JPH0815041B2 - 蛍光体の表面処理方法 - Google Patents
蛍光体の表面処理方法Info
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- JPH0815041B2 JPH0815041B2 JP3177007A JP17700791A JPH0815041B2 JP H0815041 B2 JPH0815041 B2 JP H0815041B2 JP 3177007 A JP3177007 A JP 3177007A JP 17700791 A JP17700791 A JP 17700791A JP H0815041 B2 JPH0815041 B2 JP H0815041B2
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- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
- H01J9/22—Applying luminescent coatings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- C09K11/00—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials
- C09K11/02—Use of particular materials as binders, particle coatings or suspension media therefor
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、蛍光体の表面処理方法
に係り、さらに詳しくは、表面処理物質を接着剤を用い
て、蛍光体の表面に微粒子シリカを付着して混色を防止
し、きれいで接着力が非常に向上された緻密な蛍光膜が
形成できる蛍光体の表面処理方法に関する。
に係り、さらに詳しくは、表面処理物質を接着剤を用い
て、蛍光体の表面に微粒子シリカを付着して混色を防止
し、きれいで接着力が非常に向上された緻密な蛍光膜が
形成できる蛍光体の表面処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】カラーテレビジョンのブラウン管の蛍光
膜は、通常、ストライプあるいはドット状に構成されて
いるが、これらのストライプあるいはドットを形成する
ためには、ポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニ
ウム（ＡＤＣ）のスラリーを蛍光体と混合してブラウン
管パネル（Panel ）に塗布した後、これを乾燥、露光、
洗滌して一定のストライプあるいはドットを形成する。
膜は、通常、ストライプあるいはドット状に構成されて
いるが、これらのストライプあるいはドットを形成する
ためには、ポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニ
ウム（ＡＤＣ）のスラリーを蛍光体と混合してブラウン
管パネル（Panel ）に塗布した後、これを乾燥、露光、
洗滌して一定のストライプあるいはドットを形成する。
【０００３】この時、形成されるストライプあるいはド
ットはブラウン管パネルとの接着力が強く、混色があっ
てはならないし、均一で緻密な蛍光膜でなければならな
いという特性を求める。
ットはブラウン管パネルとの接着力が強く、混色があっ
てはならないし、均一で緻密な蛍光膜でなければならな
いという特性を求める。
【０００４】このような特性は、塗布される蛍光体の表
面処理方法の特性により大きく左右される。
面処理方法の特性により大きく左右される。
【０００５】従来においては、蛍光体の表面処理方法の
ために水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2 ）を蛍光体の分散液
に添加した後、例えば亜鉛、アルミニウム、バリウム等
の金属塩を添加して、金属珪酸塩のコロイド状を析出す
ることにより、これを蛍光体の表面に付着するようにし
た方法が採用されていた。
ために水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2 ）を蛍光体の分散液
に添加した後、例えば亜鉛、アルミニウム、バリウム等
の金属塩を添加して、金属珪酸塩のコロイド状を析出す
ることにより、これを蛍光体の表面に付着するようにし
た方法が採用されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法は、混色を防止し、きれいな状のストラ
イプあるいはドットをつくるのに効果を奏するが、ブラ
ウン管パネルと蛍光体との接着力が弱く、また、形成さ
れた蛍光膜が緻密でないという不都合があった。さら
に、カラーテレビジョン用ブラウン管の蛍光膜は、赤、
青、緑の３原色の蛍光体をそれぞれ塗布するようになっ
ていて、前記のように接着力が弱い場合は、ストライプ
あるいはドットパネル状に剥離され、落ちてブラウン管
の品質を低下させる原因になる。
うな従来の方法は、混色を防止し、きれいな状のストラ
イプあるいはドットをつくるのに効果を奏するが、ブラ
ウン管パネルと蛍光体との接着力が弱く、また、形成さ
れた蛍光膜が緻密でないという不都合があった。さら
に、カラーテレビジョン用ブラウン管の蛍光膜は、赤、
