JPH1017706A - ゴム組成物 - Google Patents
ゴム組成物Info
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- JPH1017706A JPH1017706A JP8137234A JP13723496A JPH1017706A JP H1017706 A JPH1017706 A JP H1017706A JP 8137234 A JP8137234 A JP 8137234A JP 13723496 A JP13723496 A JP 13723496A JP H1017706 A JPH1017706 A JP H1017706A
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- vulcanization
- rubber composition
- resin
- rubber
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- Tires In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴム組成物を加工、加硫する際に、ゴム組成
物に付与される温度領域に応じて、加硫速度を制御して
ゴム製品を得ることのできるゴム組成物を提供すること
を目的とする。 【解決手段】 加硫剤または加硫促進剤の少なくともい
ずれか一方を芯材とし、融点が１４０℃以上の樹脂を膜
材として前記芯材の表面を前記膜材でコーティングして
なる粒状物を含有することを特徴とするゴム組成物。
物に付与される温度領域に応じて、加硫速度を制御して
ゴム製品を得ることのできるゴム組成物を提供すること
を目的とする。 【解決手段】 加硫剤または加硫促進剤の少なくともい
ずれか一方を芯材とし、融点が１４０℃以上の樹脂を膜
材として前記芯材の表面を前記膜材でコーティングして
なる粒状物を含有することを特徴とするゴム組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴム組成物に関し、
詳しくは、タイヤ、防振ゴム、ベルト等のゴム製品に好
適に用いられ、加硫成形性を向上し得るゴム組成物に関
する。
詳しくは、タイヤ、防振ゴム、ベルト等のゴム製品に好
適に用いられ、加硫成形性を向上し得るゴム組成物に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般的にゴム製品は、天然ゴム、スチレ
ンブタジエンゴム等のポリマーにカーボンブラック等補
強剤、軟化剤、老化防止剤等および加硫反応をさせるた
めの加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等をバンバリー等で
混練りしてゴム組成物となし、それを熱プレス等で圧力
を加えて加熱（これを加硫という）して作る。これらの
ゴム製品の製造工程においては、加硫工程のサイクルタ
イムがその前後の工程に比べて長く、ゴム製品の生産性
の向上には加硫工程のサイクルタイムを短くする、すな
わち加硫時間を短縮することが不可欠となっている。
ンブタジエンゴム等のポリマーにカーボンブラック等補
強剤、軟化剤、老化防止剤等および加硫反応をさせるた
めの加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等をバンバリー等で
混練りしてゴム組成物となし、それを熱プレス等で圧力
を加えて加熱（これを加硫という）して作る。これらの
ゴム製品の製造工程においては、加硫工程のサイクルタ
イムがその前後の工程に比べて長く、ゴム製品の生産性
の向上には加硫工程のサイクルタイムを短くする、すな
わち加硫時間を短縮することが不可欠となっている。
【０００３】従来よりこの加硫時間を短縮するために、
種々の検討が行われてきた。例えば、ゴム組成物の配合
処方においては、加硫促進剤に加硫速度の速いものを選
択すること、またチウラム系の加硫促進剤を併用するこ
と等により、加硫時間を短くすることが試みられてい
る。一方、加工方法の面からは、ゴム組成物をできるだ
