JPH10314295A - 骨補填材及びその製造方法 - Google Patents
骨補填材及びその製造方法Info
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- JPH10314295A JPH10314295A JP9278757A JP27875797A JPH10314295A JP H10314295 A JPH10314295 A JP H10314295A JP 9278757 A JP9278757 A JP 9278757A JP 27875797 A JP27875797 A JP 27875797A JP H10314295 A JPH10314295 A JP H10314295A
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- A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
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- A61L27/02—Inorganic materials
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- A61F2310/00—Prostheses classified in A61F2/28 or A61F2/30 - A61F2/44 being constructed from or coated with a particular material
- A61F2310/00005—The prosthesis being constructed from a particular material
- A61F2310/00179—Ceramics or ceramic-like structures
- A61F2310/00293—Ceramics or ceramic-like structures containing a phosphorus-containing compound, e.g. apatite
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 顆粒の形状を残した状態で顆粒同士が接合し
ているリン酸カルシウム系骨補填材及びその製造方法を
提供すること。 【解決手段】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを混合し、８００〜１２００℃の温度
で焼成することにより、上記顆粒の粒子同士が上記微小
粒子によって結合された焼結接合体から成り、その接合
体における顆粒状粒子がその形状を留めた状態で接合し
ており、顆粒同士の結合強度が崩壊時に顆粒自体の形状
を保持する程度である骨補填材を製造する。
ているリン酸カルシウム系骨補填材及びその製造方法を
提供すること。 【解決手段】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを混合し、８００〜１２００℃の温度
で焼成することにより、上記顆粒の粒子同士が上記微小
粒子によって結合された焼結接合体から成り、その接合
体における顆粒状粒子がその形状を留めた状態で接合し
ており、顆粒同士の結合強度が崩壊時に顆粒自体の形状
を保持する程度である骨補填材を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製品としてはブロ
ック状形状であるが、手術時に骨欠損部に埋入する際に
は顆粒状になしうる、成形加工が非常に容易な骨補填材
及びその製造方法に関する。
ック状形状であるが、手術時に骨欠損部に埋入する際に
は顆粒状になしうる、成形加工が非常に容易な骨補填材
及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、顆粒状のリン酸カルシウム系骨補
填材が開発されているが、これらは顆粒の形で市販され
ているため、実際に手術現場でこれらの顆粒状骨補填材
を骨欠損部に埋入する際に、不必要な部位に顆粒が飛散
するといった問題がある。一方、ブロック状の骨補填材
は、手術現場で骨欠損部の形状に適合させる成形加工が
煩雑であるという問題がある。
填材が開発されているが、これらは顆粒の形で市販され
ているため、実際に手術現場でこれらの顆粒状骨補填材
を骨欠損部に埋入する際に、不必要な部位に顆粒が飛散
するといった問題がある。一方、ブロック状の骨補填材
は、手術現場で骨欠損部の形状に適合させる成形加工が
煩雑であるという問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の従来
技術の問題点を解消し、顆粒の形状を残した状態で顆粒
同士が接合しているリン酸カルシウム系骨補填材及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
技術の問題点を解消し、顆粒の形状を残した状態で顆粒
同士が接合しているリン酸カルシウム系骨補填材及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、顆粒状リン酸
カルシウムをその顆粒の形状を留めた状態で互いに接合
（焼結）させ、ブロック状で取り扱いうるが、手術現場
で埋入する際に手などでの押圧力で容易に崩壊して顆粒
状に戻すことを可能にすることによって上記目的を達成
したものである。すなわち、本発明の骨補填材は、粒径
１００μｍ以上のリン酸カルシウム系化合物顆粒の粒子
同士が粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウム系化合
物粒子によって結合された焼結接合体から成り、その接
合体における顆粒状粒子がその形状を留めた状態で接合
しており、顆粒同士の結合強度が崩壊時に顆粒自体の形
状を保持する程度であることを特徴とする。また、本発
明の骨補填材の製造方法は、粒径１００μｍ以上のリン
酸カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リ
ン酸カルシウム系化合物粒子とを混合し、８００〜１２
００℃の温度で焼成することを特徴とする。
カルシウムをその顆粒の形状を留めた状態で互いに接合
（焼結）させ、ブロック状で取り扱いうるが、手術現場
で埋入する際に手などでの押圧力で容易に崩壊して顆粒
状に戻すことを可能にすることによって上記目的を達成
したものである。すなわち、本発明の骨補填材は、粒径
１００μｍ以上のリン酸カルシウム系化合物顆粒の粒子
同士が粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウム系化合
物粒子によって結合された焼結接合体から成り、その接
合体における顆粒状粒子がその形状を留めた状態で接合
しており、顆粒同士の結合強度が崩壊時に顆粒自体の形
状を保持する程度であることを特徴とする。また、本発
明の骨補填材の製造方法は、粒径１００μｍ以上のリン
酸カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リ
ン酸カルシウム系化合物粒子とを混合し、８００〜１２
００℃の温度で焼成することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の骨補填材は、上記のよう
に、基本的には、粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウ
ム系化合物顆粒の接合体から成り、その接合体において
顆粒は、その形状をどどめた状態で接合しており、人の
指などでの押圧力で容易に崩壊し、崩壊時には顆粒自体
の形状を保持する程度の強度で結合している。この顆粒
同士の結合は、粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子によって補助されるものである。リン酸
カルシウム系化合物としては、Ｃａ／Ｐ比が１．０〜
２．０のリン酸カルシウム系化合物、例えば、ハイドロ
キシアパタイト、フッ素アパタイト、リン酸水素カルシ
ウム、リン酸三カルシウム、リン酸四カルシウムなどか
ら選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
これらのうちハイドロキシアパタイトを主成分とするも
のが最も好ましい。顆粒の粒径は、「顆粒状骨補填材」
の範疇に属する程度のものであればよく、通常、１００
μｍ以上である。また、リン酸カルシウム系化合物顆粒
は、緻密質であっても、多孔質であってもよく、公知の
任意の方法で製造することができるが、球状の形状を有
するものが好ましい。
に、基本的には、粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウ
ム系化合物顆粒の接合体から成り、その接合体において
顆粒は、その形状をどどめた状態で接合しており、人の
指などでの押圧力で容易に崩壊し、崩壊時には顆粒自体
の形状を保持する程度の強度で結合している。この顆粒
同士の結合は、粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子によって補助されるものである。リン酸
カルシウム系化合物としては、Ｃａ／Ｐ比が１．０〜
２．０のリン酸カルシウム系化合物、例えば、ハイドロ
キシアパタイト、フッ素アパタイト、リン酸水素カルシ
ウム、リン酸三カルシウム、リン酸四カルシウムなどか
