JPH10195429A

JPH10195429A - カラーテレビジョン用蛍光体

Info

Publication number: JPH10195429A
Application number: JP561797A
Authority: JP
Inventors: Hiroyasu Yashima; 博泰八島; Tadashi Wakatsuki; 正若月; Masanori Otake; 真典大竹; Yoshinori Funayama; 欣能舩山
Original assignee: Toshiba Corp; Toshiba Electronic Engineering Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp; Toshiba Development and Engineering Corp
Priority date: 1997-01-16
Filing date: 1997-01-16
Publication date: 1998-07-28

Abstract

(57)【要約】【課題】蛍光膜を形成した場合に混色品位を向上でき、
かつ蛍光体スラリー中における分散性が良好であり、孔
あき（ピンホール）が少なく緻密な蛍光膜を形成するこ
とが可能なカラーテレビジョン用蛍光体を提供する。【解決手段】蛍光体粒子表面にシリカ（ＳｉＯ₂），ア
ルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）および酸化チタン（ＴｉＯ₂）か
ら選択される少なくとも１種の酸化物粒子を蛍光体粒子
重量に対して０．０１〜０．８重量％の割合で付着させ
るとともに、蛍光体粒子表面にバリウム化合物を付着さ
せたことを特徴とする。また、上記バリウム化合物は、
珪酸バリウムおよび炭酸バリウムの少なくとも一方から
構成するとよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はカラーテレビジョン
用蛍光体に係り、特に蛍光膜を形成した場合に混色品位
を向上でき、かつ蛍光体スラリー中における分散性が良
好であり、孔あき（ピンホール）が少なく緻密な蛍光膜
を形成することが可能なカラーテレビジョン用蛍光体に
関する。

【０００２】

【従来の技術】カラーテレビジョン用冷陰極線管（ＣＲ
Ｔ）は、ブラウン管の蛍光面に赤（Ｒ），緑（Ｇ），青
（Ｂ）の三原色の蛍光体膜をストライプ状またはドット
状に形成して成り、この蛍光体膜に、シャドウマスクを
通過した３本の電子ビームを選択的に照射して発光さ
せ、その各発光の加法混色により、あらゆる色から成る
カラー映像を再生する。

【０００３】上記カラーテレビジョンの蛍光体膜は一般
に下記の手順で形成される。すなわち、ポリビニルアル
コール（ＰＶＡ）と重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）
と界面活性剤とを含む水溶液中に蛍光体を分散させて蛍
光体スラリーを調製し、このスラリーをブラウン管のガ
ラスパネル内面に塗布して蛍光膜を形成する。次にシャ
ドウマスクを通して蛍光膜に紫外線を照射し、照射した
部分のＰＶＡを硬化させる。そして硬化させた部分以外
の蛍光膜を現象処理により除去してストライプ状または
ドット状の蛍光膜を形成する。このスラリー塗布および
現像操作を三原色の各蛍光体について３回繰り返すこと
により、青色発光，緑色発光および赤色発光の蛍光膜が
それぞれ形成される。

【０００４】上記のような蛍光膜を形成する場合に蛍光
体に要求される特性としては下記の点が挙げられる。す
なわち、（１）ストライプ状またはドット状のいずれの
形状においても、孔あき（ピンホール）が少なく緻密な
蛍光膜が形成できること、（２）Ｂ，Ｇ，Ｒの三原色の
蛍光体について、１つの発光成分蛍光体が他の発光成分
蛍光体に混入しないこと、（３）蛍光体スラリーを塗布
して形成した蛍光膜の露光感度が高く、かつ蛍光体のガ
ラスパネル上への付着力が強いこと、（４）ガラスパネ
ルに塗布されているカーボン膜上への蛍光体粒子の残渣
が少ないこと、等が要求される。

【０００５】近年、高精細で高輝度を指向する高品位テ
レビジョンの普及が加速されていることから、蛍光体に
ついても上記の各観点から品位向上が進められている。
特に（１）項の孔あきが少なく緻密な蛍光膜を形成でき
る特性および（２）項の混色を防止できる特性について
は、カラーテレビジョンの蛍光膜の品位特性を大きく左
右するため、これらの品位特性を向上させることが可能
な蛍光体の実現が待たれている。

