JPS5943529B2 - 製鋼法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は鋼の製鋼法に関する。

平炉にせよ、或は塩基性酸素転炉にせよ、鋼を精練する
現在の常用手段は生石灰、白雲石（ドロマイト）石灰お
よび併有を添加して、ケイ素、炭素、マンガン、リン、
硫黄および通常鋼スクラツプおよび溶鋼炉からの溶金か
ら成る仕込原料から付随する不純物の酸化生成物と反応
する塩基性鉱滓を形成させることから成る。

普通常温のスクラップを平炉または転炉に仕込み、次に
前記溶金を添加して精練操作を開始する。

所望の鉱滓組成を与えるために浴に生石灰、白雲石石灰
および併有を添加する。

溶金中のケイ素は最初に酸化されて溶融シリカが生成し
、生石灰、白雲石石灰および併有の混合物と混合する。

生石灰および白雲石石灰は４５００°Ｆ以上の融点を持
っているから、これらの鉱滓形成用石灰の粒子または塊
状物は事実上上記溶融シリカ中に浸漬されてケイ酸二カ
ルシウムの層を形成し、この層が生石灰および白雲石石
灰の各塩基性粒子の外部を完全に包封する。

こうして生じた包封物は非常に耐熱性であり、元の生石
灰よりも一層緩慢な溶解速度さえ持つから、石灰の溶解
を抑制し、石灰の溶解を完結するに要する時間を長くす
る。

このことが恐らく全精練操作中における望ましい鉱滓組
成の早期生成に対する最も重要な障害である。

慣用の仕込原料に鉱滓調節剤および併有を添加するとき
の石灰対シリカの比は約１＝１である。

酸化の第１段階（ケイ素吹練）中にケイ素はシリカに酸
化され、石灰対ケイ素の比は１対１の割合より低くなる
。

酸化に利用できるケイ素量が減少するにつれて、生成シ
リカ量が減少し、例えば０．４対１の最小比に達すると
、生石灰および白雲石石灰の塩基性固体粒子が溶解し始
めるので、次後に生成する鉱滓の塩基性は徐々に増大す
る。

併有は石灰の溶解速度を増大するために使用されてきた
が、石灰粒子の耐熱性包封体の生成を防止するものでは
ない。

それはこれらの包封層を分裂させるように反応するから
、その影響力は精練操作の後の段階に限定される。

併有粒子は高融点を持ち、且つ精練の早期段階で生成し
た高シリカ液によって包封を受ける。

包封は石灰粒子の溶解速度を低下させ、同様に蛮行の溶
解速度を低下させる。

従って製鋼業者は蛮行の石灰溶解速度促進作用に等しい
か或はそれを凌駕し、且つ有害な副作用を伴はない一層
良好な物質を活溌に探究しつつある。

その上併有の供給は限られており、その価格も過去２０
年間に亘って絶えず上昇してきた。

現在地方製鋼工場の原料事情に応じて製造された鋼１ト
ン当り約３〜２５ポンド（１，４〜ｉｘ、４ｋｙ）の蛮
行が使用される。

従って蛮行に対する部分的であるがしかし実質的代替物
としての鉱滓調節剤を導入することが要請される。

この発明による、ケイ素、マンガン、硫黄および炭素を
含む元素の少量を含有する鉄基質金属を精練することに
よって鋼を製造する方法はケイ酸二カルシウム塩の生成
を減少させることによって固体石灰の溶解を容易となす
ものであるが、該方法は溶融鉄基質金属を冶金容器に仕
込み、前記溶融鉄基質金属を加熱および酸化し、鉱滓調
節剤（高塩基性金属）および鉱滓形成剤の混合物（鉱滓
調節剤は本質的に鉄、マンガン、ケイ素、マグネシウム
およびカルシウムの酸を含む金属の酸化物から成り該金
属の酸化物は約２０００°Ｆ〜２８００°Ｆの融点をも
ち、また鉱滓形成剤は本質的に生石灰および（または）
白雲石石灰から成る高塩基性物質からなり、前記混合物
には所定量の蛮行が添加されている）を添加し、溶融金
属の加熱を続けてケイ酸二カルシウムの生成を事実上包
封されない固体生石灰含有鉱滓となし、精練した鉄基質
金属中に前記諸金属の予定の組成を得る工程から成るこ
とを特徴とするものである。