ら選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
これらのうちハイドロキシアパタイトを主成分とするも
のが最も好ましい。顆粒の粒径は、「顆粒状骨補填材」
の範疇に属する程度のものであればよく、通常、１００
μｍ以上である。また、リン酸カルシウム系化合物顆粒
は、緻密質であっても、多孔質であってもよく、公知の
任意の方法で製造することができるが、球状の形状を有
するものが好ましい。
【０００６】粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム系
化合物顆粒だけを焼結によって粒子同士が単純に接触し
た状態の顆粒接合体を得ることは困難であり、本発明に
おいては、顆粒の結合を補助する目的で微小リン酸カル
シウム系化合物粒子を添加する。この微小粒子は、焼結
過程において、顆粒粒子よりも容易に焼結するため、こ
れらの微小粒子同士が焼結する際に大きな顆粒粒子同士
の接合に寄与する。このような微小粒子は、１〜４０μ
ｍの粒径のものが好ましい。粒径がこの範囲外である
と、顆粒の結合補助作用、すなわち、バインダー効果が
低くなる。このような微小リン酸カルシウム系化合物粒
子も、公知の任意の方法で製造することができる。ま
た、本発明の骨補填材は、粒径１００μｍ以上のリン酸
カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン
酸カルシウム系化合物粒子とを重量比で１：０．１〜１
の割合で含むのが好ましい。微小粒子の割合が少ない
と、バインダー効果が発揮されず、また、１：１より多
いと顆粒の焼結強度が強くなり、崩壊時に顆粒の形状を
有しなくなる。
化合物顆粒だけを焼結によって粒子同士が単純に接触し
た状態の顆粒接合体を得ることは困難であり、本発明に
おいては、顆粒の結合を補助する目的で微小リン酸カル
シウム系化合物粒子を添加する。この微小粒子は、焼結
過程において、顆粒粒子よりも容易に焼結するため、こ
れらの微小粒子同士が焼結する際に大きな顆粒粒子同士
の接合に寄与する。このような微小粒子は、１〜４０μ
ｍの粒径のものが好ましい。粒径がこの範囲外である
と、顆粒の結合補助作用、すなわち、バインダー効果が
低くなる。このような微小リン酸カルシウム系化合物粒
子も、公知の任意の方法で製造することができる。ま
た、本発明の骨補填材は、粒径１００μｍ以上のリン酸
カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン
酸カルシウム系化合物粒子とを重量比で１：０．１〜１
の割合で含むのが好ましい。微小粒子の割合が少ない
と、バインダー効果が発揮されず、また、１：１より多
いと顆粒の焼結強度が強くなり、崩壊時に顆粒の形状を
有しなくなる。
【０００７】本発明の骨補填材は、粒径１００μｍ以上
のリン酸カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの
微小リン酸カルシウム系化合物粒子とを混合し、８００
〜１２００℃の温度で焼成することによって製造するこ
とができる。本発明の方法において、顆粒とバインダー
である微小粒子の混合は、乾燥した状態あるいは水に懸
濁した状態のいずれでも可能であるが、水に懸濁した状
態で顆粒と微小粒子を混合するほうが、顆粒に対して良
好に微小粒子が付着するため、焼結後の接合性は良い。
また、水に懸濁した状態で混合する場合に、焼成時に消
散する分散剤を添加することによって顆粒及び微小粒子
をより均一に分散することができ、したがって、より均
一に接合した骨補填材を得ることができる。分散剤とし
ては、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等
の低級アルコールなどを使用することができる。分散剤
は、顆粒及び微小粒子の総重量の１．５倍以上添加する
のが好ましい。
のリン酸カルシウム系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの
微小リン酸カルシウム系化合物粒子とを混合し、８００
〜１２００℃の温度で焼成することによって製造するこ
とができる。本発明の方法において、顆粒とバインダー
である微小粒子の混合は、乾燥した状態あるいは水に懸
濁した状態のいずれでも可能であるが、水に懸濁した状
態で顆粒と微小粒子を混合するほうが、顆粒に対して良
好に微小粒子が付着するため、焼結後の接合性は良い。
また、水に懸濁した状態で混合する場合に、焼成時に消
散する分散剤を添加することによって顆粒及び微小粒子
をより均一に分散することができ、したがって、より均
一に接合した骨補填材を得ることができる。分散剤とし
ては、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等
の低級アルコールなどを使用することができる。分散剤
は、顆粒及び微小粒子の総重量の１．５倍以上添加する
のが好ましい。
【０００８】また、本発明の方法において、顆粒とバイ
ンダーである微小粒子とを、焼成時に消散する結合剤の
水溶液を添加して混合することもできる。このような結
合剤を用いない場合には、焼成前に型から取り出すこと
はできないが、結合剤を添加し、水に懸濁した状態にし
て型に入れ、乾燥させると、顆粒同士の結合が強くな
り、乾燥体に力学的強度を持たせることができるため、
乾燥体を焼成前に型から取り出すことができ、成形性を
向上させることができる。焼成時に消散する結合剤とし
ては、メチルセルロース等のセルロース誘導体、カード
ラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポリアクリル
酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の合
成重合体などを使用することができる。顆粒と微小粒子
と結合剤の水溶液とを混合した後、型に入れて、通常、
５０〜１２０℃の温度範囲で加熱乾燥するのが好まし
い。
ンダーである微小粒子とを、焼成時に消散する結合剤の
水溶液を添加して混合することもできる。このような結
合剤を用いない場合には、焼成前に型から取り出すこと
はできないが、結合剤を添加し、水に懸濁した状態にし
て型に入れ、乾燥させると、顆粒同士の結合が強くな
り、乾燥体に力学的強度を持たせることができるため、
乾燥体を焼成前に型から取り出すことができ、成形性を
向上させることができる。焼成時に消散する結合剤とし
ては、メチルセルロース等のセルロース誘導体、カード
ラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポリアクリル
酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の合
成重合体などを使用することができる。顆粒と微小粒子
と結合剤の水溶液とを混合した後、型に入れて、通常、
５０〜１２０℃の温度範囲で加熱乾燥するのが好まし
い。
【０００９】結合剤は、濃度が０．１〜１０．０％のも
のを、顆粒及び微小粒子の総重量の１０〜８０％加える
ことが好ましい。結合剤の濃度が０．１％より低いとバ
インダー効果が得られず、また、１０．０％より高いと
粘度が高くなりすぎ、流動性が悪くなり、顆粒と微小粒
子を均一に混合し難くなり、好ましくない。また、結合
剤の使用量が１０％より少ないとバインダーの効果が得
られず、また、８０％より多いと顆粒が沈殿してしまい
微小粒子と均一に混合し難くなり、好ましくない。ま
た、本発明の方法において、必要に応じて、上記のよう
な分散剤と結合剤の両方を添加することもできる。
のを、顆粒及び微小粒子の総重量の１０〜８０％加える
ことが好ましい。結合剤の濃度が０．１％より低いとバ
インダー効果が得られず、また、１０．０％より高いと
粘度が高くなりすぎ、流動性が悪くなり、顆粒と微小粒
子を均一に混合し難くなり、好ましくない。また、結合
剤の使用量が１０％より少ないとバインダーの効果が得
られず、また、８０％より多いと顆粒が沈殿してしまい
微小粒子と均一に混合し難くなり、好ましくない。ま
た、本発明の方法において、必要に応じて、上記のよう
な分散剤と結合剤の両方を添加することもできる。
【００１０】本発明において、接合体を作成するために
用いるリン酸カルシウム系化合物顆粒は、未焼成顆粒を
用いる方法と、一度焼成した顆粒を用いる方法とがあ
る。前者では、焼結に伴って顆粒粒子自体の収縮が起こ
るが、後者ではこのような収縮は起こらないため、最終
的焼成前の段階での成形も可能である。しかし、未焼成
顆粒を用いる場合には、焼成工程が一度で済むという利
点がある。本発明の方法において、焼成温度が８００℃
より低いと、焼結強度が弱すぎて崩れやすいので、骨補
填材として取り扱い難く、また、焼結温度が１２００℃
を超えると、焼結強度が強すぎて手術時に骨欠損部に骨
補填材を埋入しようとしたときに顆粒状に崩れないの
で、骨欠損部の形状に適合させ難くなり、本発明の目的
に合致しなくなる。
用いるリン酸カルシウム系化合物顆粒は、未焼成顆粒を
用いる方法と、一度焼成した顆粒を用いる方法とがあ
る。前者では、焼結に伴って顆粒粒子自体の収縮が起こ
るが、後者ではこのような収縮は起こらないため、最終
的焼成前の段階での成形も可能である。しかし、未焼成
顆粒を用いる場合には、焼成工程が一度で済むという利
点がある。本発明の方法において、焼成温度が８００℃
より低いと、焼結強度が弱すぎて崩れやすいので、骨補
