JPH09279137A

JPH09279137A - 陰極線管用蛍光体

Info

Publication number: JPH09279137A
Application number: JP8806196A
Authority: JP
Inventors: Yasumasa Oya; 恭正大屋; Yasuhiro Shirakawa; 康博白川; Satoshi Sugano; 智菅野; Hiroji Shigenobu; 広二重信; Tomohito Inoue; 智仁井上
Original assignee: Toshiba Corp; Toshiba Electronic Engineering Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp; Toshiba Development and Engineering Corp
Priority date: 1996-04-10
Filing date: 1996-04-10
Publication date: 1997-10-28

Abstract

(57)【要約】【課題】付着力特性を改善すると共に、陰極線管の製
造工程上の不都合を解消した陰極線管用蛍光体を提供す
る。【解決手段】蛍光体表面に鎖状シリカおよび粒状シリ
カの双方を付着してなる陰極線管用蛍光体、および蛍光
体表面にシリカおよびビニルトリエトキシシランの双方
を付着してなる陰極線管用蛍光体である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は陰極線管用蛍光体に
係り、特に蛍光面塗布特性を改善した陰極線管用蛍光体
に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の情報化社会の進展の中で、カラー
陰極線管はいわゆるハイビジョンテレビや各種コンピュ
ータ端末ディスプレイ等として高機能化が進んでいる。
家庭用カラーテレビジョンにおいても、マルチメディア
の情報端末等として、大型化、高コントラスト化、高精
細化が望まれるところである。このようなことから、カ
ラー陰極線管等の出力画面である蛍光面の特性改良が求
められている。

【０００３】従来より、カラー陰極線管の蛍光面形成に
は、スラリー塗布・光印刷法が用いられている。すなわ
ち、蛍光体粉末を重クロム酸塩とポリビニルアルコール
からなる感光性樹脂溶液等に分散させた蛍光体スラリー
を、ガラスパネル面に回転塗布する。その後、所定のマ
スクパターンを通した紫外線で露光することにより不溶
部分を形成し、可溶部分は純水等により現像処理する。
赤色、青色、緑色の各色に発光する蛍光体を、それぞれ
ドット状あるいはストライプ状に所定パターンで配置す
ることによって、カラー陰極線管の蛍光面が形成され
る。

【０００４】蛍光面の特性としては、形成されるドット
あるいはストライプの形状が真円あるいは直線に近いこ
と、混色の発生がなく色純度が高いこと、発光が均一で
緻密なこと等が必要とされる。従って、用いる蛍光体に
は、スラリー中での分散性がよく、ガラスパネルへの付
着力が強く、他色の蛍光体への混色がないこと等の特性
が要求される。このため、従来から蛍光体表面に二酸化
珪素を珪酸亜鉛や燐酸亜鉛で接着させる等によって、蛍
光体の表面改質が行われてきた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、蛍光面
の高精細化、大型化、高色純度化等に対する要求は益々
強くなる一方であり、用いる蛍光体に対してもさらなる
特性向上が求められている。すなわち、従来の表面処理
を施した蛍光体では、大画面で高精細というハイビジョ
ンテレビやマルチメディア端末の蛍光面を形成する際
に、蛍光面の発光均一性や無欠点特性等に関して十分満
足な結果は得られていない。また、蛍光面製造時におけ
る工程時間の短縮や作業性の向上、あるいは製造歩留り
向上を図る上でも、蛍光体のさらなる特性改良が急務と
されている。

【０００６】ここで、蛍光面塗布特性の改善において、
重要な特性の一つとして付着力特性が挙げられ、これは
蛍光体の表面状態に大きく左右され、蛍光体粒子の分散
性や蛍光体表面の帯電特性に大きく依存することが知ら
れている。この付着力特性は紫外線露光量に対する現像
後の蛍光体残存量で表すことができる。すなわち、所定
量の紫外線を照射した後、現像を行って所定範囲にドッ
トあるいはストライプを形成し、所定範囲内のドットあ
るいはストライプの残留面積の大きい蛍光体が付着力特
性に優れるということができる。

【０００７】付着力特性を改善するために、例えば蛍光
体表面に二酸化珪素や珪酸亜鉛を接着させる際に、水酸
化亜鉛や酸化亜鉛を同時に接着させて表面改質する方法
が採られている。これらの表面処理剤は、従来の実用範
囲においては被覆量が多ければ多いほど露光感度が高く
なることが知られている。従って、付着力特性にのみ着
目した場合は、表面処理剤の被覆量を増加すればよいこ
とになる。

【０００８】しかし、このような付着力特性の向上を図
った蛍光体スラリーでは、熱的感度も高くなる場合が多
く、このためブラウン管製造工程中におけるガラスパネ
ル温度の上昇等によって、ドット径あるいはストライプ
幅が規格以上に大きくなったり、紫外線照射されていな
い蛍光体が現像後もガラスパネル上や他色の蛍光体上に
残留することがあるという問題を招いている。これら
は、いずれも蛍光面の特性を著しく劣化させることにな
り、また蛍光面の製造において歩留りの低下をもたらす
ことになる。このような状況にあっては、カラー陰極線
管のさらなる大型化、高精細化等に対する要求を満足す
る蛍光体特性を有するとは言い難いのが現状である。