鉱滓調節剤は好都合には重量％で約５〜５０％の酸化鉄
約２〜２０％の酸化マンガン、約２〜１５％の酸化マグ
ネシウム、約２０〜５０％の酸化カルシウムおよび８〜
２５％の酸化ケイ素から本質的になる。

この鉱滓調節剤は２０００ ＤＦ〜２８００’Ｆ（１０
９３°Ｃ〜１５３８°Ｃ）の範囲の融点をもつ。

これらの鉱滓調節剤の機能は固体石灰添加物の溶解を促
進させるにある。

この発明の方法は酸化反応の際に生成した溶融シリカに
よって固体石灰と蛮行との粒子が囲繞されるときに生起
する先行技術による包封されることを回避するものであ
る。

鉱滓調節剤は２０００’Ｆ〜２８００下（１０９３〜１
５３８°Ｃ）の低温度で溶融して高塩基性溶体を生じ、
その中に固体石灰粒子が浸漬される。

これがケイ酸二カルシウムの耐熱性包封体の生成を排除
し、状態図の関係と一致するように石灰と蛮行との迅速
な液化を可能となす。

こうしてより多くの固体粒子の石灰と蛮行とが単位時間
に溶解するからこの方法のどの段階でもより高い石灰と
シリカとの比が存在することになる。

この発明の方法の利点は鉱滓調節剤と蛮行との組合わせ
が前記調節剤単独使用或は螢石単独使用のときと少くと
も同じ結果を与えるか、或は一層改善された結果を与え
、また螢石単独使用または調節剤単独使用の時よりもは
るかに迅速に鋼の精練がある種の鋼においては進行する
ことである。

最も重要な利点は螢石単独使用のときに比べて鋼精練の
効率を落すことなく有害なフッ素ガスによる環境汚染を
７５％以上も減少できることである。

この発明は重量％で５〜５０％の酸化鉄、２〜２０％ノ
酸化マンガン、２〜１５％の酸化マグネシウム、２０〜
５０％の酸化カルシウムおよび８〜２５％の酸化ケイ素
からなる、鉄、マンガン、マグネシウム、カルシウムお
よびケイ素の酸化物を含有する鉱滓調節剤と蛮行との混
合物を鉱滓調節剤を鋼１トン当たり１．３６〜２２．７
ｋｇ、鉱滓調節剤：蛮行の重量混合比１：９９〜９９：
１の蛮行の量で、および４９．９〜９０．８ｋｐの石灰
石と白雲石の両方または片方と共に、実質上ケイ素が酸
化されるケイ素酸化燃焼段階である第１段階初期におい
て石灰ニジリカ比を１．８〜４．０：１に維持する量で
溶金に添加することからなる、溶金中に鉱滓形成石灰を
迅速に溶解させて石灰のまわりにケイ酸二カルシウムの
形成実質上防止する製鋼法に関する。

この発明の方法は平炉、塩基性酸素転炉、下吹き酸素転
炉および電気炉のような多くの型の精練炉の任意のもの
で実施できる。

これらの炉の操作において若干の差があるが、その差は
全体の結果に対しては些細であり、特に使用する鉱滓の
型に対して僅かである。

この発明を説明するためには他の方法について記載する
ことが適尚である場合以外には塩基性酸素法について記
載する。

転炉に規制量の鋼スクラツプおよび溶融鉄を仕込んだ後
で転炉を垂直位置に回転し、酸素ランスを開放頂部を通
して浴の表面上部の所定の位置に挿入する。

溶融金属は炭素、マンガン、リン、硫黄およびケイ素を
含む多数の他の化学元素を併存する元素状鉄から主とし
て成る銑鉄である。

これらの元素は、原料物質の組成および溶鉱炉が操作さ
れる仕方のような因子に応じて、約３．０〜４．５％の
炭素、０．１５〜２．５％のマンカッ、０．２％までの
硫黄、０．０２５〜２．５％のリンおよび０．５〜４．
０％のケイ素から成る。

これらの元素のあるものは溶融金属を鋼に精練すなわち
転化する前にほとんど完全に除くか或は減少させなけれ
ばならない。

そのためには実質上純粋な酸素ガスをランスすなわちジ
ェットノズルから高速度で１４０〜１８０ ｐｓｉ（９
，８〜１２．６ｋｇ／ｆｆｌ ）の圧力で通す。

ここに生ずる現象は一部物理的であり、一部化学的であ
る。

酸素が液状金属浴に衝突すると、ケイ素の酸化が開始さ
れてシリカを生成し、酸素流の動的入力により生ずる激
動する流通路に従って起る。

約２分間以内に、好適には１分間以内に生成したシリカ
および酸化鉄のような他の酸化物の量を調節するために
鉱滓調節剤および螢石の混合物および生石灰および（ま
たは）白雲石石灰のようなスラグ形成物質を添加するこ
とが必要である。