填材として取り扱い難く、また、焼結温度が１２００℃
を超えると、焼結強度が強すぎて手術時に骨欠損部に骨
補填材を埋入しようとしたときに顆粒状に崩れないの
で、骨欠損部の形状に適合させ難くなり、本発明の目的
に合致しなくなる。
【００１１】本発明の方法で得られた顆粒状リン酸カル
シウム系化合物の接合体の構造は、顆粒粒子が非常に大
きいため、顆粒同士は点で接合しており、顆粒の形状を
留めている。接合体の力学的強度は非常に弱く、人の指
などで押圧すれば容易に崩壊するが、崩壊時にも顆粒自
体の形状は保たれる程度である。
シウム系化合物の接合体の構造は、顆粒粒子が非常に大
きいため、顆粒同士は点で接合しており、顆粒の形状を
留めている。接合体の力学的強度は非常に弱く、人の指
などで押圧すれば容易に崩壊するが、崩壊時にも顆粒自
体の形状は保たれる程度である。
【００１２】
【実施例】次に、実施例に基づいて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこれによって制限されるもので
はない。
に説明するが、本発明はこれによって制限されるもので
はない。
【００１３】実施例１ ハイドロキシアパタイト粉体を錠剤成型機により圧縮し
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタ
イトの未焼成顆粒を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μ
ｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタ
イトの未焼成顆粒を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μ
ｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。
【００１４】実施例２ メチルセルロースの１％水溶液４００ｇをミキサーで泡
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるハイドロキシアパタイト粉体（以
下、単にハイドロキシアパタイト粉体と記す）２００ｇ
を加えて混合した。この混合物を８０℃で３６時間乾燥
させた。この乾燥体を乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４
００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４００μｍ、気孔
率約２０％の多孔質未焼成ハイドロキシアパタイト顆粒
を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイド
ロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で
４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた
状態で接合していた。
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるハイドロキシアパタイト粉体（以
下、単にハイドロキシアパタイト粉体と記す）２００ｇ
を加えて混合した。この混合物を８０℃で３６時間乾燥
させた。この乾燥体を乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４
００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４００μｍ、気孔
率約２０％の多孔質未焼成ハイドロキシアパタイト顆粒
を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイド
ロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で
４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた
状態で接合していた。
【００１５】実施例３ メチルセルロースの１％水溶液４００ｇをミキサーで泡
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるリン酸三カルシウム粉体（以下、単
にリン酸三カルシウム粉体と記す）２００ｇを加えて混
合した。この混合物を８０℃の乾燥機に入れて３６時間
乾燥させた。この乾燥体を乳鉢で粉砕し、さらに１００
〜４００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４００μｍ、
気孔率約２０％の多孔質未焼成リン酸三カルシウム顆粒
を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸
三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時
間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態
で接合していた。
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるリン酸三カルシウム粉体（以下、単
にリン酸三カルシウム粉体と記す）２００ｇを加えて混
合した。この混合物を８０℃の乾燥機に入れて３６時間
乾燥させた。この乾燥体を乳鉢で粉砕し、さらに１００
〜４００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４００μｍ、
気孔率約２０％の多孔質未焼成リン酸三カルシウム顆粒
を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸
三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時
間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態
で接合していた。
【００１６】実施例４ ハイドロキシアパタイト粉体をデルリン型に充填し、油
圧プレス機にかけて圧粉体を作製した。この圧粉体をビ
ニールに詰め替え、真空包装し、静水圧プレス機で２０
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力をかけた。これを乳鉢で粉砕
し、さらに１００〜４００μｍに粒度を整え、粒径１０
０〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロキシアパタイト
顆粒を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハ
イドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００
℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留
めた状態で接合していた。
圧プレス機にかけて圧粉体を作製した。この圧粉体をビ
ニールに詰め替え、真空包装し、静水圧プレス機で２０
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力をかけた。これを乳鉢で粉砕
し、さらに１００〜４００μｍに粒度を整え、粒径１０
０〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロキシアパタイト
顆粒を得た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハ
イドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００
℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留
めた状態で接合していた。
【００１７】実施例５ リン酸三カルシウム粉体をデルリン型に充填し、油圧プ
レス機にかけて圧粉体を作製した。この圧粉体をビニー
ルに詰め替え、真空包装し、静水圧プレス機で２０００
ｋｇ／ｃｍ2 の圧力をかけた。これを乳鉢で粉砕し、さ
らに１００〜４００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４
００μｍの緻密質未焼成リン酸三カルシウム顆粒を得
た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三カ
ルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼
成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接
合していた。
レス機にかけて圧粉体を作製した。この圧粉体をビニー
ルに詰め替え、真空包装し、静水圧プレス機で２０００
ｋｇ／ｃｍ2 の圧力をかけた。これを乳鉢で粉砕し、さ
らに１００〜４００μｍに粒度を整え、粒径１００〜４
００μｍの緻密質未焼成リン酸三カルシウム顆粒を得
た。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三カ
ルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼
成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接
合していた。
