため、カルシア系スラグ
へのＭｇＯの溶出が起ってもスラグラインに局限され、
耐火物の溶損は溝状に生じていたから、マッド材のガン
ニングによる熱間補修が対策として効果的であり、あま
り問題は深刻でなかった。 しかし近年の高力率操業で
は、炉壁の耐火物がスラグで洗われて広い範囲に溶損が
及ぶため、熱間補修では対応しきれなくなってきた。
【０００５】そこで、高温において速やかに滓化し、融
体となって溶鋼面をおおうフラックスを使用し、溶融し
たフラックスをもってスラグ成分の溶融を促すことが行
なわれている。 フラックス成分はスラグ成分と合体
し、最終的なスラグ組成は両者の組成と混合割合で決定
される。 電気炉製鋼におけるスラグは、ＣａＯ−Ｍｇ
Ｏ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2Ｏ3系状態図の中で低融点の組成域
に入るようにすべきであり、フラックスの組成は、この
ような観点から定めなければならない。
体となって溶鋼面をおおうフラックスを使用し、溶融し
たフラックスをもってスラグ成分の溶融を促すことが行
なわれている。 フラックス成分はスラグ成分と合体
し、最終的なスラグ組成は両者の組成と混合割合で決定
される。 電気炉製鋼におけるスラグは、ＣａＯ−Ｍｇ
Ｏ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2Ｏ3系状態図の中で低融点の組成域
に入るようにすべきであり、フラックスの組成は、この
ような観点から定めなければならない。
【０００６】よく知られているように、電気炉製鋼の工
程は、スクラップの溶解にはじまって、酸化精錬と、そ
れに続く還元精錬とからなる。 酸化精錬も還元精錬も
スラグを利用して行なうが、それらスラグは塩基度を高
く保つ必要があり、組成上融点が高い。
程は、スクラップの溶解にはじまって、酸化精錬と、そ
れに続く還元精錬とからなる。 酸化精錬も還元精錬も
スラグを利用して行なうが、それらスラグは塩基度を高
く保つ必要があり、組成上融点が高い。
【０００７】一方、高炉−転炉の組み合わせによる製鋼
において、溶銑または溶鋼を生石灰系脱硫剤で脱硫する
に当り、生石灰フラックスとの混合物に熱崩壊剤を混合
して造粒したものを使用することが提案された（特開昭
５９−１５９９０９）。 この造粒脱硫剤は、溶銑や溶
鋼上に投入されたとき、加熱された外殻部分から徐々に
崩壊して新鮮な面があらわれて脱硫を行なうため、使用
した生石灰のうち脱硫に利用される率が高いという利点
を有する。
において、溶銑または溶鋼を生石灰系脱硫剤で脱硫する
に当り、生石灰フラックスとの混合物に熱崩壊剤を混合
して造粒したものを使用することが提案された（特開昭
５９−１５９９０９）。 この造粒脱硫剤は、溶銑や溶
鋼上に投入されたとき、加熱された外殻部分から徐々に
崩壊して新鮮な面があらわれて脱硫を行なうため、使用
した生石灰のうち脱硫に利用される率が高いという利点
を有する。
【０００８】発明者らは、電気炉製鋼において脱硫を主
目的とする精錬に使用するＣａＯ系フラックスにＭｇＯ
を添加して、マグネシア耐火物の溶損を抑えることを意
図して研究を進め、上記した溶銑・溶鋼用の造粒脱硫剤
が採用した熱崩壊剤の利用を検討した。 その結果、最
終的に適切なスラグ組成を与えるよう適切にえらんだ成
分組成のフラックスを粉末混合物として用意し、その中
へ比較的多量の熱崩壊剤を混合してブリケット化してお
くことにより、電気炉製鋼においてブリケットが短時間
で崩壊して粉末が湯面上に拡散し、共存するスラグを容
易に滓化することを見出した。
目的とする精錬に使用するＣａＯ系フラックスにＭｇＯ
を添加して、マグネシア耐火物の溶損を抑えることを意
図して研究を進め、上記した溶銑・溶鋼用の造粒脱硫剤
が採用した熱崩壊剤の利用を検討した。 その結果、最
終的に適切なスラグ組成を与えるよう適切にえらんだ成
分組成のフラックスを粉末混合物として用意し、その中
へ比較的多量の熱崩壊剤を混合してブリケット化してお