け高温でモールド内に注入する加工方法であるインジェ
クションによる加硫を採用することで、加硫時間を短く
することが行われており、従来の加硫工程では最も加硫
時間を短くできる加工方法であるとされている。所謂射
出成形法であるインジェクション加硫成形方法を適用し
た加硫工程においても、加硫時間短縮検討が進められて
おり、そのためにゴム組成物を金型に注入する前に、射
出成形機のプランジャー又はスクリュー内での予熱温度
を高くしたり、射出圧を上げて射出発熱を高くすること
等が検討されている。
種々の検討が行われてきた。例えば、ゴム組成物の配合
処方においては、加硫促進剤に加硫速度の速いものを選
択すること、またチウラム系の加硫促進剤を併用するこ
と等により、加硫時間を短くすることが試みられてい
る。一方、加工方法の面からは、ゴム組成物をできるだ
け高温でモールド内に注入する加工方法であるインジェ
クションによる加硫を採用することで、加硫時間を短く
することが行われており、従来の加硫工程では最も加硫
時間を短くできる加工方法であるとされている。所謂射
出成形法であるインジェクション加硫成形方法を適用し
た加硫工程においても、加硫時間短縮検討が進められて
おり、そのためにゴム組成物を金型に注入する前に、射
出成形機のプランジャー又はスクリュー内での予熱温度
を高くしたり、射出圧を上げて射出発熱を高くすること
等が検討されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように加硫促進剤の選択によりゴム組成物の加硫速度を
速くして加硫時間短縮を行った場合、確かに加硫時間を
短くすることができるが、同時に加硫温度以下の比較的
低温領域でも加硫反応が進行して、結果として、スコー
チしやすい不安定なゴム組成物になる。すなわち、次ぎ
のような現象が発生する。 １）混練り時に、上述の加硫反応が始まりゴム組成物の
高粘度化により正常にゴム組成物を混練することができ
なくなる。 ２）混練した練りゴム組成物を放置した場合、短時間で
スコーチしてしまい、次ぎのゴム製品の加硫工程ではゴ
ム製品の生産をすることができなくなる。 ３）又、加硫前のカレンダー等のシート圧延工程等の前
処理時、このゴム組成物の加硫が始まり、正常なゴム組
成物のシートが得られない。また、高速加硫促進剤の選
定により加硫速度を速くした場合、加硫ゴム特性（耐熱
性、耐疲労性等）を悪化させる場合も生じる。
ように加硫促進剤の選択によりゴム組成物の加硫速度を
速くして加硫時間短縮を行った場合、確かに加硫時間を
短くすることができるが、同時に加硫温度以下の比較的
低温領域でも加硫反応が進行して、結果として、スコー
チしやすい不安定なゴム組成物になる。すなわち、次ぎ
のような現象が発生する。 １）混練り時に、上述の加硫反応が始まりゴム組成物の
高粘度化により正常にゴム組成物を混練することができ
なくなる。 ２）混練した練りゴム組成物を放置した場合、短時間で
スコーチしてしまい、次ぎのゴム製品の加硫工程ではゴ
ム製品の生産をすることができなくなる。 ３）又、加硫前のカレンダー等のシート圧延工程等の前
処理時、このゴム組成物の加硫が始まり、正常なゴム組
成物のシートが得られない。また、高速加硫促進剤の選
定により加硫速度を速くした場合、加硫ゴム特性（耐熱
性、耐疲労性等）を悪化させる場合も生じる。
【０００５】これらのゴム製品の成形法の１つである射
出成形法、即ちインジェクション加硫方法においては、
加硫時間を短縮するためにゴム組成物の予備加熱温度を
高くする、又は射出圧力をを上げて射出発熱を高くする
こと等により、ゴム組成物をさらに高温で金型に注入し
加硫時間の短縮を試みることも行われているが、金型に
射出注入する前にゴム組成物が加硫を始めて流動性が悪
くなり、このゴム組成物を金型内に注入することができ
なくなるという問題もあった。
出成形法、即ちインジェクション加硫方法においては、
加硫時間を短縮するためにゴム組成物の予備加熱温度を
高くする、又は射出圧力をを上げて射出発熱を高くする
こと等により、ゴム組成物をさらに高温で金型に注入し
加硫時間の短縮を試みることも行われているが、金型に
射出注入する前にゴム組成物が加硫を始めて流動性が悪
