JPH10220584A - 球帯状シール体ならびにその製造方法 - Google Patents
球帯状シール体ならびにその製造方法Info
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- JPH10220584A JPH10220584A JP9041686A JP4168697A JPH10220584A JP H10220584 A JPH10220584 A JP H10220584A JP 9041686 A JP9041686 A JP 9041686A JP 4168697 A JP4168697 A JP 4168697A JP H10220584 A JPH10220584 A JP H10220584A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ６００℃ないし６５０℃に至る高温条件下に
おいても、酸化消耗が少なく、異常摩擦音の発生がな
く、シール性に優れ、シール体としての機能を満足する
ことができる自動車排気管の球面管継手に使用される球
帯状シール体ならびにその製造方法を提供する。 【解決手段】 球帯状シール体５５は、円筒内面５２か
ら部分凸球面状の外面５３にかけてのその内部では、耐
熱シートの表面全体に耐熱被膜２を備えてなる耐熱シー
ト材３と金網８からなる補強材９とが圧縮され、互いに
絡み合って構造的一体性を有するように構成され、部分
凸球面状の外面５３は、耐熱被膜２からなる外面層５６
の露出面からなり、該外面層５６には、当該外面層５６
に一体化された金網８からなる補強材９が配されてお
り、外面層５６と外面層５６に混在一体化された金網８
からなる補強材９とが露出した該部分凸球面状の外面５
３は、平滑な面に形成されている。
おいても、酸化消耗が少なく、異常摩擦音の発生がな
く、シール性に優れ、シール体としての機能を満足する
ことができる自動車排気管の球面管継手に使用される球
帯状シール体ならびにその製造方法を提供する。 【解決手段】 球帯状シール体５５は、円筒内面５２か
ら部分凸球面状の外面５３にかけてのその内部では、耐
熱シートの表面全体に耐熱被膜２を備えてなる耐熱シー
ト材３と金網８からなる補強材９とが圧縮され、互いに
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凸球面状の外面５３は、耐熱被膜２からなる外面層５６
の露出面からなり、該外面層５６には、当該外面層５６
に一体化された金網８からなる補強材９が配されてお
り、外面層５６と外面層５６に混在一体化された金網８
からなる補強材９とが露出した該部分凸球面状の外面５
３は、平滑な面に形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に自動車排気管
の球面継手に使用される球帯状シール体ならびにその製
造方法に関する。
の球面継手に使用される球帯状シール体ならびにその製
造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】自動車用排気管の球面
管継手に使用される球帯状シール体としては、例えば特
開昭５４−７６７５９号公報に開示されているものがあ
る。この公報に開示されたシール体は耐熱性を有し、相
手材とのなじみ性に優れ、また衝撃強度も著しく改善さ
れているという反面、乾燥摩擦条件下の摩擦においては
往々にして異常音を発生するという欠点がある。このシ
ール体の欠点は該シール体を形成する耐熱材料（膨張黒
鉛など）の静止摩擦係数と動摩擦係数との差が大きいこ
と及びこの耐熱材料からなるシール体のすべり速度に対
する動摩擦抵抗が負性抵抗を示すこと等に起因するもの
と考えられる。
管継手に使用される球帯状シール体としては、例えば特
開昭５４−７６７５９号公報に開示されているものがあ
る。この公報に開示されたシール体は耐熱性を有し、相
手材とのなじみ性に優れ、また衝撃強度も著しく改善さ
れているという反面、乾燥摩擦条件下の摩擦においては
往々にして異常音を発生するという欠点がある。このシ
ール体の欠点は該シール体を形成する耐熱材料（膨張黒
鉛など）の静止摩擦係数と動摩擦係数との差が大きいこ
と及びこの耐熱材料からなるシール体のすべり速度に対
する動摩擦抵抗が負性抵抗を示すこと等に起因するもの
と考えられる。
【０００３】そこで、本出願人は上述した欠点を解消す
るべく、特願平４−３００５５１号（特開平６−１２３
３６２号）に記載のシール体を提案した。このシール体
は、相手材との摺動において、異常摩擦音を発生させる
ことなくシール性に優れるもので、シール体に要求され
る性能を満足させるものである。
るべく、特願平４−３００５５１号（特開平６−１２３
３６２号）に記載のシール体を提案した。このシール体
は、相手材との摺動において、異常摩擦音を発生させる
ことなくシール性に優れるもので、シール体に要求され
る性能を満足させるものである。
【０００４】しかしながら、上記提案のシール体におい
ても、近年の自動車エンジンの性能向上等に起因する新
たな問題点が提起された。すなわち、自動車エンジンの
性能向上に起因する排気ガス温度の上昇により、または
自動車のＮＶＨ特性（車輛音響振動特性）の向上を目的
として、排気ガスの出口（マニホールド）付近に球面管
継手を配置する場合、球面管継手がエンジン側により近
づくことに起因する排気ガス温度の上昇により、これま
でのシール体では耐熱性の点で使用条件を満足し得ず、
シール体自体の耐熱性の向上が余儀なくされている。
ても、近年の自動車エンジンの性能向上等に起因する新
たな問題点が提起された。すなわち、自動車エンジンの
性能向上に起因する排気ガス温度の上昇により、または
自動車のＮＶＨ特性（車輛音響振動特性）の向上を目的
として、排気ガスの出口（マニホールド）付近に球面管
継手を配置する場合、球面管継手がエンジン側により近
づくことに起因する排気ガス温度の上昇により、これま
でのシール体では耐熱性の点で使用条件を満足し得ず、
シール体自体の耐熱性の向上が余儀なくされている。
【０００５】本発明は、前記問題点に鑑みてなされたも
のであって、その目的とするところは、６００℃ないし
６５０℃に至る高温条件下においても、酸化消耗が少な
く、異常摩擦音の発生がなく、シール性に優れ、シール
体としての機能を満足することができる自動車排気管の
球面管継手に使用される球帯状シール体ならびにその製
造方法を提供することにある。
のであって、その目的とするところは、６００℃ないし
６５０℃に至る高温条件下においても、酸化消耗が少な
く、異常摩擦音の発生がなく、シール性に優れ、シール
体としての機能を満足することができる自動車排気管の
球面管継手に使用される球帯状シール体ならびにその製
造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば前記目的
は、中央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が
部分凸球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端
面を備えた、とくに排気管継手に使用される球帯状シー
ル体であって、該円筒内面から部分凸球面状の外面にか
けての内部では、圧縮された金網からなる補強材とこの
補強材の金網の網目を充填し、かつこの補強材と混在一
体化されて圧縮された耐熱材とを主として具備し、更
に、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐
熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとを、補強材及び耐熱材
と混在一体化させて具備し、部分凸球面状の外面は、黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑
剤とリン酸アルミニウムとからなる外面層とこの外面層
に混在一体化された金網からなる補強材とが露出した平
滑な面に形成されていることを特徴とする球帯状シール
体によって達成される。
は、中央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が
部分凸球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端
面を備えた、とくに排気管継手に使用される球帯状シー
ル体であって、該円筒内面から部分凸球面状の外面にか
けての内部では、圧縮された金網からなる補強材とこの
補強材の金網の網目を充填し、かつこの補強材と混在一
体化されて圧縮された耐熱材とを主として具備し、更
に、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐
熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとを、補強材及び耐熱材
と混在一体化させて具備し、部分凸球面状の外面は、黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑
剤とリン酸アルミニウムとからなる外面層とこの外面層
に混在一体化された金網からなる補強材とが露出した平
滑な面に形成されていることを特徴とする球帯状シール
体によって達成される。
【０００７】また本発明によれば前記目的は、中央部に
貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状
に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備えた、
とくに排気管継手に使用される球帯状シール体であっ
て、該円筒内面から部分凸球面状の外面にかけてのその
内部では、圧縮された金網からなる補強材と、この補強
材の金網の網目を充填し、かつこの補強材と混在一体化
されて圧縮された耐熱材とを主として具備し、更に、黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑
剤とリン酸アルミニウムとを、補強材及び耐熱材と混在
一体化させて具備し、部分凸球面状の外面は、少なくと
も窒化ホウ素とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも
一方とからなる潤滑組成物の外面層とこの外面層に混在
一体化された金網からなる補強材とが露出した平滑な面
に形成されていることを特徴とする球帯状シール体によ
っても達成される。
貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状
に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備えた、
とくに排気管継手に使用される球帯状シール体であっ
て、該円筒内面から部分凸球面状の外面にかけてのその
内部では、圧縮された金網からなる補強材と、この補強
材の金網の網目を充填し、かつこの補強材と混在一体化
されて圧縮された耐熱材とを主として具備し、更に、黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑
剤とリン酸アルミニウムとを、補強材及び耐熱材と混在
一体化させて具備し、部分凸球面状の外面は、少なくと
も窒化ホウ素とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも
一方とからなる潤滑組成物の外面層とこの外面層に混在
一体化された金網からなる補強材とが露出した平滑な面
に形成されていることを特徴とする球帯状シール体によ
っても達成される。
【０００８】さらに本発明によれば前記目的は、中央部
に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面
状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備え
た、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体であ
って、該円筒内面から部分凸球面状の外面近傍にかけて
のその内部では、耐熱シートの表面全体に黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸
アルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてなる
耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互い
に絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、耐熱被膜からなる外面層
とこの外面層に混在一体化された金網からなる補強材と
が露出した平滑な面に形成されていることを特徴とする
球帯状シール体によっても達成される。
に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面
状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備え
た、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体であ
って、該円筒内面から部分凸球面状の外面近傍にかけて
のその内部では、耐熱シートの表面全体に黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸
アルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてなる
耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互い
に絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、耐熱被膜からなる外面層
とこの外面層に混在一体化された金網からなる補強材と
が露出した平滑な面に形成されていることを特徴とする
球帯状シール体によっても達成される。
【０００９】さらにまた本発明によれば前記目的は、中
央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸
球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備
えた、特に排気管継手に使用される球帯状シール体であ
って、該円筒内面から部分凸球面状の外面にかけてのそ
の内部では、耐熱シートの表面全体に、黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに
絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、少なくとも窒化ホウ素と
アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とからなる
潤滑組成物の外面層とこの外面層に混在一体化された金
網からなる補強材とが露出した平滑な面に形成されてい
ることを特徴とする球帯状シール体によっても達成され
る。
央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸
球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備
えた、特に排気管継手に使用される球帯状シール体であ
って、該円筒内面から部分凸球面状の外面にかけてのそ
の内部では、耐熱シートの表面全体に、黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに
絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、少なくとも窒化ホウ素と
アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とからなる
潤滑組成物の外面層とこの外面層に混在一体化された金
網からなる補強材とが露出した平滑な面に形成されてい
ることを特徴とする球帯状シール体によっても達成され
る。
【００１０】また本発明によれば前記目的は更に、中央
部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球
面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備え
た、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体の製
造方法であって、（ａ）耐熱シートの表面全体に一様な
厚さの黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と
耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる耐
熱被膜を備えてなる耐熱シート材を準備する工程と、
（ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、（ｃ）別
の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を備えてな
る別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シート材と、
該別の耐熱シート材の別の耐熱被膜を覆って配した金網
からなる別の補強材とからなる外面層形成部材を形成す
る工程と、（ｄ）該外面層形成部材を、前記筒状母材の
外周面に捲回して予備円筒成形体を形成する工程と、
（ｅ）該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、
該コアを金型内に配置するとともに該金型内において予
備円筒成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、から
なり、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部
では、耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに
絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、別の耐熱被膜が別の補強
材の網目を充填して両者が混在一体となった平滑な面に
形成されていることを特徴とする球帯状シール体の製造
方法によっても達成される。
部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球
面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備え
た、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体の製
造方法であって、（ａ）耐熱シートの表面全体に一様な
厚さの黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と
耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる耐
熱被膜を備えてなる耐熱シート材を準備する工程と、
（ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、（ｃ）別
の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を備えてな
る別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シート材と、
該別の耐熱シート材の別の耐熱被膜を覆って配した金網
からなる別の補強材とからなる外面層形成部材を形成す
る工程と、（ｄ）該外面層形成部材を、前記筒状母材の
外周面に捲回して予備円筒成形体を形成する工程と、
（ｅ）該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、
該コアを金型内に配置するとともに該金型内において予
備円筒成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、から
なり、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部
では、耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに
絡み合って構造的一体性を有するように構成されてお
り、該部分凸球面状の外面は、別の耐熱被膜が別の補強
材の網目を充填して両者が混在一体となった平滑な面に
形成されていることを特徴とする球帯状シール体の製造
方法によっても達成される。
【００１１】さらに本発明によれば前記目的は更に、中
央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸
球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備
えた、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体の
製造方法であって、（ａ）耐熱シートの表面全体に一様
な厚さの黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方
と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる
耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材を準備する工程と、
（ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、（ｃ）別
の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を備えてな
る別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シート材と該
別の耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表面に被覆さ
れた少なくとも窒化ホウ素とアルミナ及びシリカのうち
の少なくとも一方とからなる潤滑組成物の表面層と該表
面層を覆って配された金網からなる別の補強材とからな
る外面層形成部材を形成する工程と、（ｄ）該外面層形
成部材を、表面層の面を外側にして前記筒状母材の外周
面に捲回して予備円筒成形体を形成する工程と、（ｅ）
該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、該コア
を金型内に配置するとともに該金型内において予備円筒
成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、からなり、
円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部では、
耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シー
ト材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに絡み合
って構造的一体性を有するように構成されており、該部
分凸球面状の外面は、潤滑組成物が別の補強材の網目を
充填して両者が混在一体となった平滑な面に形成されて
いることを特徴とする球帯状シール体の製造方法によっ
ても達成される。
央部に貫通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸
球面状に形成され、この外面の大径側に環状の端面を備
えた、とくに排気管継手に使用される球帯状シール体の
製造方法であって、（ａ）耐熱シートの表面全体に一様
な厚さの黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方
と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる
耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材を準備する工程と、
（ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、（ｃ）別
の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金属フ
ッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を備えてな
る別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シート材と該
別の耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表面に被覆さ
れた少なくとも窒化ホウ素とアルミナ及びシリカのうち
の少なくとも一方とからなる潤滑組成物の表面層と該表
面層を覆って配された金網からなる別の補強材とからな
る外面層形成部材を形成する工程と、（ｄ）該外面層形