くことにより、電気炉製鋼においてブリケットが短時間
で崩壊して粉末が湯面上に拡散し、共存するスラグを容
易に滓化することを見出した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
した発明者らの知見を活用し、マグネシア系耐火物を使
用した電気炉で行なう製鋼に使用するフラックスであっ
て、滓化により表面に保護被膜を形成するとともに耐火
物の溶損とくにＭｇＯの溶出を抑え、それによって耐火
物の使用寿命を長くし、かつ精錬用スラグの滓化が速や
かであって脱硫効率を高く得ることができ、さらに電極
の保護にも役立つような電気炉製鋼用のフラックスを提
供することにある。 そのようなフラックスの製造方法
を提供することも、本発明の目的に含まれる。
した発明者らの知見を活用し、マグネシア系耐火物を使
用した電気炉で行なう製鋼に使用するフラックスであっ
て、滓化により表面に保護被膜を形成するとともに耐火
物の溶損とくにＭｇＯの溶出を抑え、それによって耐火
物の使用寿命を長くし、かつ精錬用スラグの滓化が速や
かであって脱硫効率を高く得ることができ、さらに電極
の保護にも役立つような電気炉製鋼用のフラックスを提
供することにある。 そのようなフラックスの製造方法
を提供することも、本発明の目的に含まれる。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の電気炉製鋼用フ
ラックスは、基本的には、ＣａＯ：７０〜９０％（重量
％、以下同じ）、ＭｇＯ：５〜１５％およびＡｌ2Ｏ3：
１０％以下からなるフラックス成分に、バーミキュライ
ト、パーライト、ゼオライトおよび膨脹頁岩からえらん
だ少なくとも１種の粉末を５％以下添加したものを、圧
縮ブリケット化してなる熱崩壊性の電気炉製鋼用フラッ
クスである。
ラックスは、基本的には、ＣａＯ：７０〜９０％（重量
％、以下同じ）、ＭｇＯ：５〜１５％およびＡｌ2Ｏ3：
１０％以下からなるフラックス成分に、バーミキュライ
ト、パーライト、ゼオライトおよび膨脹頁岩からえらん
だ少なくとも１種の粉末を５％以下添加したものを、圧
縮ブリケット化してなる熱崩壊性の電気炉製鋼用フラッ
クスである。
【００１１】変更態様としては、上記組成に対してさら
に、ＣａＦ2 ：１０％以下を加えた組成のフラックス成
分を使用する。
に、ＣａＦ2 ：１０％以下を加えた組成のフラックス成
分を使用する。
【００１２】上記の電気炉製鋼用フラックスの製造方法
は、ひとつの代表的態様においては、上記いずれかの組
成を有する粉末混合物を、２本のロールからなりそれぞ
れの対向する位置に凹みを設けた成形機に供給し、圧縮
してブリケットに成形することからなる。
は、ひとつの代表的態様においては、上記いずれかの組
成を有する粉末混合物を、２本のロールからなりそれぞ
れの対向する位置に凹みを設けた成形機に供給し、圧縮
してブリケットに成形することからなる。
【００１３】いまひとつの代表的な態様は、やはり上記
いずれかの組成を有する粉末混合物を、２本のロールの
間に供給し、圧縮して板状に成形したものを破砕・整粒
してブリケットを得ることからなる。
いずれかの組成を有する粉末混合物を、２本のロールの
間に供給し、圧縮して板状に成形したものを破砕・整粒
してブリケットを得ることからなる。
【００１４】いずれの態様により製造したブリケットで
あっても、その表面に油の被膜を設けて内部を保護し、
保存性を高めることが好ましい。
あっても、その表面に油の被膜を設けて内部を保護し、
保存性を高めることが好ましい。
【００１５】
【作用】フラックスの成分組成を上記のように限定した
理由は、もちろん前述のように、最終スラグ組成が精錬
に適したものとなるように意図したからであるが、個々
の成分について説明すれば、つぎのとおりである。
理由は、もちろん前述のように、最終スラグ組成が精錬
に適したものとなるように意図したからであるが、個々
の成分について説明すれば、つぎのとおりである。
【００１６】ＣａＯ：７０〜９０％、好ましくは８０％