【０００６】従来、上記の特性を向上させることを目的
として、蛍光体に対して種々の表面処理等を行う試みが
なされている。例えば、特公昭５０−１５７４７号公報
では、蛍光体粒子表面を無機物質で表面処理することに
より、蛍光体粒子の凝集を防止し、緻密な蛍光膜を形成
する方法が開示されている。

【０００７】一方、特公昭５１−１２０３２号公報で
は、蛍光体粒子表面を有機物質で表面処理することによ
り、蛍光体粒子の分散性を高め、緻密な蛍光膜を形成で
きる旨が開示されている。

【０００８】また、特公昭６１−４６５１２号公報，特
公昭６２−３９１８６号公報および特公昭６２−９２７
６号公報では、蛍光体粒子表面を無機化合物で表面処理
することにより、蛍光体粒子の分散性を高める技術が開
示されている。さらに特公昭６０−２１６７５号公報お
よび特公平６−２９４０３号公報では、蛍光体粒子の表
面処理により混色品位を向上させた蛍光体が開示されて
いる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の改良された各蛍光体では、孔あきのない緻密な蛍光
体が得られる反面、表面処理剤によって蛍光体膜の発光
輝度が低下し、明るさが不十分なブラウン管しか得られ
ない場合が多く、また混色が多くなり高精細なカラー画
像が再生できないなど一長一短があり、市場要求に十分
に対応できない問題点があった。

【００１０】近年、高品位カラーテレビジョンの普及が
進み、より高精細なカラー映像を再生することを可能と
するためには、さらに蛍光体膜の孔あき（ピンホール）
や混色を、より低減することが大きな技術上の課題とな
っていた。

【００１１】本発明は上記課題を解決するためになされ
たものであり、蛍光膜を形成した場合に混色品位を向上
でき、かつ蛍光体スラリー中における分散性が良好であ
り、孔あき（ピンホール）が少なく緻密な蛍光膜を形成
することが可能なカラーテレビジョン用蛍光体を提供す
ることを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本願発明者らは蛍光体粒子表面に種々の被膜を表面
処理して蛍光体を調製し、その蛍光体を使用してカラー
ブラウン管用の蛍光膜を形成し、被膜を構成する成分の
種類や含有量が、蛍光膜の混色品位や緻密性，ピンホー
ルなどの発生頻度に及ぼす影響を実験により比較調査し
た。

【００１３】その結果、蛍光体粒子表面にＳｉＯ₂，Ａ
ｌ₂Ｏ₃，ＴｉＯ₂等の酸化物粒子とともに所定量のバ
リウム化合物を表面処理により付着させたときに、酸化
物粒子およびバリウム化合物が蛍光体粒子表面に安定し
て強固に付着し、この蛍光体で蛍光膜を形成した場合
に、蛍光膜にピンホールなどがなく緻密であり、かつ混
色品位が大幅に向上するという知見が得られた。

【００１４】本発明は上記知見に基づいて完成されたも
のである。すなわち、本発明に係るカラーテレビジョン
用蛍光体は、蛍光体粒子表面にシリカ（ＳｉＯ₂），ア
ルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）および酸化チタン（ＴｉＯ₂）か
ら選択される少なくとも１種の酸化物粒子を蛍光体粒子
重量に対して０．０１〜０．８重量％の割合で付着させ
るとともに、蛍光体粒子表面にバリウム化合物を付着さ
せたことを特徴とする。

【００１５】また、バリウム化合物は、珪酸バリウムお
よび炭酸バリウムの少なくとも一方で構成するとよい。
さらに、蛍光体粒子表面に付着させるバリウム化合物の
付着量が、蛍光体粒子重量に対して０．００１〜０．３
重量％、より好ましくは０．０１〜０．２重量％である
ことを特徴とする。