青、緑の３原色の蛍光体をそれぞれ塗布するようになっ
ていて、前記のように接着力が弱い場合は、ストライプ
あるいはドットパネル状に剥離され、落ちてブラウン管
の品質を低下させる原因になる。
【０００７】本発明は、前記のような従来の技術の問題
点を解決するために案出されたものであって、その目的
は、別途の有機接着剤を使用せず、従来の表面処理物質
に微粒子シリカを添加してこれを蛍光体の表面に付着す
ることにより、ブラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着
力を向上させて混色を防止し、きれいで、均一で緻密な
蛍光膜が得られる蛍光体を製造することのできる蛍光体
の表面処理方法を提供することにある。
点を解決するために案出されたものであって、その目的
は、別途の有機接着剤を使用せず、従来の表面処理物質
に微粒子シリカを添加してこれを蛍光体の表面に付着す
ることにより、ブラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着
力を向上させて混色を防止し、きれいで、均一で緻密な
蛍光膜が得られる蛍光体を製造することのできる蛍光体
の表面処理方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記のような目的を達成
するために本発明は、蛍光体分散液に水ガラス（Ｋ2 Ｏ
・ＳｉＯ2 ）を添加、攪拌した後、微粒子シリカを添加
する。金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の表面に
付着することを特徴とする蛍光体の表面処理方法を提供
する。
するために本発明は、蛍光体分散液に水ガラス（Ｋ2 Ｏ
・ＳｉＯ2 ）を添加、攪拌した後、微粒子シリカを添加
する。金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の表面に
付着することを特徴とする蛍光体の表面処理方法を提供
する。
【０００９】また、本発明においては、前記した微粒子
シリカの添加量は、蛍光体量に対し、０．３〜５重量％
であることを特徴とする。
シリカの添加量は、蛍光体量に対し、０．３〜５重量％
であることを特徴とする。
【００１０】
【作用】本発明によれば、別途の有機接着剤を使用せ
ず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを添加してこれ
を蛍光体の表面に付着することにより、ブラウン管パネ
ルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混色を防止し、
きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる蛍光体を製造
することができる。
ず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを添加してこれ
を蛍光体の表面に付着することにより、ブラウン管パネ
ルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混色を防止し、
きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる蛍光体を製造
することができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１について説明す
る。
る。
【００１２】本発明は、蛍光体分散液に水ガラス（Ｋ2
Ｏ・ＳｉＯ2 ）を添加、攪拌した後、微粒子シリカを添
加し、その後金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の
表面に付着させることを特徴とする。
Ｏ・ＳｉＯ2 ）を添加、攪拌した後、微粒子シリカを添
加し、その後金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の
表面に付着させることを特徴とする。
【００１３】図１はその微粒子シリカの蛍光体に対する
投入量と接着力（ここで、従来例の接着力を１００％と
している）との関係を示している。
投入量と接着力（ここで、従来例の接着力を１００％と
している）との関係を示している。
【００１４】図１より、微粒子シリカの添加量が０．３
重量％未満である場合は、十分な接着力が得られず、添
加量が５重量％を超える場合は、接着力も低下するとと
もに、シリカが電子線を吸収して蛍光体の輝度も低下す
るという問題が発生する。
重量％未満である場合は、十分な接着力が得られず、添
加量が５重量％を超える場合は、接着力も低下するとと
もに、シリカが電子線を吸収して蛍光体の輝度も低下す
るという問題が発生する。
【００１５】すなわち、微粒子シリカの添加量が多いほ
ど接着力も比例して増加し、添加量がほぼ３重量％であ
るときに接着力が最大値を示し、以後からは添加量が増
加するほど接着力はかえって減少し、ほぼ５重量％であ
るときに限界値を示す。
ど接着力も比例して増加し、添加量がほぼ３重量％であ
るときに接着力が最大値を示し、以後からは添加量が増
加するほど接着力はかえって減少し、ほぼ５重量％であ
るときに限界値を示す。
【００１６】したがって、微粒子シリカの投入量は、蛍
光体量に対し０．３〜５重量％、さらに好ましくは０．
５〜３重量％程度とするとよい。