【０００９】本発明は、このような課題に対処するため
になされたもので、付着力特性を改善すると共に、陰極
線管の製造工程上の不都合を解消した陰極線管用蛍光体
を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
目的を達成するために種々の表面処理法を検討した結
果、蛍光体の表面処理工程において粒状シリカと鎖状シ
リカとを共に付着させること、あるいはシリカとビニル
トリエトキシシランとを共に付着させることによって、
蛍光面塗布特性が大幅に改善されることを見出した。

【００１１】本発明はこのような知見に基いてなされた
もので、第１の発明による陰極線管用蛍光体は、請求項
１に記載したように、蛍光体表面に粒状シリカと鎖状シ
リカとが共に付着していることを特徴としている。

【００１２】また、第２の発明による陰極線管用蛍光体
は、請求項５に記載したように、蛍光体表面にシリカと
ビニルトリエトキシシランとが共に付着していることを
特徴としている。

【００１３】蛍光体の表面に粒状シリカおよび鎖状シリ
カの双方、あるいはシリカおよびビニルトリエトキシシ
ランの双方を付着してなる本発明の陰極線管用蛍光体
は、蛍光面塗布特性における付着力特性が著しく向上す
るため、蛍光面作製工程の種々の塗布条件に余裕度をも
たらす。従って、蛍光面の塗布特性を改善することが可
能となる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明を実施するための形
態について説明する。

【００１５】まず、第１の発明による陰極線管用蛍光体
の実施形態について述べる。第１の発明による陰極線管
用蛍光体は、蛍光体表面に粒状シリカおよび鎖状シリカ
を共に付着させたものである。

【００１６】ここで、鎖状シリカは周知の通り安定な水
性ゾル状態を形成し、蛍光体に対して優れた接着性を示
すと共に、化学的に安定であることから、ブラウン管等
の塗布工程で用いられる各種薬品に対して十分その機能
を発揮するものである。用いる鎖状シリカは、その 1次
粒子として幅 5〜20 mμm 、長さ40〜 300 mμm の形状
を有することが好ましい。このような形状を有する鎖状
シリカは蛍光体表面への接着性が特に良好であり、蛍光
体スラリー中で蛍光体からの鎖状シリカの剥離を十分に
防止することができる。

【００１７】なお、表面処理工程では、鎖状シリカを水
性ゾル状態で用いることが好ましいが、必ずしもこれに
限定されるものではなく、場合によっては分散媒を有機
溶剤とした鎖状シリカでもよく、また結晶水を含む状態
の水性ゾルでもよい。

【００１８】上記したような鎖状シリカの付着量は、蛍
光体に対して 1×10^-4〜 5×10^-1重量% の範囲とするこ
とが好ましく、さらに好ましくは 1×10^-3〜 2×10^-1重
量%の範囲である。この付着量の限定理由についは後に
詳述する。

【００１９】一方、粒状シリカとしては通常のコロイダ
ルシリカ等を使用することができ、蛍光体の分散性向上
等に寄与する形状、例えば５〜１００ mμm 程度の粒径
を有するものであればよく、特に球状シリカを用いるこ
とが好ましい。粒状シリカの付着量は粒径により若干の
差があるものの、通常蛍光体に対して 1×10^-2〜 5×10
^-1重量% 程度とすることが好ましい。粒状シリカの粒径
が小さい場合には、付着量が少なくても十分な効果をあ
げることができる等、粒状シリカの粒径等に応じて付着
量を設定することが好ましい。

【００２０】鎖状シリカおよび粒状シリカを付着させる
母体となる蛍光体は特に限定されるものではなく、一般
的に陰極線管用の蛍光体として用いられているものであ
れば種々の蛍光体を適用することができる。実用的な観
点からは、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体、コバルトアルミ
ネート顔料付きＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体、ＺｎＳ：Ａ
ｇ，Ａｌ蛍光体、コバルトアルミネート顔料付きＺｎ
Ｓ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体、Ｚ
ｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光
体、べんがら顔料付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体等の蛍光
体を用いることが好ましい。これらの蛍光体はカラー陰
極線管用蛍光体として広く使用されていると共に有用で
あり、従って塗布特性の改善が急務となっている蛍光体
である。

【００２１】鎖状シリカおよび粒状シリカを上記したよ
うな蛍光体表面に付着させる方法としては、安定した付
着状態が得られることから、通常用いられている珪酸亜
鉛法を適用することが好ましい。すなわち、予め蛍光体
と鎖状シリカおよび粒状シリカとを分散させた水溶液
に、水ガラスと硫酸亜鉛を添加して珪酸亜鉛を生成する
ことによって、鎖状シリカおよび粒状シリカを蛍光体表
面に付着させることができる。その付着力は非常に強固
であり、機械的な摩擦や振動によって容易に剥離するこ
とはない。また、蛍光体表面に鎖状シリカおよび粒状シ
リカを付着させる際に、これらを順に付着させることに
よって、鎖状シリカと粒状シリカとの間の固着による粒
状シリカの付着不良等を防止することができる。