【００１６】ここで本発明において使用される蛍光体粒
子は、特に限定されものではなく、三原色に対応する下
記のような青色発光蛍光体，緑色発光蛍光体および赤色
発光蛍光体が例示できる。すなわち、青色発光蛍光体と
しては、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、コ
バルトアルミネート顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、Ｚｎ
Ｓ：Ａｇ，Ａｌ、群青顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、Ｚ
ｎＳ：Ａｇ，Ａｌ等があり、緑色発光蛍光体としては、
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ、（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ等がある。そして赤色発光蛍
光体としては、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、Ｙ
ＶＯ₄：Ｅｕ、べんがら顔料被覆Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ等が
ある。

【００１７】また、シリカ（ＳｉＯ₂），アルミナ（Ａ
ｌ₂Ｏ₃），酸化チタン（ＴｉＯ₂）などの酸化物粒子
は、蛍光体粒子表面に付着させることにより蛍光体粒子
の分散性を高め、蛍光膜面の混色品位を向上させる効果
を有し、蛍光体粒子重量に対して０．０１〜０．８重量
％の範囲で付着される。上記酸化物粒子の付着量が０．
０１重量％未満と過少な場合には、分散性の改善効果が
少なく、また蛍光膜面の混色品位の向上は望めない。一
方、酸化物粒子の付着量が０．８重量％を超えるように
過大になると蛍光体膜の輝度低下が大きくなり好ましく
ない。なお、上記ＳｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＴｉＯ₂など
の酸化物粒子に代えて、コロイダルシリカ，アルミナゾ
ル，酸化チタンゾル等を用いた場合にも同様な表面処理
効果が得られる。

【００１８】またバリウム化合物は、蛍光体粒子表面に
上記酸化物粒子や酸化物ゾルを強固に付着させるととも
に、蛍光体膜面の混色および孔あき品位を向上させる効
果があり、蛍光体粒子重量に対して０．００１〜０．３
重量％の割合で付着される。

【００１９】上記バリウム化合物の付着量が０．００１
重量％未満と過少である場合には、蛍光体粒子表面にＳ
ｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＴｉＯ₂などの表面処理剤を強固
に付着させることが困難になる。一方、バリウム化合物
の付着量が０．３重量％を超えるように過量とした場合
には、蛍光体粒子の分散性が悪化することに伴って蛍光
膜面における混色が増加し、またピンホールが多発する
など蛍光膜面の孔あき品位が悪化してしまう。したがっ
てバリウム化合物の付着量は０．００１〜０．３重量％
の範囲とされるが、０．０１〜０．２重量％の範囲がよ
り好ましい。

【００２０】また上記バリウム化合物としては珪酸バリ
ウムおよび炭酸バリウムの少なくとも一方を使用すると
よい。

【００２１】本発明に係るカラーテレビジョン用蛍光体
は、例えば以下のような手順で製造される。特に蛍光体
粒子として青色発光蛍光体を用い、その表面にシリカ
（ＳｉＯ₂）粒子と珪酸バリウムとを付着させる例で説
明する。

【００２２】すなわち、純水中に青色発光蛍光体（Ｚｎ
Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ）を懸濁させて懸濁液を調製する。次
に、この懸濁液中に所定量の水ガラスを添加して十分に
撹拌する。さらに均一に分散したシリカ（ＳｉＯ₂）分
散液を所定量添加した後に、２％硝酸バリウム溶液の規
定量を添加して約１時間撹拌することにより、蛍光体粒
子表面にシリカ（ＳｉＯ₂）粒子および水ガラスと硝酸
バリウムとの反応によって生成した珪酸バリウムを付着
せしめる。そして、分散液を撹拌後、分散質を純水にて
数回洗浄して残留イオンを除去した後に濾過し、濾渣を
１００〜２００℃の温度で乾燥する。そして、乾燥後に
得られた塊状の蛍光体を篩に通して篩別することにより
本発明に係るカラーテレビジョン用蛍光体が得られる。