光体量に対し０．３〜５重量％、さらに好ましくは０．
５〜３重量％程度とするとよい。
【００１７】一方、前記した微粒子シリカの粒度は、
０．０６〜０．３μｍ程度が好ましい。粒子が０．３μ
ｍより大きい場合には、ストライプの幅が大きくなると
いう問題があり、粒子が０．０６μｍ未満である場合に
は、色残現象が生ずるという問題がある。
０．０６〜０．３μｍ程度が好ましい。粒子が０．３μ
ｍより大きい場合には、ストライプの幅が大きくなると
いう問題があり、粒子が０．０６μｍ未満である場合に
は、色残現象が生ずるという問題がある。
【００１８】本発明の方法をさらに詳細に説明すると、
次の通りである。
次の通りである。
【００１９】まず、蛍光体を純水に添加して、完全に一
次粒子化するまで分散する。
次粒子化するまで分散する。
【００２０】このとき分散は、撹拌機等の機械装置を用
いる。ここに、水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2 を１８％含
有）を所定量添加して、蛍光体と水ガラスとが十分に混
合されるように、長時間撹拌して蛍光体分散液を得る。
いる。ここに、水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2 を１８％含
有）を所定量添加して、蛍光体と水ガラスとが十分に混
合されるように、長時間撹拌して蛍光体分散液を得る。
【００２１】これとは別途に、微粒子シリカをボールミ
ルに入れ、ここに、水ガラスを少量添加して湿式で２４
時間ミリングして、完全な微粒子シリカの分散液を得
る。
ルに入れ、ここに、水ガラスを少量添加して湿式で２４
時間ミリングして、完全な微粒子シリカの分散液を得
る。
【００２２】前記ようにして用意した蛍光体分散液に前
記の微粒子シリカの分散液を添加して十分に撹拌した
後、金属塩、例えば２％亜鉛溶液（硫酸亜鉛に亜鉛を添
加して２％水溶液に製造したもの）を一定量添加する
と、水ガラスによる珪酸亜鉛が析出されながら、微粒子
シリカとともに蛍光体の表面に付着される。
記の微粒子シリカの分散液を添加して十分に撹拌した
後、金属塩、例えば２％亜鉛溶液（硫酸亜鉛に亜鉛を添
加して２％水溶液に製造したもの）を一定量添加する
と、水ガラスによる珪酸亜鉛が析出されながら、微粒子
シリカとともに蛍光体の表面に付着される。
【００２３】安定化のために、アンモニア水、水酸化ナ
トリウム等のアルカリ溶液でpHを７乃至８に調整する。
トリウム等のアルカリ溶液でpHを７乃至８に調整する。
【００２４】このようにして処理された蛍光体を水分離
（ろ過）し、乾燥機を用いて１００〜２００℃で２４時
間乾燥した後、メッシュで篩分離すると、本発明の蛍光
体が得られる。
（ろ過）し、乾燥機を用いて１００〜２００℃で２４時
間乾燥した後、メッシュで篩分離すると、本発明の蛍光
体が得られる。
【００２５】次に、本発明の好ましい実施例を記載す
る。
る。
【００２６】実施例１ 緑色蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｎ、Ａｕ、Ａｌ）３００ｇを純
水１リットルに入れ、３０分間撹拌して十分に分散した
後、水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2を１８％含有）３ミリ
リットルを添加して撹拌した。
水１リットルに入れ、３０分間撹拌して十分に分散した
後、水ガラス（Ｋ2 Ｏ・ＳｉＯ2を１８％含有）３ミリ
リットルを添加して撹拌した。
【００２７】これとは別途に、微粒子シリカ１．５ｇを
ボールミルに、純水とともに投入し、水ガラス０．５ミ
リリットルを添加して２４時間ミリングした後、微粒子
シリカ液を分離し、このようにして得られた分散液を前
記蛍光体スラリーに添加した。
ボールミルに、純水とともに投入し、水ガラス０．５ミ
リリットルを添加して２４時間ミリングした後、微粒子
シリカ液を分離し、このようにして得られた分散液を前
記蛍光体スラリーに添加した。
【００２８】１時間撹拌した後に２％亜鉛（硫酸亜鉛で
製造）１０ミリリットルを投入し、次いでアンモニア水
を用いてpHを７に調整した。
製造）１０ミリリットルを投入し、次いでアンモニア水
を用いてpHを７に調整した。
【００２９】前記した過程を経て製造された蛍光体分散
液を水分離（ろ過）して１２０℃で２４時間乾燥した
後、２５０メッシュで篩分離して蛍光体を得た。
液を水分離（ろ過）して１２０℃で２４時間乾燥した
後、２５０メッシュで篩分離して蛍光体を得た。
【００３０】実施例２ シリカ微粒子の添加量を３ｇにすることを除いては、前
記の実施例１の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
記の実施例１の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
【００３１】実施例３ シリカ微粒子の添加量を６ｇにすることを除いては、前
記の実施例１の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
記の実施例１の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
【００３２】下記の方法を用いて、前記した実施例１〜
３より得られた蛍光体の接着力を求めた。
３より得られた蛍光体の接着力を求めた。