前後 脱硫の主剤となるもので、他の成分とともに比較的低融
点のフラックスを形成させる上で、７０〜９０％の範囲
内の量であることを要する。 とくに、８０％の範囲が
好適である。
前後 脱硫の主剤となるもので、他の成分とともに比較的低融
点のフラックスを形成させる上で、７０〜９０％の範囲
内の量であることを要する。 とくに、８０％の範囲が
好適である。
【００１７】ＭｇＯ：５〜１５％、好ましくは１０％前
後 フラックスの融点を低くするために、５％以上の添加を
必要とする。 マグネシア耐火物中のＭｇＯの溶出をフ
ラックス中のＭｇＯとの平衡関係を利用して抑えようと
する観点からは、できるだけフラックスにＭｇＯを添加
したいが、１０％を超える量、たとえば１２％を添加し
てみても、フラックス中に溶けきれなくなって析出して
来ることがあり、そうなるとフラックスの見掛けの溶融
粘度を高めて好ましくないから、通常は１０％前後にす
べきである。
後 フラックスの融点を低くするために、５％以上の添加を
必要とする。 マグネシア耐火物中のＭｇＯの溶出をフ
ラックス中のＭｇＯとの平衡関係を利用して抑えようと
する観点からは、できるだけフラックスにＭｇＯを添加
したいが、１０％を超える量、たとえば１２％を添加し
てみても、フラックス中に溶けきれなくなって析出して
来ることがあり、そうなるとフラックスの見掛けの溶融
粘度を高めて好ましくないから、通常は１０％前後にす
べきである。
【００１８】Ａｌ2Ｏ3：１０％以下、好ましくは５％以
下 やはりフラックスの融点を低くする上で、１０％以下の
範囲内で適量添加するとよい。 製鋼原料とくにスクラ
ップが多量のＡｌを含有する場合、それがＡｌ2Ｏ3とな
ってフラックス中に移行するから、積極的に添加しなく
てもよいことが多く、また添加するにしても、５％以下
にしておいた方が無難なことがある。
下 やはりフラックスの融点を低くする上で、１０％以下の
範囲内で適量添加するとよい。 製鋼原料とくにスクラ
ップが多量のＡｌを含有する場合、それがＡｌ2Ｏ3とな
ってフラックス中に移行するから、積極的に添加しなく
てもよいことが多く、また添加するにしても、５％以下
にしておいた方が無難なことがある。
【００１９】ＣａＦ2：１０％以下 必要により任意に添加する成分である。 よく知られて
いるとおり、フラックスの融点と粘度を低下させる上で
効果的な添加剤であり、また脱硫剤としても有用である
から、適量使用することは賢明な策といえる。 ただし
ＣａＦ2 の使用は有害物質の発生を招き環境上好ましく
ないことと、耐火物の寿命にとっても不利な存在である
から、できれば使用は控えたい。
いるとおり、フラックスの融点と粘度を低下させる上で
効果的な添加剤であり、また脱硫剤としても有用である
から、適量使用することは賢明な策といえる。 ただし
ＣａＦ2 の使用は有害物質の発生を招き環境上好ましく
ないことと、耐火物の寿命にとっても不利な存在である
から、できれば使用は控えたい。
【００２０】各成分の粉末は、ブリケットが崩壊したの
ち容易に反応して低融点化合物を生成し滓化するよう、
なるべく微粉（１００メッシュ以下）とし、緊密に混合
しておくことが望ましい。
ち容易に反応して低融点化合物を生成し滓化するよう、
なるべく微粉（１００メッシュ以下）とし、緊密に混合
しておくことが望ましい。
【００２１】バーミキュライト、パーライト、ゼオライ
トおよび膨脹頁岩からえらんだ熱膨脹剤：５％以下、好
ましくは２〜３％ 前記の溶銑処理に用いる熱崩壊型造粒脱硫剤は、徐々に
崩壊して粒の新鮮な表面を露出させる、という見地で崩
壊剤を使用していたので、その添加量も０．５〜１％程
度と少量であったが、本発明においては、最大５％、通
常は２〜３％を添加して、熱による膨脹が、強力に行な
われるようにする。 それにより、フラックスのブリケ
ットが溶鋼に触れたとき爆発的に砕け、フラックス成分
の粉末が飛散して溶鋼に触れるため、短時間で滓化が進
む。 この成分は、粒径１mm以下の範囲で適度の大きさ
であることが、膨脹による崩壊作用を発揮させる上で効
