JP4619521B2 - カラーブラウン管用表面処理蛍光体およびカラーブラウン管素子 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラーテレビジョン、コンピュータディスプレイ等のカラーブラウン管に用いられる表面処理蛍光体およびカラーブラウン管素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラーブラウン管は、緑色、青色および赤色の蛍光体がストライプ状またはドット状に形成された蛍光膜を有する。この蛍光膜は、通常、次のような方法により形成される。ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に蛍光体を分散させて蛍光体スラリーを調製し、これをガラスパネルに塗布する。つづいて、この塗布膜にシャドウマスクを通して紫外線を照射し、照射部のＰＶＡを硬化させ、さらに現像により硬化部以外の塗膜を除去することによりストライブ状またはドット状の蛍光膜を形成する。
【０００３】
前記方法に用いられる蛍光体は、緻密なストライプ状またはドット状の蛍光膜を形成する目的で以下のような性能が要求される。
【０００４】
（１）ピンホール（孔あき）特性が良好であること。
【０００５】
（２）ストライプ状またはドット状の蛍光膜の切れ品位が良好であること。
【０００６】
（３）隣接するストライプ状またはドット状の蛍光膜において、それらを構成する蛍光体が相互に混入しない、つまり昆色、が生じないこと。
【０００７】
（４）ガラスパネルに対する蛍光膜の密着性が良好であること。
【０００８】
（５）製造時の蛍光膜の歩留まりが良好で、特に蛍光膜面以外で歩留まり低下を生じない蛍光体こと。
【０００９】
最近、高品位のカラーテレビジョンが要求されことから、前記条件を満たす優れた蛍光体が望まれている。
【００１０】
このようなことから蛍光体の表面を処理することにより前記性能を満足させる蛍光膜を形成する種々の試み、研究がなされている。
【００１１】
例えば、特開昭５４−１０２２９９号公報には顔料付蛍光体を水溶性有機化合物溶液と接触させて分散性を向上させる処理方法が開示されている。
【００１２】
特公平６０−２１６７５号公報には、水酸化亜鉛を蛍光体表面に処理することにより混色の少ない蛍光膜が得られることが開示されている。
【００１３】
特開平２−１５５９８３号公報には、酸化亜鉛を蛍光体表面に処理することにより付着力、混色品位を向上させることが開示されている。
【００１４】
特公平６−２９４０３号公報には、カゼインを含む有機バインダで蛍光体表面に酸化珪素、アルミナ等の無機処理剤を付着させることにより蛍光膜の混色品位を向上させることが開示されている。
【００１５】
特開平５−１７９２３５号公報には、水溶性バインダを介してアルギン酸を付着させることにより蛍光膜の孔あき、混色品位を向上させることが開示されている。
【００１６】
なお、ポリビニルピロリドンを蛍光体の処理に用いる例として、特開昭５０−５６１４６号公報には蛍光体に顔料を被覆するためのバインダとして用いることが開示され、特公昭５９−８３１０号公報には顔料を蛍光体に被覆す処理する際に使用することが開示されている。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した無機化合物または有機化合物を用いて蛍光体を処理し、この蛍光体（表面処理蛍光体）を含むスラリーをガラスパネルに塗布し、露光、現像処理することによって、特性品位改善がなされた蛍光膜を形成することが可能である。
【００１８】
しかしながら、市場の高い要求レベルからすれば必ずしも十分ではない。特に、最近のカラーディスプレイにおいて高精細、高品位の蛍光膜を有するカラーブラウン管が開発されるに伴い、蛍光体に対しても塗布品位の優れた高品位のものが強く望まれている。
【００１９】
本発明は、前述したカラーブラウン管の蛍光膜として要求されるの諸特性を満たし、特に付着力（ガラスパネルへの付着力）が高く、混色の防止に寄与するカラーブラウン管用表面処理蛍光体を提供するものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆したことを特徴とするものである。
本発明に係るカラーブラウン管素子は前記カラーブラウン管用表面処理蛍光体を用いたことを特徴とするものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２２】
本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆した構成を有する。
【００２３】
前記蛍光体としては、以下に例示する緑色、青色、赤色の蛍光体を用いることができる。
【００２４】
緑色蛍光体；ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ、
青色蛍光体；ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ＋ＣｏＯ・ｎＡｌ2Ｏ3、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ＋ＣｏＯ・ｎＡｌ2Ｏ3、
赤色蛍光体；Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ＋Ｆｅ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、ＹＶＯ4：Ｅｕ。
【００２５】
前記各蛍光体は、表面に顔料を被覆することを許容する。
【００２６】
前記無機処理剤は、蛍光膜の形成時における混色防止に寄与するパターンの切れ性や孔あきの改善に寄与する最密充填性を向上させる作用を有する。この無機処理剤の前記蛍光体に対する被覆量は、０．００１〜０．５重量％、より好ましくは０．０１〜０．３重量％にすることが望ましい。前記被覆量を０．００１重量％未満にすると前記パターンの切れ性や最密充填性を向上することが困難になる虞がある。一方、前記被覆量が０．５重量％を超えると表面処理蛍光体の分散性および輝度の低下や、蛍光膜形成時の混色などの不良を生じる虞がある。
【００２７】
前記ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）は、表面処理蛍光体粒子の凝集を抑制してポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散して蛍光体スラリーを調製する際の分散性を向上させる作用を有する。
【００２８】
前記ＰＶＰの処理量を０．００５重量％未満にすると、ＰＶＰによる処理効果を十分に達成することが困難になる。一方、前記ＰＶＰの処理量が０．１５重量％を超えるとストライプ状またはドット状の蛍光膜の切れ性が低下する虞がある。より好ましい前記ＰＶＰの処理量は、０．０１〜０．１重量％である。
【００２９】
前記有機処理剤は、前記ポリビニルピロリドンの他にカルボキシメチルセルロース、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ゼラチン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダ、ヒドロキシプロピレンセルロースから選ばれる少なくとも１種を含むことを許容する。このような有機処理剤を用いることによりＰＶＰ単独の使用に比べて蛍光体表面に前記有機処理剤を安定かつ強固に付着させることができる。その結果、得られた表面処理蛍光体同士の凝集を抑制してポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散して蛍光体スラリーを調製する際の分散性を向上でき、蛍光体膜の付着力、混色品位を向上させることができる。これらの有機処理剤の中で、特にポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダが好適である。