平炉および電気炉のような他の製鋼法の場合には上述し
た期間はより長く、すなわち１時間までまたはそれ以上
の期間である。

生石灰および（またＣは）白雲石石灰の添加前または添
加中または添加後に螢石および鉱滓調節剤の混合物を添
加する。

望ましい鉱滓調節剤の特性は高流動性、低融点、融解操
作の初期段階における高反応性、高塩基性、非汚染性お
よび低コストであることである。

この発明の鉱滓調節剤は下記の第１表に記載の物質およ
び量から成る。

上述の各物質の粒子の大きさはそれらの化学的有効性を
著しく減少することなしに微細粒子から粗粒子に亘って
変化できるが、好適な粒子寸法は１ 約−インチル１１インチ（１，９關〜３．２ ｍｍ ）
の千均直径のものである。

粒子寸法は転炉から吹き飛ばされる程細かいものである
べきでないことは明らかである。

１ この発明で使用する鉱滓調節剤を含有する物質は平
炉、電気炉および塩基性平炉からのような先行精練法か
らの鉱滓の回収によって主として得られるか、或はこれ
らの物質の合成により得られる。

これらの物質は粗大な金属類をなくすために粉砕され、
適当な大きさに整粒され、必要に応じ鉄、マンガン、マ
グネシウム、ケイ素およびカルシウムの酸化物と混合さ
れる。

上述した数種の金属の酸化物は煙道粉塵のような給源物
質から、および本質的に酸化鉄である製鋼法から、酸化
鉄および酸化マンガン並びに金属マンガンに富んだ溶鉱
炉からのフェロマンガンダストから、セメント工場から
の石灰粉塵から、およびカルシウムおよびマグネシウム
の酸化物である類似物から得ることができる。

これらの物質を所望の粒子寸法に合成し、所望の組成に
配合する。

回収した鉱滓の合成は例えば煙道粉塵のような粉塵の湿
潤量を細かく粉砕したケイ石、または処理可能なガラス
粒子とケイ酸ナトリウムまたは他の水硬結合剤と混合し
、得られた混合物を熱または乾燥空気により硬化させる
ような種々の仕方で達成できる。

合成のための他の技術はこれらの物質をケイ酸ナトリウ
ムおよび二酸化炭素噴射と共に使用することから成り、
この二酸化炭素噴射の使用は組合わせた諸成分の固化を
生起させて大きな形状の粒子となし、転炉中に仕込むｂ
＾こ粉砕する。

塩基性平炉および塩基性酸素炉からの溶融鉱滓をはう砂
、ケイ酸ナトリウム、アルカリ金属の酸化物またはシリ
カで処理して融点を下げることができる。

鉱滓を次いで、必要に応じ、鉄、マンガン、マグネシウ
ムおよびカルシウムの酸化物で処理して第１表に示した
組成となす。

これらの鉱滓調節剤を製造するための他の方法は鉄、マ
ンガン、マグネシウム、シリカおよびカルシウムの酸化
物の混練した混合物上に溶融鉱滓を圧加し、不均質塊と
なし、これを冷却粉砕し、塩基性酸素転炉に添加するた
めに整粒する。

種々の方法から得た溶融鉱滓類を鉄、マンガン、マグネ
シウム、ケイ素およびカルシウムの酸化物を併用し或は
併用せずに混合して塩基性酸素転炉に加えるための鉱滓
調節剤を形成させるか、或は前のヒートからの若干の鉱
滓を次の溶融処理に使用するために転炉或は炉に保留し
てもよい。

これらの鉱滓はこれを上述の金属の合成酸化物で処理し
て塩基性酸素転炉中で液状で使用するための鉱滓調節剤
を製造することもできる。

最後に高塩基性の溶融鉱滓を上述の金属の酸化物で処理
し、溶融金属と混合し、転炉中に圧加してもよい。

鉱滓調節剤の有用な量は鋼１トン当り約３〜５０ポンド
（１，３６〜２２．７ｋｙ）で、鉱滓形成剤（生石灰ま
たは生石灰および白雲石石灰）の有用な量はインゴット
１トン当り約１１０〜２００ポンド（４９，９〜９０．
８ｋｇ）の添加量である。