果的である。
トおよび膨脹頁岩からえらんだ熱膨脹剤：５％以下、好
ましくは２〜３％ 前記の溶銑処理に用いる熱崩壊型造粒脱硫剤は、徐々に
崩壊して粒の新鮮な表面を露出させる、という見地で崩
壊剤を使用していたので、その添加量も０．５〜１％程
度と少量であったが、本発明においては、最大５％、通
常は２〜３％を添加して、熱による膨脹が、強力に行な
われるようにする。 それにより、フラックスのブリケ
ットが溶鋼に触れたとき爆発的に砕け、フラックス成分
の粉末が飛散して溶鋼に触れるため、短時間で滓化が進
む。 この成分は、粒径１mm以下の範囲で適度の大きさ
であることが、膨脹による崩壊作用を発揮させる上で効
果的である。
【００２２】上記のフラックス組成を選択することによ
って、常用の酸化精錬用スラグと合体したとき、最終的
に下記の組成範囲のスラグが形成され、 ＣａＯ：４０〜６０％ ＭｇＯ：５〜１５％ ＳｉＯ2：２０〜４０％ Ａｌ2Ｏ3：３０％以下 低融点の、従って低溶融粘度のスラグが得られる。
って、常用の酸化精錬用スラグと合体したとき、最終的
に下記の組成範囲のスラグが形成され、 ＣａＯ：４０〜６０％ ＭｇＯ：５〜１５％ ＳｉＯ2：２０〜４０％ Ａｌ2Ｏ3：３０％以下 低融点の、従って低溶融粘度のスラグが得られる。
【００２３】最終スラグ組成中で、酸性成分であるＳｉ
Ｏ2 は、脱硫剤としては役立たないが、組成物の融点を
低くする上で、２０〜４０％の範囲内の量が存在する必
要がある。
Ｏ2 は、脱硫剤としては役立たないが、組成物の融点を
低くする上で、２０〜４０％の範囲内の量が存在する必
要がある。
【００２４】なお、酸化スラグ中には上記各成分のほか
ＦｅＯも含まれていて、その量は１０〜３０％の範囲で
変動する。 ＦｅＯ生成量の多小によりスラグ融点は影
響を受けるが、ＦｅＯの生成量は精錬時の操業によって
左右される（従ってコントロールできない）ため、本発
明ではＦｅＯを除いた最終スラグ組成にもとづいて検討
を行なった。
ＦｅＯも含まれていて、その量は１０〜３０％の範囲で
変動する。 ＦｅＯ生成量の多小によりスラグ融点は影
響を受けるが、ＦｅＯの生成量は精錬時の操業によって
左右される（従ってコントロールできない）ため、本発
明ではＦｅＯを除いた最終スラグ組成にもとづいて検討
を行なった。
【００２５】ブリケットの製造に当っては、粉末をプレ
スして、たとえばアーモンド形のブリケットをつくる機
械が知られており、本発明においてもそれが好適に使用
できる。 ブリケットのカサ密度は、要するに冷時の取
扱いにおいて砕けない程度の強度があり、一方で高温に
さらされたときに容易に崩壊して瞬時に粉末が飛散する
程度に、粉末の結合度合はゆるやかである方が好まし
い。 こうした見地からすれば、適切なカサ密度は、お
およそ１．５〜２．５g／cm3である。
スして、たとえばアーモンド形のブリケットをつくる機
械が知られており、本発明においてもそれが好適に使用
できる。 ブリケットのカサ密度は、要するに冷時の取
扱いにおいて砕けない程度の強度があり、一方で高温に
さらされたときに容易に崩壊して瞬時に粉末が飛散する
程度に、粉末の結合度合はゆるやかである方が好まし
い。 こうした見地からすれば、適切なカサ密度は、お
およそ１．５〜２．５g／cm3である。
【００２６】本発明の電気炉製鋼用フラックスの使用法
は、つぎのとおりである。 すなわち、このフラックス
を酸化精錬用スラグとともに使用するときは、全部また
は一部をスクラップおよびスラグとともに電気炉中に装
入しておく。 アーク加熱によりスクラップが溶けて溶
鋼面が形成されて行く過程で、フラックスも溶解して溶
鋼面上に存在する。 液面の上昇に伴って、炉壁に接し
たフラックスは、炉壁の耐火物に付着して保護被膜を形
成して行く。 溶融したフラックスは、精錬用スラグを
溶かし込む形で滓化し、スクラップの溶け落ち時には、
溶融スラグが溶鋼面を覆っている。 還元精錬において
は、通常酸化精錬に用いたスラグを除去してから還元精
錬用スラグを装入するから、それとともに、またはそれ