成部材を、表面層の面を外側にして前記筒状母材の外周
面に捲回して予備円筒成形体を形成する工程と、（ｅ）
該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、該コア
を金型内に配置するとともに該金型内において予備円筒
成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、からなり、
円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部では、
耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シー
ト材と金網からなる補強材とが圧縮され、互いに絡み合
って構造的一体性を有するように構成されており、該部
分凸球面状の外面は、潤滑組成物が別の補強材の網目を
充填して両者が混在一体となった平滑な面に形成されて
いることを特徴とする球帯状シール体の製造方法によっ
ても達成される。
【００１２】上記構成からなる球帯状シール体におい
て、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部に
は、重量比率において、耐熱材１００に対し、黒鉛及び
金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と
リン酸アルミニウムとが５〜４５の割合で含まれてい
る。
て、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内部に
は、重量比率において、耐熱材１００に対し、黒鉛及び
金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と
リン酸アルミニウムとが５〜４５の割合で含まれてい
る。
【００１３】また、円筒内面から部分凸球面状の外面に
かけての内部には、（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物のうち
の少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と（Ｂ）リン酸アルミ
ニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３
の割合で含まれており、黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれている。
かけての内部には、（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物のうち
の少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と（Ｂ）リン酸アルミ
ニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３
の割合で含まれており、黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれている。
【００１４】外面層は、（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物の
うちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と（Ｂ）リン酸ア
ルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５
〜３の割合で含まれており、この割合下における黒鉛及
び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤と
において、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一
方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の
割合で含まれてなる混合物若しくはこの混合物からなる
耐熱被膜から形成されるか、又は窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる潤滑組成物若しくはこの潤
滑組成物である混合物を１００重量部とし、これに２０
０重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部のポリテ
トラフルオロエチレン樹脂が含有されてなる潤滑組成物
から形成される。
うちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と（Ｂ）リン酸ア
ルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５
〜３の割合で含まれており、この割合下における黒鉛及
び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤と
において、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一
方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の
割合で含まれてなる混合物若しくはこの混合物からなる
耐熱被膜から形成されるか、又は窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる潤滑組成物若しくはこの潤
滑組成物である混合物を１００重量部とし、これに２０
０重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部のポリテ
トラフルオロエチレン樹脂が含有されてなる潤滑組成物
から形成される。
【００１５】上記構成からなる球帯状シール体において
はまた、該貫通孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状
の外面の大径側の端面には、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウム
とを含む混合物からなる耐熱層又はこの混合物からなる
耐熱被膜からなる耐熱層が露出している。
はまた、該貫通孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状
の外面の大径側の端面には、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウム
とを含む混合物からなる耐熱層又はこの混合物からなる
耐熱被膜からなる耐熱層が露出している。
【００１６】貫通孔を規定する円筒内面及び部分凸球面
状の外面の大径側の端面に露出した耐熱層は、（Ａ）黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び耐熱潤
滑剤と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で含まれてお
り、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれてなる混合
物又はこの混合物からなる耐熱被膜から形成される。
状の外面の大径側の端面に露出した耐熱層は、（Ａ）黒
鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び耐熱潤
滑剤と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で含まれてお
り、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれてなる混合
物又はこの混合物からなる耐熱被膜から形成される。
【００１７】上述した製造方法において、両耐熱被膜の
うちの少なくとも一方は、具体的には、（Ａ）黒鉛と
耐熱潤滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量
％、耐熱潤滑剤５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）
リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝
１：０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金
属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ
化物が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％
の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比
率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合され
た混合物、又は、（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱
潤滑剤との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７
５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の
混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、から形成される。そして、この耐熱被膜は、耐熱
シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2 の
量の一様な厚さに形成される。
うちの少なくとも一方は、具体的には、（Ａ）黒鉛と
耐熱潤滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量
％、耐熱潤滑剤５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）
リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝
１：０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金
属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ
化物が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％
の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比
率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合され
た混合物、又は、（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱
潤滑剤との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７
５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の
混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、から形成される。そして、この耐熱被膜は、耐熱
シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2 の
量の一様な厚さに形成される。
【００１８】外面層形成部材は、（Ａ）黒鉛と耐熱潤
滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％、耐
熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン
酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：
０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金属フ
ッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物
が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割
合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、又は（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤
との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９
５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物
と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物から
なり、該耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１
００ｃｍ2 の量の一様な厚さの耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と、この耐熱シート材を覆って配された金網
からなる補強材とから形成される。
滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％、耐
熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン
酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：
０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金属フ
ッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物
が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割
合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、又は（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤
との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９
５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物
と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物から
なり、該耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１
００ｃｍ2 の量の一様な厚さの耐熱被膜を備えてなる耐
熱シート材と、この耐熱シート材を覆って配された金網
からなる補強材とから形成される。
【００１９】外面層形成部材は、（Ａ）黒鉛と耐熱潤
滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％、耐
熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン
酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：
０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金属フ
ッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物
が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割
合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、又は（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤
との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９
５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物
と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物から
なり、該耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１
００ｃｍ2 の量の一様な厚さの耐熱被膜を備えた耐熱シ
ート材と、この耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表
面に被覆された窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミナ
及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０重量％
とからなる潤滑組成物又はこの潤滑組成物である混合物
を１００重量部とし、これに２００重量部以下、好まし
くは５０〜１５０重量部の割合のポリテトラフルオロエ
チレン樹脂が含有された潤滑組成物からなる表面層と、
この表面層を覆って配された金網からなる補強材とから
形成されてもよい。
滑剤との混合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％、耐
熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン
酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：
０．５〜３の割合で配合された混合物、（Ａ）金属フ
ッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物
が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割
合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で
（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混
合物、又は（Ａ）黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤
との混合物であって、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９
５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物
と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物から
なり、該耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１
００ｃｍ2 の量の一様な厚さの耐熱被膜を備えた耐熱シ
ート材と、この耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表
面に被覆された窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミナ
及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０重量％
とからなる潤滑組成物又はこの潤滑組成物である混合物
を１００重量部とし、これに２００重量部以下、好まし
くは５０〜１５０重量部の割合のポリテトラフルオロエ
チレン樹脂が含有された潤滑組成物からなる表面層と、
この表面層を覆って配された金網からなる補強材とから
形成されてもよい。
【００２０】以下、上記球帯状シール体における構成材
料並びに該シール体の製造方法について説明する。
料並びに該シール体の製造方法について説明する。
【００２１】耐熱シートは、膨張黒鉛、マイカ及びアス
ベストのうちの一種又は二種以上から選択された耐熱材
からなるシート材で形成され、耐熱被膜は、該シート材
の表面全体に形成される。膨張黒鉛からなる耐熱シート
には、特公昭４４−２３９６６号公報に開示されている
米国ユニオンカーバイド社製の「グラフォイル（商品
名）」あるいは日本カーボン社製の「ニカフィルム（商
品名）」など、厚さ０．３〜１．０ｍｍの膨張黒鉛シー
トが好適である。マイカからなるシート材としては、シ
リコン樹脂で接合したマイカペーパー、アスベストから
なるシート材としては、クリソタイル又はアモサイト系
のアスベストペーパー又はシートが使用される。
ベストのうちの一種又は二種以上から選択された耐熱材
からなるシート材で形成され、耐熱被膜は、該シート材
の表面全体に形成される。膨張黒鉛からなる耐熱シート
には、特公昭４４−２３９６６号公報に開示されている
米国ユニオンカーバイド社製の「グラフォイル（商品
名）」あるいは日本カーボン社製の「ニカフィルム（商
品名）」など、厚さ０．３〜１．０ｍｍの膨張黒鉛シー
トが好適である。マイカからなるシート材としては、シ
リコン樹脂で接合したマイカペーパー、アスベストから
なるシート材としては、クリソタイル又はアモサイト系
のアスベストペーパー又はシートが使用される。
【００２２】耐熱シートの表面全体に形成される耐熱被
膜は、（Ａ）黒鉛及び耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リ
ン酸アルミニウムとの混合物、（Ａ）金属フッ化物及
び耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの
混合物、（Ａ）黒鉛、金属フッ化物及び耐熱潤滑剤の
混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、のいず
れかが使用される。
膜は、（Ａ）黒鉛及び耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リ
ン酸アルミニウムとの混合物、（Ａ）金属フッ化物及
び耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの
混合物、（Ａ）黒鉛、金属フッ化物及び耐熱潤滑剤の
混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、のいず
れかが使用される。
【００２３】この耐熱被膜を具体的に説明する。 （Ａ）黒鉛及び耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸ア
ルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜： （Ａ）黒鉛が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５
重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが
重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配
合された混合物からなる耐熱被膜である。製造の一例を
示すと、濃度２５％の第一リン酸アルミニウム水溶液３
０ｇに、黒鉛８０重量％と耐熱潤滑剤２０重量％との混
合物７．５ｇを配合した混合物を耐熱シートの表面全体
に、刷毛塗り、ローラ塗り、浸漬等の手段により被覆
し、その後、これを乾燥させることにより、該耐熱シー
トの表面全体に、（Ａ）と（Ｂ）との混合物であって、
その重量比率が１：１の割合をもった耐熱被膜が形成さ
れる。
ルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜： （Ａ）黒鉛が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５
重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとが
重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配
合された混合物からなる耐熱被膜である。製造の一例を
示すと、濃度２５％の第一リン酸アルミニウム水溶液３
０ｇに、黒鉛８０重量％と耐熱潤滑剤２０重量％との混
合物７．５ｇを配合した混合物を耐熱シートの表面全体
に、刷毛塗り、ローラ塗り、浸漬等の手段により被覆
し、その後、これを乾燥させることにより、該耐熱シー
トの表面全体に、（Ａ）と（Ｂ）との混合物であって、
その重量比率が１：１の割合をもった耐熱被膜が形成さ
れる。
【００２４】（Ａ）金属フッ化物及び耐熱潤滑剤の混
合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物からなる耐
熱被膜： （Ａ）金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が
５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニ
ウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の
割合で配合された混合物からなる耐熱被膜である。製造
の一例を示すと、濃度２５％の第一リン酸アルミニウム
水溶液３０ｇに、金属フッ化物８０重量％と耐熱潤滑剤
２０重量％の混合物７．５ｇを配合した混合物を耐熱シ
ートの表面全体に、刷毛塗り、ローラ塗り、浸漬等の手
段により被覆し、その後、これを乾燥させることによ
り、該耐熱シートの表面全体に、（Ａ）と（Ｂ）との混
合物であって、その重量比率が１：１の割合をもった耐
熱被膜が形成される。
合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物からなる耐
熱被膜： （Ａ）金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が
５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニ
ウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の
割合で配合された混合物からなる耐熱被膜である。製造
の一例を示すと、濃度２５％の第一リン酸アルミニウム
水溶液３０ｇに、金属フッ化物８０重量％と耐熱潤滑剤
２０重量％の混合物７．５ｇを配合した混合物を耐熱シ
ートの表面全体に、刷毛塗り、ローラ塗り、浸漬等の手
段により被覆し、その後、これを乾燥させることによ
り、該耐熱シートの表面全体に、（Ａ）と（Ｂ）との混
合物であって、その重量比率が１：１の割合をもった耐
熱被膜が形成される。
【００２５】（Ａ）黒鉛、金属フッ化物及び耐熱潤滑
剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物から
なる耐熱被膜： （Ａ）黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱
潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸
アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．
５〜３の割合で配合された混合物からなる耐熱被膜であ
る。製造の一例を示すと、濃度２５％の第一リン酸アル
ミニウム水溶液３０ｇに、黒鉛４０重量％と金属フッ化
物４０重量％と耐熱潤滑剤２０重量％との混合物７．５
ｇを配合した混合物を耐熱シートの表面全体に、刷毛塗
り、ローラ塗り、浸漬等の手段により被覆し、その後、
これを乾燥させることにより、該耐熱シートの表面全体
に、（Ａ）と（Ｂ）との混合物であって、その重量比率
が１：１の割合をもった耐熱被膜が形成される。
剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物から
なる耐熱被膜： （Ａ）黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱
潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸
アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．
５〜３の割合で配合された混合物からなる耐熱被膜であ
る。製造の一例を示すと、濃度２５％の第一リン酸アル
ミニウム水溶液３０ｇに、黒鉛４０重量％と金属フッ化
物４０重量％と耐熱潤滑剤２０重量％との混合物７．５
ｇを配合した混合物を耐熱シートの表面全体に、刷毛塗
り、ローラ塗り、浸漬等の手段により被覆し、その後、
これを乾燥させることにより、該耐熱シートの表面全体
に、（Ａ）と（Ｂ）との混合物であって、その重量比率
が１：１の割合をもった耐熱被膜が形成される。
【００２６】これら、及びからなる耐熱被膜は、
耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ
2 、好ましくは０．２〜０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量
で、かつ一様な厚さに形成される。耐熱被膜の量が耐熱
シートの表面全体に０．１ｇ／１００ｃｍ2 以下では膜
厚の均一性が低下し、耐熱シートの高温酸化等に対する
防御効果が十分得られず、また０．８ｇ／１００ｃｍ2
を超えた場合、耐熱シートの高温酸化等に対する防御効
果に大きな変化がないばかりでなく、耐熱シート材の巻
き加工性に問題を生じることになる。
耐熱シートの表面全体に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ
2 、好ましくは０．２〜０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量
で、かつ一様な厚さに形成される。耐熱被膜の量が耐熱
シートの表面全体に０．１ｇ／１００ｃｍ2 以下では膜
厚の均一性が低下し、耐熱シートの高温酸化等に対する
防御効果が十分得られず、また０．８ｇ／１００ｃｍ2
を超えた場合、耐熱シートの高温酸化等に対する防御効
果に大きな変化がないばかりでなく、耐熱シート材の巻
き加工性に問題を生じることになる。
【００２７】このように形成された耐熱被膜において、
リン酸アルミニウムはそれ自体耐熱性を有するものであ
り、かつその接着力が高いため、黒鉛及び金属フッ化物
のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤との混合粉末粒子
同志の接着性と、これらからなる耐熱被膜の該耐熱シー
ト表面への接着性、換言すれば該耐熱シート表面への耐
熱被膜の保持性を高める作用をなす。
リン酸アルミニウムはそれ自体耐熱性を有するものであ
り、かつその接着力が高いため、黒鉛及び金属フッ化物
のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤との混合粉末粒子
同志の接着性と、これらからなる耐熱被膜の該耐熱シー
ト表面への接着性、換言すれば該耐熱シート表面への耐
熱被膜の保持性を高める作用をなす。
【００２８】耐熱被膜を形成する混合物において、主成
分をなす黒鉛及び金属フッ化物はそれ自体耐熱性を有す
ると共に自己潤滑性を有するもので、シール体の円筒内
面から部分凸球面状の外面にかけての内部及び部分凸球
面状の外面の大径側の端面ではその耐熱性が発揮され、
また部分凸球面状の外面では耐熱性に加えてその自己潤
滑性が発揮される。金属フッ化物は、とくに高温におい
て優れた自己潤滑性を有するものであるが、黒鉛に配合
されることにより、黒鉛の自己潤滑性と協同して部分凸
球面状の外面における潤滑性を高める作用をなし、相手
材（下流側排気管の凹球面部）との間の摺動摩擦抵抗を
減ずる効果を発揮する。そして、黒鉛及び金属フッ化物
の配合量はそれぞれ単独で又は両者で７５〜９５重量
％、就中８０〜９０重量％が適当である。
分をなす黒鉛及び金属フッ化物はそれ自体耐熱性を有す
ると共に自己潤滑性を有するもので、シール体の円筒内
面から部分凸球面状の外面にかけての内部及び部分凸球
面状の外面の大径側の端面ではその耐熱性が発揮され、
また部分凸球面状の外面では耐熱性に加えてその自己潤
滑性が発揮される。金属フッ化物は、とくに高温におい
て優れた自己潤滑性を有するものであるが、黒鉛に配合
されることにより、黒鉛の自己潤滑性と協同して部分凸
球面状の外面における潤滑性を高める作用をなし、相手
材（下流側排気管の凹球面部）との間の摺動摩擦抵抗を
減ずる効果を発揮する。そして、黒鉛及び金属フッ化物
の配合量はそれぞれ単独で又は両者で７５〜９５重量
％、就中８０〜９０重量％が適当である。
【００２９】金属フッ化物としては、フッ化カルシウム
（ＣａＦ2 ）、フッ化リチウム（ＬｉＦ2 ）、フッ化ナ
トリウム（ＮａＦ2 ）及びフッ化バリウム（ＢａＦ2 ）
のうちの一種又は二種以上が選択されて使用される。
（ＣａＦ2 ）、フッ化リチウム（ＬｉＦ2 ）、フッ化ナ
トリウム（ＮａＦ2 ）及びフッ化バリウム（ＢａＦ2 ）
のうちの一種又は二種以上が選択されて使用される。
【００３０】上記黒鉛若しくは金属フッ化物又は黒鉛及
び金属フッ化物に配合される耐熱潤滑剤は、それ自体耐
熱性を有するとともに潤滑性を発揮するもので、黒鉛及
び金属フッ化物の潤滑性と協同して一層潤滑性を高める
作用をなす。とくに、部分凸球面状の外面では黒鉛及び
金属フッ化物と協同して相手材との摩擦において、摺動
摩擦抵抗を減ずる効果を発揮する。また、この効果はシ
ール体の成形時において、耐熱被膜の金型表面への付着
を防止する離型剤としての作用をなす。そして、耐熱潤
滑剤としてはタルク、非膨潤性の天然若しくは合成のマ
イカ及び窒化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択
されて使用される。これら耐熱潤滑剤は層状構造を有
し、摩擦方向に容易にせん断され易いため、上記作用を
なすものである。配合量は５〜２５重量％、就中１０〜
２０重量％が適当である。５重量％以下では上記作用が
十分発揮されず、また２５重量％を超えて配合すると、
黒鉛及び金属フッ化物の潤滑性を損ない、黒鉛及び金属
フッ化物との協同作用が発揮されない。
び金属フッ化物に配合される耐熱潤滑剤は、それ自体耐
熱性を有するとともに潤滑性を発揮するもので、黒鉛及
び金属フッ化物の潤滑性と協同して一層潤滑性を高める
作用をなす。とくに、部分凸球面状の外面では黒鉛及び
金属フッ化物と協同して相手材との摩擦において、摺動
摩擦抵抗を減ずる効果を発揮する。また、この効果はシ
ール体の成形時において、耐熱被膜の金型表面への付着
を防止する離型剤としての作用をなす。そして、耐熱潤
滑剤としてはタルク、非膨潤性の天然若しくは合成のマ
イカ及び窒化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択
されて使用される。これら耐熱潤滑剤は層状構造を有
し、摩擦方向に容易にせん断され易いため、上記作用を
なすものである。配合量は５〜２５重量％、就中１０〜
２０重量％が適当である。５重量％以下では上記作用が
十分発揮されず、また２５重量％を超えて配合すると、
黒鉛及び金属フッ化物の潤滑性を損ない、黒鉛及び金属
フッ化物との協同作用が発揮されない。
【００３１】補強材は、鉄系としてオーステナイト系の
ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、フェライト系のＳＵＳ４
３０などのステンレス鋼線又は鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５
３２）若しくは亜鉛メッキ鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５４
７）、また銅系として銅−ニッケル合金（白銅）、銅−
ニッケル−亜鉛合金（洋白）、黄銅、ベリリウム銅から
成る線材の一本又は２本を織ったり、編んだりして形成
される金網が使用される。該金網を形成する金属細線の
線径は０．１０〜０．３２ｍｍ程度のものが使用され、
該金網の網目は３〜６ｍｍ程度のものが使用されて好適
である。
ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、フェライト系のＳＵＳ４
３０などのステンレス鋼線又は鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５
３２）若しくは亜鉛メッキ鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５４
７）、また銅系として銅−ニッケル合金（白銅）、銅−
ニッケル−亜鉛合金（洋白）、黄銅、ベリリウム銅から
成る線材の一本又は２本を織ったり、編んだりして形成
される金網が使用される。該金網を形成する金属細線の
線径は０．１０〜０．３２ｍｍ程度のものが使用され、
該金網の網目は３〜６ｍｍ程度のものが使用されて好適
である。
【００３２】外面層形成部材は、前述した耐熱シートの
表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と同様の
耐熱シート材、すなわち耐熱シートの表面全体にわたっ
て（Ａ）黒鉛と耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸ア
ルミニウムとの混合物、（Ａ）金属フッ化物と耐熱潤
滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、
（Ａ）黒鉛と金属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物と
（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、のいずれかの混
合物からなる耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と、該
耐熱シート材の耐熱被膜を覆って配された金網からなる
補強材とからなるもの、又は該耐熱シートの表面全体に
該耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と該耐熱シート材
の一方の面の耐熱被膜の表面に被覆された窒化ホウ素又
は窒化ホウ素及びポリテトラフルオロエチレン樹脂とア
ルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とからなる潤
滑組成物の表面層とこの表面層を覆って配された金網か
らなる補強材とからなるものが使用される。後者の外面
層形成部材は、相手材との摩擦初期における摩擦トルク
の低減に効果を発揮する。この外面層形成部材における
耐熱被膜及び金網からなる補強材は前述したものと同様
のものを使用するため、その説明は省略する。
表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と同様の
耐熱シート材、すなわち耐熱シートの表面全体にわたっ
て（Ａ）黒鉛と耐熱潤滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸ア
ルミニウムとの混合物、（Ａ）金属フッ化物と耐熱潤
滑剤の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、
（Ａ）黒鉛と金属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物と
（Ｂ）リン酸アルミニウムとの混合物、のいずれかの混
合物からなる耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と、該
耐熱シート材の耐熱被膜を覆って配された金網からなる
補強材とからなるもの、又は該耐熱シートの表面全体に
該耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と該耐熱シート材
の一方の面の耐熱被膜の表面に被覆された窒化ホウ素又
は窒化ホウ素及びポリテトラフルオロエチレン樹脂とア
ルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とからなる潤
滑組成物の表面層とこの表面層を覆って配された金網か
らなる補強材とからなるものが使用される。後者の外面
層形成部材は、相手材との摩擦初期における摩擦トルク
の低減に効果を発揮する。この外面層形成部材における
耐熱被膜及び金網からなる補強材は前述したものと同様
のものを使用するため、その説明は省略する。
【００３３】前述した後者の外面層形成部材における潤
滑組成物の作製に際しては、窒化ホウ素７０〜９０重量
％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０
〜３０重量％とからなる潤滑組成物を固形分として２０
〜５０重量％分散含有した水性ディスパージョンが、ま
たこれに代えて、窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミ
ナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０重量
％とからなる混合物を１００重量部とし、これに２００
重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部の割合でポ
リテトラフルオロエチレン樹脂が含有されてなる潤滑組
成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有した水性
ディスパージョンが使用される。上記潤滑組成物の水性
ディスパージョンは、後述する製造方法において、耐熱
シート材の表面に形成された耐熱被膜に、刷毛塗り、ロ
ーラ塗り、スプレー等の手段によって被覆され、水性デ
ィスパージョン中に分散含有された潤滑組成物は、最終
の圧縮工程においてシール体の部分凸球面状の外面に均
一かつ微小厚さ（１０〜３００μｍ）に展延されて外面
層を形成する。
滑組成物の作製に際しては、窒化ホウ素７０〜９０重量
％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０
〜３０重量％とからなる潤滑組成物を固形分として２０
〜５０重量％分散含有した水性ディスパージョンが、ま
たこれに代えて、窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミ
ナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０重量
％とからなる混合物を１００重量部とし、これに２００
重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部の割合でポ
リテトラフルオロエチレン樹脂が含有されてなる潤滑組
成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有した水性
ディスパージョンが使用される。上記潤滑組成物の水性
ディスパージョンは、後述する製造方法において、耐熱
シート材の表面に形成された耐熱被膜に、刷毛塗り、ロ
ーラ塗り、スプレー等の手段によって被覆され、水性デ
ィスパージョン中に分散含有された潤滑組成物は、最終
の圧縮工程においてシール体の部分凸球面状の外面に均
一かつ微小厚さ（１０〜３００μｍ）に展延されて外面
層を形成する。
【００３４】上記潤滑組成物中の窒化ホウ素は、とくに
高温において優れた潤滑性を発揮するものであるが、窒
化ホウ素単独では耐熱被膜への被着性、ひいては最終の
圧縮工程におけるシール体の部分凸球面状の外面での被
着性が劣り、部分凸球面状の外面から容易に剥離してし
まうという欠点があるが、窒化ホウ素に対し一定量の割
合でアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方を配合
することにより、上記窒化ホウ素の欠点を回避し、耐熱
被膜への被着性、ひいては最終の圧縮工程におけるシー
ル体の部分凸球面状の外面での被着性を大幅に改善し、
該シール体の部分凸球面状の外面での潤滑組成物の保持
性を高めることができる。そして、窒化ホウ素に対する
アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方の配合割合
は、窒化ホウ素の具有する潤滑性を損なうことなく、か
つ被着性を改善するという観点から決定され、１０〜３
０重量％の範囲が好ましい。
高温において優れた潤滑性を発揮するものであるが、窒
化ホウ素単独では耐熱被膜への被着性、ひいては最終の
圧縮工程におけるシール体の部分凸球面状の外面での被
着性が劣り、部分凸球面状の外面から容易に剥離してし
まうという欠点があるが、窒化ホウ素に対し一定量の割
合でアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方を配合
することにより、上記窒化ホウ素の欠点を回避し、耐熱
被膜への被着性、ひいては最終の圧縮工程におけるシー
ル体の部分凸球面状の外面での被着性を大幅に改善し、
該シール体の部分凸球面状の外面での潤滑組成物の保持
性を高めることができる。そして、窒化ホウ素に対する
アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方の配合割合
は、窒化ホウ素の具有する潤滑性を損なうことなく、か
つ被着性を改善するという観点から決定され、１０〜３
０重量％の範囲が好ましい。
【００３５】上述した窒化ホウ素７０〜９０重量％とア
ルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０
重量％とからなる混合物を１００重量部とし、これに一
定量の割合でポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有し
てなる潤滑組成物において、ポリテトラフルオロエチレ
ン樹脂は、それ自身低摩擦性を有するもので、窒化ホウ
素とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とから
なる潤滑組成物に配合されることにより、該潤滑組成物
の低摩擦性を向上させる作用と、圧縮成形時の該潤滑組
成物の展延性を高める作用をなす。上記窒化ホウ素７０
〜９０重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも
一方が１０〜３０重量％とからなる混合物１００重量部
に対し、ポリテトラフルオロエチレン樹脂の配合割合
は、２００重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部
の範囲である。このポリテトラフルオロエチレン樹脂の
配合割合が２００重量部を超えると、潤滑組成物中に占
める割合が多くなり潤滑組成物の耐熱性を低下させる結
果となり、また、ポリテトラフルオロエチレン樹脂の配
合割合が５０〜１５０重量部の範囲であれば、潤滑組成
物の耐熱性を損なうことなく低摩擦性をいかんなく発揮
させることができる。
ルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜３０
重量％とからなる混合物を１００重量部とし、これに一
定量の割合でポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有し
てなる潤滑組成物において、ポリテトラフルオロエチレ
ン樹脂は、それ自身低摩擦性を有するもので、窒化ホウ
素とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方とから
なる潤滑組成物に配合されることにより、該潤滑組成物
の低摩擦性を向上させる作用と、圧縮成形時の該潤滑組
成物の展延性を高める作用をなす。上記窒化ホウ素７０
〜９０重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも
一方が１０〜３０重量％とからなる混合物１００重量部
に対し、ポリテトラフルオロエチレン樹脂の配合割合
は、２００重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部
の範囲である。このポリテトラフルオロエチレン樹脂の
配合割合が２００重量部を超えると、潤滑組成物中に占
める割合が多くなり潤滑組成物の耐熱性を低下させる結
果となり、また、ポリテトラフルオロエチレン樹脂の配
合割合が５０〜１５０重量部の範囲であれば、潤滑組成
物の耐熱性を損なうことなく低摩擦性をいかんなく発揮
させることができる。
【００３６】水性ディスパージョンを形成する窒化ホウ
素、アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方及びこ
れらに配合されるポリテトラフルオロエチレン樹脂は、
可及的に微粉末であることが好ましく、これらには、平
均粒径１０μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以下
の微粉末が使用される。
素、アルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方及びこ
れらに配合されるポリテトラフルオロエチレン樹脂は、
可及的に微粉末であることが好ましく、これらには、平
均粒径１０μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以下
の微粉末が使用される。
【００３７】つぎに、上述した構成材料から成る球帯状
シール体の製造方法について図面に基づき説明する。
シール体の製造方法について図面に基づき説明する。
【００３８】図３に示すように、所定の幅に切断した短
冊状の膨張黒鉛シート、マイカシート又はアスベストシ
ートからなる耐熱シート１を用意する。ついで、所定
濃度のリン酸アルミニウム水溶液に黒鉛粉末と耐熱潤滑
剤粉末を配合した混合物、所定濃度のリン酸アルミニ
ウム水溶液に金属フッ化物粉末と耐熱潤滑剤粉末を配合
した混合物、又は所定濃度のリン酸アルミニウム水溶
液に黒鉛粉末と金属フッ化物粉末と耐熱潤滑剤粉末を配
合した混合物のいずれかを用意し、この混合物を耐熱シ