鉱滓調節剤の好適な範囲は鋼１トン当り約１２〜２２ポ
ンド（５，４５〜９．９９ｋｇ）であり、最良の結果に
対する最適量は鋼１トン当り鉱滓調節剤１７．５ポンド
（７，７２ｋｇ）である。

一般に添加は酸素吹込開始の約１分後に行われる。

鉱滓調節剤の融点は仕込溶金の融点よりも低いのが好適
であり、生石灰および白雲石石灰の融点が４５００’Ｆ
（２４８２℃）以上であるのに比べて２０００〜２８０
０°Ｆ（１０９３℃〜１５３８℃）の範囲にある。

螢石すなわちＣａＦ２を鉱滓調節剤と混合し、固体石灰
の一層迅速な溶解を得るために添加する。

これはここに記載した鉱滓調節剤はまた螢石の溶解速度
を妨げる溶融シリカによる螢石粒子の包封を阻止するか
らである。

こうして鉱滓調節剤は螢石をより低い温度において一層
有効となし、鋼を精練するためのサイクル時間を一層短
かくする。

螢石および鉱滓調節剤の割合により螢石の使用につきも
のの毒性、転炉ライニング寿命に及ぼす不利な効果、高
分解温度および入手性についての制限のような欠点を最
少となすために螢石の量を減少することが可能となる。

事実借方使用の欠点が禁止的でない場合には螢石と鉱滓
調節剤とからなる混合物は併有単独または調節剤単独の
場合よりも固体石灰の一層迅速な溶解速度を促進する。

鉱滓調節剤は少くとも全体の結果において螢石と均等で
あるから、両者の量を減少して使用することが可能とな
る。

この発明により、螢石は鉱滓調節剤と共に添加する。

螢石と鉱滓調節剤との混合物は下記の第２表に掲げる量
で添加する。

第２表における化合物の混合物の有用範囲は鋼精錬操作
、および入手しつる原料および最終鋼製品の範囲の大部
分を包含する。

好範な範囲は鋼精錬において使用する可能性あるパラメ
ータの９０％を含む。

工業的範囲Ａおよび工業的範囲Ｂは可能性ある鋼精錬パ
ラメータの８０％および４０％をそれぞれ含む。

特に高炭素鋼製造に対しては螢石および鉱滓調節剤の使
用は螢石または鉱滓調節剤をそれぞれ単独使用の場合よ
りもはるかに早く石灰粒子が液状溶液中に吸収されるこ
とを可能となす。

こうして高炭素鋼に対する最適の組合わせは螢石５０％
および鉱滓調節剤５０％である。

通常例えば螢石５ポンド（ｏ、２３ｋｇ）を使用する場
合には組合わせ物は螢石２．５ポンド（０，１１５ｋｇ
）および鉱滓調節剤５．０ポンド（０，２３ｋｇ）から
成る。

鉱滓調節剤は併行単独使用に均等な結果を生ずるために
は重量による通常の併有仕込量の１．３〜２倍を要する
ことが判明した。

鉱滓調節剤および螢石を白雲石石灰を併用し或は併用せ
ずに生石灰と共に添加する場合には、鉱滓調節剤は迅速
に溶解して塩基性の溶融池を形成し、これが生石灰、白
雲石石灰および螢石粒子を包囲し、それによって慣用の
方法の場合に生起する各塩基性粒子のまわりにケイ酸二
カルシウム包封体すなわち層が生成するのを防止する。

生石灰および白雲石石灰の溶解速度は著しく増大する。

更に鉱滓調節剤の高酸化鉄含量であることはリンの酸化
を促進し、鉱滓生成の間にそれが溶液中に保持されるこ
とを助勢する。

精練溶融処理の初期段階においてリン除去の最適条件が
与えられ、後続する段階（炭素吹錬）において螢石だけ
を使用する慣用の操作の場合よりより低い酸化鉄の量で
一層高い塩基性が得られることが重要である。

この発明を一層よく理解するために添付図面について説
明する。

図を参照するに、曲線Ａは石灰添加物と共に鉱滓調節剤
を添加することにより達成される塩基性比を表わす。

鋼精錬における初期段階において、多分酸素吹込の開始
後１分または２分間において、この発明による螢石およ
び鉱滓調節剤を添加するケイ素酸化燃焼段階である第１
段階初期において石灰−シリカ比は１．８〜４．０程度
である。