くなり、このゴム組成物を金型内に注入することができ
なくなるという問題もあった。
【０００６】又、このような問題を解決する手段として
特開昭４８−２５０４２に示すように、加硫反応をさせ
るための加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等の表面を高分
子の皮膜で被覆した配合剤、すなわちマイクロカプセル
状に成形した、所謂カプセル化配合剤をゴム素原料に混
練したゴム組成物を用いれば、加硫速度を制御すること
ができるとする知見もある。しかしながら、この方法に
おいては、ゴム組成物の加硫温度においてこの皮膜が破
壊すなわち、皮膜が融解、若しくは融解し、芯材たる加
硫材などがゴム素原料に移行して加硫反応が行われるこ
とを前提としているために、この皮膜の形成材料、成形
条件の選択に制限があった。
特開昭４８−２５０４２に示すように、加硫反応をさせ
るための加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等の表面を高分
子の皮膜で被覆した配合剤、すなわちマイクロカプセル
状に成形した、所謂カプセル化配合剤をゴム素原料に混
練したゴム組成物を用いれば、加硫速度を制御すること
ができるとする知見もある。しかしながら、この方法に
おいては、ゴム組成物の加硫温度においてこの皮膜が破
壊すなわち、皮膜が融解、若しくは融解し、芯材たる加
硫材などがゴム素原料に移行して加硫反応が行われるこ
とを前提としているために、この皮膜の形成材料、成形
条件の選択に制限があった。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、ゴム組成物を加工、加硫する際に、ゴム組成物に付
与される温度領域に応じて、加硫速度を制御してゴム製
品を得ることのできるゴム組成物を提供することにあ
る。
で、ゴム組成物を加工、加硫する際に、ゴム組成物に付
与される温度領域に応じて、加硫速度を制御してゴム製
品を得ることのできるゴム組成物を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するために鋭意検討を重ねた結果、加硫剤、又は
加硫促進剤の表面に樹脂をコーティングすることによ
り、加硫剤又は加硫促進剤を直接反応するゴム素原料と
接触させないで加硫反応を抑えることができることを見
いだし、本発明を完成した。すなわち、本発明の請求項
１に記載のゴム組成物は、加硫剤または加硫促進剤の少
なくともいずれか一方を芯材とし、融点が１４０℃以上
の樹脂を膜材として、前記芯材の表面を前記膜材でコー
ティングしてなる粒状物を含有することを特徴としてい
る。又、本発明の請求項２に記載のゴム組成物は、前記
膜材が熱可塑性樹脂からなることを特徴としている。更
に、本発明の請求項３に記載のゴム組成物は、前記粒状
物中の前記膜材の含有率が１０重量％以上であることを
特徴としている。又、本発明の請求項４に記載のゴム組
成物は、前記粒状物の粒径が１００μｍ以下であること
を特徴としている。
を達成するために鋭意検討を重ねた結果、加硫剤、又は
加硫促進剤の表面に樹脂をコーティングすることによ
り、加硫剤又は加硫促進剤を直接反応するゴム素原料と
接触させないで加硫反応を抑えることができることを見
いだし、本発明を完成した。すなわち、本発明の請求項
１に記載のゴム組成物は、加硫剤または加硫促進剤の少
なくともいずれか一方を芯材とし、融点が１４０℃以上
の樹脂を膜材として、前記芯材の表面を前記膜材でコー
ティングしてなる粒状物を含有することを特徴としてい
る。又、本発明の請求項２に記載のゴム組成物は、前記
膜材が熱可塑性樹脂からなることを特徴としている。更
に、本発明の請求項３に記載のゴム組成物は、前記粒状
物中の前記膜材の含有率が１０重量％以上であることを
特徴としている。又、本発明の請求項４に記載のゴム組
成物は、前記粒状物の粒径が１００μｍ以下であること
を特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明は、加硫剤、加硫促進剤の
少なくともいずれか一方を芯材、樹脂を膜材としてこの