【００３０】
前記カルボキシメチルセルロースのような有機処理剤の前記蛍光体に対する処理量は、０．００５〜０．２重量％、より好ましくは０．０１〜０．１５重量％にすることが望ましい。前記有機処理剤の処理量を０．００５重量％未満にすると、ＰＶＰと共に処理する効果（付着力、混色品位の向上）を十分に達成することが困難になる。一方、前記有機処理剤の処理量０．２重量％を超えると混色品位の低下、さらにガラスパネル等に被覆した後の乾燥工程において表面処理蛍光体が硬いブロック状になり、篩別処理時のメッシュの通りが悪化して作業性が低下する虞がある。また、表面処理蛍光体が凝集し易くなって蛍光膜の緻密性が低下する虞がある。
【００３１】
次に、前記カラーブラウン管用表面処理蛍光体の製造方法の一例を説明する。
ここでは、無機処理剤が水酸化亜鉛および酸化珪素からなる場合を例示した。
【００３２】
まず、純水に蛍光体粒子または弁柄のような顔料が被覆された蛍光体を分散させる。つづいて、この分散液にコロイダルシリカを所望量添加して攪拌し、さらに硫酸亜鉛または硝酸亜鉛のいずれかの水溶液を添加して攪拌しつつ、アンモニア水、水酸化ナトリウムのようなアルカリ剤を用いてｐＨを８〜９に調節して蛍光体表面に水酸化亜鉛および酸化珪素を被覆させる。
【００３３】
次いで、前記蛍光体を純水で数回洗浄し、残留イオンを除去した後、ポリビニルピロリドン水溶液を所望量添加し、必要に応じてポリアクリル酸のようなＰＶＰ以外の有機処理剤を所望量添加し、十分攪拌する。攪拌後、濾過してケーキ状とし、乾燥する。つづいて、この乾燥により得られた塊状蛍光体を篩を通して篩別することにより本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体を製造する。
【００３４】
前記乾燥は、１００〜１８０℃の温度で行なうことが好ましい。乾燥温度を１００℃未満にすると、乾燥に長時間要し、製造効率が低下する。一方、乾燥温度が１８０℃を超えると有機処理剤が変質する虞がある。より好ましい乾燥温度は、１１０〜１５０℃である。
【００３５】
以上説明したように本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆した構成を有する。
【００３６】
このような構成の表面処理蛍光体は、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させた際、良好に分散して蛍光体スラリーを調製することができる。その結果この蛍光体スラリーを例えばガラスパネルに塗布、乾燥し、この塗布膜にシャドウマスクを通して紫外線を照射し、照射部のＰＶＡを硬化させ、さらに現像により硬化部以外の塗膜を除去することにより前記ガラスパネルへの密着力が高く、かつ混色品位が良好なストライブ状またはドット状の蛍光膜を形成することができる。
【００３７】
【実施例】
以下、好ましい実施例を詳細に説明する。
【００３８】
（実施例１）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００３９】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．００７重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４０】
（実施例２）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４１】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２４０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．０６重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４２】
（実施例３）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４３】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液６００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．１４重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４４】
（比較例１）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４５】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．００３重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４６】
（比較例２）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４７】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液９００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．１８重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４８】
（比較例３）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４９】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカおよび０．０６５重量％の水酸化亜鉛で被覆されていた。
【００５０】
得られた実施例１〜３および比較例１〜３の表面処理赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。この赤色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表１に示す。
【００５１】
また、前記各蛍光体スラリーを予めストライプ状の青色蛍光膜およびストライプ状の緑色蛍光体膜が形成されたガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。このような赤色蛍光膜の形成後、青色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｂ／Ｒ）（一定の青色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および緑色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｒ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表１に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
前記表１から明らかなように実施例１〜３の表面処理赤色蛍光体を用いて形成された赤色蛍光膜は、比較例１〜３の表面処理赤色蛍光体を用いて形成された赤色蛍光膜に比べてプレートに対する密着力が著しく高く、かつ混色品位が高いことがわかる。