ケイ素吹錬中金属中のケイ素の酸化が進むにつれて上記
比は低下するけれども、現行法におけるように０．５以
下の最小値に低下することはない。

すなわち石灰−シリカ比は１：１より大きい値に維持さ
れ、更に重要なことには石灰の残存固体粒子が一層速や
かに溶解する。

こうして大部分のケイ素が酸化された後で精練（ヒート
）の第２段階（炭素吹錬）が始まり、生成した鉱滓は現
行法の場合よりも高い石灰−シリカ比を持つことになる
。

曲線Ａと曲線Ｂ（慣用法）の比較は精練の初期段階（ケ
イ素吹錬）中に低融点の鉱滓調節剤が高塩基性溶融池を
造り出すこと、炭素濃度が多いこと、従ってその酸化程
度が低いこと、および溶融浴温度が低いことを示してい
る。

鉱滓調節剤の酸化鉄含量が犬であることがこの第１段階
のケイ素吹錬中にリンの除去に対する最適の環境を確立
する。

リン除去の最適の環境は低温度、高塩基性および再利用
性酸化鉄が充分に存在することを特長とすることは既知
である。

精練の第２段階は「炭素吹錬」と呼ばれる。

炭素が酸化され、金属浴から除去されると、生成する酸
化鉄の量が金属の炭素含量が減少すると共に増大する。

図から慣用の方法に対する曲線に比べてどの炭素量およ
び酸化程度においてもより高い塩基性（石灰−シリカ比
が得られることは明らかである。

こうして、酸化鉄生成量が比較的少い炭素吹錬の開始時
において、この発明によれば石灰含有粒子のケイ酸二カ
ルシウム包封体の生成が回避されるから石灰が溶解する
ために、石灰−シリカ比の急速な増大が生起する。

事実ある与えられた炭素含量従って酸化程度についてよ
り高い塩基仕度が炭素吹錬段階中持続され、精練の最終
段階中に持ち込まれるのである。

従って、この発明において記載した鉱滓調節剤は炭素吹
錬段階および最終段階において硫黄除去に対する最適な
環境を確立するものである。

この環境は迅速な石灰溶解のためにどの酸化程度におい
てもはるかに塩基性である。

硫黄の除去は最終段階の特長である高酸化準位に達する
前の炭素吹錬中全般に亘って進行する。

硫黄除去に対する最適条件は高塩基性、低酸化率、高流
動性および高温度であることであり、これらの条件はこ
れらの鉱滓調節剤の使用により達成されるのである。

次に実施例を掲げてこの発明を説明する。

例 ２３０トン入り塩基性酸素上吹き転炉中で精練を行った
。

酸素吹込開始後１分して１トン当り鉱滓調節剤７．５ポ
ンド（３，４０に９）、螢石７．５ポンド（３，４０ｋ
ｇ）、生石灰１３０ポンド（５９，０に９）および白雲
石石灰６４ポンド（２９、Ｏｋｙ ）を添加した。

溶融金属の分析値はＣ３，００％、Ｓｉ１％、Ｍｎ０．
８７％、Ｐｏ、１１３％、８０．０２６％であった。

結果：第１回目の金属分析値はＣ０，５２％、ＰＯ，０
０８％、８０．０１８％であり、第１回目の鉱滓分析値
は５ｉ０２１２．０３％、Ｃａ０３９．６％、Ｍｇ０８
．０４％；Ｕ比３．２９％、Ｆｅ２６．４％、Ｍｎ４．
５％、８０．０５％、ＰＯ０４％、Ａｔ２０３１．１％
であった。

一般に先行技術による実施においては鋼１トン当り１０
ポンド（４゜５４ｋｇ）の螢石を必要とした。

その性能に等しくするためには１５〜２０ポンド（６，
８１〜９．０８ｋｇ）の鉱滓調節剤（金属酸化■単独を
必要とする。

鉱滓調節剤と螢石との混合物を使用すれば鋼１トン当り
螢石２．５ポンド（１，１３ｋｇ）、鉱滓調節剤７．５
ポンド（３，４０に９）を必要とするのにすぎない。

これは上記組合わせ混合物の二元効果によるものである
。

こうして添加する鉱滓調節剤の総重量を増大することな
しに有毒放出物が７５％だけ減少する。

その上鉱滓調節剤のコストを５０％以上も減少できる。

例えば高マンガン溶融物の場合にはより少い螢石を使用
し、高硫黄溶解物はより少い鉱滓調節剤を使用する。

鉱滓または鉱滓調節剤の低融点並びにその高塩基性（石
灰−シリカ）比（これは約３であるが、この３の値にな
る前に１〜４に変化できる）の利点は上述した効果を達
成する環境を造り出すことである。