芯材をコーティングして粒状物となし、この粒状物を含
有するゴム組成物としたので、芯材の加硫剤又は加硫促
進剤は樹脂が融解するまでは移行等により粒状物から析
出等してゴム素原料と直接接触することはなく加硫反応
を抑えることができる。コーティングする樹脂として予
備加熱等加硫の前処理、前工程の温度領域（加硫温度よ
り低温）では融解しないで加硫温度で融解する樹脂を選
択することにより、前処理前工程の温度領域では加硫が
抑えられ、加硫温度に加熱すると樹脂が融解して液状に
なり、芯材の加硫剤等がゴム素原料と直接接触して加硫
が開始する。従って、従来では使用できないような高速
加硫を目的とした加硫促進剤を使用することが容易とな
り、加硫温度領域では加硫速度が速く低温領域ではスコ
ーチしないゴム組成物を得ることができる。
少なくともいずれか一方を芯材、樹脂を膜材としてこの
芯材をコーティングして粒状物となし、この粒状物を含
有するゴム組成物としたので、芯材の加硫剤又は加硫促
進剤は樹脂が融解するまでは移行等により粒状物から析
出等してゴム素原料と直接接触することはなく加硫反応
を抑えることができる。コーティングする樹脂として予
備加熱等加硫の前処理、前工程の温度領域（加硫温度よ
り低温）では融解しないで加硫温度で融解する樹脂を選
択することにより、前処理前工程の温度領域では加硫が
抑えられ、加硫温度に加熱すると樹脂が融解して液状に
なり、芯材の加硫剤等がゴム素原料と直接接触して加硫
が開始する。従って、従来では使用できないような高速
加硫を目的とした加硫促進剤を使用することが容易とな
り、加硫温度領域では加硫速度が速く低温領域ではスコ
ーチしないゴム組成物を得ることができる。
【００１０】本発明において用いられるコーティングす
る膜材の樹脂としては、以下のものが好ましい。 １）コーティングする膜材の樹脂の融点は、予備加熱等
加硫の前工程領域より大幅に高くする必要があり、加硫
温度より高い方が望ましい。加硫温度以下の融点の樹脂
を用いた場合、予備加熱等加硫の前工程領域でも移行速
度がかなり速くなり加硫反応が始まり、樹脂をコーティ
ングした効果がほとんど得られない。従って、予備加熱
等加硫の前工程領域で加硫反応を抑えるには、コーティ
ングする樹脂の融点が加硫温度以上のもの、即ち１４０
℃以上、好ましくは１５０℃以上、更に好ましくは、１
６０℃のものを選定する必要がある。このような樹脂と
しては、熱可塑性樹脂、特にメタクリル樹脂、ポリウレ
タン、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリエステ
ル、ポリサルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレン
エーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル
エーテルケトン樹脂等が好適である。 ２）コーティングする樹脂の膜厚はコーティングした粒
径があまり大きくならない程度に厚くする方が望まし
く、コーティングした芯材の加硫剤または加硫促進剤の
重量の１０％以上、望ましくは１５％、更に望ましくは
３０％以上にする必要がある。１０％未満では、膜材の
膜厚が薄すぎるため、加硫温度以下でも比較的容易に加
硫剤または加硫促進剤が樹脂を移行してしまうため、コ
ーティング効果が少なくなってしまう。 ３）またこの樹脂としては、コーティングされる加硫
剤、加硫促進剤と極性ができるだけ離れていて加硫剤ま
たは加硫促進剤が特に加硫温度以下では移行しにくい樹
脂が望ましい。
る膜材の樹脂としては、以下のものが好ましい。 １）コーティングする膜材の樹脂の融点は、予備加熱等
加硫の前工程領域より大幅に高くする必要があり、加硫
温度より高い方が望ましい。加硫温度以下の融点の樹脂
を用いた場合、予備加熱等加硫の前工程領域でも移行速
度がかなり速くなり加硫反応が始まり、樹脂をコーティ
ングした効果がほとんど得られない。従って、予備加熱
等加硫の前工程領域で加硫反応を抑えるには、コーティ
ングする樹脂の融点が加硫温度以上のもの、即ち１４０
℃以上、好ましくは１５０℃以上、更に好ましくは、１