【００５４】
また、これらの蛍光体を用いたカラーテレビジョンでは高品位の画像を提供することができた。
【００５５】
（実施例４）
まず、緑色蛍光体であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に水ガラス（Ｓｉ；２５重量％含有）５ｍＬを加え、さらに１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液５０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後３０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００５６】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液３５０ｍＬを添加し、さらに１重量％のポリアクリル酸溶液４０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得た。この表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体は、表面に０．１重量％のシリカ、０．０２２重量％の珪酸亜鉛、約０．１重量％のＰＶＰおよび０．０１重量％のポリアクリル酸で被覆されていた。
【００５７】
（比較例４）
ＰＶＰおよびポリアクリル酸が被覆されていない以外、実施例４と同様な表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得た。
【００５８】
得られた実施例４および比較例４の表面処理緑色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の緑色蛍光膜を形成した。この緑色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表２に示す。
【００５９】
また、前記各蛍光体スラリーをガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の緑色蛍光膜を形成した。その後、ストライプ状の青色蛍光膜および赤色蛍光膜を順次形成した。このような蛍光膜の形成後、緑色蛍光体成分と青色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｂ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の青色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および緑色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｒ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６０】
（実施例５）
まず、青色蛍光体であるＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のアルミナ分散水５ｍＬを加え、さらに８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液５０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを８．５に調節した後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００６１】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液８００ｍＬを添加し、さらに１重量％のゼラチン溶液２０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１５０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。この表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体は、表面に０．０５重量％のアルミナ、０．１２重量％の酸化亜鉛、０．１７重量％のＰＶＰおよび０．００７重量％のゼラチンで被覆されていた。
【００６２】
（比較例５）
ＰＶＰおよびゼラチンが被覆されていない以外、実施例５と同様な表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。
【００６３】
得られた実施例５および比較例５の表面処理青色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の青色蛍光膜を形成した。この青色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。
このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表２に示す。
【００６４】
また、前記各蛍光体スラリーを予め緑色蛍光膜が形成されたガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の青色蛍光膜を形成した。その後、ストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。このような蛍光膜の形成後、緑色蛍光体成分と青色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｂ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の青色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および青色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｂ／Ｒ）（一定の青色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６５】
（実施例６）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてコバルシブルー顔料が被覆されたＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌからなる蛍光体（青色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水２５ｍＬを加え、さらに１０重量％濃度の硝酸アルミニウム水溶液２５ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節した後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００６６】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１２０ｍＬを添加し、さらに１重量％のポリアクリル酸ソーダ水溶液８０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体は、表面に０．２５重量％のシリカ、０．０５重量％の水酸化アルミニウム、０．０３重量％のＰＶＰおよび０．０３重量％のポリアクリル酸ソーダで被覆されていた。
【００６７】
（比較例６）
ＰＶＰおよびポリアクリル酸ソーダが被覆されていない以外、実施例６と同様な表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。