【００２３】上記構成に係るカラーテレビジョン用蛍光
体によれば、シリカ，アルミナ，酸化チタンなどの酸化
物粒子とともにバリウム化合物を蛍光体粒子表面に付着
させて構成されているため、この蛍光体を使用して蛍光
膜を形成した場合に混色品位を向上させることができ
る。また、蛍光体スラリー中における蛍光体粒子の分散
性が良好であり、付着力も高くなるため、孔あき（ピン
ホール）が少なく緻密な蛍光膜を形成することが可能と
なる。したがって、混色が少なく色純度が優れた高品位
なカラーテレビジョンを提供することができる。

【００２４】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態について、
以下の実施形態を参照して、より具体的に説明する。

【００２５】実施例１青色発光蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ）粒子を１kg秤量
し８リットルの純水中に懸濁せしめて懸濁液とした。次
に、この懸濁液中に２５％水ガラスを５ml添加して３０
分間撹拌した。さらに１０％Ａｌ₂Ｏ₃分散液を６０ml
添加して３０分間撹拌した後に、５％硝酸バリウム水溶
液６５mlを添加して１時間撹拌して表面処理を行った。
撹拌後、懸濁液を純水１０リットルで３回繰り返して洗
浄することにより、表面処理剤に含まれていた残留イオ
ンを除去した。洗浄後、懸濁液を吸引濾過して濾渣を温
度１５０℃で８時間乾燥した。乾燥処理して得られた塊
状の蛍光体を４００メッシュの篩を通して篩別すること
により、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体粒子表面に、０．６
重量％のＡｌ₂Ｏ₃粒子と０．０４重量％の珪酸バリウ
ムとが付着した実施例１に係る蛍光体を調製した。

【００２６】比較例１一方、上記実施例１において、Ａｌ₂Ｏ₃分散液と珪酸
バリウムとによる表面処理を実施せずに青色発光蛍光体
（ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ）粒子をそのまま使用して比較例
１に係る蛍光体とした。

【００２７】実施例２緑色発光蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ）粒子を１kg秤量
し８リットルの純水中に懸濁せしめて懸濁液とした。次
に、この懸濁液中に２５％水ガラスを２ml添加して３０
分間撹拌した。さらに１０％ＳｉＯ₂分散液を３０ml添
加して３０分間撹拌した後に、５％硝酸バリウム水溶液
２５mlを添加して１時間撹拌して表面処理を行った。撹
拌後、懸濁液を純水１０リットルで３回繰り返して洗浄
することにより、表面処理剤に含まれていた残留イオン
を除去した。洗浄後、懸濁液を吸引濾過して濾渣を温度
１５０℃で８時間乾燥した。乾燥処理して得られた塊状
の蛍光体を４００メッシュの篩を通して篩別することに
より、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体粒子表面に、０．３重
量％のＳｉＯ₂粒子と０．０２重量％の珪酸バリウムと
が付着した実施例２に係る蛍光体を調製した。

【００２８】比較例２一方、上記実施例２において、ＳｉＯ₂分散液と珪酸バ
リウムとによる表面処理を実施せずに、緑色発光蛍光体
（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ）粒子をそのまま使用して比較例
２に係る蛍光体とした。

【００２９】実施例３赤色発光蛍光体（Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）粒子を１kg秤量し
８リットルの純水中に懸濁せしめて懸濁液とした。次
に、この懸濁液中に２５％水ガラスを１ml添加して３０
分間撹拌した。さらに１０％ＴｉＯ₂分散液を１０ml添
加して３０分間撹拌した後に、５％硝酸バリウム水溶液
１５mlを添加して１時間撹拌して表面処理を行った。撹
拌後、懸濁液を純水１０リットルで３回繰り返して洗浄
することにより、表面処理剤に含まれていた残留イオン
を除去した。洗浄後、懸濁液を吸引濾過して濾渣を温度
１５０℃で８時間乾燥した。乾燥処理して得られた塊状
の蛍光体を４００メッシュの篩を通して篩別することに
より、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体粒子表面に、０．１重量
％のＴｉＯ₂粒子と０．００５重量％の珪酸バリウムと
が付着した実施例３に係る蛍光体を調製した。