に先立って、本発明のフラックスを投入することによ
り、還元スラグの滓化も速やかに行なわれる。
は、つぎのとおりである。 すなわち、このフラックス
を酸化精錬用スラグとともに使用するときは、全部また
は一部をスクラップおよびスラグとともに電気炉中に装
入しておく。 アーク加熱によりスクラップが溶けて溶
鋼面が形成されて行く過程で、フラックスも溶解して溶
鋼面上に存在する。 液面の上昇に伴って、炉壁に接し
たフラックスは、炉壁の耐火物に付着して保護被膜を形
成して行く。 溶融したフラックスは、精錬用スラグを
溶かし込む形で滓化し、スクラップの溶け落ち時には、
溶融スラグが溶鋼面を覆っている。 還元精錬において
は、通常酸化精錬に用いたスラグを除去してから還元精
錬用スラグを装入するから、それとともに、またはそれ
に先立って、本発明のフラックスを投入することによ
り、還元スラグの滓化も速やかに行なわれる。
【００２７】
［ブリケットの製造］下記の組成（重量％）の粉末混合
物を用意した。 ＭｇＯの量は、生石灰ＣａＯと軽焼ド
ロマイトＣａＯ・ＭｇＯとを種々の比率で混合すること
によって調整した。
物を用意した。 ＭｇＯの量は、生石灰ＣａＯと軽焼ド
ロマイトＣａＯ・ＭｇＯとを種々の比率で混合すること
によって調整した。
【００２８】 Ｎo. (区分) ＣａＯ ＭｇＯ Ａｌ2Ｏ3 ＣａＦ2 熱膨脹剤 １ (実施例) ９０ １０ − − ３ ２ (実施例) ８５ １０ ５ − ３ ３ (実施例) ８０ １０ １０ − ２ ４ (実施例) ８０ １０ − ５ ２ ５ (比較例) ９０ １０ − − − ６ (比較例) ８０ １０ １０ − − 各粉末は、いずれも粒度１００メッシュ以下。
【００２９】上記Ｎo.１〜６の各粉末混合物をブリケッ
ティングマシンにかけ、長さ２０mm×幅１０mm×厚さ１
０mmの小型アーモンド状または長さ３５mm×幅２０mm×
厚さ１０mmの大型アーモンド状のブリケットに成形し
た。 カサ密度は、前者が２．２ｇ／cm3、後者が２．
３ｇ／cm3であった。 このブリケットの硬度を木屋式
硬度計で測定し、３０〜４０kgの値を得た。
ティングマシンにかけ、長さ２０mm×幅１０mm×厚さ１
０mmの小型アーモンド状または長さ３５mm×幅２０mm×
厚さ１０mmの大型アーモンド状のブリケットに成形し
た。 カサ密度は、前者が２．２ｇ／cm3、後者が２．
３ｇ／cm3であった。 このブリケットの硬度を木屋式
硬度計で測定し、３０〜４０kgの値を得た。
【００３０】Ｎo.１およびＮo.５の粉末混合物は、１．
０トン／cm2 の圧力で成形し、タブレット（直径４０mm
×厚さ５mm）状のブリケットにもした。
０トン／cm2 の圧力で成形し、タブレット（直径４０mm
×厚さ５mm）状のブリケットにもした。
【００３１】［熱崩壊性試験１］上記のＮo.１およびＮ
o.５のタブレット状ブリケットを、１２００℃に保持し
た試験用電気炉（炭化珪素発熱体）に入れて観察した。
Ｎo.１のブリケットは５分間で崩壊し、１〜５mmの粒
子の集まりに変ったが、Ｎo.５のブリケットは、１０分
経過後も形状に変化がなかった。
o.５のタブレット状ブリケットを、１２００℃に保持し
た試験用電気炉（炭化珪素発熱体）に入れて観察した。
Ｎo.１のブリケットは５分間で崩壊し、１〜５mmの粒
子の集まりに変ったが、Ｎo.５のブリケットは、１０分
経過後も形状に変化がなかった。
【００３２】同じ試料を１０００℃で溶融している鉄の
上に落したところ、Ｎo.１のタブレットはおよそ１０秒
で完全に崩壊したが、熱膨脹剤を含まないＮo.５のタブ
レットは形状が変らなかった。
上に落したところ、Ｎo.１のタブレットはおよそ１０秒
で完全に崩壊したが、熱膨脹剤を含まないＮo.５のタブ
レットは形状が変らなかった。
【００３３】［熱崩壊性試験２］Ｎo.３およびＮo.６の
アーモンド状ブリケットについて、上記と同じ試験を行
なった。 １２００℃の電気炉中で、Ｎo.３のブリケッ
トは、Ｎo.１と同様に５分間で完全に崩壊したが、Ｎo.