６０℃のものを選定する必要がある。このような樹脂と
しては、熱可塑性樹脂、特にメタクリル樹脂、ポリウレ
タン、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリエステ
ル、ポリサルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレン
エーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル
エーテルケトン樹脂等が好適である。 ２）コーティングする樹脂の膜厚はコーティングした粒
径があまり大きくならない程度に厚くする方が望まし
く、コーティングした芯材の加硫剤または加硫促進剤の
重量の１０％以上、望ましくは１５％、更に望ましくは
３０％以上にする必要がある。１０％未満では、膜材の
膜厚が薄すぎるため、加硫温度以下でも比較的容易に加
硫剤または加硫促進剤が樹脂を移行してしまうため、コ
ーティング効果が少なくなってしまう。 ３）またこの樹脂としては、コーティングされる加硫
剤、加硫促進剤と極性ができるだけ離れていて加硫剤ま
たは加硫促進剤が特に加硫温度以下では移行しにくい樹
脂が望ましい。
【００１１】膜材でコーティングした加硫剤、加硫促進
剤の粒状物の粒径は、１００μｍ以下、更に好ましくは
５０μｍ以下が推奨される。１００μｍ超の場合、低温
で遅くする効果は十分に発揮できるが、加硫した物性が
著しく低下する。コーティングする樹脂の膜厚は、上記
の通り樹脂の種類によるが粒径が１００μｍより大きく
ならない範囲内でできるだけ厚い方が、上記のとおり加
硫速度を制御する効果を大きくすることができて望まし
い。
剤の粒状物の粒径は、１００μｍ以下、更に好ましくは
５０μｍ以下が推奨される。１００μｍ超の場合、低温
で遅くする効果は十分に発揮できるが、加硫した物性が
著しく低下する。コーティングする樹脂の膜厚は、上記
の通り樹脂の種類によるが粒径が１００μｍより大きく
ならない範囲内でできるだけ厚い方が、上記のとおり加
硫速度を制御する効果を大きくすることができて望まし
い。
【００１２】本発明のゴム組成物に使用される粒状物の
膜材を形成する製膜方法としては、一般に知られるマイ
クロカプセル化する方法が採択され、例えば、相分離法
（高分子溶液からその高分子に富んだ相が分離する現
象、即ちコアセルベーションを利用したカプセル化方
法）、液中乾燥法（芯物質が乳化又は分散されている壁
膜物質溶液を、水又は油の媒体中に分散し、然る後、攪
拌下、加熱又は減圧によって、壁膜物質が溶解している
溶剤を除去して、カプセル膜を形成させる方法）、気中
懸濁法（芯物質−粉末−を気流によって流動化し懸濁さ
せて、懸濁粒子表面に膜材を溶解させた溶液を噴霧す
る。懸濁化空気を加熱して溶媒を蒸発させてカプセル膜
を形成させる方法）及び噴霧乾燥法（膜材を溶解させた
溶液に芯物質を懸濁させて、その溶液を噴霧、微粒子化
して瞬間的に乾燥させて、カプセル化膜を形成させる方
法）などが好適である。
膜材を形成する製膜方法としては、一般に知られるマイ
クロカプセル化する方法が採択され、例えば、相分離法
（高分子溶液からその高分子に富んだ相が分離する現
象、即ちコアセルベーションを利用したカプセル化方
法）、液中乾燥法（芯物質が乳化又は分散されている壁
膜物質溶液を、水又は油の媒体中に分散し、然る後、攪
拌下、加熱又は減圧によって、壁膜物質が溶解している
溶剤を除去して、カプセル膜を形成させる方法）、気中
懸濁法（芯物質−粉末−を気流によって流動化し懸濁さ
せて、懸濁粒子表面に膜材を溶解させた溶液を噴霧す
る。懸濁化空気を加熱して溶媒を蒸発させてカプセル膜
を形成させる方法）及び噴霧乾燥法（膜材を溶解させた
溶液に芯物質を懸濁させて、その溶液を噴霧、微粒子化
して瞬間的に乾燥させて、カプセル化膜を形成させる方
法）などが好適である。
【００１３】本発明のゴム組成物のゴム材料としては、
天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＣＲ、ＩＩＲ、ＮＢＲ
等の通常のゴムを挙げることができる。