【００１８】実施例６ 粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタイトの未
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体
１．０ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。この実施例で得られた接合体は、実施例１で得られ
たものより機械的強度が強かった。
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体
１．０ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。この実施例で得られた接合体は、実施例１で得られ
たものより機械的強度が強かった。
【００１９】比較例１ 粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタイトの未
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体
１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得られた
接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度が強
く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して得ら
れた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着してお
り、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体
１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得られた
接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度が強
く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して得ら
れた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着してお
り、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
【００２０】比較例２ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイ
ドロキシアパタイト粉体１．５ｇを混合し、１２００℃
で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は接合していた。
この実施例で得られた接合体は、実施例２で得られたも
のより機械的強度が強く、微粉量が多いため、得られた
接合体を破壊して得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結し
たものが融着しており、顆粒粒子の形状は保持されなか
った。
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイ
ドロキシアパタイト粉体１．５ｇを混合し、１２００℃
で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は接合していた。
この実施例で得られた接合体は、実施例２で得られたも
のより機械的強度が強く、微粉量が多いため、得られた
接合体を破壊して得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結し
たものが融着しており、顆粒粒子の形状は保持されなか
った。
【００２１】比較例３ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三
カルシウム粉体１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子は接合していた。この実施
例で得られた接合体は、実施例２で得られたものより機
械的強度が強く、微粉量が多いため、得られた接合体を
破壊して得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが
融着しており、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三
カルシウム粉体１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子は接合していた。この実施
例で得られた接合体は、実施例２で得られたものより機
械的強度が強く、微粉量が多いため、得られた接合体を
破壊して得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが
融着しており、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
【００２２】比較例４ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロキシア
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この顆
粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイ
ト粉体１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得ら
れた接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度
が強く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して
得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着して
おり、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この顆
粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼成ハイドロキシアパタイ
ト粉体１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得ら
れた接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度
が強く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して
得られた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着して
おり、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
【００２３】比較例５ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成リン酸三カルシ
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この顆粒１
ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三カルシウム粉体
１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得られた
接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度が強
く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して得ら
れた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着してお
り、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この顆粒１
ｇに平均粒径３μｍの未焼成リン酸三カルシウム粉体
１．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は接合していた。この実施例で得られた
接合体は、実施例２で得られたものより機械的強度が強
く、微粉量が多いため、得られた接合体を破壊して得ら
れた顆粒状粒子は、微粉の焼結したものが融着してお
り、顆粒粒子の形状は保持されなかった。
【００２４】実施例７ 粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタイトの未
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径４０μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉
体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。この実施例で得られた接合体は、実施例１で得られ
たものより機械的強度が弱かった。
焼成顆粒を実施例１と同様にして作成し、この顆粒１ｇ
に平均粒径４０μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉
体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。この実施例で得られた接合体は、実施例１で得られ