【００６８】
得られた実施例６および比較例６の表面処理青色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例５と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｂ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６９】
（実施例７）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度の酸化チタン分散水１ｍＬおよび１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水５ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。
攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７０】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２１０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のカルボキシメルチセルロース水溶液４００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１３０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０５重量％のシリカ、０．０１重量％の酸化チタン、０．０６５重量％の水酸化亜鉛、０．０７重量％のＰＶＰおよび０．１５重量％のカルボキシメルチセルロースで被覆されていた。
【００７１】
（比較例７）
ＰＶＰおよびカルボキシメルチセルロースが被覆されていない以外、実施例７と同様な表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００７２】
得られた実施例７および比較例７の表面処理赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００７３】
（実施例８）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてベンガラ顔料が被覆されたＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体（赤色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加え、さらに２５重量％濃度の水ガラス溶液１ｍＬを加えた後、１０分間攪拌した。つづいて、この分散液に５０重量％濃度の硫酸アルミニウム水溶液２ｍＬを添加し、攪拌しつつ、１０重量％濃度の水酸化カリウム溶液を添加してｐＨを５．８に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７４】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のアルギン酸プロピレングリコールエステル水溶液３０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．１重量％のシリカ、０．０３５重量％のアルミシリケート、０．０１重量％のＰＶＰおよび０．０１重量％のアルギン酸プロピレングリコールエステルで被覆されていた。
【００７５】
（比較例８）
ＰＶＰおよびアルギン酸プロピレングリコールエステルが被覆されていない以外、実施例８と同様な表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００７６】
得られた実施例８および比較例８の表面処理顔料被覆赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００７７】
（実施例９）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてベンガラ顔料が被覆されたＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体（赤色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加え、さらに８重量％濃度の硫酸亜鉛溶液２０ｍＬを加え、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７８】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１５０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のヒドロキシプロピルセルロース水溶液３５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１４０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０１重量％のシリカ、０．０５重量％の酸化亜鉛、０．０５重量％のＰＶＰおよび０．０１５重量％のヒドロキシプロピルセルロースで被覆されていた。
【００７９】
（比較例９）
ＰＶＰおよびヒドロキシプロピルセルロースが被覆されていない以外、実施例９と同様な表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００８０】
得られた実施例９および比較例９の表面処理顔料被覆赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００８１】
【表２】
【００８２】
前記表２から明らかなように実施例４〜９の表面処理蛍光体を用いて形成された蛍光膜は、比較例４〜９の表面処理蛍光体を用いて形成された蛍光膜に比べてプレートに対する密着力が著しく高く、かつ混色品位が高いことがわかる。
【００８３】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、カラーブラウン管の蛍光膜の性能向上、特に付着力（ガラスパネルへの付着力）が高く、混色の防止に寄与するカラーテレビジョン、コンピュータディスプレイ等のカラーブラウン管用表面処理蛍光体を提供することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラーテレビジョン、コンピュータディスプレイ等のカラーブラウン管に用いられる表面処理蛍光体およびカラーブラウン管素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラーブラウン管は、緑色、青色および赤色の蛍光体がストライプ状またはドット状に形成された蛍光膜を有する。この蛍光膜は、通常、次のような方法により形成される。ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に蛍光体を分散させて蛍光体スラリーを調製し、これをガラスパネルに塗布する。つづいて、この塗布膜にシャドウマスクを通して紫外線を照射し、照射部のＰＶＡを硬化させ、さらに現像により硬化部以外の塗膜を除去することによりストライブ状またはドット状の蛍光膜を形成する。
【０００３】
前記方法に用いられる蛍光体は、緻密なストライプ状またはドット状の蛍光膜を形成する目的で以下のような性能が要求される。
【０００４】
（１）ピンホール（孔あき）特性が良好であること。
【０００５】