ート１の表面全体に刷毛塗り、ローラ塗り又は浸漬等の
手段により被覆し、その後乾燥させて、図４に示すよう
に、耐熱シート１の表面全体（表、裏及び側面等全体）
に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な
厚さの耐熱被膜２を形成した耐熱シート材３を作製す
る。
冊状の膨張黒鉛シート、マイカシート又はアスベストシ
ートからなる耐熱シート１を用意する。ついで、所定
濃度のリン酸アルミニウム水溶液に黒鉛粉末と耐熱潤滑
剤粉末を配合した混合物、所定濃度のリン酸アルミニ
ウム水溶液に金属フッ化物粉末と耐熱潤滑剤粉末を配合
した混合物、又は所定濃度のリン酸アルミニウム水溶
液に黒鉛粉末と金属フッ化物粉末と耐熱潤滑剤粉末を配
合した混合物のいずれかを用意し、この混合物を耐熱シ
ート１の表面全体に刷毛塗り、ローラ塗り又は浸漬等の
手段により被覆し、その後乾燥させて、図４に示すよう
に、耐熱シート１の表面全体（表、裏及び側面等全体）
に０．１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な
厚さの耐熱被膜２を形成した耐熱シート材３を作製す
る。
【００３９】このように耐熱シート１の表面全体に被覆
された耐熱被膜２は、（Ａ）黒鉛と耐熱潤滑剤との混
合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％及び耐熱潤滑剤
５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニ
ウムとの重量比率が（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の
割合で配合された混合物、（Ａ）金属フッ化物と耐熱
潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物が７５〜９５
重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と
（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物、又
は黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であ
って、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱
潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸
アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．
５〜３の割合で配合された混合物で形成されるように、
黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤
滑剤との混合物のリン酸アルミニウム水溶液への配合割
合、及びリン酸アルミニウム水溶液の濃度を適宜調整す
ることにより行われる。なお、上述した耐熱被膜２の形
成方法において、リン酸アルミニウム水溶液の濃度は１
０〜５０％のものが使用可能であるが、耐熱シート１へ
の被覆操作、その後の乾燥工程等を考慮すると、その濃
度は２０〜２５％程度のものが好ましい。
された耐熱被膜２は、（Ａ）黒鉛と耐熱潤滑剤との混
合物であって、黒鉛が７５〜９５重量％及び耐熱潤滑剤
５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸アルミニ
ウムとの重量比率が（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．５〜３の
割合で配合された混合物、（Ａ）金属フッ化物と耐熱
潤滑剤との混合物であって、金属フッ化物が７５〜９５
重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と
（Ｂ）リン酸アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：
（Ｂ）＝１：０．５〜３の割合で配合された混合物、又
は黒鉛及び金属フッ化物と耐熱潤滑剤との混合物であ
って、黒鉛及び金属フッ化物が７５〜９５重量％、耐熱
潤滑剤が５〜２５重量％の割合の混合物と（Ｂ）リン酸
アルミニウムとが重量比率で（Ａ）：（Ｂ）＝１：０．
５〜３の割合で配合された混合物で形成されるように、
黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤
滑剤との混合物のリン酸アルミニウム水溶液への配合割
合、及びリン酸アルミニウム水溶液の濃度を適宜調整す
ることにより行われる。なお、上述した耐熱被膜２の形
成方法において、リン酸アルミニウム水溶液の濃度は１
０〜５０％のものが使用可能であるが、耐熱シート１へ
の被覆操作、その後の乾燥工程等を考慮すると、その濃
度は２０〜２５％程度のものが好ましい。
【００４０】金属細線を一本又は二本使用して織った
り、編んだりすることによって形成される金網を用意
し、この金網を所定の幅（耐熱シート１の幅よりも幅
狭）に切断して短冊状にするか、図５に示すように、金
属細線を編んで円筒状金網５を形成したのち、これをロ
ーラ６及び７間に通して帯状金網８を作成し、これを短
冊状に切断して補強材９として使用する。
り、編んだりすることによって形成される金網を用意
し、この金網を所定の幅（耐熱シート１の幅よりも幅
狭）に切断して短冊状にするか、図５に示すように、金
属細線を編んで円筒状金網５を形成したのち、これをロ
ーラ６及び７間に通して帯状金網８を作成し、これを短
冊状に切断して補強材９として使用する。
【００４１】前記耐熱シート材３をうず巻き状に一周分
捲回したのち、該耐熱シート材３の内側に補強材９を重
ね合わせ、うず巻き状に捲回して図６及び図７に示すよ
うに、最外周に耐熱シート材３を位置させた筒状母材１
０を形成する。この筒状母材１０においては、耐熱シー
ト材３の幅方向の両端部はそれぞれ補強材９の幅方向に
突出している。
捲回したのち、該耐熱シート材３の内側に補強材９を重
ね合わせ、うず巻き状に捲回して図６及び図７に示すよ
うに、最外周に耐熱シート材３を位置させた筒状母材１
０を形成する。この筒状母材１０においては、耐熱シー
ト材３の幅方向の両端部はそれぞれ補強材９の幅方向に
突出している。
【００４２】前記と同様の方法で作成した耐熱シート材
３を別途用意する。先に図５において説明したように、
金属細線を編んで円筒状金網５を形成した後、これをロ
ーラ６及び７間に通して作成した帯状金網８からなる補
強材９を別途用意し、図８に示すように、帯状金網８内
に、該耐熱シート材３を挿入すると共にこれらを図９に
示すように、ローラ１５及び１６間に通して一体化さ
せ、これを外面層形成部材２１とする。この場合、耐熱
シート材３の幅寸法は帯状金網８からなる補強材９の内
側寸法より小さく形成されている。この外面層形成部材
２１を作製する別の方法としては、金属細線を円筒状金
網に編むとと同時に耐熱シート材３をその内側に挿入
し、これをローラ１５及び１６間に通して一体化させた
のち、所望の寸法に切断して作製する方法でもよい。
３を別途用意する。先に図５において説明したように、
金属細線を編んで円筒状金網５を形成した後、これをロ
ーラ６及び７間に通して作成した帯状金網８からなる補
強材９を別途用意し、図８に示すように、帯状金網８内
に、該耐熱シート材３を挿入すると共にこれらを図９に
示すように、ローラ１５及び１６間に通して一体化さ
せ、これを外面層形成部材２１とする。この場合、耐熱
シート材３の幅寸法は帯状金網８からなる補強材９の内
側寸法より小さく形成されている。この外面層形成部材
２１を作製する別の方法としては、金属細線を円筒状金
網に編むとと同時に耐熱シート材３をその内側に挿入
し、これをローラ１５及び１６間に通して一体化させた
のち、所望の寸法に切断して作製する方法でもよい。
【００４３】このようにして得た外面層形成部材２１を
前記筒状母材１０の外周面に捲回し、図１０に示すよう
な予備円筒成形体２２を作製する。
前記筒状母材１０の外周面に捲回し、図１０に示すよう
な予備円筒成形体２２を作製する。
【００４４】内面に円筒壁面３１と円筒壁面３１に連な
る部分凹球壁面３２と部分凹球壁面３２に連なる貫通孔
３３とを備え、該貫通孔３３に段付きコア３４を嵌挿す
ることによって内部に中空円筒部３５と該中空円筒部３
５に連なる球帯状中空部３６とが形成された図１１に示
すような金型３７を用意し、該金型３７の段付きコア３
４に予備円筒成形体２２を挿入する。
る部分凹球壁面３２と部分凹球壁面３２に連なる貫通孔
３３とを備え、該貫通孔３３に段付きコア３４を嵌挿す
ることによって内部に中空円筒部３５と該中空円筒部３
５に連なる球帯状中空部３６とが形成された図１１に示
すような金型３７を用意し、該金型３７の段付きコア３
４に予備円筒成形体２２を挿入する。
【００４５】金型３７の中空部３５、３６に位置せしめ
られた予備円筒成形体２２をコア軸方向に１〜３トン／
ｃｍ2 の圧力で圧縮成形し、図１に示すような、中央部
に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備え、外面５３
が部分凸球面状に形成され、外面５４の大径側に環状の
端５４を備えた球帯状シール体５５を作製する。この圧
縮成形により、円筒内面５２から部分凸球面状の外面５
３にかけての球帯状シール体５５の内部では、耐熱シー
トの表面全体に耐熱被膜２を備えてなる耐熱シート材３
と金網８からなる補強材９とが圧縮され、互いに絡み合
って構造的一体性を有するように構成され、部分凸球面
状の外面５３は、耐熱被膜２からなる外面層５６の露出
面からなり、該外面層５６には、当該外面層５６に一体
化された金網８からなる補強材９が配されており、外面
層５６と外面層５６に混在一体化された金網８からなる
補強材９とが露出した該部分凸球面状の外面５３は、平
滑な面に形成され、貫通孔５１を規定する円筒内面５２
及び外面５３の大径側の端面５４は、耐熱被膜２からな
る耐熱層が露出して形成される。
られた予備円筒成形体２２をコア軸方向に１〜３トン／
ｃｍ2 の圧力で圧縮成形し、図１に示すような、中央部
に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備え、外面５３
が部分凸球面状に形成され、外面５４の大径側に環状の
端５４を備えた球帯状シール体５５を作製する。この圧
縮成形により、円筒内面５２から部分凸球面状の外面５
３にかけての球帯状シール体５５の内部では、耐熱シー
トの表面全体に耐熱被膜２を備えてなる耐熱シート材３
と金網８からなる補強材９とが圧縮され、互いに絡み合
って構造的一体性を有するように構成され、部分凸球面
状の外面５３は、耐熱被膜２からなる外面層５６の露出
面からなり、該外面層５６には、当該外面層５６に一体
化された金網８からなる補強材９が配されており、外面
層５６と外面層５６に混在一体化された金網８からなる
補強材９とが露出した該部分凸球面状の外面５３は、平
滑な面に形成され、貫通孔５１を規定する円筒内面５２
及び外面５３の大径側の端面５４は、耐熱被膜２からな
る耐熱層が露出して形成される。
【００４６】上述した方法によって作成された図１及び
図２に示す球帯状シール体５５において、耐熱シート材
３は、内部構造を形成する金網８から成る補強材９と絡
み合って一体となっており、部分凸球面状の外面５３
は、外面層形成部材２１によって形成された耐熱被膜２
からなる外面層５６の露出面と金網８からなる補強材９
とが混在一体となった平滑な面に形成されている。
図２に示す球帯状シール体５５において、耐熱シート材
３は、内部構造を形成する金網８から成る補強材９と絡
み合って一体となっており、部分凸球面状の外面５３
は、外面層形成部材２１によって形成された耐熱被膜２
からなる外面層５６の露出面と金網８からなる補強材９
とが混在一体となった平滑な面に形成されている。
【００４７】次に、他の球帯状シール体５５の製造方法
を説明する。
を説明する。
【００４８】前記図３に示すように、所定の幅に切断し
た短冊状の膨張黒鉛シート、マイカシート又はアスベス
トシートからなる耐熱シート１を用意する。ついで、耐
熱シート１の表面全体（表、裏及び側面等全体）に０．
１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2の量の一様な厚さの耐熱被
膜２を形成し、これを耐熱シート材３（図４）とする。
た短冊状の膨張黒鉛シート、マイカシート又はアスベス
トシートからなる耐熱シート１を用意する。ついで、耐
熱シート１の表面全体（表、裏及び側面等全体）に０．
１〜０．８ｇ／１００ｃｍ2の量の一様な厚さの耐熱被
膜２を形成し、これを耐熱シート材３（図４）とする。
【００４９】前記と同様にして、金属細線を一本又は二
本使用して織ったり、編んだりすることによって形成さ
れる金網を用意し、この金網を所定の幅（耐熱シート１
の幅より幅狭）に切断して短冊状にするか、図５に示す
ように、金属細線を編んで円筒状金網５を形成した後、
これをローラ６及び７間に通して帯状金網８を作成し、
これを短冊状に切断して補強材９として使用する。
本使用して織ったり、編んだりすることによって形成さ
れる金網を用意し、この金網を所定の幅（耐熱シート１
の幅より幅狭）に切断して短冊状にするか、図５に示す
ように、金属細線を編んで円筒状金網５を形成した後、
これをローラ６及び７間に通して帯状金網８を作成し、
これを短冊状に切断して補強材９として使用する。
【００５０】前記耐熱シート材３をうず巻き状に一周分
捲回したのち、該耐熱シート材３の内側に補強材９を重
ね合わせ、うず巻き状に捲回して図６及び図７に示すよ
うに、最外周に耐熱シート材３を位置させた筒状母材１
０を形成する。この筒状母材１０においては、耐熱シー
ト材３の幅方向の両端部はそれぞれ補強材９の幅方向に
突出している。
捲回したのち、該耐熱シート材３の内側に補強材９を重
ね合わせ、うず巻き状に捲回して図６及び図７に示すよ
うに、最外周に耐熱シート材３を位置させた筒状母材１
０を形成する。この筒状母材１０においては、耐熱シー
ト材３の幅方向の両端部はそれぞれ補強材９の幅方向に
突出している。
【００５１】前記と同様な耐熱シート材３を別途用意
し、耐熱シート材３の一方の面の耐熱被膜２の表面に、
窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミナ及びシリカのう
ちの少なくとも一方が１０〜３０重量％とからなる潤滑
組成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有した水
性ディスパージョン、又は窒化ホウ素７０〜９０重量％
とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜
３０重量％とからなる混合物を１００重量部とし、これ
に２００重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部の
割合でポリテトラフルオロエチレン樹脂が含有されてな
る潤滑組成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有
した水性ディスパージョンを、刷毛塗り、ローラ塗り又
はスプレー等の手段で被覆し、これを乾燥させて、図１
２に示すような潤滑組成物の表面層１１を形成する。
し、耐熱シート材３の一方の面の耐熱被膜２の表面に、
窒化ホウ素７０〜９０重量％とアルミナ及びシリカのう
ちの少なくとも一方が１０〜３０重量％とからなる潤滑
組成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有した水
性ディスパージョン、又は窒化ホウ素７０〜９０重量％
とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が１０〜
３０重量％とからなる混合物を１００重量部とし、これ
に２００重量部以下、好ましくは５０〜１５０重量部の
割合でポリテトラフルオロエチレン樹脂が含有されてな
る潤滑組成物を固形分として２０〜５０重量％分散含有
した水性ディスパージョンを、刷毛塗り、ローラ塗り又
はスプレー等の手段で被覆し、これを乾燥させて、図１
２に示すような潤滑組成物の表面層１１を形成する。
【００５２】前記図５において説明したように、金属細
線を編んで円筒状金網５を形成した後、これをローラ６
及び７間に通して作成した帯状金網８からなる補強材９
を別途用意し、図１３に示すように、帯状金網８内に、
表面層１１を備えた耐熱シート材３を挿入するととも
に、これらを図１４に示すように、ローラ１５及び１６
間に通して一体化させ、これを外面層形成部材２１とす
る。この外面層形成部材を作製する別の方法としては、
前述した方法と同様、金属細線を円筒状金網に編むとと
同時に耐熱シート材３をその内側に挿入し、これをロー
ラ１５及び１６間に通して一体化させたのち、所望の寸
法に切断して作製する方法でもよい。
線を編んで円筒状金網５を形成した後、これをローラ６
及び７間に通して作成した帯状金網８からなる補強材９
を別途用意し、図１３に示すように、帯状金網８内に、
表面層１１を備えた耐熱シート材３を挿入するととも
に、これらを図１４に示すように、ローラ１５及び１６
間に通して一体化させ、これを外面層形成部材２１とす
る。この外面層形成部材を作製する別の方法としては、
前述した方法と同様、金属細線を円筒状金網に編むとと
同時に耐熱シート材３をその内側に挿入し、これをロー
ラ１５及び１６間に通して一体化させたのち、所望の寸
法に切断して作製する方法でもよい。
【００５３】このようにして得た外面層形成部材２１を
表面層１１を外側にして前記筒状母材１０の外周面に捲
回し、図１５に示すような予備円筒成形体２２を作成す
る。
表面層１１を外側にして前記筒状母材１０の外周面に捲
回し、図１５に示すような予備円筒成形体２２を作成す
る。
【００５４】以下、前記図１１に示す金型３７を使用し
同様な方法で圧縮成形し、図１６及び１７に示すよう
な、中央部に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備
え、外面５３が部分凸球面状に形成され、外面５３の大
径側に環状の端面５４を備えた球帯状シール体５５を作
成する。この圧縮成形により、円筒内面５２から部分凸
球面状の外面５３にかけての球帯状シール体５５の内部
では、耐熱シート１の表面全体に耐熱被膜２を備えてな
る耐熱シート材３と金網８からなる補強材９とが圧縮さ
れ、互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成
され、部分凸球面状の外面５３は、潤滑組成物の表面層
１１からなる外面層５６の露出面からなり、該外面層５
６には、当該外面層５６に一体化された金網８からなる
補強材９が配されており、外面層５６とこの外面層５６
に混在一体化された金網８からなる補強材９とが露出し
た該部分凸球面状の外面５３は、平滑な面に形成され、
貫通孔５１における円筒内面５２及び外面５３の大径側
の端面５４は、耐熱被膜２からなる耐熱層が露出して形
成される。
同様な方法で圧縮成形し、図１６及び１７に示すよう
な、中央部に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備
え、外面５３が部分凸球面状に形成され、外面５３の大
径側に環状の端面５４を備えた球帯状シール体５５を作
成する。この圧縮成形により、円筒内面５２から部分凸
球面状の外面５３にかけての球帯状シール体５５の内部
では、耐熱シート１の表面全体に耐熱被膜２を備えてな
る耐熱シート材３と金網８からなる補強材９とが圧縮さ
れ、互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成
され、部分凸球面状の外面５３は、潤滑組成物の表面層
１１からなる外面層５６の露出面からなり、該外面層５
６には、当該外面層５６に一体化された金網８からなる
補強材９が配されており、外面層５６とこの外面層５６
に混在一体化された金網８からなる補強材９とが露出し
た該部分凸球面状の外面５３は、平滑な面に形成され、
貫通孔５１における円筒内面５２及び外面５３の大径側
の端面５４は、耐熱被膜２からなる耐熱層が露出して形
成される。
【００５５】上述した方法によって作製された図１６及
び図１７に示す球帯状シール体５５において、耐熱シー
ト材３は、内部構造を形成する金網８から成る補強材９
と絡み合って一体となっており、部分凸球面状の外面５
３は、外面層形成部材２１によって形成された潤滑組成
物の表面層１１からなる外面層５６の露出面と金網８か
らなる補強材９とが混在一体となった平滑な面に形成さ
れている。
び図１７に示す球帯状シール体５５において、耐熱シー
ト材３は、内部構造を形成する金網８から成る補強材９
と絡み合って一体となっており、部分凸球面状の外面５
３は、外面層形成部材２１によって形成された潤滑組成
物の表面層１１からなる外面層５６の露出面と金網８か
らなる補強材９とが混在一体となった平滑な面に形成さ
れている。
【００５６】上述した方法にて形成された球帯状シール
体５５は、例えば図１８に示す排気管継手に組込まれて
使用される。すなわち、エンジン側に連結された上流側
排気管１００の外周面には、管端部１０１を残してフラ
ンジ２００が立設されており、該管端部１０１には、貫
通孔５１を規定する円筒内面５２において球帯状シール
体５５が嵌合されており、大径側の端面５４において球
帯状シール体５５がフランジ２００に当接させて着座せ
しめられている。上流側排気管１００と相対向してマフ
ラー側に連結され、端部に凹球面部３０２と凹球面部３
０２の開口部周縁にフランジ部３０３を備えた径拡大部
３０１が一体に形成された下流側排気管３００が凹球面
部３０２を球帯状シール体５５の部分凸球面状の外面５
３に摺接させて配置されている。
体５５は、例えば図１８に示す排気管継手に組込まれて
使用される。すなわち、エンジン側に連結された上流側
排気管１００の外周面には、管端部１０１を残してフラ
ンジ２００が立設されており、該管端部１０１には、貫
通孔５１を規定する円筒内面５２において球帯状シール
体５５が嵌合されており、大径側の端面５４において球
帯状シール体５５がフランジ２００に当接させて着座せ
しめられている。上流側排気管１００と相対向してマフ
ラー側に連結され、端部に凹球面部３０２と凹球面部３
０２の開口部周縁にフランジ部３０３を備えた径拡大部
３０１が一体に形成された下流側排気管３００が凹球面
部３０２を球帯状シール体５５の部分凸球面状の外面５
３に摺接させて配置されている。
【００５７】一端がフランジ２００に固定され、他端が
径拡大部３０１のフランジ部３０３を挿通して配された
一対のボルト４００と、ボルト４００とフランジ部３０
３との間に配された一対のコイルバネ５００とにより、
下流側排気管３００には常時、上流側排気管１００方向
にバネ力が付勢されている。そして、上、下流側排気管
１００、３００間に生ずる相対角変位は、球帯状シール
体５５の部分凸球面状の外面５３と下流側排気管３００
の端部に形成された径拡大部３０１の凹球面部３０２と
の摺接で許容される。
径拡大部３０１のフランジ部３０３を挿通して配された
一対のボルト４００と、ボルト４００とフランジ部３０
３との間に配された一対のコイルバネ５００とにより、
下流側排気管３００には常時、上流側排気管１００方向
にバネ力が付勢されている。そして、上、下流側排気管
１００、３００間に生ずる相対角変位は、球帯状シール
体５５の部分凸球面状の外面５３と下流側排気管３００
の端部に形成された径拡大部３０１の凹球面部３０２と
の摺接で許容される。
【００５８】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明及び本発明の実施
の形態を、好ましい実施例に基づいて更に詳細に説明す
る。なお、本発明はこれらの実施例に何等限定されない
のである。
の形態を、好ましい実施例に基づいて更に詳細に説明す
る。なお、本発明はこれらの実施例に何等限定されない
のである。
【００５９】
＜実施例１＞耐熱シートとして、幅５５ｍｍ、長さ５５
０ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シート（日本カー
ボン社製「ニカフィルム」（商品名）」（膨張黒鉛シー
トの重量１１．６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リ
ン酸アルミニウム水溶液（Ａｌ2 Ｏ3 ・３Ｐ2 Ｏ 5・６
Ｈ2 Ｏ）を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末８０重量％と平均粒径２０μｍの耐熱潤
滑剤（タルク）粉末２０重量％とからなる混合粉末を
７．５ｇ配合し混合物を得た。この混合物を前記膨張黒
鉛シートの表面全体にローラ塗りし、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．３ｇ／１００ｃｍ2の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミ
ニウムとの重量比率は１：１）を形成し、これを耐熱シ
ート材とした。
０ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シート（日本カー
ボン社製「ニカフィルム」（商品名）」（膨張黒鉛シー
トの重量１１．６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リ
ン酸アルミニウム水溶液（Ａｌ2 Ｏ3 ・３Ｐ2 Ｏ 5・６
Ｈ2 Ｏ）を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末８０重量％と平均粒径２０μｍの耐熱潤
滑剤（タルク）粉末２０重量％とからなる混合粉末を
７．５ｇ配合し混合物を得た。この混合物を前記膨張黒
鉛シートの表面全体にローラ塗りし、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．３ｇ／１００ｃｍ2の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミ
ニウムとの重量比率は１：１）を形成し、これを耐熱シ
ート材とした。
【００６０】金属細線として、線径０．２８ｍｍのオー
ステナイト系ステンレス鋼線（ＳＵＳ３０４）を二本使
用して網目４．０ｍｍの円筒状編組金網（二本編み）を
作製し、これをローラ間に通して幅３６ｍｍ、長さ３６
０ｍｍの帯状金網（帯状金網の重量：２１．０ｇ）と
し、これを補強材とした。
ステナイト系ステンレス鋼線（ＳＵＳ３０４）を二本使
用して網目４．０ｍｍの円筒状編組金網（二本編み）を
作製し、これをローラ間に通して幅３６ｍｍ、長さ３６
０ｍｍの帯状金網（帯状金網の重量：２１．０ｇ）と
し、これを補強材とした。
【００６１】前記耐熱シート材をうず巻き状に一周分巻
回したのち、該耐熱シート材の内側に補強材を重ね合わ
せ、うず巻き状に捲回して最外周に耐熱シート材を位置
させた筒状母材を作製した。この筒状母材においては、
耐熱シート材の幅方向の両端部はそれぞれ補強材の幅方
向に突出している。
回したのち、該耐熱シート材の内側に補強材を重ね合わ
せ、うず巻き状に捲回して最外周に耐熱シート材を位置
させた筒状母材を作製した。この筒状母材においては、
耐熱シート材の幅方向の両端部はそれぞれ補強材の幅方
向に突出している。
【００６２】耐熱シート材として、幅４８ｍｍ、長さ２
１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒
鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意し、上記混合物を
使用し、同様の方法にて該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．３ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途作製し
た。
１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒
鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意し、上記混合物を
使用し、同様の方法にて該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．３ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途作製し
た。
【００６３】上記と同様の金属細線を一本使用して、網
目が４．０ｍｍの円筒状編組金網（一本編み）を作成
し、これをローラ間に通して幅５３．５ｍｍ、長さ２１
２ｍｍの帯状金網（帯状金網の重量：１０．０ｇ）を作
製し、該帯状金網内に該耐熱シート材を挿入するととも
にこれらをローラ間に通して一体化させ、補強材と補強
材の網目を充填した耐熱被膜とが混在した外面層形成部
材を作製した。
目が４．０ｍｍの円筒状編組金網（一本編み）を作成
し、これをローラ間に通して幅５３．５ｍｍ、長さ２１
２ｍｍの帯状金網（帯状金網の重量：１０．０ｇ）を作
製し、該帯状金網内に該耐熱シート材を挿入するととも
にこれらをローラ間に通して一体化させ、補強材と補強
材の網目を充填した耐熱被膜とが混在した外面層形成部
材を作製した。
【００６４】前記筒状母材の外周面に、この外面層形成
部材を捲回して予備円筒成形体を作製した。この予備円
筒成形体を図１１に示す金型３７の段付きコア３４に挿
入し、該予備円筒成形体を金型３７の中空部に位置させ
た。
部材を捲回して予備円筒成形体を作製した。この予備円
筒成形体を図１１に示す金型３７の段付きコア３４に挿
入し、該予備円筒成形体を金型３７の中空部に位置させ
た。
【００６５】金型３７の中空部に位置させた予備円筒成
形体をコア軸方向に２トン／ｃｍ2の圧力で圧縮成形
し、中央部に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備
え、外面５３が部分凸球面状であって、環状の端面５４
を備えた球帯状シール体５５を作成した。この球帯状シ
ール体における膨張黒鉛シートからなる耐熱材と耐熱被
膜を形成する黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの
重量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜１５．８（黒
鉛６．３２及びタルク１．５８の混合物：７．９、リン
酸アルミニウム：７．９）の割合となる。
形体をコア軸方向に２トン／ｃｍ2の圧力で圧縮成形
し、中央部に貫通孔５１を規定する円筒内面５２を備
え、外面５３が部分凸球面状であって、環状の端面５４
を備えた球帯状シール体５５を作成した。この球帯状シ
ール体における膨張黒鉛シートからなる耐熱材と耐熱被
膜を形成する黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの
重量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜１５．８（黒
鉛６．３２及びタルク１．５８の混合物：７．９、リン
酸アルミニウム：７．９）の割合となる。
【００６６】このようにして作製した球帯状シール体に
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内
部では、耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮さ
れ、互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成
され、部分凸球面状の外面は、耐熱被膜からなる外面層
の露出面からなり、該外面層には、当該外面層に一体化
された金網からなる補強材が配されており、外面層とこ
の外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露
出した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫
通孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径
側の端面には耐熱被膜からなる耐熱層が露出して形成さ
れている。
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内
部では、耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮さ
れ、互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成
され、部分凸球面状の外面は、耐熱被膜からなる外面層
の露出面からなり、該外面層には、当該外面層に一体化
された金網からなる補強材が配されており、外面層とこ
の外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露
出した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫
通孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径
側の端面には耐熱被膜からなる耐熱層が露出して形成さ
れている。
【００６７】＜実施例２＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。この膨張黒鉛シートの表面全体に、
前記実施例１と同様の混合物をローラ塗りするという操
作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度
で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。この膨張黒鉛シートの表面全体に、
前記実施例１と同様の混合物をローラ塗りするという操
作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度
で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
【００６８】前記実施例１と同様の補強材を用意し、該
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、前記実施例１と同
様の幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの
膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別
途用意し、前記実施例１と同様の混合物を該膨張黒鉛シ
ートの表面全体にローラ塗りするという操作を２回繰り
返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾
燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１
００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及
びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）
を形成してなる耐熱シート材を別途作製した。
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、前記実施例１と同
様の幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの
膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別
途用意し、前記実施例１と同様の混合物を該膨張黒鉛シ
ートの表面全体にローラ塗りするという操作を２回繰り
返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾
燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１
００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及
びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）
を形成してなる耐熱シート材を別途作製した。
【００６９】以下、前記実施例１と同様にして外面層形
成部材を作製し、実施例１と同様の方法で球帯状シール
体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛シ
ートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛及びタル
クとリン酸アルミニウムとの重量比率は、耐熱材１００
に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５３及びタルク
２．６３の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム：
１３．１６）の割合となる。
成部材を作製し、実施例１と同様の方法で球帯状シール
体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛シ
ートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛及びタル
クとリン酸アルミニウムとの重量比率は、耐熱材１００
に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５３及びタルク
２．６３の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム：
１３．１６）の割合となる。
【００７０】＜実施例３＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末８０重量％と耐熱潤滑剤として平均粒径
２０μｍのタルク１０重量％及び平均粒径１０μｍの合
成マイカ１０重量％とからなる混合粉末を７．５ｇ配合
し混合物を得た。この混合物を前記膨張黒鉛シートの表
面全体にローラー塗りするという操作を２回繰り返し、
その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させ
て、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃ
ｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、タルク
及び合成マイカとリン酸アルミニウムとの重量比率は
１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末８０重量％と耐熱潤滑剤として平均粒径
２０μｍのタルク１０重量％及び平均粒径１０μｍの合
成マイカ１０重量％とからなる混合粉末を７．５ｇ配合
し混合物を得た。この混合物を前記膨張黒鉛シートの表
面全体にローラー塗りするという操作を２回繰り返し、
その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させ
て、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃ
ｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、タルク
及び合成マイカとリン酸アルミニウムとの重量比率は
１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
【００７１】前記実施例１と同様の補強材を用意し、該
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２階繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の一様な厚さ
の耐熱被膜（黒鉛、タルク及び合成マイカとリン酸アル
ミニウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シ
ート材を別途作製した。
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２階繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の一様な厚さ
の耐熱被膜（黒鉛、タルク及び合成マイカとリン酸アル
ミニウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シ
ート材を別途作製した。
【００７２】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、タ
ルク及びマイカとリン酸アルミニウムとの重量比率は、
耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５
２、タルク１．３２及び合成マイカ１．３２の混合物：
１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の割合
となる。
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、タ
ルク及びマイカとリン酸アルミニウムとの重量比率は、
耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５
２、タルク１．３２及び合成マイカ１．３２の混合物：
１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の割合
となる。
【００７３】＜実施例４＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径４μ
ｍの金属フッ化物（フッ化カルシウム）粉末８０重量％
と平均粒径２０μｍの耐熱潤滑剤（タルク）粉末２０重
量％からなる混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。
この混合物を前記膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて
２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シー
トの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一
様な厚さの耐熱被膜（フッ化カルシウム及びタルクとリ
ン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、こ
れを耐熱シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径４μ
ｍの金属フッ化物（フッ化カルシウム）粉末８０重量％
と平均粒径２０μｍの耐熱潤滑剤（タルク）粉末２０重
量％からなる混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。
この混合物を前記膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて
２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シー
トの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一
様な厚さの耐熱被膜（フッ化カルシウム及びタルクとリ
ン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、こ
れを耐熱シート材とした。
【００７４】前記実施例１と同様の補強材を用意し、該
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２階繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（フッ化カルシウム及びタルクと
リン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成して
なる耐熱シート材を別途作製した。
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２階繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（フッ化カルシウム及びタルクと
リン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成して
なる耐熱シート材を別途作製した。
【００７５】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成するフッ化カ
ルシウム及び合成マイカとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（フッ
化カルシウム１０．５３及び合成マイカ２．６３の混合
物：１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の
割合となる。
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成するフッ化カ
ルシウム及び合成マイカとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（フッ
化カルシウム１０．５３及び合成マイカ２．６３の混合
物：１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の
割合となる。
【００７６】＜実施例５＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径４μ
ｍの金属フッ化物（フッ化リチウム）粉末８０重量％と
平均粒径７μｍの耐熱潤滑剤（窒化ホウ素）粉末２０重
量％からなる混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。
この混合物を前記膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて
２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シー
トの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一
様な厚さの耐熱被膜（フッ化リチウム及び窒化ホウ素と
リン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、
これを耐熱シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径４μ
ｍの金属フッ化物（フッ化リチウム）粉末８０重量％と
平均粒径７μｍの耐熱潤滑剤（窒化ホウ素）粉末２０重
量％からなる混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。
この混合物を前記膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて
２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シー
トの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一
様な厚さの耐熱被膜（フッ化リチウム及び窒化ホウ素と
リン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、
これを耐熱シート材とした。
【００７７】前記実施例１と同様の補強材を用意し、該
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（フッ化リチウム及び窒化ホウ素
とリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し
てなる耐熱シート材を別途作製した。
補強材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状
母材を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の
幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張
黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用
意し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ
塗りするという操作を２回繰り返し、その後、乾燥炉に
て２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シ
ートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ
一様な厚さの耐熱被膜（フッ化リチウム及び窒化ホウ素
とリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を形成し
てなる耐熱シート材を別途作製した。
【００７８】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成するフッ化リ
チウム及び窒化ホウ素とリン酸アルミニウムとの重量比
率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（フッ化
リチウム１０．５３及び窒化ホウ素２．６３の混合物：
１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の割合
となる。
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成するフッ化リ
チウム及び窒化ホウ素とリン酸アルミニウムとの重量比
率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（フッ化