たものより機械的強度が弱かった。
【００２５】実施例８ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この顆粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成ハ
イドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００
℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留
めた状態で接合していた。
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この顆粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成ハ
イドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２００
℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留
めた状態で接合していた。
【００２６】実施例９ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この顆粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成リン酸
三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時
間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態
で接合していた。
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この顆粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成リン酸
三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時
間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態
で接合していた。
【００２７】実施例１０ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロキシア
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この顆
粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成ハイドロキシアパタ
イト粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成し
たところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合し
ていた。
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この顆
粒１ｇに平均粒径４０μｍの未焼成ハイドロキシアパタ
イト粉体０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成し
たところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合し
ていた。
【００２８】実施例１１ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成リン酸三カルシ
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この顆粒１
ｇに平均粒径４０μｍの未焼成リン酸三カルシウム粉体
０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この顆粒１
ｇに平均粒径４０μｍの未焼成リン酸三カルシウム粉体
０．５ｇを混合し、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合してい
た。
【００２９】実施例１２ ハイドロキシアパタイト粉体を錠剤成型機により圧縮し
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、得られた顆粒を互いに接触しないようにアルミ
ナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒
を得た。得られた焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼
成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２
００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状
を留めた状態で接合していた。この実施例では、予め焼
成した顆粒を用いてさらにこれらを接合させたため、実
施例１のものより焼結時の収縮が少なかった。
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、得られた顆粒を互いに接触しないようにアルミ
ナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒
を得た。得られた焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍの未焼
成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合し、１２
００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状
を留めた状態で接合していた。この実施例では、予め焼
成した顆粒を用いてさらにこれらを接合させたため、実
施例１のものより焼結時の収縮が少なかった。
【００３０】実施例１３ 実施例１２と同様にして製造した粒径１００〜４００μ
ｍのハイドロキシアパタイト焼成顆粒１ｇに平均粒径３
μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混
合し、さらにこの混合物に２ｍｌの水を添加し、攪拌
後、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。この実施例で
は、予め焼成した顆粒を用いてさらにこれらを接合させ
たため、実施例１のものより焼結時の収縮が少なかっ
た。また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
ｍのハイドロキシアパタイト焼成顆粒１ｇに平均粒径３
μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混
合し、さらにこの混合物に２ｍｌの水を添加し、攪拌
後、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。この実施例で
は、予め焼成した顆粒を用いてさらにこれらを接合させ
たため、実施例１のものより焼結時の収縮が少なかっ
た。また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
【００３１】実施例１４ （１）粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔
質未焼成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様
にして作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないよ
うにアルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成
し、焼成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆
粒を用いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、この混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、
１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその
形状を留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少な
く、また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
質未焼成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様
にして作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないよ
うにアルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成
し、焼成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆
粒を用いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、この混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、