【００２２】なお、蛍光体の表面に鎖状シリカおよび粒
状シリカが付着した状態は、電子顕微鏡により容易に観
察することができる。

【００２３】上記した表面処理法により蛍光体表面に粒
状シリカと共に付着させた鎖状シリカの効果は、以下に
示す通りである。鎖状シリカの付着効果を次のように評
価した。

【００２４】鎖状シリカを接着させた蛍光体を、重クロ
ム酸塩とポリビニルアルコールからなる感光性樹脂溶液
に分散させて蛍光体スラリーを調合する。この蛍光体ス
ラリーをガラスパネルに回転塗布し、所望の膜厚とした
後に乾燥する。得られた塗布パネルにドットマスクを通
して紫外線を照射して露光した後、温純水により現像を
行い、ドット型の蛍光面を作製する。露光に際しては、
ドットマスク前面にステップ領域毎に透過率の減少する
円形のＮＤフィルタを設置し、紫外線照射量による付着
力の変化を観測した。すなわち、ある露光量に対して所
定透過率のステップ領域に残留している蛍光体の面積を
測定し、従来例と比較した。従って、残留率が高いほど
蛍光体の付着力特性が優れることになる。また、付着力
特性の目安としては、蛍光体の欠落が始まる露光量で判
断することもできる。

【００２５】鎖状シリカを接着させた蛍光体は、従来の
表面処理を施した蛍光体に対して同一露光量でのガラス
パネルに対する残留量が多く、また蛍光体が欠落を開始
する際の露光量が少ないことが判明した。これらのこと
から、蛍光体表面に鎖状シリカを接着した陰極線管用蛍
光体によれば、陰極線管の製造工程上の不都合を解消し
た上で、蛍光面塗布特性の改善に重要な付着力特性を向
上させることができ、蛍光面の高精細化、大型化、高色
純度化等が要求されているカラー陰極線管等に十分に対
応することが可能となる。

【００２６】蛍光体への鎖状シリカの付着量は蛍光面へ
の塗膜特性、特にガラスパネル面上の残渣特性および蛍
光体上の混色特性等から規定される。残渣特性および混
色特性はいずれも蛍光体の不要な残留によるものであ
り、不要発光による色純度の低下や発光色の不均一をも
たらし、蛍光面品位の劣化要因となる。図１は、同一露
光量下において、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体への鎖状シ
リカの付着量とガラスパネル上での残留蛍光体粒子数
（残渣量）との関係を示す（横軸は対数目盛り）図であ
る。残渣量は、光学顕微鏡にてガラスパネル上のドット
間を観察し、そこに残留する蛍光体粒子数を測定値とし
た。また、サンプリングは異なる 3ヶ所で実施し、その
平均値を残渣量とした。図１から明らかなように、蛍光
体への鎖状シリカの付着量は、蛍光体に対して 1×10^-4
重量% 以上とすることが好ましく、さらに好ましくは 1
×10^-3重量% 以上である。このような付着量の場合に、
実用的な鎖状シリカの効果が得られることが理解され
る。

【００２７】ただし、蛍光体表面への鎖状シリカの接着
は、ガラスパネルに対する付着力特性としては望ましい
ものの、むやみに接着量（付着量）を多くするとその他
の塗膜特性に悪影響を及ぼすおそれがある。従って、蛍
光体への鎖状シリカの付着量は、蛍光体に対して 5×10
^-1重量% 以下とすることが好ましく、さらに好ましくは
2×10^-1以下である。

【００２８】次に、第２の発明による陰極線管用蛍光体
の実施形態について述べる。第２の発明による陰極線管
用蛍光体は、蛍光体表面にシリカ（二酸化珪素）をビニ
ルトリエトキシシラン（以下、ＶＴＥＳと記す）と共に
付着させたものである。

【００２９】ＶＴＥＳは、水溶液系の表面処理剤として
使用可能なものであって、蛍光体に対して優れた接着性
を示すものである。ＶＴＥＳの付着量は、蛍光体に対し
て 1×10^-5〜 5×10^-1重量% の範囲とすることが好まし
く、さらに好ましくは 1×10^-4〜 2×10^-1重量% の範囲
である。この付着量の限定理由については後に詳述す
る。

【００３０】一方、ＶＴＥＳと共に付着させるシリカは
特に限定されるものではなく、蛍光体の分散性向上等に
寄与する形状、例えば５〜１００ mμm 程度の粒径を有
する粒状シリカ等が用いられる。シリカの付着量は粒径
等により若干の差があるものの、通常蛍光体に対して 1
×10^-2〜 5×10^-1重量% 程度とすることが好ましい。上
述したシリカおよびＶＴＥＳを付着させる母体となる蛍
光体は、前述した第１の発明における蛍光体と同様であ
る。