リチウム１０．５３及び窒化ホウ素２．６３の混合物：
１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１６）の割合
となる。
【００７９】＜実施例６＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末４０重量％と平均粒径４μｍの金属フッ
化物（フッ化カルシウム）粉末４０重量％と平均粒径２
０μｍの耐熱潤滑剤（タルク）粉末２０重量％からなる
混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。この混合物を
該膨張黒鉛シートの表面全体に、ローラ塗りし、その
後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、
該膨張黒鉛シートの表面全体に０．３ｇ／１００ｃｍ2
の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、フッ化カル
シウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は
１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。濃度２５％の第一リン酸アルミニウ
ム水溶液を用意し、この水溶液３０ｇに、平均粒径１８
μｍの黒鉛粉末４０重量％と平均粒径４μｍの金属フッ
化物（フッ化カルシウム）粉末４０重量％と平均粒径２
０μｍの耐熱潤滑剤（タルク）粉末２０重量％からなる
混合粉末を７．５ｇ配合し混合物を得た。この混合物を
該膨張黒鉛シートの表面全体に、ローラ塗りし、その
後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させて、
該膨張黒鉛シートの表面全体に０．３ｇ／１００ｃｍ2
の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、フッ化カル
シウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は
１：１）を形成し、これを耐熱シート材とした。
【００８０】実施例１と同様の補強材を用意し、該補強
材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状母材
を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りし、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾
燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．３ｇ／１
００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、
フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの
重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途
作製した。
材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状母材
を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、上記混合物を膨張黒鉛シートの表面全体にローラ塗
りし、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾
燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．３ｇ／１
００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、
フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの
重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途
作製した。
【００８１】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フ
ッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重
量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜１５．８（黒鉛
３．１６、フッ化カルシウム３．１６及びタルク１．５
８の混合物：７．９、リン酸アルミニウム：７．９）の
割合となる。
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フ
ッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重
量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜１５．８（黒鉛
３．１６、フッ化カルシウム３．１６及びタルク１．５
８の混合物：７．９、リン酸アルミニウム：７．９）の
割合となる。
【００８２】＜実施例７＞耐熱シートとして、前記実施
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。この膨張黒鉛シートの表面全体に、
前記実施例６と同様の混合物をローラ塗りするという操
作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度
で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アル
ミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、これを耐熱
シート材とした。
例１と同様の幅５５ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（膨張黒鉛シートの重量１１．
６ｇ）を用意した。この膨張黒鉛シートの表面全体に、
前記実施例６と同様の混合物をローラ塗りするという操
作を２回繰り返し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度
で２０分間乾燥させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に
０．５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱
被膜（黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アル
ミニウムとの重量比率は１：１）を形成し、これを耐熱
シート材とした。
【００８３】実施例１と同様の補強材を用意し、該補強
材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状母材
を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例６と同様の混合物を膨張黒鉛シートの表
面全体にローラ塗りするという操作を２回繰り返し、そ
の後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させ
て、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃ
ｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、フッ化
カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途作製し
た。
材と該耐熱シート材とで実施例１と同様にして筒状母材
を作製した。耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例６と同様の混合物を膨張黒鉛シートの表
面全体にローラ塗りするという操作を２回繰り返し、そ
の後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥させ
て、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃ
ｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛、フッ化
カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量比
率は１：１）を形成してなる耐熱シート材を別途作製し
た。
【００８４】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フ
ッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重
量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒
鉛５．２６４、フッ化カルシウム５．２６４及びタルク
２．６３２の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウ
ム：１３．１６）の割合となる。
材を作製して、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シ
ール体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒
鉛シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フ
ッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重
量比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒
鉛５．２６４、フッ化カルシウム５．２６４及びタルク
２．６３２の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウ
ム：１３．１６）の割合となる。
【００８５】＜実施例８＞前記実施例７と同様の筒状母
材を作製した。
材を作製した。
【００８６】耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意し
た。この膨張黒鉛シートの表面全体に、前記実施例１と
同様の混合物をローラ塗りするという操作を２回繰り返
し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥
させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１０
０ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及び
タルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を
形成してなる耐熱シート材を別途作製した。
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意し
た。この膨張黒鉛シートの表面全体に、前記実施例１と
同様の混合物をローラ塗りするという操作を２回繰り返
し、その後、乾燥炉にて２３０℃の温度で２０分間乾燥
させて、該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１０
０ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及び
タルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は１：１）を
形成してなる耐熱シート材を別途作製した。
【００８７】以下、実施例１と同様にして外面層形成部
材を作製し、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シー
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フッ
化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛
８．２、フッ化カルシウム２．３２及びタルク２．６５
の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１
６）の割合となる。
材を作製し、同じく実施例１と同様の方法で球帯状シー
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フッ
化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛
８．２、フッ化カルシウム２．３２及びタルク２．６５
の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム：１３．１
６）の割合となる。
【００８８】このようにして作製した球帯状シール体に
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての球
帯状シール体の内部では、膨張黒鉛シートの表面全体に
黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウ
ムからなる耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と金網か
らなる補強材とが圧縮され、互いに絡み合って構造的一
体性を有するように構成され、部分凸球面状の外面は、
黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとからなる外面層
の露出面からなり、該外面層には当該外面層に一体化さ
れた金網からなる補強材が配されており、外面層とこの
外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露出
した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫通
孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径側
の端面には黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸
アルミニウムからなる耐熱被膜からなる耐熱層が露出し
て形成されている。
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての球
帯状シール体の内部では、膨張黒鉛シートの表面全体に
黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウ
ムからなる耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と金網か
らなる補強材とが圧縮され、互いに絡み合って構造的一
体性を有するように構成され、部分凸球面状の外面は、
黒鉛及びタルクとリン酸アルミニウムとからなる外面層
の露出面からなり、該外面層には当該外面層に一体化さ
れた金網からなる補強材が配されており、外面層とこの
外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露出
した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫通
孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径側
の端面には黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸
アルミニウムからなる耐熱被膜からなる耐熱層が露出し
て形成されている。
【００８９】＜実施例９＞前記実施例２と同様の筒状母
材を作製した。
材を作製した。
【００９０】耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例１と同様の混合物を使用し、同様の方法
で該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ
2 の一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及びタルクとリン酸ア
ルミニウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱
シート材を別途作製した。
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例１と同様の混合物を使用し、同様の方法
で該膨張黒鉛シートの表面全体に０．５ｇ／１００ｃｍ
2 の一様な厚さの耐熱被膜（黒鉛及びタルクとリン酸ア
ルミニウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱
シート材を別途作製した。
【００９１】該耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表
面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素８５重量％、平均粒
径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％からなる潤滑組
成物を固形分として３０重量％分散含有した水性ディス
パージョン（窒化ホウ素２５．５重量％、アルミナ４．
５重量％及び水分７０重量％）をローラ塗りし、乾燥す
るという被覆操作を３回繰り返して該潤滑組成物の表面
層を形成し、以下、実施例１と同様の方法で外面層形成
部材を作製した。
面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素８５重量％、平均粒
径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％からなる潤滑組
成物を固形分として３０重量％分散含有した水性ディス
パージョン（窒化ホウ素２５．５重量％、アルミナ４．
５重量％及び水分７０重量％）をローラ塗りし、乾燥す
るという被覆操作を３回繰り返して該潤滑組成物の表面
層を形成し、以下、実施例１と同様の方法で外面層形成
部材を作製した。
【００９２】以下、実施例１と同様の方法で球帯状シー
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛及びタ
ルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は、耐熱材１０
０に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５３及びタル
ク２．６３の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム
１３．１６）の割合となる。
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛及びタ
ルクとリン酸アルミニウムとの重量比率は、耐熱材１０
０に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛１０．５３及びタル
ク２．６３の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウム
１３．１６）の割合となる。
【００９３】このようにして作製した球帯状シール体に
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内
部では、膨張黒鉛シートの表面全体に耐熱被膜を備えて
なる耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、
互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成さ
れ、部分凸球面状の外面は、潤滑組成物からなる外面層
の露出面からなり、該外面層には当該外面層に一体化さ
れた金網からなる補強材が配されており、外面層とこの
外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露出
した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫通
孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径側
の端面には該耐熱被膜からなる耐熱層が露出して形成さ
れている。
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての内
部では、膨張黒鉛シートの表面全体に耐熱被膜を備えて
なる耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、
互いに絡み合って構造的一体性を有するように構成さ
れ、部分凸球面状の外面は、潤滑組成物からなる外面層
の露出面からなり、該外面層には当該外面層に一体化さ
れた金網からなる補強材が配されており、外面層とこの
外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露出
した該部分凸球面状の外面は平滑な面に形成され、貫通
孔を規定する円筒内面及び部分凸球面状の外面の大径側
の端面には該耐熱被膜からなる耐熱層が露出して形成さ
れている。
【００９４】＜実施例１０＞前記実施例７と同様の筒状
母材を作製した。
母材を作製した。
【００９５】耐熱シートとして、実施例１と同様の幅４
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例６と同様の混合物を使用し、前記実施例
７と同様の方法にて該膨張黒鉛シートの表面全体に０．
５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜
（黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニ
ウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シート
材を別途作製した。
８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛
シート（膨張黒鉛シートの重量３．９ｇ）を別途用意
し、前記実施例６と同様の混合物を使用し、前記実施例
７と同様の方法にて該膨張黒鉛シートの表面全体に０．
５ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さの耐熱被膜
（黒鉛、フッ化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニ
ウムとの重量比率は１：１）を形成してなる耐熱シート
材を別途作製した。
【００９６】該耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表
面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素８５重量％、平均粒
径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％からなる混合物
を１００重量部とし、これに平均粒径０．３μｍのポリ
テトラフルオロエチレン樹脂を５０重量部含有した潤滑
組成物（窒化ホウ素５６．７重量％、アルミナ１０重量
％及びポリテトラフルオロエチレン樹脂３３．３重量
％）を固形分として３０重量％分散含有した水性ディス
パージョン（窒化ホウ素１７重量％、アルミナ１０重量
％、ポリテトラフルオロエチレン樹脂１０重量％及び水
分７０重量％）をローラ塗りし、乾燥するという被覆操
作を３回繰り返して該潤滑組成物の外面層を形成し、以
下、実施例１と同様の方法で外面層形成部材を作製し
た。
面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素８５重量％、平均粒
径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％からなる混合物
を１００重量部とし、これに平均粒径０．３μｍのポリ
テトラフルオロエチレン樹脂を５０重量部含有した潤滑
組成物（窒化ホウ素５６．７重量％、アルミナ１０重量
％及びポリテトラフルオロエチレン樹脂３３．３重量
％）を固形分として３０重量％分散含有した水性ディス
パージョン（窒化ホウ素１７重量％、アルミナ１０重量
％、ポリテトラフルオロエチレン樹脂１０重量％及び水
分７０重量％）をローラ塗りし、乾燥するという被覆操
作を３回繰り返して該潤滑組成物の外面層を形成し、以
下、実施例１と同様の方法で外面層形成部材を作製し
た。
【００９７】以下、実施例１と同様の方法で球帯状シー
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フッ