６のブリケットは、Ｎo.５と同様に形状が変化しなかっ
た。
アーモンド状ブリケットについて、上記と同じ試験を行
なった。 １２００℃の電気炉中で、Ｎo.３のブリケッ
トは、Ｎo.１と同様に５分間で完全に崩壊したが、Ｎo.
６のブリケットは、Ｎo.５と同様に形状が変化しなかっ
た。
【００３４】１６００℃ の溶融した鉄の上で、Ｎo. ３
のブリケットは１０秒以内に崩壊した。 これに対しＮ
o.６のブリケットは、約１分後に軟化傾向を示した。
のブリケットは１０秒以内に崩壊した。 これに対しＮ
o.６のブリケットは、約１分後に軟化傾向を示した。
【００３５】
【発明の効果】本発明のフラックスを使用して電気炉製
鋼を行なえば、スクラップの溶け落ちる間に、溶融した
フラックスが炉壁に付着して保護被膜を形成し、かつ炉
壁のマグネシア耐火物とフラックスとの間でＭｇＯに関
する平衡関係から耐火物中のＭｇＯの溶出が抑えられ
て、耐火物の寿命が長くなる。 溶融したフラックスが
精錬用スラグ原料を速やかに溶融させることにより、溶
鋼上で速やかな精錬用スラグが形成される。 形成させ
たスラグの溶融粘度が低いため、スラグフォーミングが
好調であり、スラグフォームでアークが包み込まれ、炉
壁への直接放熱が減少することによる熱経済と炉壁の保
護、および電極の酸化損耗と応力からの保護が期待でき
る。 出鋼時には、溶融したスラグが炉壁および炉底の
耐火物を被覆して保護するはたらきも期待できる。
鋼を行なえば、スクラップの溶け落ちる間に、溶融した
フラックスが炉壁に付着して保護被膜を形成し、かつ炉
壁のマグネシア耐火物とフラックスとの間でＭｇＯに関
する平衡関係から耐火物中のＭｇＯの溶出が抑えられ
て、耐火物の寿命が長くなる。 溶融したフラックスが
精錬用スラグ原料を速やかに溶融させることにより、溶
鋼上で速やかな精錬用スラグが形成される。 形成させ
たスラグの溶融粘度が低いため、スラグフォーミングが
好調であり、スラグフォームでアークが包み込まれ、炉
壁への直接放熱が減少することによる熱経済と炉壁の保
護、および電極の酸化損耗と応力からの保護が期待でき
る。 出鋼時には、溶融したスラグが炉壁および炉底の
耐火物を被覆して保護するはたらきも期待できる。
【００３６】本発明のフラックスはブリケット状で適度
の強度を有するから、取扱いが容易で粉塵の発生はな
く、使用時には溶鋼上で短時間で崩壊し粉末を溶湯面に
飛散させる。 各成分が微細な粉末であって緊密に混合
してあるから、溶湯の熱で直ちに反応して低融点物質を
形成し、スラグを速やかに滓化させる。 滓化の速度が
速いことは、電気炉製鋼の操業時間の短縮につながり、
電力原単位の改善と生産性の向上をもたらす。
の強度を有するから、取扱いが容易で粉塵の発生はな
く、使用時には溶鋼上で短時間で崩壊し粉末を溶湯面に
飛散させる。 各成分が微細な粉末であって緊密に混合
してあるから、溶湯の熱で直ちに反応して低融点物質を
形成し、スラグを速やかに滓化させる。 滓化の速度が
速いことは、電気炉製鋼の操業時間の短縮につながり、
電力原単位の改善と生産性の向上をもたらす。
【００３７】ブリケットに成形してあることは、空気中
の水分や炭酸ガスを吸収して変質する速度を低くするの
に役立ち、本発明のフラックスは比較的保存性がよい。
とくに、好ましい態様に従って表面に油の被膜を与え
たものは、いっそう保存性がよい。 この油は、もちろ
ん使用時に容易に燃焼し去って、製鋼作業には何ら支障
を与えない。
の水分や炭酸ガスを吸収して変質する速度を低くするの
に役立ち、本発明のフラックスは比較的保存性がよい。
とくに、好ましい態様に従って表面に油の被膜を与え
たものは、いっそう保存性がよい。 この油は、もちろ
ん使用時に容易に燃焼し去って、製鋼作業には何ら支障
を与えない。
Claims (5)
- 【請求項１】 ＣａＯ：７０〜９０％（重量％、以下同
じ）、ＭｇＯ：５〜１５％およびＡｌ2Ｏ3：１０％以下
からなるフラックス成分に、バーミキュライト、パーラ
イト、ゼオライトおよび膨脹頁岩からえらんだ少なくと
も１種の粉末を５％以下添加したものを、圧縮ブリケッ
ト化してなる熱崩壊性の電気炉製鋼用フラックス。 - 【請求項２】 ＣａＯ：７０〜９０％、ＭｇＯ：５〜１
５％、Ａｌ2Ｏ3：１０％以下およびＣａＦ2 ：１０％以
下からなるフラックス成分に、バーミキュライト、パー
ライト、ゼオライトおよび膨脹頁岩からえらんだ少なく
とも１種の粉末を５％以下添加したものを、圧縮ブリケ