【００３１】シリカをＶＴＥＳと共に蛍光体表面に付着
させる方法としては、通常用いられているディップ−キ
ュア法を適用することが好ましい。すなわち、あらかじ
めシリカおよびＶＴＥＳを分散させた水溶液に蛍光体を
浸し、濾過、乾燥することによって、蛍光体表面にシリ
カをＶＴＥＳと共に強固に付着させることができる。そ
の付着力は非常に強固であり、機械的な摩擦や振動によ
って容易に剥離することはない。

【００３２】上記した表面処理法により蛍光体表面にシ
リカと共に付着させたＶＴＥＳの効果は以下に示す通り
である。ＶＴＥＳの付着効果を前述した第１の発明の場
合と同様にして評価した。

【００３３】ＶＴＥＳを接着させた蛍光体は、従来の表
面処理を施した蛍光体に対して、同一露光量でのガラス
パネルに対する残留量が多く、また蛍光体が欠落を開始
する際の露光量が少ないことが判明した。これらのこと
から、蛍光体表面にＶＴＥＳを接着した陰極線管用蛍光
体によれば、陰極線管の製造工程上の不都合を解消した
上で、蛍光面塗布特性の改善に重要な付着力特性を向上
させることができ、蛍光面の高精細化、大型化、高色純
度化等が要求されているカラー陰極線管等に十分に対応
することが可能となる。

【００３４】蛍光体へのＶＴＥＳの付着量は蛍光面への
塗膜特性、特にガラスパネル面上の残渣特性および蛍光
体上の混色特性等から規定される。残渣特性および混色
特性はいずれも蛍光体の不要な残留によるものであり、
不要発光による色純度の低下や発光色の不均一をもたら
し、蛍光面品位の劣化要因となる。図２は、同一露光量
下において、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体へのＶＴＥＳの
付着量とガラスパネル上での残留蛍光体粒子数（残渣
量）との関係を示す（横軸は対数目盛り）図である。残
渣量は光学顕微鏡にてガラスパネル上のドット間を観察
し、そこに残留する蛍光体粒子数を測定値とした。ま
た、サンプリングは異なる 3ヶ所で実施し、その平均値
を残渣量とした。図２から明らかなように、蛍光体への
ＶＴＥＳの付着量は、蛍光体に対して 1×10^-5重量% 以
上とすることが好ましく、さらに好ましくは 1×10^-4重
量% 以上である。このような付着量の場合に、実用的な
ＶＴＥＳの効果が得られることが理解される。

【００３５】ただし、蛍光体表面へのＶＴＥＳの接着
は、ガラスパネルに対する付着力特性としては望ましい
ものの、むやみに接着量（付着量）を多くするとその他
の塗膜特性に悪影響を及ぼすおそれがある。従って、蛍
光体へのＶＴＥＳの付着量は、蛍光体に対して 5×10^-1
重量% 以下とすることが好ましく、さらに好ましくは 2
×10^-1重量% 以下である。

【００３６】

【実施例】次に、本発明の具体的な実施例について説明
する。

【００３７】まず、第１の発明の実施例について述べ
る。

【００３８】実施例１脱イオン水5L中にＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体 1kgを分散
させた後、コロイダルシリカ（球状シリカ）の 10%溶液
1ccを添加して撹拌しておく。この分散液に、水ガラス
の 40%溶液を10ccおよび鎖状シリカの3%水溶液を10cc添
加して15分間撹拌した。その後、硫酸亜鉛の 10%溶液 1
00ccを加えてさらに15分間撹拌した。撹拌後、脱イオン
水で十分に洗浄したのち濾過を行い、 120℃で 6時間乾
燥した。その後、 300メッシュで篩別することにより、
球状シリカおよび鎖状シリカで被覆されたＺｎＳ：Ａ
ｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。

【００３９】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体1gに対し
て0.00024gであった。

【００４０】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例１と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Αｇ，
Ｃｌ蛍光体を作製した。

【００４１】こうして得られた各蛍光体を、通常の重ク
ロム酸アンモニウムとポリビニルアルコールからなる感
光性樹脂溶液に分散させ、蛍光体スラリーを調合した
後、この蛍光体スラリーをガラスパネルに塗布し、紫外
線露光法により蛍光面を作製した。そして、露光量に対
する残留ドット領域の面積を測定することで、ガラスパ
ネルに対する蛍光体の付着力の評価を行った。

【００４２】なお、ガラスパネルに対する蛍光体の付着
力の評価は、具体的にはガラスパネル中央の直径 8cmの
円形部だけが露光されるように窓を設け、その露光窓に
ステップ領域毎に透過率の減少するＮＤフィルターを設
置し、ドットマスクを通して紫外線を露光した後、脱イ
オン水にて現像を行い、所定透過率ステップ領域で残留
している蛍光体の面積を測定することにより行われた。
この結果を、表１に示す。

【００４３】

【表１】表中の紫外線露光量は、露光中の照射紫外線をガラスパ
ネル側面から測定した紫外線積算量 14mJ/cm²を100%と
し、その相対値として表した。また、蛍光体残留率は、
紫外線露光された全ての領域（面積）の蛍光体が残留し
た場合を100%とし、その相対値として表した。