加つるに、鉱滓調節剤の低融点であることは酸素流のま
わりに反応帯域を拡大させる。

慣用の操作においては実質上シリカの溶融池である高ケ
イ素物質が吹錬の初期段階においてまず造り出され、ケ
イ酸二カルシウム生成を助勢する。

そうした事情とは逆にこの発明の帯行と鉱滓調節剤の混
合物は固体石灰粒子と緊密な共動の下に高塩基性液体池
を生ずる。

この効果は酸素流のまわり反応帯域を空間的に拡大させ
、物理的にもまた熱的にも固体塩基性粒子の溶解速度を
増大させる。

この発明による帯行と鉱滓調節剤との他のすぐれた利点
は塩基性酸素転炉の耐熱性壁の摩食速度を低下させるに
ある。

この摩食速度は鉱滓の石灰−シリカ比が約０．７である
時に最大である。

上述したようにこの発明の鉱滓或は鉱滓調節剤は生石灰
と白雲石石灰との適当な釣合いにより溶融物の初期段階
において１以上の石灰シリカ比の維持を可能となす。

リンおよび硫黄除去のすぐれた条件に加えて、この発明
の帯行および鉱滓調節剤は精練操作における帯行に対す
る必要量を減少させる。

結論として、この発明による帯行および鉱滓調節剤の混
合物は高塩基性の液状鉱滓を生じ、この鉱滓中において
は従来方法では石灰のまわりにケイ酸二カルシウム包封
体を形成し、それによって石灰の溶解を遅延させた高濃
度のシリカの作用を生石灰粒子が受けることはない。

鉱滓調節剤は鉄、マグネシウムおよびマンガンの酸化物
のような流動化剤を含有し、これらは生石灰を確立され
た状態図の関係に従って溶液中に迅速に吸収する。

その上、鉱滓調節剤の石灰流動能力（ｆｌｕｘｉｎｇｃ
ａｐａｃｉｔｙ）は非常に大きいので、この物質の過剰
量は過度に流動准の鉱滓を生じ、転炉中でスロッピング
（ｓｌｏｐｐｉｎｇ）を起す。

この因子はこの発明の鉱滓調節剤が下吹きにせよ、上吹
きにせよ、塩基性酸素炉の要求をはるかに越える石灰溶
解速度増大能力を持つことを示すものである。

帯行が唯一の鉱滓調節剤である時には許容できない不快
な有毒フユームが大気中に放出され、従って環境を汚染
することは一般に知られていることである。

この発明は帯行の使用量を最少量に減少し、同時に周辺
を汚染する廃鉱滓を使用することによって汚染の低減を
達成するものである。

従って大気汚染を改善し、人々の住宅のまわりにすてら
れる鉱滓の量を減少させる利点である。

最後に、この発明の他の利点は強塩基性鉱滓を維持する
ことによって、冶金容器壁の耐熱ライニングの摩食がよ
り少くなることである。

この発明の詳細な説明すれば下記の通りである。

重量％で５〜５０％の酸化鉄、２〜２０％の酸化マンガ
ン、２〜１５％の酸化マグネシウム、２０〜５０％の酸
化カルシウムおよび８〜２５％の酸化ケイ素からなる、
鉄、マンガン、マグネシウム、カルシウムおよびケイ素
の酸化物を含有する鉱滓調節剤と帯行との混合物を鉱滓
調節剤を鋼１トン当り１．３６〜２２．７ｋｇ、鉱滓調
節剤：帯行の重量混合比１：９９〜９９：１の帯行の量
で、および４９．９〜９０．８ｋｇの石灰石と白雲石の
両方または片方と共に、実質上ケイ素が酸化されるケイ
素酸化燃焼段階である第１段階初期において石灰ニジリ
カ比を１．８〜４．０：１維持する量で溶金に添加する
ことからなる、溶金中に鉱滓形成石灰を迅速に溶解させ
て石灰のまわりにケイ酸二カルシウムの形成実質上防止
する製鋼法。