化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛
５．２６４、フッ化カルシウム５．２６４及びタルク
２．６３２の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウ
ム：１３．１６）の割合となる。
ル体を作製した。この球帯状シール体における膨張黒鉛
シートからなる耐熱材と耐熱被膜を形成する黒鉛、フッ
化カルシウム及びタルクとリン酸アルミニウムとの重量
比率は、耐熱材１００に対し耐熱被膜２６．３２（黒鉛
５．２６４、フッ化カルシウム５．２６４及びタルク
２．６３２の混合物：１３．１６、リン酸アルミニウ
ム：１３．１６）の割合となる。
【００９８】このようにして作製した球帯状シール体に
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての球
帯状シール体の内部では、膨張黒鉛シートの表面全体に
耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と金網からなる補強
材とが圧縮され、互いに絡み合って構造的一体性を有す
るように構成され、部分凸球面状の外面は、潤滑組成物
の表面層からなる外面層の露出面からなり、該外面層に
は、当該外面層に一体化された金網からなる補強材が配
されており、外面層とこの外面層に混在一体化された金
網からなる補強材とが露出した該部分凸球面状の外面は
平滑な面に形成され、貫通孔を規定する円筒内面及び部
分凸球面状の外面の大径側の端面には耐熱被膜からなる
耐熱層が露出して形成されている。
おいて、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての球
帯状シール体の内部では、膨張黒鉛シートの表面全体に
耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と金網からなる補強
材とが圧縮され、互いに絡み合って構造的一体性を有す
るように構成され、部分凸球面状の外面は、潤滑組成物
の表面層からなる外面層の露出面からなり、該外面層に
は、当該外面層に一体化された金網からなる補強材が配
されており、外面層とこの外面層に混在一体化された金
網からなる補強材とが露出した該部分凸球面状の外面は
平滑な面に形成され、貫通孔を規定する円筒内面及び部
分凸球面状の外面の大径側の端面には耐熱被膜からなる
耐熱層が露出して形成されている。
【００９９】＜比較例１＞耐熱シート材として、幅５５
ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シ
ート（前記実施例１と同じ）を、補強材として前記実施
例１と同様の帯状金網（幅３６ｍｍ、長さ３６０ｍｍ）
を用意し、これらを重ね合わせるとともに該膨張黒鉛シ
ート側を内側にしてうず巻き状に捲回し、最外周に膨張
黒鉛シートが位置した筒状母材を作製した。
ｍｍ、長さ５５０ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍの膨張黒鉛シ
ート（前記実施例１と同じ）を、補強材として前記実施
例１と同様の帯状金網（幅３６ｍｍ、長さ３６０ｍｍ）
を用意し、これらを重ね合わせるとともに該膨張黒鉛シ
ート側を内側にしてうず巻き状に捲回し、最外周に膨張
黒鉛シートが位置した筒状母材を作製した。
【０１００】幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．３
８ｍｍの膨張黒鉛シート（前記実施例１と同じ）の一方
の表面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素粉末８５重量
％、平均粒径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％から
成る潤滑組成物を固形分として３０重量％分散含有した
水性ディスパージョン（窒化ホウ素２５．５重量％、ア
ルミナ４．５重量％、水分７０重量％）をローラ塗り
し、乾燥するという被覆操作を３回繰り返して該潤滑組
成物の表面層を形成したのち、別途作製した帯状金網
（幅５３．５ｍｍ、長さ２１２ｍｍ）内に前記表面層を
備えた膨張黒鉛シートを挿入すると共にこれらをローラ
間に通して一体化させ、一方の面に潤滑組成物と金網と
が混在した外面層形成部材を作製した。
８ｍｍの膨張黒鉛シート（前記実施例１と同じ）の一方
の表面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素粉末８５重量
％、平均粒径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％から
成る潤滑組成物を固形分として３０重量％分散含有した
水性ディスパージョン（窒化ホウ素２５．５重量％、ア
ルミナ４．５重量％、水分７０重量％）をローラ塗り
し、乾燥するという被覆操作を３回繰り返して該潤滑組
成物の表面層を形成したのち、別途作製した帯状金網
（幅５３．５ｍｍ、長さ２１２ｍｍ）内に前記表面層を
備えた膨張黒鉛シートを挿入すると共にこれらをローラ
間に通して一体化させ、一方の面に潤滑組成物と金網と
が混在した外面層形成部材を作製した。
【０１０１】前記筒状母材の外周面に、この外面層形成
部材を表面層側を外側にして捲回し、予備円筒成形体を
作成したのち、前記実施例１と同様の方法で、内面に貫
通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状で
あって、この外面の大径側に環状の端面を備えた球帯状
シール体を作製した。
部材を表面層側を外側にして捲回し、予備円筒成形体を
作成したのち、前記実施例１と同様の方法で、内面に貫
通孔を規定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状で
あって、この外面の大径側に環状の端面を備えた球帯状
シール体を作製した。
【０１０２】＜比較例２＞前記比較例１と同様の筒状母
材を作製した。幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．
３８ｍｍの膨張黒鉛シート（前記実施例１と同じ）の一
方の表面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素粉末８５重量
％、平均粒径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％から
成る潤滑組成物を１００重量部とし、これに平均粒径
０．３μｍのポリテトラフルオロエチレン樹脂粉末を５
０重量部含有した潤滑組成物（窒化ホウ素５６．７重量
％、アルミナ１０重量％、ポリテトラフルオロエチレン
樹脂３３．３重量％）を固形分として３０重量％分散含
有した水性ディスパージョン（窒化ホウ素１７．０重量
％、アルミナ３．０重量％、ポリテトラフルオロエチレ
ン樹脂１０．０重量％、水分７０重量％）をローラ塗り
し、乾燥するという操作を３回繰り返して該潤滑組成物
の表面層を形成したのち、別途作製した帯状金網（幅５
３．５ｍｍ、長さ２１２ｍｍ）内に前記表面層を備えた
膨張黒鉛シートを挿入すると共にこれらをローラ間に通
して一体化させ、一方の面に潤滑組成物と金網とが混在
した外面層形成部材を作製した。
材を作製した。幅４８ｍｍ、長さ２１２ｍｍ、厚さ０．
３８ｍｍの膨張黒鉛シート（前記実施例１と同じ）の一
方の表面に、平均粒径７μｍの窒化ホウ素粉末８５重量
％、平均粒径０．６μｍのアルミナ粉末１５重量％から
成る潤滑組成物を１００重量部とし、これに平均粒径
０．３μｍのポリテトラフルオロエチレン樹脂粉末を５
０重量部含有した潤滑組成物（窒化ホウ素５６．７重量
％、アルミナ１０重量％、ポリテトラフルオロエチレン
樹脂３３．３重量％）を固形分として３０重量％分散含
有した水性ディスパージョン（窒化ホウ素１７．０重量
％、アルミナ３．０重量％、ポリテトラフルオロエチレ
ン樹脂１０．０重量％、水分７０重量％）をローラ塗り
し、乾燥するという操作を３回繰り返して該潤滑組成物
の表面層を形成したのち、別途作製した帯状金網（幅５
３．５ｍｍ、長さ２１２ｍｍ）内に前記表面層を備えた
膨張黒鉛シートを挿入すると共にこれらをローラ間に通
して一体化させ、一方の面に潤滑組成物と金網とが混在
した外面層形成部材を作製した。
【０１０３】前記筒状母材の外周面に、この外面層形成
部材を表面層を外側に巻き付けて予備円筒体を作製した
のち、前記実施例１と同様の方法で、内面に貫通孔を規
定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状であって、
この外面の大径側に環状の端面を備えた球帯状シール体
を作製した。
部材を表面層を外側に巻き付けて予備円筒体を作製した
のち、前記実施例１と同様の方法で、内面に貫通孔を規
定する円筒内面を備え、外面が部分凸球面状であって、
この外面の大径側に環状の端面を備えた球帯状シール体
を作製した。
【０１０４】つぎに、上述した実施例及び比較例からな
る球帯状シール体について、図１８に示す排気管継手を
使用して、該シール体の１サイクル毎における摩擦トル
ク（ｋｇｆ・ｃｍ）、異常音の発生の有無、ガス漏れ量
及び球帯状シール体の酸化減量について試験した結果を
説明する。 ＜試験条件＞ （試験Ｉ）コイルバネによる押圧力：６７ｋｇｆ 揺動角 ：±３° 振動数 ：１２ヘルツ 雰囲気温度（図１８に示す凹球面部３０２の外表面温度）：室温（ ２０℃）〜５００℃ （試験ＩＩ）コイルバネによる押圧力：６７ｋｇｆ 揺動角 ：±３° 振動数 ：１２ヘルツ 雰囲気温度（図１８に示す凹球面部３０２の外表面温度）：室温（ ２０℃）〜６５０℃ ＜試験方法＞（試験Ｉ、試験ＩＩとも） 室温において１２ヘルツの振動数で±３°の揺動運動を
１回として４５，０００回行なったのち、該揺動運動を
継続しながら雰囲気温度を５００℃（試験Ｉ）、６５０
℃（試験ＩＩ）まで昇温し（昇温中の揺動回数４５，０
００回）、該雰囲気温度が５００℃、６５０℃に到達し
た時点で１１５，０００回の揺動運動を行い、ついで該
揺動運動を継続しながら雰囲気温度を室温まで降温（降
温中の揺動回数４５，０００回）するという全揺動回数
２５０，０００回を１サイクルとして４サイクル行う。
る球帯状シール体について、図１８に示す排気管継手を
使用して、該シール体の１サイクル毎における摩擦トル
ク（ｋｇｆ・ｃｍ）、異常音の発生の有無、ガス漏れ量
及び球帯状シール体の酸化減量について試験した結果を
説明する。 ＜試験条件＞ （試験Ｉ）コイルバネによる押圧力：６７ｋｇｆ 揺動角 ：±３° 振動数 ：１２ヘルツ 雰囲気温度（図１８に示す凹球面部３０２の外表面温度）：室温（ ２０℃）〜５００℃ （試験ＩＩ）コイルバネによる押圧力：６７ｋｇｆ 揺動角 ：±３° 振動数 ：１２ヘルツ 雰囲気温度（図１８に示す凹球面部３０２の外表面温度）：室温（ ２０℃）〜６５０℃ ＜試験方法＞（試験Ｉ、試験ＩＩとも） 室温において１２ヘルツの振動数で±３°の揺動運動を
１回として４５，０００回行なったのち、該揺動運動を
継続しながら雰囲気温度を５００℃（試験Ｉ）、６５０
℃（試験ＩＩ）まで昇温し（昇温中の揺動回数４５，０
００回）、該雰囲気温度が５００℃、６５０℃に到達し
た時点で１１５，０００回の揺動運動を行い、ついで該
揺動運動を継続しながら雰囲気温度を室温まで降温（降
温中の揺動回数４５，０００回）するという全揺動回数
２５０，０００回を１サイクルとして４サイクル行う。
【０１０５】また、異常音の発生の有無の評価はつぎの
ようにして行なった。 評価記号Ｉ ：異常音の発生のないもの。 評価記号ＩＩ ：試験片に耳を近づけた状態で、かすか
に異常音が聴こえるもの。 評価記号ＩＩＩ：定位置（試験片から１．５ｍ離れた位
置）では生活環境音に消され、一般には判別しがたいが
試験担当者には異常音として判別できるもの。 評価記号ＩＶ ：定位置で誰でも異常音（不快音）とし
て識別できるもの。
ようにして行なった。 評価記号Ｉ ：異常音の発生のないもの。 評価記号ＩＩ ：試験片に耳を近づけた状態で、かすか
に異常音が聴こえるもの。 評価記号ＩＩＩ：定位置（試験片から１．５ｍ離れた位
置）では生活環境音に消され、一般には判別しがたいが
試験担当者には異常音として判別できるもの。 評価記号ＩＶ ：定位置で誰でも異常音（不快音）とし
て識別できるもの。
【０１０６】ガス漏れ量（リットル／ｍｉｎ）は、図１
８に示す排気管継手の一方の排気管１００の開口部を閉
塞し、他方の排気管３００側から、０．５ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で乾燥空気を流入し、継手部分（球帯状シール
体５５の外面５３と径拡大部３０１の凹球面部３０２と
の摺接部、球帯状シール体５５の円筒内面５２と排気管
１００の管端部１０１との嵌合部及び大径側の端面５４
と排気管１００に立設されたフランジ２００との当接
部）からの漏れ量を流量計にて、試験初期、２５０，０
００回後、５００，０００回後及び１，０００，０００
回後の４回測定した。
８に示す排気管継手の一方の排気管１００の開口部を閉
塞し、他方の排気管３００側から、０．５ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で乾燥空気を流入し、継手部分（球帯状シール
体５５の外面５３と径拡大部３０１の凹球面部３０２と
の摺接部、球帯状シール体５５の円筒内面５２と排気管
１００の管端部１０１との嵌合部及び大径側の端面５４
と排気管１００に立設されたフランジ２００との当接
部）からの漏れ量を流量計にて、試験初期、２５０，０
００回後、５００，０００回後及び１，０００，０００
回後の４回測定した。
【０１０７】酸化減量は、試験前、後の球帯状シール体
の重量の変化を測定した。実施例及び比較例の球帯状シ
ール体の試験前の重量（ｇ）を表１に示す。 （以下余白）
の重量の変化を測定した。実施例及び比較例の球帯状シ
ール体の試験前の重量（ｇ）を表１に示す。 （以下余白）
【０１０８】
【表１】
【０１０９】表２〜表７は、上記試験方法によって得ら
れた試験Ｉ及び試験ＩＩの試験結果である。 （以下余白）
れた試験Ｉ及び試験ＩＩの試験結果である。 （以下余白）
【０１１０】
【表２】 （以下余白）
【０１１１】
【表３】 （以下余白）
【０１１２】
【表４】 （以下余白）
【０１１３】
【表５】 （以下余白）
【０１１４】
【表６】 （以下余白）
【０１１５】
【表７】
【０１１６】表中、１は揺動回数０（試験開始初期）で
の結果、２は揺動回数２５万回での結果、３は揺動回数
５０万回での結果、４は揺動回数１００万回での結果を
示したものである。試験Ｉの結果からは実施例と比較例
との間に性能の差は認められず、両者とも摩擦トルクが
低く、かつ異常摩擦音の発生も認められず、ガス漏れ量
も０．１５リットル／ｍｉｎ以下という良好な性能を発
揮した。
の結果、２は揺動回数２５万回での結果、３は揺動回数
５０万回での結果、４は揺動回数１００万回での結果を
示したものである。試験Ｉの結果からは実施例と比較例
との間に性能の差は認められず、両者とも摩擦トルクが
低く、かつ異常摩擦音の発生も認められず、ガス漏れ量
も０．１５リットル／ｍｉｎ以下という良好な性能を発
揮した。
【０１１７】しかし、試験ＩＩの結果からは実施例と比
較例との間に歴然とした性能の差が認められた。すなわ
ち、比較例からなる球帯状シール体は凹球面部の外表面
温度が６５０℃という高温条件では、ガス漏れ量及び酸
化減量の結果から明らかなように、揺動回数の増加に伴
い耐熱シートである膨張黒鉛の酸化が進行し、揺動回数
が５０万回を超えると急激に膨張黒鉛に酸化による消耗
が認められ、形崩れ等を生じ、シール体としての機能が
消滅した。一方、実施例からなる球帯状シール体は、耐
熱シートの表面全体に耐熱被膜が形成されており、シー
ル体自体の耐熱性が高められているため、凹球面部の外
表面温度が６５０℃という高温条件においても膨張黒鉛
の酸化消耗は低く抑えられ、シール体としての機能は揺
動回数が１００万回を超えても依然発揮されるものであ
った。
較例との間に歴然とした性能の差が認められた。すなわ
ち、比較例からなる球帯状シール体は凹球面部の外表面
温度が６５０℃という高温条件では、ガス漏れ量及び酸
化減量の結果から明らかなように、揺動回数の増加に伴
い耐熱シートである膨張黒鉛の酸化が進行し、揺動回数
が５０万回を超えると急激に膨張黒鉛に酸化による消耗
が認められ、形崩れ等を生じ、シール体としての機能が
消滅した。一方、実施例からなる球帯状シール体は、耐
熱シートの表面全体に耐熱被膜が形成されており、シー
ル体自体の耐熱性が高められているため、凹球面部の外
表面温度が６５０℃という高温条件においても膨張黒鉛
の酸化消耗は低く抑えられ、シール体としての機能は揺
動回数が１００万回を超えても依然発揮されるものであ
った。
【０１１８】また、球帯状シール体の酸化減量の結果か
ら明らかなように、実施例１〜実施例１０の球帯状シー
ル体は６５０℃という高温条件下においても、耐熱被膜
成分の効果により耐熱材である膨張黒鉛の酸化消耗は低
く抑えられており、シール体自体の酸化減量は低い値を
示した。
ら明らかなように、実施例１〜実施例１０の球帯状シー
ル体は６５０℃という高温条件下においても、耐熱被膜
成分の効果により耐熱材である膨張黒鉛の酸化消耗は低
く抑えられており、シール体自体の酸化減量は低い値を
示した。
【０１１９】
【発明の効果】本発明の球帯状シール体は、円筒内面か
ら部分凸球面状の外面にかけてのその内部では、耐熱シ
ートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と
金網からなる補強材とが互いに絡み合って構造的一体性
を有し、該シール体自体の耐熱性が高められているの
で、６５０℃という高温条件においてもシール体として
の機能を十分発揮するものである。また、製造方法にお
いては、膨張黒鉛シート等の表面全体に耐熱被膜を形成
するという工程が加わるだけで、従来の製造方法におけ
る製造工程を大幅に変更する必要を生じない。
ら部分凸球面状の外面にかけてのその内部では、耐熱シ
ートの表面全体に耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と
金網からなる補強材とが互いに絡み合って構造的一体性
を有し、該シール体自体の耐熱性が高められているの
で、６５０℃という高温条件においてもシール体として
の機能を十分発揮するものである。また、製造方法にお
いては、膨張黒鉛シート等の表面全体に耐熱被膜を形成
するという工程が加わるだけで、従来の製造方法におけ
る製造工程を大幅に変更する必要を生じない。
【図１】本発明の球帯状シール体を示す縦断面説明図で
ある。
ある。
【図２】本発明の球帯状シール体の部分凸球面状の外面
の部分拡大断面説明図である。
の部分拡大断面説明図である。
【図３】本発明の球帯状シール体の製造工程における耐
熱シートの斜視図である。
熱シートの斜視図である。
【図４】本発明の球帯状シール体の製造工程における耐
熱被膜が形成された耐熱シート材の断面図である。
熱被膜が形成された耐熱シート材の断面図である。
【図５】本発明の球帯状シール体の製造工程における金
網からなる補強材の形成方法の説明図である。
網からなる補強材の形成方法の説明図である。
【図６】本発明の球帯状シール体の製造工程における筒
状母材の平面説明図である。
状母材の平面説明図である。
【図７】本発明の球帯状シール体の製造工程における筒
状母材の縦断面説明図である。
状母材の縦断面説明図である。
【図８】本発明の球帯状シール体の製造工程における表
面層形成部材の形成方法の説明図である。
面層形成部材の形成方法の説明図である。
【図９】本発明の球帯状シール体の製造工程における表
面層形成部材の形成方法の説明図である。
面層形成部材の形成方法の説明図である。
【図１０】本発明の球帯状シール体の製造工程における
予備円筒成形体の平面説明図である。
予備円筒成形体の平面説明図である。
【図１１】本発明の球帯状シール体の製造工程における
金型中に予備円筒成形体を挿入した状態を示す縦断面説
明図である。
金型中に予備円筒成形体を挿入した状態を示す縦断面説
明図である。
【図１２】本発明の球帯状シール体の製造工程における
潤滑組成物からなる表面層を形成した耐熱シート材の断
面図である。
潤滑組成物からなる表面層を形成した耐熱シート材の断
面図である。
【図１３】本発明の球帯状シール体の製造工程における
表面層形成部材の形成方法の説明図である。
表面層形成部材の形成方法の説明図である。
【図１４】本発明の球帯状シール体の製造工程における
表面層形成部材の形成方法の説明図である。
表面層形成部材の形成方法の説明図である。
【図１５】本発明の球帯状シール体の製造工程における
予備円筒成形体の平面説明図である。
予備円筒成形体の平面説明図である。
【図１６】本発明の球帯状シール体を示す縦断面説明図
である。
である。
【図１７】本発明の球帯状シール体の部分凸球面状の外
面の部分拡大断面説明図である。
面の部分拡大断面説明図である。
【図１８】本発明の球帯状シール体を組込んだ排気管継
手の縦断面説明図である。
手の縦断面説明図である。
５１ 貫通孔 ５２ 円筒内面 ５３ 外面 ５４ 端面 ５５ 球帯状シール体
Claims (55)
- 【請求項１】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を備
え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径側
に環状の端面を備えた、とくに排気管継手に使用される
球帯状シール体であって、該円筒内面から部分凸球面状
の外面にかけての内部では、圧縮された金網からなる補
強材とこの補強材の金網の網目を充填し、かつこの補強
材と混在一体化されて圧縮された耐熱材とを主として具
備し、更に、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも
一方と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとを、補強材及
び耐熱材と混在一体化させて具備し、部分凸球面状の外
面は、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と
耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとからなる外面層とこ
の外面層に混在一体化された金網からなる補強材とが露
出した平滑な面に形成されていることを特徴とする球帯
状シール体。 - 【請求項２】 円筒内面から部分凸球面状の外面にかけ
ての内部には、重量比率において、耐熱材１００に対
し、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐
熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとが５〜４５の割合で含
まれている請求項１に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３】 円筒内面から部分凸球面状の外面にかけ
ての内部には、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくと
も一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニウムとが重量
比率で１：０．５〜３の割合で含まれており、この割合
下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一
方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が
５〜２５重量％の割合で含まれている請求項１又は２に
記載の球帯状シール体。 - 【請求項４】 外面層には、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニ
ウムとが重量比率で１：０．５〜３の割合で含まれてお
り、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれている請求
項１から３のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項５】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分凸
球面状の外面の大径側の端面には、黒鉛及び金属フッ化
物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸アルミ
ニウムとからなる耐熱層が露出している請求項１から４
のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項６】 耐熱層には、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニ
ウムとが重量比率で１：０．５〜３の割合で含まれてお
り、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれている請求