１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその
形状を留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少な
く、また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
【００３２】実施例１５ （１）粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔
質未焼成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にし
て作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないように
アルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼
成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１
２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形
状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆粒を用
いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、こ
の混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を
留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少なく、ま
た、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するため、各顆
粒粒子の接合状態も良好であった。
質未焼成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にし
て作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないように
アルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼
成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１
２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形
状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆粒を用
いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、こ
の混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を
留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少なく、ま
た、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するため、各顆
粒粒子の接合状態も良好であった。
【００３３】実施例１６ （１）粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロ
キシアパタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。
この未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の
皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得
た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆
粒を用いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、この混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、
１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその
形状を留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少な
く、また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
キシアパタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。
この未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の
皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得
た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は
その形状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆
粒を用いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇを混合
し、この混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、
１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその
形状を留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少な
く、また、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するた
め、各顆粒粒子の接合状態も良好であった。
【００３４】実施例１７ （１）粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成リン酸三
カルシウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この
未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に
広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１
２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形
状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆粒を用
いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、こ
の混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を
留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少なく、ま
た、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するため、各顆
粒粒子の接合状態も良好であった。
カルシウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この
未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に
広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。 （２）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、１
２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形
状を留めた状態で接合していた。予め焼成した顆粒を用
いたため焼結時の収縮は少なかった。 （３）上記（１）で得た焼成顆粒１ｇに平均粒径３μｍ
の未焼成リン酸三カルシウム粉体０．５ｇを混合し、こ
の混合物にさらに２ｍｌの水を添加し、攪拌後、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を
留めた状態で接合していた。焼結時の収縮が少なく、ま
た、顆粒に対して微小粒子が均一に付着するため、各顆
粒粒子の接合状態も良好であった。
【００３５】比較例６ ハイドロキシアパタイト粉体を錠剤成型機により圧縮し
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、得られたハイドロキシアパタイトの未焼成顆粒
１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、得られたハイドロキシアパタイトの未焼成顆粒
１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成したとこ
ろ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
【００３６】比較例７ 比較例６で得たハイドロキシアパタイトの未焼成顆粒を
互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広げ、１２０