（２）加圧酸素含有ガス流を溶融金属の表面上に向けて
導入する（１）項に記載の方法。

（３）混合物が本質的に０．１〜９９．９重量％の帯行
と９９．９〜０．１重量％の金属酸化物から成る（１）
項または（２）項に記載の方法。

（４）混合物が本質的に約５〜９５％の帯行と約９５〜
５％の金属酸化物とから成る（３）項に記載の方法。

（５）混合物が本質的に約１０〜９０％の帯行と約９０
〜１０％の金属酸化物とから成る（４）項に記載の方法
。

（６）酸化物が約５〜５０％の酸化鉄、約２〜２０％の
酸化マグネシウム、約２０〜５０％の酸化カルシウムお
よび約８〜２５％の酸化ケイ素から成る（１）〜（５）
項の任意の１項に記載の方法。

（７）約１５〜３０％の酸化鉄、約５〜１２％の酸化マ
ンガン、約８〜１０％の酸化マグネシウム、約３０〜４
８％の酸化カルシウムおよび約１０〜１６％の酸化ケイ
素が存在する（６）項に記載の方法。

（８）約２５％の酸化鉄、約１０％の酸化マンガン、約
９％の酸化マグネシウム、約４２％の酸化カルシウムお
よび約１４％の酸化ケイ素が存在する（７）項に記載の
方法。

（９）混合物が本質的に鋼１トン当り２．５ポンド。

（１１，３５に９）の帯行および７．５ポンド（３，４
０ｋｇ）の酸化鉄から成る（１）項〜（８）項の任意の
１項に記載の方法。

追加の関係 原出願の特許第１１７４０６７号（％公昭５８−７６９
１）号の発明はケイ素、マンガン、燐、硫黄および炭素
を包含する元素の少量を含有する鉄基質金属を精練する
方法において、冶金容器中に溶融鉄基質金属を含有させ
、溶融鉄基質金属を加熱し且つ酸化して前記少量の元素
を減少させ、鉱滓調節剤および鉱滓形成剤の混合物を添
加し、ここに前記鉱滓調節剤は実質上鉄、カルシウム、
マンガン、マグネシウムおよびケイ素を包含する金属類
の酸化物の混合物から成り、且つ前記鉱滓形成剤の融点
より実質上低い融点を持ち、前記鉱滓形成剤は生石灰お
よび（または）白雲石灰岩から実質上皮るものとし、前
記溶融金属の加熱を続けてケイ酸二カルシウムの生成を
減少させ、精練した金属中に前記元素の所定の組成を得
ることを特徴とする方法に関するものである。

この発明は原発明の構成要件をその構成要件とし、原発
明の鉱滓調節剤に併有を添加することによって固体石灰
の一層迅速な溶解を可能となし、鉱滓調節剤の使用量を
低減させ、鋼精錬の時間を短縮するものである。

【図面の簡単な説明】

図は石灰−シリカ比、炭素、マンガン、ケイ素、硫黄お
よびリンの経時変化を示す図であり、Ａはこの発明によ
る曲線を示し、Ｂは慣用の操作による曲線を示す。 図中二〇は炭素含量、Ｐはリン含量、Ｓは硫黄含量、Ｍ
ｎはマンガラ含量、Ｓｉはケイ素含量である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 重量％で５〜５０％の酸化鉄、２〜２０％の酸化マ
   ンガン、２〜１５％の酸化マグネシウム、２０〜５０％
   の酸化カルシウムおよび８〜２５％の酸化ケイ素からな
   る、鉄、マンガン、マグネシウム、カルシウムおよびケ
   イ素の酸化物を含有する鉱滓調節剤と併有との混合物を
   鉱滓調節剤を鋼１トン当り１，３６〜２２．７ｋｇ、鉱
   滓調節剤：併有の重量混合比に９９〜９９：１の併有の
   量で、および４９．９〜９０．８に！ｇの石灰石と白雲
   石の両方または片方と共に、実質上ケイ素が酸化される
   ケイ素酸化燃焼段階である第１段階初期において石灰ニ
   ジリカ比を１．８〜４．０：１に維持する量で溶金に添
   加することからなる、溶金中に鉱滓形成石灰を迅速に溶
   解させて石灰のまわりにケイ酸二カルシウムの形成実質
   上防止する製鋼法。