【００３３】蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）
−重クロム酸アンモニウムのスラリーと混合してブラウ
ン管パネルに塗布し、乾燥した後、露光段階において、
露光台とブラウン管パネルの間に共透過フィルタ（露光
量が段階的に変化され透過されるフィルタ）を設けて露
光した後、洗滌すると、露光量が完全に透過する部分か
ら光量が徐々に減少し、露光量が減少されるとにより接
着力が弱い部分にはストライプあるいはドットが形成さ
れない。このとき、接着力の測定値は露光量が完全に透
過される部分からストライプあるいはドットが最初に落
ちはじめる部分までの角度を測定し、従来の表面処理物
質による角度を１００として本発明の角度値を相対値
（％）として算出した。
−重クロム酸アンモニウムのスラリーと混合してブラウ
ン管パネルに塗布し、乾燥した後、露光段階において、
露光台とブラウン管パネルの間に共透過フィルタ（露光
量が段階的に変化され透過されるフィルタ）を設けて露
光した後、洗滌すると、露光量が完全に透過する部分か
ら光量が徐々に減少し、露光量が減少されるとにより接
着力が弱い部分にはストライプあるいはドットが形成さ
れない。このとき、接着力の測定値は露光量が完全に透
過される部分からストライプあるいはドットが最初に落
ちはじめる部分までの角度を測定し、従来の表面処理物
質による角度を１００として本発明の角度値を相対値
（％）として算出した。
【００３４】そして、これらの試験結果を、微粒子シリ
カの投入量に従う接着力の変化について図１のグラフで
示した。
カの投入量に従う接着力の変化について図１のグラフで
示した。
【００３５】図示のように、微粒子シリカの投入量に従
う接着量の変化をグラフからわかるように、本発明の表
面処理方法により蛍光体の接着力が非常に増加した。
う接着量の変化をグラフからわかるように、本発明の表
面処理方法により蛍光体の接着力が非常に増加した。
【００３６】すなわち、本発明の実施例１により得られ
た蛍光体は１０％であり、実施例２により得られた蛍光
体は２０％であり、実施例３により得られた蛍光体は２
３％程度であって、接着力が向上され、蛍光体粒子間の
付着も向上されて緻密な蛍光膜が得られる。
た蛍光体は１０％であり、実施例２により得られた蛍光
体は２０％であり、実施例３により得られた蛍光体は２
３％程度であって、接着力が向上され、蛍光体粒子間の
付着も向上されて緻密な蛍光膜が得られる。
【００３７】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、必要に応じて変更することができる。
のではなく、必要に応じて変更することができる。
【００３８】
【発明の効果】このように本発明の蛍光体の表面処理方
法は構成され、作用するものであるから、別途の有機接
着剤を使用せず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを
添加してこれを蛍光体の表面に付着することにより、ブ
ラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混
色を防止し、きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる
蛍光体を製造することができる等の効果を奏する。
法は構成され、作用するものであるから、別途の有機接
着剤を使用せず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを
添加してこれを蛍光体の表面に付着することにより、ブ
ラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混
色を防止し、きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる
蛍光体を製造することができる等の効果を奏する。
【図１】微粒子シリカの投入量と接着力との関係を示す
グラフ図である。
グラフ図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 蛍光体分散液に水ガラス（Ｋ2 Ｏ・Ｓｉ
Ｏ2 ）を添加、攪拌した後、微粒子シリカを蛍光体量に
対し、０．３〜５重量％添加した後、金属塩を添加して
微粒子シリカを蛍光体の表面に付着することを特徴とす
る蛍光体の表面処理方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1990-11420 | 1990-07-27 | ||
| KR1019900011420A KR100189803B1 (ko) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 형광체의 표면처리 방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04233130A JPH04233130A (ja) | 1992-08-21 |
| JPH0815041B2 true JPH0815041B2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=19301692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3177007A Expired - Lifetime JPH0815041B2 (ja) | 1990-07-27 | 1991-07-17 | 蛍光体の表面処理方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5130190A (ja) |