天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＣＲ、ＩＩＲ、ＮＢＲ
等の通常のゴムを挙げることができる。
【００１４】本発明のゴム組成物には、ゴム材料１００
重量部に対して、カーボンブラック１０〜１５０重量部
が配合される。カーボンブラックは充填剤として用いら
れるものであり、これによって諸物性の改良効果が大き
くなる。使用されるカーボンブラックとしては、ＦＥ
Ｆ、ＳＲＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等のカーボンブ
ラックが挙げられる。又、充填剤としてカーボンブラッ
クに替えてシリカ等の無機物であってもかまわない。
重量部に対して、カーボンブラック１０〜１５０重量部
が配合される。カーボンブラックは充填剤として用いら
れるものであり、これによって諸物性の改良効果が大き
くなる。使用されるカーボンブラックとしては、ＦＥ
Ｆ、ＳＲＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等のカーボンブ
ラックが挙げられる。又、充填剤としてカーボンブラッ
クに替えてシリカ等の無機物であってもかまわない。
【００１５】本発明のゴム組成物には、加硫剤が使用さ
れ、加硫剤は、イオウが一般的であるがその他過酸化物
等特に制約はない。
れ、加硫剤は、イオウが一般的であるがその他過酸化物
等特に制約はない。
【００１６】又、本発明のゴム組成物には、加硫促進剤
が使用され、加硫促進剤は、ＭＢＴ（２−メルカプトベ
ンゾチアゾール）、ＣＢＳ（Ｎ−シクロヘキシル−２−
ベンゾチアジルスルフェンアミド）、ＭＢＴＳ（ジベン
ゾチアジルジスルフィド）等のチアゾール系、ＴＭＴＤ
（テトラメチルチウラムジスルフィド）等チウラム系等
特に制約はない。
が使用され、加硫促進剤は、ＭＢＴ（２−メルカプトベ
ンゾチアゾール）、ＣＢＳ（Ｎ−シクロヘキシル−２−
ベンゾチアジルスルフェンアミド）、ＭＢＴＳ（ジベン
ゾチアジルジスルフィド）等のチアゾール系、ＴＭＴＤ
（テトラメチルチウラムジスルフィド）等チウラム系等
特に制約はない。
【００１７】本発明のゴム組成物は、ロール、インター
ナルミキサー等の混練り機を用いて混練りすることによ
って得られ、成形加工後、加硫を行って防振ゴム、ベル
ト、ホース、タイヤその他工業品などの用途にも用いる
ことができるが、特に防振ゴムとして好適に使用され
る。
ナルミキサー等の混練り機を用いて混練りすることによ
って得られ、成形加工後、加硫を行って防振ゴム、ベル
ト、ホース、タイヤその他工業品などの用途にも用いる
ことができるが、特に防振ゴムとして好適に使用され
る。
【００１８】
【実施例】以下に実施例及び比較例により本発明をより
具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定される
ものではない。
具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定される
ものではない。
【００１９】［実施例］ 粒状物の調製 メタクリル樹脂（融点２３０℃）をＭＥＫ（メチルエチ
ルケトン）（溶媒）に溶解し２０％溶液とする。この溶
液中に加硫剤のイオウ又は加硫促進剤のＭＢＴＳを懸濁
させた後、この懸濁溶液をスプレードライヤーで６０℃
の雰囲気中に噴霧し乾燥させて、これらの加硫剤又は加
硫促進剤を芯材とし、その表面への樹脂コ−ティングが
為された粒状物１〜７を得た。表１にその組成を示す。
ルケトン）（溶媒）に溶解し２０％溶液とする。この溶
液中に加硫剤のイオウ又は加硫促進剤のＭＢＴＳを懸濁
させた後、この懸濁溶液をスプレードライヤーで６０℃
の雰囲気中に噴霧し乾燥させて、これらの加硫剤又は加
硫促進剤を芯材とし、その表面への樹脂コ−ティングが
為された粒状物１〜７を得た。表１にその組成を示す。
【００２０】［比較例］加硫剤のイオウ又は加硫促進剤
のＭＢＴＳそのものをそれぞれ単味で使用したものであ
る。
のＭＢＴＳそのものをそれぞれ単味で使用したものであ
る。
【００２１】
【表１】 １）配合処方 実施例としては、サンプル１〜７以外をバンバリーミキ