【００４４】表１から明らかなように、従来例では露光
量 80%で既に一部の欠落が始まり、露光量 60%において
は残留率 72%であった。これに対して実施例１において
は、露光量 80%で残留率100%であり、露光量 60%におい
ても残留率 92%を示した。従って、鎖状シリカを付着さ
せたＺｎＳ：Αｇ，Ｃｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Α
ｇ，Ｃｌ蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が強
く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【００４５】実施例２脱イオン水5L中にＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体 1kgを分散
させた後、球状シリカの 10%溶液 5ccを添加して撹拌し
ておく。この分散液に、水ガラスの 40%溶液10ccおよび
鎖状シリカの5%溶液10ccを添加して15分間撹拌した。そ
の後、硫酸亜鉛の 10%溶液 100ccを加えて、さらに15分
間撹拌した。撹拌後、脱イオン水で十分に洗浄したのち
濾過を行い、 120℃で 6時間乾燥した。その後、 300メ
ッシュで篩別することにより、球状シリカおよび鎖状シ
リカで被覆されたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体を得た。

【００４６】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体1gに対し
て0.00031gであった。

【００４７】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例２と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Αｇ，
Ａｌ蛍光体を作製した。

【００４８】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様にして行った。そ
の結果を表２に示す。

【００４９】

【表２】表２から明らかなように、従来例では露光量 80%で既に
一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率 63%
であった。これに対して実施例２においては、露光量 8
0%で残留率100%であり、露光量 60%においても残留率 9
1%を示した。従って、鎖状シリカを付着させたＺｎＳ：
Αｇ，Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光
体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特
性に優れていることがわかる。

【００５０】実施例３脱イオン水5L中に、予めコバルトアルミネート顔料付け
処理を施したＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体 1kgを分散させ
た後、球状シリカの 10%溶液 5ccを添加して撹拌してお
く。この分散液に、水ガラスの 40%溶液10ccおよび鎖状
シリカの5%溶液10ccを添加して15分間撹拌した。その
後、硫酸亜鉛の 10%溶液 100ccを加えて、さらに15分間
撹拌した。撹拌後、脱イオン水で十分に洗浄したのち濾
過を行い、120℃で 6時間乾燥した。その後、 300メッ
シュで篩別することにより、球状シリカおよび鎖状シリ
カで被覆された顔料付きＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体を得
た。得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および電子線マ
イクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の表面は球
状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されていることが
確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された鎖状シリ
カの量は、顔料付きＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体1gに対し
て0.00033gであった。

【００５１】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例３と全く同じ条件で、顔料付きＺｎ
Ｓ：Αｇ，Ａｌ蛍光体を作製した。

【００５２】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様に行った。その結
果を表３に示す。

【００５３】

【表３】表３から明らかなように、従来例では露光量 80%で既に
一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率 52%
であった。これに対して実施例３においては、露光量 8
0%で残留率100%であり、露光量 60%においても残留率 7
9%を示した。従って、鎖状シリカを付着させた顔料付き
ＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体は、従来例の顔料付きＺｎ
Ｓ：Αｇ，Ａｌ蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力
が強く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【００５４】実施例４脱イオン水5L中に、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体 1kgを分
散させた後、球状シリカの 10%溶液 5ccを添加して撹拌
しておく。この分散液に、水ガラスの 40%溶液10ccおよ
び鎖状シリカの 10%溶液10ccを添加して15分間撹拌し
た。その後、硫酸亜鉛の 10%溶液 100ccを加えて、さら
に15分間撹拌した。撹拌後、脱イオン水で十分に洗浄し
たのち濾過を行い、 120℃で 6時間乾燥した。その後、
300メッシュで篩別することにより、球状シリカおよび
鎖状シリカで被覆されたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得
た。

【００５５】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体1gに対し
て 0.0007gであった。

【００５６】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例４と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｌ蛍光体を作製した。

【００５７】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様に行った。その結
果を表４に示す。

【００５８】

【表４】表４から明らかなように、従来例では露光量 80%で既に
一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率 56%
であった。これに対して実施例４においては、露光量 8
0%で残留率100%であり、露光量 60%においても残留率 8
2%を示した。従って、鎖状シリカを付着させたＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光
体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特
性に優れていることがわかる。

【００５９】実施例５脱イオン水5L中に、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体 1
kgを分散させた後、球状シリカの 10%溶液10ccを添加し
て撹拌しておく。この分散液に、水ガラスの 40%溶液10
ccおよび鎖状シリカの 10%溶液10ccを添加して、15分間
撹拌した。その後、硫酸亜鉛の 10%溶液 100ccを加え
て、さらに15分間撹拌した。撹拌後、脱イオン水で十分
に洗浄したのち濾過を行い、 120℃で 6時間乾燥した。
その後、 300メッシュで篩別することにより、球状シリ
カおよび鎖状シリカで被覆されたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，
Ａｌ蛍光体を得た。