ット化してなる熱崩壊性の電気炉製鋼用フラックス。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の組成を有する
粉末混合物を、２本のロールからなりそれぞれの対向す
る位置に凹みを設けた成形機に供給し、圧縮してブリケ
ットに成形することからなる電気炉製鋼用フラックスの
製造方法。 - 【請求項４】 請求項１または２に記載の組成を有する
粉末混合物を、２本のロールの間に供給し、圧縮して板
状に成形したものを破砕・整粒してブリケットを得るこ
とからなる電気炉製鋼用フラックスの製造方法。 - 【請求項５】 請求項３または４の製造方法により製造
したブリケットであって、表面に油の被膜を設けて保存
性を高めた電気炉製鋼用フラックス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12875197A JP3724116B2 (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12875197A JP3724116B2 (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10317048A true JPH10317048A (ja) | 1998-12-02 |
| JP3724116B2 JP3724116B2 (ja) | 2005-12-07 |
Family
ID=14992571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12875197A Expired - Fee Related JP3724116B2 (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 電気炉製鋼用フラックスおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3724116B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6143050A (en) * | 1999-06-09 | 2000-11-07 | W. R. Grace & Co.- Conn. | Modifying slag for smelting steel in electric arc furnaces |
| JP2010196148A (ja) * | 2009-02-27 | 2010-09-09 | Nippon Steel Corp | 鉄原料およびその製造方法 |
| JP2012158495A (ja) * | 2011-02-01 | 2012-08-23 | Nippon Material Kk | 製鋼用炉壁保護材及びその製造方法 |
| JP2019077922A (ja) * | 2017-10-25 | 2019-05-23 | ダイネン株式会社 | 精錬又は製錬添加用成型体 |
-
1997
- 1997-05-19 JP JP12875197A patent/JP3724116B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6143050A (en) * | 1999-06-09 | 2000-11-07 | W. R. Grace & Co.- Conn. | Modifying slag for smelting steel in electric arc furnaces |
| JP2010196148A (ja) * | 2009-02-27 | 2010-09-09 | Nippon Steel Corp | 鉄原料およびその製造方法 |
| JP2012158495A (ja) * | 2011-02-01 | 2012-08-23 | Nippon Material Kk | 製鋼用炉壁保護材及びその製造方法 |
| JP2019077922A (ja) * | 2017-10-25 | 2019-05-23 | ダイネン株式会社 | 精錬又は製錬添加用成型体 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3724116B2 (ja) | 2005-12-07 |
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