【００３０】比較例３一方、上記実施例３において、ＴｉＯ₂分散液と珪酸バ
リウムとによる表面処理を実施せずに、赤色発光蛍光体
（Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）粒子をそのまま使用して比較例３
に係る蛍光体とした。

【００３１】実施例４青色発光蛍光体として、アクリルエマルジョンをバイン
ダーとして顔料被覆したコバルトブルー顔料被覆蛍光体
（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）粒子を１kg秤量し８リットルの
純水中に懸濁せしめて懸濁液とした。次に、この懸濁液
中に１０％ＳｉＯ₂分散液を４０ml添加して３０分間撹
拌した後に、５％硝酸バリウム水溶液１８mlを添加し
て、次に、２％炭酸アンモニウ水溶液でｐＨを７．５に
調整しながら１時間撹拌して表面処理を行った。撹拌
後、懸濁液を純水１０リットルで３回繰り返して洗浄す
ることにより、表面処理剤に含まれていた残留イオンを
除去した。洗浄後、懸濁液を吸引濾過して濾渣を温度１
５０℃で８時間乾燥した。乾燥処理して得られた塊状の
蛍光体を４００メッシュの篩を通して篩別することによ
り、コバルトブルー顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体
粒子表面に、０．４重量％のＳｉＯ₂粒子と０．０６重
量％の炭酸バリウムとが付着した実施例４に係る蛍光体
を調製した。

【００３２】比較例４一方、上記実施例４において、ＳｉＯ₂分散液と炭酸バ
リウムとによる表面処理を実施せずに、コバルトブルー
顔料被覆青色発光蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）粒子を
そのまま使用して比較例４に係る蛍光体とした。

【００３３】実施例５赤色発光蛍光体として、アクリルエマルジョンをバイン
ダーとした顔料を被覆したベンガラ顔料被覆蛍光体（Ｙ
₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）粒子を１kg秤量し８リットルの純水中
に懸濁せしめて懸濁液とした。次に、この懸濁液中に１
０％コロイダルＳｉＯ₂分散液を２ml添加して３０分間
撹拌した後に、５％塩化バリウム水溶液３５mlを添加し
て、次に２％炭酸アンモニウム水溶液でｐＨを７．５に
調整しながら１時間撹拌して表面処理を行った。撹拌
後、懸濁液を純水１０リットルで３回繰り返して洗浄す
ることにより、表面処理剤に含まれていた残留イオンを
除去した。洗浄後、懸濁液を吸引濾過して濾渣を温度１
５０℃で８時間乾燥した。乾燥処理して得られた塊状の
蛍光体を４００メッシュの篩を通して篩別することによ
り、ベンガラ顔料被覆Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体粒子表面
に、０．０２重量％のＳｉＯ₂粒子と０．１５重量％の
炭酸バリウムとが付着した実施例５に係る蛍光体を調製
した。

【００３４】比較例５一方、上記実施例５において、コロイダルＳｉＯ₂分散
液と炭酸バリウムとによる表面処理を実施せずに、ベン
ガラ顔料被覆Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体粒子をそのまま使
用して比較例５に係る蛍光体とした。

【００３５】そして上記各実施例および各比較例に係る
蛍光体を、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）と重クロム
酸アンモニウム（ＡＤＣ）と界面活性剤とを含有する水
溶液中に分散させて蛍光体スラリーを調製した。

【００３６】上記蛍光体スラリー中における蛍光体粒子
の分散性を測定評価するために、一定量の蛍光体スラリ
ーを抜き取り、沈降管に収容して、２４時間静置後、沈
降した蛍光体の高さを読み取り、元のスラリー容積に対
する蛍光体の沈降容積比率を測定して表１に示す結果を
得た。

【００３７】なお、上記蛍光体の沈降高さが低く、沈降
容積比率が小さいほど、沈降密度が高くなり、蛍光体粒
子の分散性が良好であると判断できる。すなわち、沈降
容積比率が小さいほど蛍光体の分散性が良好であり、よ
り緻密で均一な蛍光膜が得られる目安となる。