（２）ストライプ状またはドット状の蛍光膜の切れ品位が良好であること。
【０００６】
（３）隣接するストライプ状またはドット状の蛍光膜において、それらを構成する蛍光体が相互に混入しない、つまり昆色、が生じないこと。
【０００７】
（４）ガラスパネルに対する蛍光膜の密着性が良好であること。
【０００８】
（５）製造時の蛍光膜の歩留まりが良好で、特に蛍光膜面以外で歩留まり低下を生じない蛍光体こと。
【０００９】
最近、高品位のカラーテレビジョンが要求されことから、前記条件を満たす優れた蛍光体が望まれている。
【００１０】
このようなことから蛍光体の表面を処理することにより前記性能を満足させる蛍光膜を形成する種々の試み、研究がなされている。
【００１１】
例えば、特開昭５４−１０２２９９号公報には顔料付蛍光体を水溶性有機化合物溶液と接触させて分散性を向上させる処理方法が開示されている。
【００１２】
特公平６０−２１６７５号公報には、水酸化亜鉛を蛍光体表面に処理することにより混色の少ない蛍光膜が得られることが開示されている。
【００１３】
特開平２−１５５９８３号公報には、酸化亜鉛を蛍光体表面に処理することにより付着力、混色品位を向上させることが開示されている。
【００１４】
特公平６−２９４０３号公報には、カゼインを含む有機バインダで蛍光体表面に酸化珪素、アルミナ等の無機処理剤を付着させることにより蛍光膜の混色品位を向上させることが開示されている。
【００１５】
特開平５−１７９２３５号公報には、水溶性バインダを介してアルギン酸を付着させることにより蛍光膜の孔あき、混色品位を向上させることが開示されている。
【００１６】
なお、ポリビニルピロリドンを蛍光体の処理に用いる例として、特開昭５０−５６１４６号公報には蛍光体に顔料を被覆するためのバインダとして用いることが開示され、特公昭５９−８３１０号公報には顔料を蛍光体に被覆す処理する際に使用することが開示されている。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した無機化合物または有機化合物を用いて蛍光体を処理し、この蛍光体（表面処理蛍光体）を含むスラリーをガラスパネルに塗布し、露光、現像処理することによって、特性品位改善がなされた蛍光膜を形成することが可能である。
【００１８】
しかしながら、市場の高い要求レベルからすれば必ずしも十分ではない。特に、最近のカラーディスプレイにおいて高精細、高品位の蛍光膜を有するカラーブラウン管が開発されるに伴い、蛍光体に対しても塗布品位の優れた高品位のものが強く望まれている。
【００１９】
本発明は、前述したカラーブラウン管の蛍光膜として要求されるの諸特性を満たし、特に付着力（ガラスパネルへの付着力）が高く、混色の防止に寄与するカラーブラウン管用表面処理蛍光体を提供するものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆したことを特徴とするものである。
本発明に係るカラーブラウン管素子は前記カラーブラウン管用表面処理蛍光体を用いたことを特徴とするものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２２】
本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆した構成を有する。
【００２３】
前記蛍光体としては、以下に例示する緑色、青色、赤色の蛍光体を用いることができる。
【００２４】
緑色蛍光体；ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ、
青色蛍光体；ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ＋ＣｏＯ・ｎＡｌ2Ｏ3、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ＋ＣｏＯ・ｎＡｌ2Ｏ3、
赤色蛍光体；Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ＋Ｆｅ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、ＹＶＯ4：Ｅｕ。
【００２５】
前記各蛍光体は、表面に顔料を被覆することを許容する。
【００２６】
前記無機処理剤は、蛍光膜の形成時における混色防止に寄与するパターンの切れ性や孔あきの改善に寄与する最密充填性を向上させる作用を有する。この無機処理剤の前記蛍光体に対する被覆量は、０．００１〜０．５重量％、より好ましくは０．０１〜０．３重量％にすることが望ましい。前記被覆量を０．００１重量％未満にすると前記パターンの切れ性や最密充填性を向上することが困難になる虞がある。一方、前記被覆量が０．５重量％を超えると表面処理蛍光体の分散性および輝度の低下や、蛍光膜形成時の混色などの不良を生じる虞がある。
【００２７】
前記ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）は、表面処理蛍光体粒子の凝集を抑制してポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散して蛍光体スラリーを調製する際の分散性を向上させる作用を有する。
【００２８】
前記ＰＶＰの処理量を０．００５重量％未満にすると、ＰＶＰによる処理効果を十分に達成することが困難になる。一方、前記ＰＶＰの処理量が０．１５重量％を超えるとストライプ状またはドット状の蛍光膜の切れ性が低下する虞がある。より好ましい前記ＰＶＰの処理量は、０．０１〜０．１重量％である。
【００２９】
前記有機処理剤は、前記ポリビニルピロリドンの他にカルボキシメチルセルロース、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ゼラチン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダ、ヒドロキシプロピレンセルロースから選ばれる少なくとも１種を含むことを許容する。このような有機処理剤を用いることによりＰＶＰ単独の使用に比べて蛍光体表面に前記有機処理剤を安定かつ強固に付着させることができる。その結果、得られた表面処理蛍光体同士の凝集を抑制してポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散して蛍光体スラリーを調製する際の分散性を向上でき、蛍光体膜の付着力、混色品位を向上させることができる。これらの有機処理剤の中で、特にポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダが好適である。
【００３０】
前記カルボキシメチルセルロースのような有機処理剤の前記蛍光体に対する処理量は、０．００５〜０．２重量％、より好ましくは０．０１〜０．１５重量％にすることが望ましい。前記有機処理剤の処理量を０．００５重量％未満にすると、ＰＶＰと共に処理する効果（付着力、混色品位の向上）を十分に達成することが困難になる。一方、前記有機処理剤の処理量０．２重量％を超えると混色品位の低下、さらにガラスパネル等に被覆した後の乾燥工程において表面処理蛍光体が硬いブロック状になり、篩別処理時のメッシュの通りが悪化して作業性が低下する虞がある。また、表面処理蛍光体が凝集し易くなって蛍光膜の緻密性が低下する虞がある。
【００３１】
次に、前記カラーブラウン管用表面処理蛍光体の製造方法の一例を説明する。
ここでは、無機処理剤が水酸化亜鉛および酸化珪素からなる場合を例示した。
【００３２】