サーで混練してマスターバッチを作成し、このマスター
バッチを冷却後、４インチロールにてマスターバッチと
サンプル１〜７をそれぞれ混練して調製した。また、比
較例としては、イオウ、ＭＢＴＳ単味以外をバンバリー
ミキサーで混練してマスターバッチを作成し、このマス
ターバッチを冷却後、４インチロールにてマスターバッ
チとイオウ、ＭＢＴＳ単味をそれぞれ混練して調製し
た。これらの配合処方、加硫速度、耐スコーチ性、物性
等の評価結果は表２に示す。
サーで混練してマスターバッチを作成し、このマスター
バッチを冷却後、４インチロールにてマスターバッチと
サンプル１〜７をそれぞれ混練して調製した。また、比
較例としては、イオウ、ＭＢＴＳ単味以外をバンバリー
ミキサーで混練してマスターバッチを作成し、このマス
ターバッチを冷却後、４インチロールにてマスターバッ
チとイオウ、ＭＢＴＳ単味をそれぞれ混練して調製し
た。これらの配合処方、加硫速度、耐スコーチ性、物性
等の評価結果は表２に示す。
【００２２】
【表２】 ２）評価結果 ア）未加硫ゴム特性（加硫速度） 加硫速度はキュラストメーター（ＪＳＲ III 型）を用
いて評価した。即ち、キュラストメーターによるねじり
トルクの最大値と最小値との差の１０％＋最小値に達す
るまでの時間をＴ１０、９０％＋最小値に達するまでの
時間をＴ９０とした。このときの測定温度は１０５℃、
１６５℃である。表２に示す通り、加硫促進剤を樹脂で
コーティングしたものも、加硫剤を樹脂でコーティング
したものもともに、加硫温度（１６５℃）では加硫速度
は比較例とほぼ同じで低温（１０５℃）では加硫速度は
遅くなっている。ただし、実施例１、４の通り、コーテ
ィングする樹脂が薄い場合は効果が少ないことないこと
が判る。実施例２、３の通り、コ−ティングしている樹
脂の量が多い方が加硫速度を遅く効果が大きい。比較例
２、３の通り、コ−ティングする樹脂としてポリエチレ
ン樹脂を用いた場合、融点が１３０℃と加硫温度以下で
加硫促進剤との極性も近いため、樹脂をコーティングし
た効果（低温での加硫速度を抑える）は見られない。
又、コーティングする内包物は加硫促進剤、加硫剤とも
に同等の効果がある。
いて評価した。即ち、キュラストメーターによるねじり
トルクの最大値と最小値との差の１０％＋最小値に達す
るまでの時間をＴ１０、９０％＋最小値に達するまでの
時間をＴ９０とした。このときの測定温度は１０５℃、
１６５℃である。表２に示す通り、加硫促進剤を樹脂で
コーティングしたものも、加硫剤を樹脂でコーティング
したものもともに、加硫温度（１６５℃）では加硫速度
は比較例とほぼ同じで低温（１０５℃）では加硫速度は
遅くなっている。ただし、実施例１、４の通り、コーテ
ィングする樹脂が薄い場合は効果が少ないことないこと
が判る。実施例２、３の通り、コ−ティングしている樹
脂の量が多い方が加硫速度を遅く効果が大きい。比較例
２、３の通り、コ−ティングする樹脂としてポリエチレ
ン樹脂を用いた場合、融点が１３０℃と加硫温度以下で
加硫促進剤との極性も近いため、樹脂をコーティングし
た効果（低温での加硫速度を抑える）は見られない。
又、コーティングする内包物は加硫促進剤、加硫剤とも
に同等の効果がある。
【００２３】イ）加硫ゴム特性 硬度、強伸度についての測定法は、ＪＩＳ６３０１に準
拠した。加硫ゴム特性は表２に示すように、コーティン
グした加硫促進剤、加硫剤が５０μｍのもの（実施例
１、３、４、５）は、比較例と同等である。２００μｍ
のものを使用した場合（実施例２）、物性は約２割低下
しており実用上問題がある。
拠した。加硫ゴム特性は表２に示すように、コーティン
グした加硫促進剤、加硫剤が５０μｍのもの（実施例
１、３、４、５）は、比較例と同等である。２００μｍ
のものを使用した場合（実施例２）、物性は約２割低下
しており実用上問題がある。
【００２４】ウ）耐スコーチ性 次ぎに、実施例３と比較例１について、８０℃のギアオ
−ブン中に各未加硫ゴムを１５時間加温後、前記キュラ
ストメータによって１６５℃でＴ１０における加硫速度
の変化を測定した。その評価結果を表２に示すが、ゴム
のスコーチを大幅に抑える効果がある。
−ブン中に各未加硫ゴムを１５時間加温後、前記キュラ