【００３８】また上記実施例および比較例に係る蛍光体
スラリーをガラスパネルに塗布，現像，洗浄してストラ
イプ状の蛍光膜を形成した。さらに三原色となる青色
（Ｂ），緑色（Ｇ）および赤色（Ｒ）の残りの２種の蛍
光体を使用してストライプ状のＢ，Ｇ，Ｒ蛍光膜を形成
したガラスパネルを調製した。そして得られたガラスパ
ネルに紫外線を照射せしめて発光させた状態で、隣接す
る青色（Ｂ），緑色（Ｇ），赤色（Ｒ）蛍光膜上にそれ
ぞれ付着している他色の蛍光体粒子数を計数して蛍光膜
の混色品位を評価した。

【００３９】なお、上記各蛍光膜上に残存付着している
他色の蛍光体粒子数は、ストライプ状の各色蛍光膜の４
箇所を対象に選定し、ショップマイクロ顕微鏡にて５０
倍に拡大した一定面積内に存在する他色の蛍光体粒子数
を計数し、その４箇所の平均値で示している。上記測定
評価結果を下記表１に示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】上記表１に示す結果から明らかなように、
ＳｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＴｉＯ₂などの酸化物粒子に加
えて、さらにバリウム化合物を蛍光体粒子表面に所定量
付着させた各実施例に係る蛍光体では、蛍光体スラリー
中での蛍光体粒子の分散性が良好であり、またスラリー
の沈降容積も、比較例の蛍光体と比較して小さく、均一
で緻密な蛍光膜が形成できることが確認された。

【００４２】また各実施例に係る蛍光体を使用して蛍光
膜を形成した場合には隣接する他の発光域に蛍光体粒子
が残存することが少なく、蛍光膜の混色品位が大幅に改
善されることが判明した。

【００４３】このように本実施例の各蛍光体のように酸
化物粒子とバリウム化合物とによって表面処理したカラ
ーテレビジョン用蛍光体は、スクリニング特性の混色品
位が良好であり、色純度を高めた高精細画像を指向する
カラーテレビジョン用蛍光体として非常に優れている。

【００４４】

【発明の効果】以上説明の通り本発明に係るカラーテレ
ビジョン用蛍光体によれば、シリカ，アルミナ，酸化チ
タンなどの酸化物粒子とともにバリウム化合物を蛍光体
粒子表面に付着させて構成されているため、この蛍光体
を使用して蛍光膜を形成した場合に混色品位を向上させ
ることができる。また、蛍光体スラリー中における蛍光
体粒子の分散性が良好であり、付着力も高くなるため、
孔あき（ピンホール）が少なく緻密な蛍光膜を形成する
ことが可能となる。したがって、混色が少なく色純度が
優れた高品位なカラーテレビジョンを提供することがで
きる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大竹真典神奈川県川崎市川崎区日進町７番地１東芝電子エンジニアリング株式会社内 (72)発明者舩山欣能神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】蛍光体粒子表面にシリカ（ＳｉＯ₂），
アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）および酸化チタン（ＴｉＯ₂）
から選択される少なくとも１種の酸化物粒子を蛍光体粒
子重量に対して０．０１〜０．８重量％の割合で付着さ
せるとともに、蛍光体粒子表面にバリウム化合物を付着
させたことを特徴とするカラーテレビジョン用蛍光体。
【請求項２】バリウム化合物は、珪酸バリウムおよび
炭酸バリウムの少なくとも一方であることを特徴とする
請求項１記載のカラーテレビジョン用蛍光体。
【請求項３】蛍光体粒子表面に付着させるバリウム化
合物の付着量が、蛍光体粒子重量に対して０．００１〜
０．３重量％であることを特徴とする請求項１記載のカ
ラーテレビジョン用蛍光体。
【請求項４】蛍光体粒子表面に付着させるバリウム化
合物の付着量が、蛍光体粒子重量に対して０．０１〜
０．２重量％であることを特徴とする請求項１記載のカ
ラーテレビジョン用蛍光体。