【００６０】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体1g
に対して0.00085gであった。

【００６１】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例５と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｕ，Ａｌ蛍光体を作製した。

【００６２】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様に行った。その結
果を表５に示す。

【００６３】

【表５】表５から明らかなように、従来例では露光量 80%におい
て残留率 74%、露光量60%においては残留率 46%であっ
た。これに対して実施例５においては、露光量80%で残
留率 91%、露光量 60%においても残留率 70%を示した。
従って、鎖状シリカを付着させたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，
Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光
体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特
性に優れていることがわかる。

【００６４】実施例６脱イオン水5L中に、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体 1kgを分散
させた後、球状シリカの 10%溶液10ccを添加して撹拌し
ておく。この分散液に、水ガラスの 40%溶液10ccおよび
鎖状シリカの1%溶液 6ccを添加して15分間撹拌した。そ
の後、硫酸亜鉛の 10%溶液 100ccを加えて、さらに15分
間撹拌した。撹拌後、脱イオン水で十分に洗浄したのち
濾過を行い、 120℃で 6時間乾燥した。その後、 300メ
ッシュで篩別することにより、球状シリカおよび鎖状シ
リカで被覆されたＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体が得られた。

【００６５】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体1gに対して
0.000045gであった。

【００６６】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例６と全く同じ条件で、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅ
ｕ蛍光体を作製した。

【００６７】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様に行った。その結
果を表６に示す。

【００６８】

【表６】表６から明らかなように、実施例６および従来例共に露
光量 80%までは残留率100%であったが、従来例では露光
量 60%において残留率 74%、露光量 40%においては残留
率 47%であった。これに対して実施例６においては、露
光量 60%で残留率 92%、露光量 40%においても残留率 6
9%を示した。従って、鎖状シリカを付着させたＹ₂Ｏ₂
Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、従来例のＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体と
比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特性に
優れていることがわかる。

【００６９】実施例７脱イオン水5L中に、予めべんがら顔料付け処理を施した
Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体 1kgを分散させた後、球状シリ
カの 10%溶液10ccを添加して撹拌しておく。この分散液
に、水ガラスの 40%溶液10ccおよび鎖状シリカの5%溶液
6ccを添加して15分間撹拌した。その後、硫酸亜鉛の 1
0%溶液 100ccを加えて、さらに15分間撹拌した。撹拌
後、脱イオン水で十分に洗浄したのち濾過を行い、 120
℃で 6時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別する
ことにより、球状シリカおよび鎖状シリカで被覆された
顔料付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体が得られた。

【００７０】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は球状シリカおよび鎖状シリカにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
鎖状シリカの量は、顔料付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体1g
に対して0.00021gであった。

【００７１】また、従来例として、鎖状シリカを添加し
ない以外は実施例７と全く同じ条件で、顔料付きＹ₂Ｏ
₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を作製した。

【００７２】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例１と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例１と同様に行った。その結
果を表７に示す。

【００７３】

【表７】表７から明らかなように、従来例では露光量 80%で既に
一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率 58%
であった。これに対して実施例７においては、露光量 8
0%で残留率100%であり、露光量 60%においても残留率 9
2%を示した。従って、鎖状シリカを付着させた顔料付き
Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、従来例の顔料付きＹ₂Ｏ₂
Ｓ：Ｅｕ蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が強
く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【００７４】次に、第２の発明の実施例について説明す
る。

【００７５】実施例８脱イオン水5L中にＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体 1kgを分散
させた後、二酸化珪素の 10%溶液 1ccを添加して撹拌し
ておく。この分散液に、ＶＴＥＳの5%酢酸水溶液を 150
cc添加して、15分間撹拌した。次いで、濾過して 120℃
で 6時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別するこ
とにより、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆されたＺｎ
Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。

【００７６】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は、二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
ＶＴＥＳの量は、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体1gに対して
0.00014gであった。

【００７７】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は、実施例８と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Αｇ，
Ｃｌ蛍光体を作製した。

【００７８】こうして得られた各蛍光体を、通常の重ク
ロム酸アンモニウムとポリビニルアルコールからなる感
光性樹脂溶液に分散させ、蛍光体スラリーを調合した
後、この蛍光体スラリーをガラスパネルに塗布し、紫外
線露光法により蛍光面を作製した。そして、露光量に対
する残留ドット領域の面積を測定することで、ガラスパ
ネルに対する蛍光体の付着力の評価を行った。

【００７９】なお、ガラスパネルに対する蛍光体の付着
力の評価は、具体的にはガラスパネル中央の直径 8cmの
円形部だけが露光されるように窓を設け、その露光窓に
ステップ領域毎に透過率の減少するＮＤフィルターを設
置し、ドットマスクを通して紫外線を露光した後、脱イ
オン水にて現像を行い、所定透過率ステップ領域で残留
している蛍光体の面積を測定することにより行った。こ
の結果を表８に示す。

【表８】なお、表中の紫外線露光量は、露光中の照射紫外線をガ
ラスパネル側面から測定した紫外線積算量 16mJ/cm²を
100%とし、その相対値として表した。また、蛍光体残留
率は、紫外線露光された全ての領域（面積）の蛍光体が
残留した場合を100%とし、その相対値として表した。