項５に記載の球帯状シール体。 - 【請求項７】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、フ
ッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウムの
うちの一種又は二種以上から選択されたものである請求
項１から６のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項８】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒化
ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもので
ある請求項１から７のいずれか一項に記載の球帯状シー
ル体。 - 【請求項９】 耐熱材は、膨張黒鉛、マイカ及びアスベ
ストのうちの一種又は二種以上から選択されたものであ
る請求項１から８のいずれか一項に記載の球帯状シール
体。 - 【請求項１０】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を
備え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径
側に環状の端面を備えた、とくに排気管継手に使用され
る球帯状シール体であって、該円筒内面から部分凸球面
状の外面にかけてのその内部では、圧縮された金網から
なる補強材と、この補強材の金網の網目を充填し、かつ
この補強材と混在一体化されて圧縮された耐熱材とを主
として具備し、更に、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少
なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとを、
補強材及び耐熱材と混在一体化させて具備し、部分凸球
面状の外面は、少なくとも窒化ホウ素とアルミナ及びシ
リカのうちの少なくとも一方とからなる潤滑組成物の外
面層とこの外面層に混在一体化された金網からなる補強
材とが露出した平滑な面に形成されていることを特徴と
する球帯状シール体。 - 【請求項１１】 円筒内面から部分凸球面状の外面にか
けての内部には、重量比率において、耐熱材１００に対
し、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐
熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとが５〜４５の割合で含
まれている請求項１０に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１２】 円筒内面から部分凸球面状の外面にか
けての内部には、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なく
とも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニウムとが重
量比率で１：０．５〜３の割合で含まれており、この割
合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも
一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属フッ化物の
うちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤
が５〜２５重量％の割合で含まれている請求項１０又は
１１に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１３】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分
凸球面状の外面の大径側の端面には、黒鉛及び金属フッ
化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン酸アル
ミニウムとからなる耐熱層が露出している請求項１０か
ら１２のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１４】 耐熱層は、黒鉛及び金属フッ化物のう
ちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニ
ウムとが重量比率で１：０．５〜３の割合で含まれてお
り、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうちの
少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金属
フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量％、
耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれている請求
項１３に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１５】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、
フッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウム
のうちの一種又は二種以上から選択されたものである請
求項１０から１４のいずれか一項に記載の球帯状シール
体。 - 【請求項１６】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒
化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもの
である請求項１０から１５のいずれか一項に記載の球帯
状シール体。 - 【請求項１７】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる請求項１０から１６のいず
れか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１８】 潤滑組成物には、ポリテトラフルオロ
エチレン樹脂がさらに含有されている請求項１０から１
７のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項１９】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに２００重量部以下のポリテトラフルオロエチ
レン樹脂が含有されてなる請求項１０から１８のいずれ
か一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項２０】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに５０〜１５０重量部の割合のポリテトラフル
オロエチレン樹脂が含有されてなる請求項１０から１８
のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項２１】 耐熱材は、膨張黒鉛、マイカ及びアス
ベストのうちの一種又は二種以上から選択されたもので
ある請求項１０から２０のいずれか一項に記載の球帯状
シール体。 - 【請求項２２】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を
備え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径
側に環状の端面を備えた、とくに排気管継手に使用され
る球帯状シール体であって、該円筒内面から部分凸球面
状の外面近傍にかけてのその内部では、耐熱シートの表
面全体に黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方
と耐熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる
耐熱被膜を備えてなる耐熱シート材と金網からなる補強
材とが圧縮され、互いに絡み合って構造的一体性を有す
るように構成されており、該部分凸球面状の外面は、耐
熱被膜からなる外面層とこの外面層に混在一体化された
金網からなる補強材とが露出した平滑な面に形成されて
いることを特徴とする球帯状シール体。 - 【請求項２３】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分
凸球面状の外面の大径側の端面には、該耐熱被膜からな
る耐熱層が露出している請求項２２に記載の球帯状シー
ル体。 - 【請求項２４】 耐熱シートと耐熱被膜との重量比率
が、耐熱シート１００に対し、耐熱被膜１０〜４５の割
合である請求項２２又は２３に記載の球帯状シール体。 - 【請求項２５】 耐熱被膜は、黒鉛及び金属フッ化物の
うちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミ
ニウムとが重量比率で１：０．５〜３の割合で含まれて
おり、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうち
の少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金
属フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量
％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれてなる
混合物からなる請求項２２から２４のいずれか一項に記
載の球帯状シール体。 - 【請求項２６】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、
フッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウム
のうちの一種又は二種以上から選択されたものである請
求項２２から２５のいずれか一項に記載の球帯状シール
体。 - 【請求項２７】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒
化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもの
である請求項２２から２６のいずれか一項に記載の球帯
状シール体。 - 【請求項２８】 耐熱シートは、膨張黒鉛、マイカ及び
アスベストのうちの一種又は二種以上から選択されたも
のである請求項２２から２７のいずれか一項に記載の球
帯状シール体。 - 【請求項２９】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を
備え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径
側に環状の端面を備えた、特に排気管継手に使用される
球帯状シール体であって、該円筒内面から部分凸球面状
の外面にかけてのその内部では、耐熱シートの表面全体
に、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐
熱潤滑剤とリン酸アルミニウムとの混合物からなる耐熱
被膜を備えてなる耐熱シート材と金網からなる補強材と
が圧縮され、互いに絡み合って構造的一体性を有するよ
うに構成されており、該部分凸球面状の外面は、少なく
とも窒化ホウ素とアルミナ及びシリカのうちの少なくと
も一方とからなる潤滑組成物の外面層とこの外面層に混
在一体化された金網からなる補強材とが露出した平滑な
面に形成されていることを特徴とする球帯状シール体。 - 【請求項３０】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分
凸球面状の外面の大径側の端面には、該耐熱被膜からな
る耐熱層が露出している請求項２９に記載の球帯状シー
ル体。 - 【請求項３１】 耐熱シートと耐熱被膜との重量比率
が、耐熱シート１００に対し、耐熱被膜５〜４５の割合
である請求項２９又は３０に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３２】 耐熱被膜は、黒鉛及び金属フッ化物の
うちの少なくとも一方及び耐熱潤滑剤と、リン酸アルミ
ニウムとが重量比率が１：０．５〜３の割合で含まれて
おり、この割合下における黒鉛及び金属フッ化物のうち
の少なくとも一方と耐熱潤滑剤とにおいて、黒鉛及び金
属フッ化物のうちの少なくとも一方が７５〜９５重量
％、耐熱潤滑剤が５〜２５重量％の割合で含まれてなる
混合物からなる請求項２９から３１のいずれか一項に記
載の球帯状シール体。 - 【請求項３３】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、
フッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウム
のうちの一種又は二種以上から選択されたものである請
求項２９から３２のいずれか一項に記載の球帯状シール
体。 - 【請求項３４】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒
化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもの
である請求項２９から３３のいずれか一項に記載の球帯
状シール体。 - 【請求項３５】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる請求項２９から３４のいず
れか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３６】 潤滑組成物には、ポリテトラフルオロ
エチレン樹脂がさらに含有されている請求項２９から３
５のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３７】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに２００重量部以下の割合のポリテトラフルオ
ロエチレン樹脂が含有されてなる請求項２９から３６の
いずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３８】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに５０〜１５０重量部の割合のポリテトラフル
オロエチレン樹脂が含有されてなる請求項２９から３６
のいずれか一項に記載の球帯状シール体。 - 【請求項３９】 耐熱シートは、膨張黒鉛、マイカ及び
アスベストのうちの一種又は二種以上から選択されたも
のである請求項２９から３８のいずれか一項に記載の球
帯状シール体。 - 【請求項４０】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を
備え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径
側に環状の端面を備えた、とくに排気管継手に使用され
る球帯状シール体の製造方法であって、 （ａ）耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金
属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン
酸アルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてな
る耐熱シート材を準備する工程と、 （ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、 （ｃ）別の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及
び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤と
リン酸アルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を
備えてなる別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シー
ト材と、該別の耐熱シート材の別の耐熱被膜を覆って配
した金網からなる別の補強材とからなる外面層形成部材
を形成する工程と、 （ｄ）該外面層形成部材を、前記筒状母材の外周面に捲
回して予備円筒成形体を形成する工程と、 （ｅ）該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、
該コアを金型内に配置するとともに該金型内において予
備円筒成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、 からなり、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての
内部では、耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてな
る耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互
いに絡み合って構造的一体性を有するように構成されて
おり、該部分凸球面状の外面は、別の耐熱被膜が別の補
強材の網目を充填して両者が混在一体となった平滑な面
に形成されていることを特徴とする球帯状シール体の製
造方法。 - 【請求項４１】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分
凸球面状の外面の大径側の端面には、耐熱被膜が露出し
ている請求項４０に記載の球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項４２】 両耐熱被膜のうちの少なくとも一方
は、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び
耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニウムとが重量比率で１：
０．５〜３の割合で含まれており、この割合下における
黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤
滑剤とにおいて、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なく
とも一方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重
量％の割合で含まれた混合物からなり、両耐熱シートの
うちの少なくとも一方の表面全体に０．１〜０．８ｇ／
１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さに形成されている
請求項４０又は４１に記載の球帯状シール体の製造方
法。 - 【請求項４３】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、
フッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウム
のうちの一種又は二種以上から選択されたものである請
求項４０から４２のいずれか一項に記載の球帯状シール
体の製造方法。 - 【請求項４４】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒
化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもの
である請求項４０から４３のいずれか一項に記載の球帯
状シール体の製造方法。 - 【請求項４５】 耐熱シートは、膨張黒鉛、マイカ及び
アスベストのうちの一種又は二種から選択されたもので
ある請求項４０から４４のいずれか一項に記載の球帯状
シール体の製造方法。 - 【請求項４６】 中央部に貫通孔を規定する円筒内面を
備え、外面が部分凸球面状に形成され、この外面の大径
側に環状の端面を備えた、とくに排気管継手に使用され
る球帯状シール体の製造方法であって、 （ａ）耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及び金
属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤とリン
酸アルミニウムとの混合物からなる耐熱被膜を備えてな
る耐熱シート材を準備する工程と、 （ｂ）金属細線を織ったり、編んだりして得られる金網
からなる補強材を準備し、該補強材を前記耐熱シート材
に重ね合わせたのち、該耐熱シート材を内側にしてうず
巻き状に捲回し、筒状母材を形成する工程と、 （ｃ）別の耐熱シートの表面全体に一様な厚さの黒鉛及
び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤滑剤と
リン酸アルミニウムとの混合物からなる別の耐熱被膜を
備えてなる別の耐熱シート材を準備し、該別の耐熱シー
ト材と該別の耐熱シート材の一方の面の耐熱被膜の表面
に被覆された少なくとも窒化ホウ素とアルミナ及びシリ
カのうちの少なくとも一方とからなる潤滑組成物の表面
層と該表面層を覆って配された金網からなる別の補強材
とからなる外面層形成部材を形成する工程と、 （ｄ）該外面層形成部材を、表面層の面を外側にして前
記筒状母材の外周面に捲回して予備円筒成形体を形成す
る工程と、 （ｅ）該予備円筒成形体を金型のコア外周面に挿入し、
該コアを金型内に配置するとともに該金型内において予
備円筒成形体をコア軸方向に圧縮成形する工程と、 からなり、円筒内面から部分凸球面状の外面にかけての
内部では、耐熱シートの表面全体に耐熱被膜を備えてな
る耐熱シート材と金網からなる補強材とが圧縮され、互
いに絡み合って構造的一体性を有するように構成されて
おり、該部分凸球面状の外面は、潤滑組成物が別の補強
材の網目を充填して両者が混在一体となった平滑な面に
形成されていることを特徴とする球帯状シール体の製造
方法。 - 【請求項４７】 該貫通孔を規定する円筒内面及び部分
凸球面状の外面の大径側の端面には、耐熱被膜が露出し
ている請求項４６に記載の球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項４８】 両耐熱被膜のうちの少なくとも一方
は、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方及び
耐熱潤滑剤と、リン酸アルミニウムとが重量比率で１：
０．５〜３の割合で含まれており、この割合下における
黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なくとも一方と耐熱潤
滑剤とにおいて、黒鉛及び金属フッ化物のうちの少なく
とも一方が７５〜９５重量％、耐熱潤滑剤が５〜２５重
量％の割合で含まれてなる混合物からなり、両耐熱シー
トのうちの少なくとも一方の表面全体に０．１〜０．８
ｇ／１００ｃｍ2 の量で、かつ一様な厚さに形成されて
いる請求項４６又は４７に記載の球帯状シール体の製造
方法。 - 【請求項４９】 金属フッ化物は、フッ化カルシウム、
フッ化リチウム、フッ化ナトリウム及びフッ化バリウム
のうちの一種又は二種以上から選択されたものである請
求項４６から４８のいずれか一項に記載の球帯状シール
体の製造方法。 - 【請求項５０】 耐熱潤滑剤は、タルク、マイカ及び窒
化ホウ素のうちの一種又は二種以上から選択されたもの
である請求項４６から４９のいずれか一項に記載の球帯
状シール体。 - 【請求項５１】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる請求項４６から５０のいず
れか一項に記載された球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項５２】 潤滑組成物には、ポリテトラフルオロ
エチレン樹脂が更に含有されている請求項４６から５１
のいずれかに記載の球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項５３】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに２００重量部以下の割合のポリテトラフルオ
ロエチレン樹脂が含有されてなる請求項４６から５２の
いずれかに記載の球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項５４】 潤滑組成物は、窒化ホウ素７０〜９０
重量％とアルミナ及びシリカのうちの少なくとも一方が
１０〜３０重量％とからなる混合物を１００重量部と
し、これに５０〜１５０重量部の割合のポリテトラフル
オロエチレン樹脂が含有されてなる請求項４６から５２
のいずれか一項に記載の球帯状シール体の製造方法。 - 【請求項５５】 耐熱シートは、膨張黒鉛、マイカ及び
アスベストのうちの一種又は二種以上から選択されたも
のである請求項４６から５４のいずれか一項に記載の球
帯状シール体の製造方法。
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