まず、純水に蛍光体粒子または弁柄のような顔料が被覆された蛍光体を分散させる。つづいて、この分散液にコロイダルシリカを所望量添加して攪拌し、さらに硫酸亜鉛または硝酸亜鉛のいずれかの水溶液を添加して攪拌しつつ、アンモニア水、水酸化ナトリウムのようなアルカリ剤を用いてｐＨを８〜９に調節して蛍光体表面に水酸化亜鉛および酸化珪素を被覆させる。
【００３３】
次いで、前記蛍光体を純水で数回洗浄し、残留イオンを除去した後、ポリビニルピロリドン水溶液を所望量添加し、必要に応じてポリアクリル酸のようなＰＶＰ以外の有機処理剤を所望量添加し、十分攪拌する。攪拌後、濾過してケーキ状とし、乾燥する。つづいて、この乾燥により得られた塊状蛍光体を篩を通して篩別することにより本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体を製造する。
【００３４】
前記乾燥は、１００〜１８０℃の温度で行なうことが好ましい。乾燥温度を１００℃未満にすると、乾燥に長時間要し、製造効率が低下する。一方、乾燥温度が１８０℃を超えると有機処理剤が変質する虞がある。より好ましい乾燥温度は、１１０〜１５０℃である。
【００３５】
以上説明したように本発明のカラーブラウン管用表面処理蛍光体は、蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆した構成を有する。
【００３６】
このような構成の表面処理蛍光体は、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させた際、良好に分散して蛍光体スラリーを調製することができる。その結果この蛍光体スラリーを例えばガラスパネルに塗布、乾燥し、この塗布膜にシャドウマスクを通して紫外線を照射し、照射部のＰＶＡを硬化させ、さらに現像により硬化部以外の塗膜を除去することにより前記ガラスパネルへの密着力が高く、かつ混色品位が良好なストライブ状またはドット状の蛍光膜を形成することができる。
【００３７】
【実施例】
以下、好ましい実施例を詳細に説明する。
【００３８】
（実施例１）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００３９】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．００７重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４０】
（実施例２）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４１】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２４０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．０６重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４２】
（実施例３）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４３】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液６００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．１４重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４４】
（比較例１）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４５】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．００３重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４６】
（比較例２）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４７】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液９００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカ、０．０６５重量％の水酸化亜鉛および０．１８重量％のＰＶＰで被覆されていた。
【００４８】
（比較例３）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水８ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００４９】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０８重量％のシリカおよび０．０６５重量％の水酸化亜鉛で被覆されていた。
【００５０】
得られた実施例１〜３および比較例１〜３の表面処理赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。この赤色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表１に示す。
【００５１】
また、前記各蛍光体スラリーを予めストライプ状の青色蛍光膜およびストライプ状の緑色蛍光体膜が形成されたガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。このような赤色蛍光膜の形成後、青色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｂ／Ｒ）（一定の青色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および緑色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｒ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表１に示す。
【００５２】
【表１】
前記表１から明らかなように実施例１〜３の表面処理赤色蛍光体を用いて形成された赤色蛍光膜は、比較例１〜３の表面処理赤色蛍光体を用いて形成された赤色蛍光膜に比べてプレートに対する密着力が著しく高く、かつ混色品位が高いことがわかる。
【００５４】
また、これらの蛍光体を用いたカラーテレビジョンでは高品位の画像を提供することができた。
【００５５】
（実施例４）
まず、緑色蛍光体であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に水ガラス（Ｓｉ；２５重量％含有）５ｍＬを加え、さらに１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液５０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後３０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００５６】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液３５０ｍＬを添加し、さらに１重量％のポリアクリル酸溶液４０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得た。この表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体は、表面に０．１重量％のシリカ、０．０２２重量％の珪酸亜鉛、約０．１重量％のＰＶＰおよび０．０１重量％のポリアクリル酸で被覆されていた。