【００８０】表８から明らかなように、従来例では露光
量 80%で既に一部の欠落が始まり、露光量 60%において
は残留率 77%であった。これに対して実施例８において
は、露光量 80%で残留率100%であり、露光量 60%におい
ても残留率 98%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させ
たＺｎＳ：Αｇ，Ｃｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Α
ｇ，Ｃｌ蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が強
く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【００８１】実施例９脱イオン水5L中にＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体 1kgを分散
させた後、二酸化珪素の 10%溶液 5ccを添加して撹拌し
ておく。この分散液に、ＶＴＥＳの5%酢酸水溶液 100cc
を添加して15分間撹拌した。次に、濾過して 120℃で 6
時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別することに
より、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆されたＺｎＳ：
Ａｇ，Ａｌ蛍光体を得た。

【００８２】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は、二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
ＶＴＥＳの量は、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体1gに対して
0.0001gであった。

【００８３】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は、実施例９と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Αｇ，
Ａｌ蛍光体を作製した。

【００８４】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様にして行った。そ
の結果を表９に示す。

【００８５】

【表９】表９から明らかなように、従来例では露光量 80%で既に
一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率 68%
であった。これに対して実施例９においては、露光量 8
0%で残留率100%であり、露光量 60%においても残留率 9
7%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させたＺｎＳ：Α
ｇ，Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体
と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特性
に優れていることがわかる。

【００８６】実施例１０脱イオン水5L中に、予めコバルトアルミネート顔料付け
処理を施したＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体 1kgを分散させ
た後、二酸化珪素の 10%溶液 5ccを添加して撹拌してお
く。この分散液に、ＶＴＥＳの 10%酢酸水溶液 500ccを
添加して15分間撹拌した。次いで、濾過して 120℃で 6
時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別することに
より、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆された顔料付き
ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体を得た。

【００８７】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されている
ことが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆されたＶ
ＴＥＳの量は、顔料付きＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体1gに
対して 0.0009gであった。

【００８８】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は実施例１０と全く同じ条件で、顔料付きＺｎ
Ｓ：Αｇ，Ａｌ蛍光体を作製した。

【００８９】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様に行った。その結
果を表１０に示す。

【００９０】

【表１０】表１０から明らかなように、従来例では露光量 80%です
でに一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率
56%であった。これに対して、実施例１０においては、
露光量 80%で残留率100%であり、露光量 60%においても
残留率 88%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させた顔
料付きＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体は、従来例の顔料付き
ＺｎＳ：Αｇ，Ａｌ蛍光体と比べてガラスパネルへの付
着力が強く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【００９１】実施例１１脱イオン水5L中に、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体 1kgを分
散させた後、二酸化珪素の 10%溶液 5ccを添加して撹拌
しておく。この分散液に、ＶＴＥＳの 10%酢酸水溶液 9
00ｃｃを添加して15分間撹拌した。次いで、濾過して 1
20℃で 6時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別す
ることにより、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆された
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得た。

【００９２】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は、二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
ＶＴＥＳの量は、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体1gに対して
0.0015gであった。

【００９３】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は実施例１１と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｌ蛍光体を作製した。

【００９４】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様に行った。その結
果を表１１に示す。

【００９５】

【表１１】表１１から明らかなように、従来例では露光量 80%です
でに一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率
60%であった。これに対して実施例１１においては、露
光量 80%で残留率100%であり、露光量 60%においても残
留率 87%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させたＺｎ
Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感
度特性に優れていることがわかる。

【００９６】実施例１２脱イオン水5L中に、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体 1
kgを分散させた後、二酸化珪素の 10%溶液10ccを添加し
て撹拌しておく。この分散液に、ＶＴＥＳの 20%酢酸水
溶液 500ccを添加して15分間撹拌した。次いで、濾過し
て 120℃で 6時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩
別することにより、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆さ
れたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体が得られた。

【００９７】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は、二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されてい
ることが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆された
ＶＴＥＳの量は、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体1gに
対して 0.0018gであった。

【００９８】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は実施例１２と全く同じ条件で、ＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｕ，Ａｌ蛍光体を作製した。

【００９９】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様に行った。その結
果を表１２に示す。

【０１００】

【表１２】表１２から明らかなように、従来例では露光量 80%にお
いて残留率 79%、露光量 60%においては残留率 49%であ
った。これに対して、実施例１２においては、露光量 8
0%で残留率 96%、露光量 60%においても残留率 75%を示
した。従って、ＶＴＥＳを付着させたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａ
ｕ，Ａｌ蛍光体は、従来例のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感
度特性に優れていることがわかる。

【０１０１】実施例１３脱イオン水5L中に、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体 1kgを分散
させた後、二酸化珪素の 10%溶液10ccを添加して撹拌し
ておく。この分散液に、ＶＴＥＳの5%酢酸水溶液 250ｃ
ｃを添加して15分間撹拌した。次いで、濾過して 120℃
で 6時間乾燥した。その後、 300メッシュで篩別するこ
とにより、二酸化珪素およびＶＴＥＳで被覆されたＹ₂
Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。