| JP (1) | JPH0815041B2 (ja) |
| KR (1) | KR100189803B1 (ja) |
| DE (1) | DE4100687A1 (ja) |
| GB (1) | GB2246360B (ja) |
| NL (1) | NL194975C (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3350354B2 (ja) * | 1996-06-03 | 2002-11-25 | 松下電器産業株式会社 | モノクロームブラウン管蛍光面形成方法 |
| KR100516934B1 (ko) * | 2002-06-29 | 2005-09-26 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 형광체 제조방법 |
| JP2006114637A (ja) * | 2004-10-13 | 2006-04-27 | Toshiba Corp | 半導体発光装置 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3887753A (en) * | 1966-07-22 | 1975-06-03 | Matsushita Electronics Corp | Fluorescent film for color picture tube and process of preparing same |
| JPS6021675B2 (ja) * | 1978-09-18 | 1985-05-29 | 大日本塗料株式会社 | カラ−テレビジョン用螢光体 |
| JPS578266A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-16 | Olympus Optical Co Ltd | Fluorescent paint |
| DE3505477A1 (de) * | 1985-02-16 | 1986-08-21 | Licentia Patent-Verwaltungs-Gmbh, 6000 Frankfurt | Verfahren zum herstellen eines leuchtstoffes und verwendung eines solchen leuchtstoffes |
| JPS63182392A (ja) * | 1987-01-23 | 1988-07-27 | Toshiba Corp | ランタンオキシ塩化物螢光体 |
| JPS6424345A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-26 | Nec Corp | Graphite paste |
| JPH0195172A (ja) * | 1987-10-06 | 1989-04-13 | Nec Corp | 蛍光表示管用グラファイトペースト |
-
1990
- 1990-07-27 KR KR1019900011420A patent/KR100189803B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1990-12-21 GB GB9027817A patent/GB2246360B/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-12-21 US US07/631,441 patent/US5130190A/en not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-01-11 DE DE4100687A patent/DE4100687A1/de not_active Ceased
- 1991-01-11 NL NL9100056A patent/NL194975C/nl not_active IP Right Cessation
- 1991-07-17 JP JP3177007A patent/JPH0815041B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NL9100056A (nl) | 1992-02-17 |
| NL194975C (nl) | 2003-03-27 |
| JPH04233130A (ja) | 1992-08-21 |
| GB9027817D0 (en) | 1991-02-13 |
| US5130190A (en) | 1992-07-14 |
| KR920003375A (ko) | 1992-02-29 |
| GB2246360B (en) | 1994-05-18 |
| GB2246360A (en) | 1992-01-29 |
| KR100189803B1 (ko) | 1999-06-01 |
| DE4100687A1 (de) | 1992-01-30 |
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