０℃で３時間焼成した。得られた焼成顆粒１ｇをるつぼ
に入れ、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒
子は互いに接合しなかった。
互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広げ、１２０
０℃で３時間焼成した。得られた焼成顆粒１ｇをるつぼ
に入れ、１２００℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒
子は互いに接合しなかった。
【００３７】比較例８ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないようにア
ルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成
顆粒を得た。この焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は互いに接合
しなかった。
成ハイドロキシアパタイト顆粒を実施例２と同様にして
作製した。この未焼成顆粒を互いに接触しないようにア
ルミナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成
顆粒を得た。この焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２０
０℃で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は互いに接合
しなかった。
【００３８】比較例９ 粒径１００〜４００μｍ、気孔率約２０％の多孔質未焼
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミ
ナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒
を得た。この焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃
で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は互いに接合しな
かった。
成リン酸三カルシウム顆粒を実施例３と同様にして作製
した。この未焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミ
ナ製の皿に広げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒
を得た。この焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃
で４時間焼成したところ、顆粒状粒子は互いに接合しな
かった。
【００３９】比較例１０ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成ハイドロキシア
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この未
焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広
げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。この
焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成
したところ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
パタイト顆粒を実施例４と同様にして作製した。この未
焼成顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広
げ、１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。この
焼成顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成
したところ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
【００４０】比較例１１ 粒径１００〜４００μｍの緻密質未焼成リン酸三カルシ
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この未焼成
顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広げ、
１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。この焼成
顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
ウム顆粒を実施例５と同様にして作製した。この未焼成
顆粒を互いに接触しないようにアルミナ製の皿に広げ、
１２００℃で３時間焼成し、焼成顆粒を得た。この焼成
顆粒１ｇをるつぼに入れ、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子は互いに接合しなかった。
【００４１】実施例１８ 粒径１００〜４００μｍに粉砕したハイドロキシアパタ
イトの未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロ
ース水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８
０℃で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８
０℃で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、
さらに２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で
接合していた。
イトの未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロ
ース水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８
０℃で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８
０℃で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、
さらに２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で
接合していた。
【００４２】実施例１９ 粒径１００〜４００μｍに粉砕したハイドロキシアパタ
イトの未焼成緻密質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロ
ース水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８
０℃で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８
０℃で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、
さらに２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で
接合していた。
イトの未焼成緻密質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロ
ース水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８
０℃で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８
０℃で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、
さらに２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間
焼成したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で
接合していた。
【００４３】比較例１２ 粒径１００〜４００μｍに粉砕したハイドロキシアパタ
イトの未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び水１ｇを混合し、
容器に充填し、開放型内で８０℃で１２時間乾燥させ
た。この乾燥体は、水が蒸発し、原料の顆粒粒子と微粉
に戻っているため、型から取り出すことはできなかっ
た。すなわち、成形に必要な強度を持つためには、顆粒
と微粉とをつなぐ結合剤が必要であることが分かる。
イトの未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイド
ロキシアパタイトの微粉０．２ｇ及び水１ｇを混合し、
容器に充填し、開放型内で８０℃で１２時間乾燥させ
た。この乾燥体は、水が蒸発し、原料の顆粒粒子と微粉
に戻っているため、型から取り出すことはできなかっ
た。すなわち、成形に必要な強度を持つためには、顆粒
と微粉とをつなぐ結合剤が必要であることが分かる。
【００４４】実施例２０ 粒径１００〜４００μｍに粉砕したリン酸三カルシウム
の未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイドロキ
シアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロース
水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８０℃
で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８０℃
で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、さら
に２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間焼成
したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合
していた。
の未焼成多孔質顆粒１ｇに平均粒径３μｍのハイドロキ
シアパタイトの微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロース
水溶液１ｇを混合し、容器に充填し、密封状態で８０℃
で２４時間放置し、ゲル化させた後、開放型内で８０℃
で１２時間乾燥させ、容器から乾燥体を取り出し、さら
に２４時間乾燥させた。これを１２００℃で４時間焼成
したところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合
していた。
【００４５】実施例２１ 粒径６００〜１０００μｍに粉砕したハイドロキシアパ
タイトの未焼成多孔質顆粒を１２００℃で４時間焼成し
たもの１ｇに平均粒径３μｍのハイドロキシアパタイト
の微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロース水溶液１ｇを
混合し、容器に充填し、密封状態で８０℃で２４時間放
置し、ゲル化させた後、開放型内で８０℃で１２時間乾
燥させ、容器から乾燥体を取り出し、さらに２４時間乾
燥させた。これを１２００℃で４時間焼成したところ、
顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合していた。
タイトの未焼成多孔質顆粒を１２００℃で４時間焼成し
たもの１ｇに平均粒径３μｍのハイドロキシアパタイト
の微粉０．２ｇ及び１％メチルセルロース水溶液１ｇを
混合し、容器に充填し、密封状態で８０℃で２４時間放
置し、ゲル化させた後、開放型内で８０℃で１２時間乾
燥させ、容器から乾燥体を取り出し、さらに２４時間乾
燥させた。これを１２００℃で４時間焼成したところ、
顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合していた。
【００４６】実施例２２ ハイドロキシアパタイト粉体を錠剤成型機により圧縮し
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタ
イトの未焼成顆粒を得た。この顆粒１ｇ及び平均粒径３
μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇをエ
タノール５ｍｌと混合し、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合して
いた。
た後、乳鉢で粉砕し、さらに１００〜４００μｍに粒度
を整え、粒径１００〜４００μｍのハイドロキシアパタ
イトの未焼成顆粒を得た。この顆粒１ｇ及び平均粒径３
μｍの未焼成ハイドロキシアパタイト粉体０．５ｇをエ
タノール５ｍｌと混合し、１２００℃で４時間焼成した
ところ、顆粒状粒子はその形状を留めた状態で接合して
いた。
【００４７】
【発明の効果】本発明の骨補填材は、顆粒状リン酸カル
シウムをその顆粒の形状を残した状態で互いに接合させ
た接合体から成り、ブロック状で取り扱いうるが、手術
時に埋入する際に手などでの押圧力で容易に崩壊して顆
粒状に戻すことができるため、周囲への飛散のおそれが
なく、骨欠損部の形状に容易に適合させることができ
る。また、本発明の骨補填材の製造方法において、顆粒
状リン酸カルシウムとバインダーの作用をするリン酸カ
ルシウムの微粉とを、結合剤の水溶液と一緒に混合する
ことによって、乾燥体の力学的強度が著しく増大し、焼
成前に乾燥体を型から取り出すことができ、成形性を著
しく向上することができる。
シウムをその顆粒の形状を残した状態で互いに接合させ
た接合体から成り、ブロック状で取り扱いうるが、手術
時に埋入する際に手などでの押圧力で容易に崩壊して顆
粒状に戻すことができるため、周囲への飛散のおそれが
なく、骨欠損部の形状に容易に適合させることができ
る。また、本発明の骨補填材の製造方法において、顆粒
状リン酸カルシウムとバインダーの作用をするリン酸カ
ルシウムの微粉とを、結合剤の水溶液と一緒に混合する
ことによって、乾燥体の力学的強度が著しく増大し、焼
成前に乾燥体を型から取り出すことができ、成形性を著
しく向上することができる。
Claims (6)
- 【請求項１】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒の粒子同士が粒径１〜４０μｍの微小リン
酸カルシウム系化合物粒子によって結合された焼結接合
体から成り、その接合体における顆粒状粒子がその形状
を留めた状態で接合しており、顆粒同士の結合強度が崩
壊時に顆粒自体の形状を保持する程度であることを特徴
とする骨補填材。 - 【請求項２】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを重量比で１：０．１〜１の割合で含
む請求項１記載の骨補填材。 - 【請求項３】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを混合し、８００〜１２００℃の温度
で焼成することを特徴とする骨補填材の製造方法。 - 【請求項４】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを重量比で１：０．１〜１の割合で混
合する請求項３記載の骨補填材の製造方法。 - 【請求項５】 粒径１００μｍ以上のリン酸カルシウム
系化合物顆粒と粒径１〜４０μｍの微小リン酸カルシウ
ム系化合物粒子とを混合し、さらに焼成時に消散する分
散剤及び／又は結合剤の水溶液を添加し、成形・乾燥
後、８００〜１２００℃の温度で焼成することを特徴と
する骨補填材の製造方法。 - 【請求項６】 結合剤がセルロース誘導体、多糖類又は
合成重合体である請求項５記載の骨補填材の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27875797A JP3679570B2 (ja) | 1997-03-14 | 1997-10-13 | 骨補填材及びその製造方法 |
| GB9805505A GB2323083B (en) | 1997-03-14 | 1998-03-13 | Prosthetic bone material and process for the production of the same |
| FR9803115A FR2760646B1 (fr) | 1997-03-14 | 1998-03-13 | Matiere de prothese pour os et processus pour la production de cette derniere |
| US09/042,087 US6187046B1 (en) | 1997-03-14 | 1998-03-13 | Prosthetic bone material and process for the production of the same |
| DE19811027A DE19811027B4 (de) | 1997-03-14 | 1998-03-13 | Prothetisches Knochenmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6056797 | 1997-03-14 | ||
| JP9-60567 | 1997-07-04 | ||
| JP27875797A JP3679570B2 (ja) | 1997-03-14 | 1997-10-13 | 骨補填材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10314295A true JPH10314295A (ja) | 1998-12-02 |
| JP3679570B2 JP3679570B2 (ja) | 2005-08-03 |
Family
ID=26401642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27875797A Expired - Fee Related JP3679570B2 (ja) | 1997-03-14 | 1997-10-13 | 骨補填材及びその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6187046B1 (ja) |
| JP (1) | JP3679570B2 (ja) |
| DE (1) | DE19811027B4 (ja) |
| FR (1) | FR2760646B1 (ja) |
| GB (1) | GB2323083B (ja) |
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