【０１０２】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されている
ことが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆されたＶ
ＴＥＳの量は、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体1gに対して0.00
024gであった。

【０１０３】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は実施例１３と全く同じ条件で、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅ
ｕ蛍光体を作製した。

【０１０４】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様に行った。その結
果を表１３に示す。

【０１０５】

【表１３】表１３から明らかなように、実施例１３および従来例共
に露光量 80%までは残留率100%であったが、従来例では
露光量 60%において残留率 79%、露光量 40%においては
残留率 50%であった。これに対して実施例１３において
は、露光量 60%で残留率 95%、露光量 40%においても残
留率 71%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させたＹ₂
Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、従来例のＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光
体と比べてガラスパネルへの付着力が強く、露光感度特
性に優れていることがわかる。

【０１０６】実施例１４脱イオン水5L中に、予めべんがら顔料付け処理を施した
Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体 1kgを分散させた後、二酸化珪
素の 10%溶液10ccを添加して撹拌しておく。この分散液
に、ＶＴＥＳの 15%酢酸水溶液 450ccを添加して15分間
撹拌した。次いで、濾過して 120℃で 6時間乾燥した。
その後、 300メッシュで篩別することにより、二酸化珪
素およびＶＴＥＳで被覆された顔料付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅ
ｕ蛍光体を得た。

【０１０７】得られた蛍光体の表面を電子顕微鏡および
電子線マイクロプローブ法で観察したところ、蛍光体の
表面は二酸化珪素およびＶＴＥＳにより被覆されている
ことが確認された。なお、蛍光体の表面に被覆されたＶ
ＴＥＳの量は、顔料付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体1gに対
して0.00124gであった。

【０１０８】また、従来例として、ＶＴＥＳを添加しな
い以外は実施例１４と全く同じ条件で、顔料付きＹ₂Ｏ
₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を作製した。

【０１０９】こうして得られた各蛍光体を用いて、実施
例８と同様に蛍光面を作製し、ガラスパネルに対する蛍
光体の付着力の評価を実施例８と同様に行った。その結
果を表１４に示す。

【０１１０】

【表１４】表１４から明らかなように、従来例では露光量 80%です
でに一部の欠落が始まり、露光量 60%においては残留率
62%であった。これに対して実施例１４においては、露
光量 80%で残留率100%であり、露光量 60%においても残
留率 99%を示した。従って、ＶＴＥＳを付着させた顔料
付きＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、従来例の顔料付きＹ₂
Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体と比べてガラスパネルへの付着力が
強く、露光感度特性に優れていることがわかる。

【０１１１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の陰極線管
用蛍光体によれば、優れた付着力特性が得られることか
ら、陰極線管の蛍光面製造工程の諸条件に余裕度が生じ
る。これによって、陰極線管の製造工程上の不都合が解
消できると共に、蛍光面の品位向上を図ることが可能と
なる。したがって、高品位テレビや高精細ディスプレイ
等、特に大型化、高精細化が要求される各種デバイスに
対して実用上効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】同一露光量下においてＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍
光体への鎖状シリカの付着量とガラスパネル上での残留
蛍光体粒子数（残渣量）との関係を示した図である。

【図２】同一露光量下においてＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍
光体へのＶＴＥＳの付着量とガラスパネル上での残留蛍
光体粒子数（残渣量）との関係を示した図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者菅野智神奈川県川崎市幸区堀川町72 株式会社東芝堀川町工場内 (72)発明者重信広二神奈川県川崎市幸区堀川町72 株式会社東芝堀川町工場内 (72)発明者井上智仁神奈川県川崎市幸区堀川町72 株式会社東芝堀川町工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】蛍光体表面に粒状シリカと鎖状シリカと
が共に付着していることを特徴とする陰極線管用蛍光
体。
【請求項２】請求項１記載の陰極線管用蛍光体におい
て、前記鎖状シリカの付着量は、前記蛍光体に対して 1×10
^-4〜 5×10^-1重量% の範囲であることを特徴とする陰極
線管用蛍光体。
【請求項３】請求項１記載の陰極線管用蛍光体におい
て、前記鎖状シリカの付着量は、前記蛍光体に対して 1×10
^-3〜 2×10^-1重量% の範囲であることを特徴とする陰極
線管用蛍光体。
【請求項４】請求項１記載の陰極線管用蛍光体におい
て、前記鎖状シリカは、 1次粒子として幅 5〜20 mμm 、長
さ40〜 300 mμm の形状を有することを特徴とする陰極
線管用蛍光体。
【請求項５】蛍光体表面にシリカとビニルトリエトキ
シシランとが共に付着していることを特徴とする陰極線
管用蛍光体。
【請求項６】請求項５記載の陰極線管用蛍光体におい
て、前記ビニルトリエトキシシランの付着量は、前記蛍光体
に対して 1×10^-5〜 5×10^-1重量% の範囲であることを
特徴とする陰極線管用蛍光体。