【００５７】
（比較例４）
ＰＶＰおよびポリアクリル酸が被覆されていない以外、実施例４と同様な表面処理ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体を得た。
【００５８】
得られた実施例４および比較例４の表面処理緑色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の緑色蛍光膜を形成した。この緑色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表２に示す。
【００５９】
また、前記各蛍光体スラリーをガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の緑色蛍光膜を形成した。その後、ストライプ状の青色蛍光膜および赤色蛍光膜を順次形成した。このような蛍光膜の形成後、緑色蛍光体成分と青色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｂ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の青色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および緑色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｒ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６０】
（実施例５）
まず、青色蛍光体であるＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のアルミナ分散水５ｍＬを加え、さらに８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液５０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを８．５に調節した後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００６１】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液８００ｍＬを添加し、さらに１重量％のゼラチン溶液２０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１５０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。この表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体は、表面に０．０５重量％のアルミナ、０．１２重量％の酸化亜鉛、０．１７重量％のＰＶＰおよび０．００７重量％のゼラチンで被覆されていた。
【００６２】
（比較例５）
ＰＶＰおよびゼラチンが被覆されていない以外、実施例５と同様な表面処理ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。
【００６３】
得られた実施例５および比較例５の表面処理青色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーをプレート上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線を通常より細い８０μｍ幅で露光し、現像処理することによりストライプ状の青色蛍光膜を形成した。この青色蛍光膜を形成するための現像処理において付着力の弱いストライプ部が脱落する。
このとき、フェースプレート有効面に残ったストライプ状蛍光膜の面積を設計値に対する相対値（％）で表わして付着力を評価した。この結果を下記表２に示す。
【００６４】
また、前記各蛍光体スラリーを予め緑色蛍光膜が形成されたガラスパネル上に塗布し、シャドウマスクを通して紫外線で露光し、現像処理することによりストライプ状の青色蛍光膜を形成した。その後、ストライプ状の赤色蛍光膜を形成した。このような蛍光膜の形成後、緑色蛍光体成分と青色蛍光体成分の混色（Ｇ／Ｂ）（一定の緑色蛍光体膜上に何個の青色蛍光体が残っているかの個数で表わす）および青色蛍光体成分と赤色蛍光体成分の混色（Ｂ／Ｒ）（一定の青色蛍光体膜上に何個の赤色蛍光体が残っているかの個数で表わす）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６５】
（実施例６）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてコバルシブルー顔料が被覆されたＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌからなる蛍光体（青色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水２５ｍＬを加え、さらに１０重量％濃度の硝酸アルミニウム水溶液２５ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節した後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００６６】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１２０ｍＬを添加し、さらに１重量％のポリアクリル酸ソーダ水溶液８０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体は、表面に０．２５重量％のシリカ、０．０５重量％の水酸化アルミニウム、０．０３重量％のＰＶＰおよび０．０３重量％のポリアクリル酸ソーダで被覆されていた。
【００６７】
（比較例６）
ＰＶＰおよびポリアクリル酸ソーダが被覆されていない以外、実施例６と同様な表面処理顔料被覆ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体を得た。
【００６８】
得られた実施例６および比較例６の表面処理青色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例５と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｂ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００６９】
（実施例７）
まず、赤色蛍光体であるＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度の酸化チタン分散水１ｍＬおよび１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水５ｍＬを加えた後、２０分間攪拌した。つづいて、この分散液に８重量％濃度の硫酸亜鉛水溶液３０ｍＬを添加し、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。
攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７０】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２１０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のカルボキシメルチセルロース水溶液４００ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１３０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０５重量％のシリカ、０．０１重量％の酸化チタン、０．０６５重量％の水酸化亜鉛、０．０７重量％のＰＶＰおよび０．１５重量％のカルボキシメルチセルロースで被覆されていた。
【００７１】
（比較例７）
ＰＶＰおよびカルボキシメルチセルロースが被覆されていない以外、実施例７と同様な表面処理Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００７２】
得られた実施例７および比較例７の表面処理赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００７３】
（実施例８）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてベンガラ顔料が被覆されたＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体（赤色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加え、さらに２５重量％濃度の水ガラス溶液１ｍＬを加えた後、１０分間攪拌した。つづいて、この分散液に５０重量％濃度の硫酸アルミニウム水溶液２ｍＬを添加し、攪拌しつつ、１０重量％濃度の水酸化カリウム溶液を添加してｐＨを５．８に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７４】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液２０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のアルギン酸プロピレングリコールエステル水溶液３０ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１２０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．１重量％のシリカ、０．０３５重量％のアルミシリケート、０．０１重量％のＰＶＰおよび０．０１重量％のアルギン酸プロピレングリコールエステルで被覆されていた。
【００７５】
（比較例８）
ＰＶＰおよびアルギン酸プロピレングリコールエステルが被覆されていない以外、実施例８と同様な表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００７６】
得られた実施例８および比較例８の表面処理顔料被覆赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００７７】
（実施例９）
まず、アクリル樹脂をバインダとしてベンガラ顔料が被覆されたＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕからなる蛍光体（赤色蛍光体）１ｋｇを純水６Ｌに分散させた。この分散液に１０重量％濃度のコロイダルシリカ分散水１０ｍＬを加え、さらに８重量％濃度の硫酸亜鉛溶液２０ｍＬを加え、攪拌しつつ、希アンモニウム水を添加してｐＨを９に調節し、その後６０分間攪拌した。攪拌後、蛍光体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去した。
【００７８】
次いで、得られた蛍光体を８Ｌの純水で３回洗浄した後、予め調製した１重量％濃度のＰＶＰ水溶液１５０ｍＬを添加し、さらに１重量％濃度のヒドロキシプロピルセルロース水溶液３５ｍＬを添加し、純水を全量が１Ｌになるまで添加した後、６０分間攪拌した。この分散液を直接濾過し、１４０℃で１０時間乾燥した。乾燥後、４００メッシュの篩で篩別することにより表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。この表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、表面に０．０１重量％のシリカ、０．０５重量％の酸化亜鉛、０．０５重量％のＰＶＰおよび０．０１５重量％のヒドロキシプロピルセルロースで被覆されていた。
【００７９】
（比較例９）
ＰＶＰおよびヒドロキシプロピルセルロースが被覆されていない以外、実施例９と同様な表面処理顔料被覆Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体を得た。
【００８０】
得られた実施例９および比較例９の表面処理顔料被覆赤色蛍光体をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重クロム酸アンモニウム（硬化剤）および界面活性剤を含む水溶液に分散させて蛍光体スラリーを調製した。つづいて、これらスラリーを用いて実施例１〜３と同様な方法により付着力の評価および混色（Ｇ／Ｒ）、（Ｂ／Ｒ）を測定した。これらの結果を下記表２に示す。
【００８１】
【表２】
前記表２から明らかなように実施例４〜９の表面処理蛍光体を用いて形成された蛍光膜は、比較例４〜９の表面処理蛍光体を用いて形成された蛍光膜に比べてプレートに対する密着力が著しく高く、かつ混色品位が高いことがわかる。
【００８３】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、カラーブラウン管の蛍光膜の性能向上、特に付着力（ガラスパネルへの付着力）が高く、混色の防止に寄与するカラーテレビジョン、コンピュータディスプレイ等のカラーブラウン管用表面処理蛍光体を提供することができる。
Claims (4)
- 蛍光体の表面に二酸化珪素、珪酸亜鉛、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタンから選ばれる少なくとも１種の無機処理剤と０．００５〜０．１５重量％のポリビニルピロリドンを含む有機処理剤とを被覆したことを特徴とするカラーブラウン管用表面処理蛍光体。
- 前記有機処理剤は、前記ポリビニルピロリドンの他にカルボキシメチルセルロース、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ゼラチン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダ、ヒドロキシプロピレンセルロースから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１記載のカラーブラウン管用表面処理蛍光体。
- カルボキシメチルセルロース、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ゼラチン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ソーダ、ヒドロキシプロピレンセルロースから選ばれる少なくとも１種の前記蛍光体に対する被覆量は、０．００５〜０．２重量％であることを特徴とする請求項２記載のカラーブラウン管用表面処理蛍光体。
- 請求項１〜３のいずれか一項記載の表面処理蛍光体を用いたことを特徴とするカラーブラウン管素子。
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