ストメータによって１６５℃でＴ１０における加硫速度
の変化を測定した。その評価結果を表２に示すが、ゴム
のスコーチを大幅に抑える効果がある。
【００２５】
【発明の効果】ゴム組成物を加工、加硫する際に、ゴム
組成物に付与される温度領域に応じて、加硫速度を制御
してゴム製品を得ることのできるゴム組成物を提供する
ことができる。
組成物に付与される温度領域に応じて、加硫速度を制御
してゴム製品を得ることのできるゴム組成物を提供する
ことができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫剤または加硫促進剤の少なくともい
ずれか一方を芯材とし、融点が１４０℃以上の樹脂を膜
材として、前記芯材の表面を前記膜材でコーティングし
てなる粒状物を含有することを特徴とするゴム組成物。 - 【請求項２】 前記膜材が熱可塑性樹脂からなることを
特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。 - 【請求項３】 前記粒状物中の前記膜材の含有率が１０
重量％以上であることを特徴とする請求項１乃至２のい
ずれか１項に記載のゴム組成物。 - 【請求項４】 前記粒状物の粒径が１００μｍ以下であ
ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記
載のゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8137234A JPH1017706A (ja) | 1996-04-30 | 1996-05-30 | ゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10986096 | 1996-04-30 | ||
| JP8-109860 | 1996-04-30 | ||
| JP8137234A JPH1017706A (ja) | 1996-04-30 | 1996-05-30 | ゴム組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1017706A true JPH1017706A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=26449570
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8137234A Pending JPH1017706A (ja) | 1996-04-30 | 1996-05-30 | ゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1017706A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002191720A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ゴルフボールおよびその製造方法 |
| JP2002226635A (ja) * | 2001-02-06 | 2002-08-14 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ゴム組成物及び該ゴム組成物を用いたゴム製品の製造方法 |
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| KR20220068543A (ko) * | 2020-11-19 | 2022-05-26 | 넥센타이어 주식회사 | 레진으로 코팅된 가류 촉진제를 포함하는 타이어 고무 조성물 및 이를 포함하는 타이어 |
-
1996
- 1996-05-30 JP JP8137234A patent/JPH1017706A/ja active Pending
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040714 |
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